Tài Liệu Hướng Dẫn Vận Hành Thiết Bị Nhất Thứ Trạm 500kv

Một số DCL 500kV tại Trạm OPY cho phép thao tác khi có điện áp, vì vậyđòi hỏi các cơ cấu truyền động và mạch điều khiển của DCL phải làm việc hoànhảo, không được để xảy ra sự cố phóng đi

I Chức năng, đặc điểm 7

II Các thông số kỹ thuật chính 7

III Ưu, nhược điểm của thiết bị 10

III Nguyên lý dập tắt hồ quang 14

IV Hệ thống truyền động thuỷ lực 15

1.1 Thao tác tại tủ điều khiển pha A

1.2 Thao tác tại tủ điều khiển CBA01/ CBA02 không kiểm tra đ.bộ1.3 Thao tác hòa dồng bộ bằng tay và tự động tại CBA01/ CBA02

Phần 4: Một số hiện tượng bất thường trong vận hành 36

II Các thông số kỹ thuật chính 42

III Ưu nhược điểm của thiết bị 43

Phần 3: Các quy định và phương thức vận hành 47

Phần 4: Một số hiện tượng bất thường trong vận hành 51

II Các thông số kỹ thuật chính 59

III Ưu nhược điểm của thiết bị 60

Phần 4: Một số hiện tượng bất thường trong vận hành 62

Chương 5: Máy biến dòng điện ТФЗМ 500Б - ІІ Т1 67

II Các thông số kỹ thuật chính 67

III Ưu nhược điểm của thiết bị 68

Phần 2: Cấu tạo và nguyên lý làm việc 68

Phần 4: Một số hiện tượng bất thường trong vận hành 70

Chương 6: Chống sét van EXLIM - P - 396 - EH550 75

II Các thông số kỹ thuật chính 75

III Ưu nhược điểm của thiết bị 76

I Tại trạm OPY 500kV

II Tại trạm chuyển tiếp

I Tại trạm OPY 500kV

II Tại trạm chuyển tiếp

-Chương 1 GIỚI THIỆU CHUNG

I MỞ ĐẦU:

Tài liệu này phục vụ công tác đào tạo và học tập cho các chức danh vậnhành Trạm OPY 500kV, Trạm chuyển tiếp và các chức danh vận hành khác cónội dung đào tạo phần các thiết bị nhất thứ Trạm OPY 500kV và Trạm chuyểntiếp

Nhằm giới thiệu cho cán bộ kỹ sư, công nhân mới nắm được cấu tạo, nguyên

lý làm việc, các phương thức vận hành và kinh nghiệm để xử lý một số hiệntượng bất thường xảy ra trong quá trình vận hành các thiết bị nhất thứ TrạmOPY 500kV và Trạm chuyển tiếp

Tài liệu gồm có 6 chương:

+ Chương 1: Giới thiệu chung

+ Chương 2: Máy cắt 3AT4 EI

+ Chương 3: Dao cách ly PДЗ-500II/3150 T1

+ Chương 4: Máy biến điện áp CPB-550 9Ь

+ Chương 5: Máy biến dòng điện ТФЗМ 500Б - II T1

+ Chương 6: Chống sét van EXLIM-P-396-EH550

+ Chương 7: Sứ cách điện, thanh cái và đường dây 500kV

Nội dung mỗi chương gồm có 5 phần:

+ Phần 1: Giới thiệu chung

+ Phần 2: Cấu tạo và nguyên lý làm việc

+ Phần 3: Các quy định và phương thức vận hành

+ Phần 4: Một số hiện tượng bất thường trong vận hành

+ Phần 5: Yêu cầu đối với học viên

Các tài liệu tham khảo để viết tài liệu này: Quy trình vận hành và xử lý sự cốmáy cắt 500kV, tài liệu kỹ thuật máy cắt 3AT4 EI của hãng Siemens AG; Quytrình vận hành và xử lý sự cố dao cách ly 500kV, tài liệu kỹ thuật dao cách lyPДЗ-500II/3150 T1 của Nga; Quy trình vận hành và xử lý sự cố máy biến điện

áp 500kV, tài liệu kỹ thuật máy biến điện áp CPB-550 9Ь của hãng ABB; Quytrình vận hành và xử lý sự cố máy biến dòng điện 500kV, tài liệu kỹ thuật máybiến dòng điện ТФЗМ 500Б - II T1 của Nga; Quy trình vận hành và xử lý sự cốchống sét van 500kV, tài liệu kỹ thuật chống sét van EXLIM-P-396-EH550 củahãng ABB

II KHÁI QUÁT VỀ CÁC THIẾT BỊ NHẤT THỨ 500kV:

1 Máy cắt 3AT4 EI do hãng Siemens sản xuất tại CHLB Đức, lắp đặt tại trạmOPY 500kV 04 bộ, được thiết kế một pha đặt ngoài trời, có kiểu phun sử dụngkhí SF6 cho mục đích cách điện và dập hồ quang Áp lực khí SF6 cần thiết để

và Trạm chuyển tiếp (02 bộ), là máy biến dòng điện một pha, được thiết kế đặtngoài trời do CHLB Nga sản xuất.

5 Chống sét van EXLIM-P-396-EH550 lắp đặt ở Trạm OPY 500kV (02 bộ) vàTrạm chuyển tiếp (04 bộ) là chống sét van một pha, lắp đặt ngoài trời do hãngABB sản xuất tại CHLB Nga

III YÊU CẦU CHUNG CỦA THIẾT BỊ:

1 Với điện áp làm việc định mức 500kV, đòi hỏi các thiết bị nhất thứ phải cóchất lượng cao, làm việc chính xác và tin cậy

2 Các tổ máy của nhà máy thủy điện Ialy sản xuất một lượng điện năng rất lớn,chiếm khoảng 10% điện năng của toàn hệ thống điện Quốc gia, nên vai trò trungchuyển điện năng của các thiết bị 500kV tại Trạm OPY và Trạm chuyển tiếp cực

kỳ quan trọng Khi có bất kỳ dạng hư hỏng hay sự cố nào xảy ra trên thiết bị,yêu cầu các máy cắt 500kV phải cắt sự cố chính xác, nhanh chóng, kịp thời côlập điểm sự cố, không để sự cố lan rộng ảnh hưởng đến sự làm việc bình thườngcủa các thiết bị còn lại

3 Một số DCL 500kV tại Trạm OPY cho phép thao tác khi có điện áp, vì vậyđòi hỏi các cơ cấu truyền động và mạch điều khiển của DCL phải làm việc hoànhảo, không được để xảy ra sự cố phóng điện mạnh, gây mất điện trên các đườngdây và dừng sự cố các tổ máy

4 Các TU, TI 500kV làm nhiệm vụ đo lường, cung cấp các tín hiệu điện áp vàdòng điện trên đường dây và thanh cái 500kV, phục vụ công tác đo lường, điềukhiển và bảo vệ Nên yêu cầu các thiết bị này phải có độ chính xác cao, làm việcchắc chắn và tin cậy

5 Các CSV 500kV làm nhiệm vụ chống các dòng điện sét và quá áp nội bộtruyền vào các thiết bị tại Trạm OPY và Trạm chuyển tiếp, để bảo vệ cách điệncác thiết bị này Vì vậy yêu cầu các CSV này phải tác động chính xác và nhanhchóng khi có các hiện tượng trên xảy ra

IV CÁC YẾU TỐ TÁC ĐỘNG ĐẾN QUÁ TRÌNH VẬN HÀNH CỦA THIẾT BỊ:

1 Nhiệt độ môi trường làm việc: -100C  +450C

2 Độ cao lắp đặt so với mực nước biển:  1.000m

3 Điện áp làm việc:  550kV

4 Khí SF6 dùng trong MC phải đảm bảo độ bền cách điện và độ ẩm cho phépcủa nhà chế tạo.

MÁY CẮT 3AT4 EI

Chương 2 MÁY CẮT 3AT4 EI

PHẦN 1: GIỚI THIỆU CHUNG

I CHỨC NĂNG:

Máy cắt 3AT4 EI dùng để đóng/cắt mạch điện có điện áp định mức 500kV,phục vụ cho quá trình vận hành và sửa chữa các thiết bị điện trong dây chuyền

công nghệ sản xuất của nhà máy thủy điện Ialy và đường dây 500kV từ TrạmOPY 500kV đến Trạm 500kV Pleiku

II CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH:

-CO -15s – -CO

2 Thời gian tác động:

1 Khoảng thời gian truyền lệnh nhỏ nhất ms 50

5 Áp lực khí SFtải 6 nhỏ nhất khi thao tác không bar 4,5

6 Khối lượng bộ lọc ở mỗi cực kg 7,8

<50

 30

5 Động cơ của bơm dầu:

6 Bộ tự động kiểm tra áp suất thuỷ lực:

4 Công suất nam châm điện mở W/1 cuộn 300

1 Loại động cơ một chiều

5 Công suất nam châm điện đóng W/1 cuộn 300

8 Bộ sấy chống ngưng tụ:

2 Công suất khối điều khiển W 2  30

3 Công suất hộp tiếp điểm điều khiển W 30

4 Công suất chuyển đổi tải R- X W 330

Các đường đặc tính khí SF 6 theo nhiệt độ III ƯU, NHƯỢC ĐIỂM CỦA THIẾT BỊ:

1 Ưu điểm:

- Máy cắt 3AT4 EI được hãng Siemens sản xuất tại CHLB Đức, nên chấtlượng rất tốt MC đã được nhiệt đới hóa nên làm việc với độ chính xác và tin cậycao

PHẦN 2: CẤU TẠO VÀ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC

I CẤU TẠO CHUNG:

Một pha máy cắt gồm 4 tiếp điểm đóng/cắt với các tụ đẳng áp nối song songtương ứng như hình 1

Mỗi pha máy cắt tựa trên 1 đế máy cắt (11) Đế máy cắt có thể lắp đặt vớicác con lăn hoặc được lắp trên các trụ đỡ đế lưu động, có thể dùng với các trụclăn có khớp hoặc các trục lăn đơn giản, cả hai đế đều di chuyển trực tiếp.

Các trụ sứ cách điện được lắp ráp từ 3 đoạn sứ cách điện và mỗi trụ sứ đỡmột khối ngắt kép gồm hai khối ngắt (22), các tụ đẳng áp nối song song và một

bộ truyền động cơ khí (21)

Mỗi pha máy cắt có một bộ truyền động thuỷ lực lắp ở đế máy cắt Hộptruyền động (15.1) nằm trong áp lực khí quyển và có thể kiểm tra được bề mặtbên ngoài Năng lượng truyền động được tích bởi khí N2 đã được nén trongxilanh thuỷ lực (13) Từ xilanh này sẽ phân phối năng lượng thao tác đến máycắt qua các thiết bị thuỷ lực Hệ thống tiếp điểm trong các buồng ngắt được tácđộng bởi bộ truyền động thuỷ lực qua các thanh truyền động trong các trụ sứcách điện và cơ cấu truyền động cơ khí

Bốn khối ngắt được nối tiếp qua thanh cái (25) tạo nên một pha hoàn chỉnh.Các tụ đẳng áp phân bố điện áp đều trên các khối

Các khối ngắt kép và trụ sứ cách điện được nạp đầy khí SF6 cho mục đíchdập hồ quang và cách điện Mật độ khí SF6 trong mỗi cực được tự động kiểm trabởi bộ tự động kiểm tra mật độ khí SF6 nằm trong khối điều khiển và áp lực khí

SF6 được chỉ thị bằng một đồng hồ áp lực

Khối điều khiển (12) được đặt trên đế máy cắt (11) bao gồm tất cả thiết bịđiều khiển, tự động kiểm tra máy cắt và các khối đấu nối cần thiết Ngoài ra, tínhiệu chỉ thị trạng thía đóng/cắt của máy cắt còn được lắp trong hộp tiếp điểmphụ (15.2)

II KHỐI NGẮT:

Cấu tạo của một khối ngắt và cơ cấu truyền động cơ khí của nó được mô tảnhư hình 2 Vỏ bọc sứ (22.1), roăng bịt kín khí SF6 (22.29), tiếp điểm đóng/cắt,xilanh truyền động và píttông bên trong Dòng điện chạy từ tấm đấu nối (22.25)qua ống đỡ tiếp điểm (22.3), tiếp điểm ống (22.9), tiếp điểm hình ngón (22.7.4)nằm trong ống hướng tròn (22.7), ống hướng (22.11) và đai (22.21) Hai đai(22.21) của hai khối ngắt được nối với nhau bằng thanh dẫn (24) vòng qua hộp(22.1)

Tiếp điểm ống (22.9) và ống hướng (22.11) vừa khít với miệng dập hồquang (22.9.1) và (22.11.1) mà chúng được chế tạo từ vật liệu chịu mài mòn.Ống hướng (22.7) và xilanh truyền động (22.5) được nối với bộ nối (21.7)của con trượt (21.5), qua hai thanh nối (22.17) và thanh cân bằng (21.15).Píttông dẫn động được định vị bởi vòng đỡ (22.13.20) mà nó có thể di chuyểnđược dọc theo ống hướng (22.11) nhờ bốn chốt (22.13.8) Vòng đỡ nối với thanhnối (21.7).của con trượt(21.5) qua thanh phân nhánh (21.29), cần điều khiển(21.31) và các thanh nối (21.33)

11 Đế máy cắt 16.1…3 Trụ sứ cách điện

12 Khối điều khiển 21 Cơ cấu truyền động

13 Xi lanh thuỷ lực 21.1…4 Buồng ngắt

14.1 Bộ truyền động thuỷ lực 22.25 Đĩa đấu nối

14.2 Khối van và thùng dầu 22.38…40 Vòng đẳng áp15.1 Vỏ hộp truyền động 23 Tụ đẳng áp

15.2 Hộp công tắc phụ với bộ chỉ thị ON/OFF

W1 Đai phục vụ và nạp dầu, khí SF6

Khối ngắt được bịt kín bằng một đĩa kín ở tấm đấu nối (22.25) hoặc bằngmột mũ che kín để làm tăng thể tích khí SF6 Nếu nó được thiết kế với đĩa kínthì bộ lọc được đặt vừa khít với ống đỡ tiếp điểm (22.3), thẳng phía sau đĩa kín.Nếu nó được lắp ráp với một mũ kín thì bộ lọc được đặt trong mũ.

Buồng lọc (22.31) chứa vật liệu lọc mà nó tích trữ được các sản phẩm phânhủy của khí SF6 và hơi ẩm

Khi mở, ống hướng và xilanh truyền động sẽ ép để tăng áp lực khí SF6 theochiều ngược lại Ngay lập tức khi các tiếp điểm tách ra bởi ống hướng, áp lựckhí SF6 phun qua miệng dập hồ quang và dập tắt hồ quang

Trong trường hợp xảy ra nguy hiểm do áp lực khí SF6 tăng cao đột ngộttrong các khối ngắt thì màng chất dẻo sẽ đứt để bảo vệ các bộ phận của máy cắt

và các thiết bị lân cận máy cắt Màng chất dẻo này được đặt trong đĩa kín của cơcấu truyền động cơ khí Điều này xảy ra trong trường hợp hư hỏng để giải thoát

áp lực vào không khí qua vỏ thiết bị Các vị trí đứt của màng chất dẻo được xácđịnh trước bằng cách thiết kế khối dẫn hướng thích hợp

21.5 Con trượt 22.13.8 Chốt

21.7 Thanh nối 22.13.20 Vòng đỡ

21.15 Thanh cân bằng 22.17 Thanh nối

21.29 Thanh phân nhánh 22.21 Đai

21.31 Cần điều khiển 22.25 Đầu đấu nối

21.33 Thanh nối 22.29 Roăng

22.3 Tiếp điểm đỡ 22.33 Vỏ

22.5 Xi lanh truyền động 24 Thanh dẫn

22.7 Ống hướng 22.9.1 Miệng dập hồ quang

22.7.4 Tiếp điểm ngón 22.11 Ống hướng

22.9 Tiếp điểm ống 22.11.1 Miệng dập hồ quang

22.5 Xi lanh dẫn động 22.11.1 Miệng dập hồ quang

22.7 Ổ hướng 22.13 Píttông tạo áp lực

22.9.1 Miệng dập hồ quang A Hồ quang

IV HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG THUỶ LỰC:

1 Giới thiệu:

Hệ thống truyền động thuỷ lực được thiết kế giống nhau cho các pha củamáy cắt và có các bộ phận chính như sau:

- Bộ truyền động thuỷ lực

- Xilanh tích năng thuỷ lực

- Khối điều khiển

2 Bộ truyền động thuỷ lực:

Bộ truyền động thuỷ lực bao gồm các khối sau:

- Xilanh truyền động thuỷ lực

- Thùng dầu

- Khối van

Các xilanh truyền động thuỷ lực của hệ thống dẫn động đến các thanh truyềnđộng được đặt riêng từ thùng dầu và từ khối van trong các cực của máy cắt

3 Xilanh truyền động thủy lực:

Sự chuyển động của píttông trong xilanh truyền động thuỷ lực được điềukhiển bởi một van chính và một van điều khiển Cần píttông sẽ làm cho píttôngchuyển động qua thanh dẫn động và thanh truyền động trong trụ sứ đến khốingắt

4 Khóa thủy lực:

Hình 4: Khi hoạt động, đường ống áp lực cao (15.8.14) cung cấp dầu áp lựccao từ xilanh tích năng thủy lực bằng bộ truyền động thủy lực (14) Thanhpittông (15.8.12) được duỗi ra, các lò xo đàn hồi (15.8.13) và (15.8.11) được kéocăng, cần điều khiển (15.8.10) giải trừ khớp nối Máy cắt có thể thao tác được.Nếu xảy ra mất áp lực trong hệ thống thủy lực và áp lực giảm thấp hơn áplực cho phép, thanh pittông (15.8.12) sẽ được kéo trở lại bởi lò xo đàn hồi(15.8.13), đồng thời cần điều khiển (15.8.10) cũng được kéo trở lại bởi lò xo đànhồi (15.8.11) Khớp nối (15.3) chỉ có thể di chuyển từ trên xuống dưới cho đếnkhi má ngừng (15.8.15) tiếp xúc với cần điều khiển (15.8.10) Máy cắt sẽ khôngthao tác được

Khi áp lực phục hồi, khớp nối lại di chuyển từ dưới lên trên và rời khỏi cầnđiều khiển Lò xo đàn hồi 15.8.13 được kéo căng và thanh pittông 15.8.12 sẽ dichuyển về phía trước và tác động lên cần điều khiển 15.8.10 máy cắt có thể thaotác được

Nếu máy cắt ở trong trạng thái không áp lực thì cần điều khiển 15.8.10 đượcchốt lại bằng một bulông Để làm điều này, di chuyển cần điều khiển 15.8.10theo hướng của van xả khí 13.7 cho đến khi lỗ của khối và lỗ ở cần điều khiển15.8.10 trùng nhau, đưa chốt W394 vào để hãm

14.9 Xi lanh truyền động thuỷ lực 15.8.17 Roăng tròn

15.3.5 Đai nối 15.8.19 Núm điều chỉnh15.3.15 Bộ ngừng 15.8.20 Đường dầu rò

15.5 Thanh truyền động 15.8.21 Roăng tròn

15.8.10 Cần truyền động 15.8.50 Khoá thuỷ lực

Hình 4 Khoá thuỷ lực

5 Thùng dầu:

Thùng dầu là nơi chứa lượng dầu thuỷ lực cần thiết cho các thao tác chuyểnđổi của máy cắt Bình thường dầu bên trong kính quan sát có màu hơi đỏ (hồnghồng) Khi điện áp điều khiển được đấu nối hoặc thực hiện các thao tác chuyểnđổi thì dầu thuỷ lực được bơm bằng bơm dầu từ thùng dầu qua bộ lọc đến xilanhtích năng Thùng dầu đã được nạp trong khi làm việc với số lượng dầu cần thiết

để thao tác máy cắt

6 Khối van:

Khối van gồm có van chính và van điều khiển, các cuộn đóng (Y1) và cắt(Y2, Y3), chúng được lắp ghép với nhau và đối nối đến các xilanh thuỷ lực bằngđường ống Sự kích thích các van điều khiển để đóng và mở được thực hiệnbằng các cuộn dây Y1 cho lệnh đóng và Y2, Y3 cho lệnh mở qua cần điều khiển

7 Hộp tiếp điểm phụ:

Tiếp điểm phụ (S1), lắp trong hộp tiếp điểm phụ, được kích thích bởi thanhdẫn động (15.5) Trên tiếp điểm phụ (S1) có 4 tiếp điểm thường mở, 4 tiếp điểmthường đóng và 2 tiếp điểm xung

8 Chỉ thị ON/ OFF:

Chỉ thị ON/ OFF (15.7) được nối cơ khí chắc chắn đến trục truyền động của

bộ tiếp điểm phụ (S1)

9 Nguyên lý hoạt động:

Máy cắt được mở và đóng bằng hệ thống truyền động thuỷ lực do áp lực dầu

đã được nén và giữ nguyên ở các vị trí cuối cùng bằng thuỷ lực Ngay trước khi

đi hết hành trình, sẽ có sự suy giảm áp lực dầu của thao tác chuyển đổi, mà điềunày xảy ra do một phần chênh lệch của píttông trong xilanh truyền động Việcđiều chỉnh các hiện tượng này là không cần thiết

Một cuộn đóng Y1 và hai cuộn cắt Y2, Y3 được lắp trên khối van các cuộnđóng và cắt có ký hiệu nhận biết theo tiêu chuẩn Mỗi cuộn có hai cuộn dâyriêng biệt Với thời gian mở ngắn hơn, mạch rơle đã được đấu nối với các cuộndây, chúng được lắp trên các hệ thống nam châm điện riêng biệt

Đóng và mở được thực hiện đồng thời trong cả hai trụ máy cắt của một phahoàn chỉnh, bởi vì các đường ống dầu áp lực được nối song song đến các xilanhthuỷ lực Việc thao tác máy cắt nhẹ nhàng, bởi vậy một lệnh thao tác hoặc đãđược thực thi hoàn toàn hoặc không được chấp nhận

Hình 5

Để đóng máy cắt, khối van điều khiển C (Hình 6) được kích thích qua namchâm điện đóng, dầu cao áp mở van một chiều và sau đó dầu cao áp được đưađến píttông của van điều khiển và mở van này (Hình 7) Kết quả là, dầu bây giờcũng được đưa đến píttông của van chính B (Hình 7), píttông của van điều khiểnqua miệng phun ở khối van điều khiển C (Hình 8)

Hình 8 Van vẫn mở mặc dù lệnh đóng không còn duy trì và van điều khiểnđóng đã đóng (Đóng kín thuỷ lực bằng phương pháp truyền trực tiếp đến xilanh

tích năng thuỷ lực)

Dầu áp lực sẽ mở van chính B Trong khi mở, các píttông của van điều khiển

C và của van điều khiển B cũng đã ngăn chặn sự chảy dầu đến các phần không

có áp lực của hệ thống

Hình 6

Hình 7

Máy cắt đã được đóng bởi vì phía đóng của píttông vi sai có tiết diện lớnhơn phía cắt Trong quá trình đóng, dầu áp lực chảy từ phía cắt của xilanh tíchnăng thuỷ lực qua van chính B đến phía đóng Chỉ có một lượng nhỏ dầu đượccung cấp từ xilanh tích năng thuỷ lực trong quá trình đóng.

Hình 8

Hình 9 Máy cắt ở trạng thái “ON”, áp lực có ở cả hai phía của píttông vi saitrong xilanh tích năng thuỷ lực Áp lực lớn hơn tương ứng với tiết diện lớn hơn

ở phía đóng đảm bảo máy cắt được giữ an toàn ở trạng thái “ON”, ngay cả khi

áp lực dầu thay đổi Van chính mở, van điều khiển trong khối van điều khiểnvẫn giữ ở trạng thái đóng kín

Hình 9

9.2 Quá trình cắt:

Để cắt máy cắt, van cắt được kích thích qua nam châm điện cắt Điều nàycho phép dầu đã bị chặn lại giữa quả cầu trong van cắt và píttông của van điềukhiển trở về thùng dầu (Hình 10)

Hình 11 Van điều khiển đóng phía có áp lực và mở phía không áp Điều này

sẽ mở đường cho dầu áp lực, mà chúng duy trì mở van chính, đến thùng dầu

Van chính đóng và mở đường cho dầu áp lực ở phía đóng của píttông vi saitrong xilanh tích năng thuỷ lực A đến thùng dầu hoàn toàn Bây giờ dầu áp lựcchỉ tác động lên phía cắt của píttông do đó máy cắt sẽ cắt.

Ở cuối hành trình cắt (Hình 12) tình trạng của hệ thống truyền động thuỷ lực

sẽ trở lại vị trí ban đầu như mô tả ở hình 1

Hình 10

Hình 11

Hình 12

Chú thích:

A Xi lanh thuỷ lực Dầu có áp lực

B Van chính Dầu không có áp lực

C Van điều khiển

9.3 Khóa hệ thống truyền động khi thực hiện các lệnh thao tác không đúng:

Sự đóng kín hệ thống thủy lực sẽ loại trừ các thao tác chuyển đổi nguy hiểmkhi chỉ bắt đầu một phần hoặc không hoàn toàn chính xác khi thời gian duy trìlệnh quá ngắn

Nếu một lệnh đóng quá ngắn thì pittông trong van điều khiển có thể bắt đầu

di chuyển nhưng nó sẽ trở lại vị trí nghỉ của nó, do hiệu quả của miệng phunkhông cao, áp lực không đạt đến mức đóng kín

Nếu một lệnh cắt quá ngắn, tác dụng của miệng phun sẽ ngăn chặn sự suygiảm áp lực, vì vậy van điều khiển vẫn đóng, nghĩa là máy cắt không cắt

Nếu các lệnh đóng và mở đồng thời đưa đến máy cắt thì nó sẽ bị khóa bằngmạch điện

9.4 Sự hãm chuyển động của pittông:

Sự chuyển động của pittông vi sai trong xi lanh tích năng thủy lực A (Hình12) phải được giảm bớt ở thời điểm bắt đầu và kết thúc của một thao tác chuyểnđổi Điều này được thực hiện bằng cách giảm dần dần tiết diện mà dầu đi qua(Hình 13)

Hình 13: Sự hãm ở thời điểm đầu của thao tác đóng:

- Đã đi qua tiết diện hẹp của van hãm mở, van phụ là ở vị trí thấp nhất củachúng

- Nắp lỗ trong các chốt của pittông vi sai ở vị trí cao nhất để tăng tiết diện,van phụ mở

- Sự hãm không còn hiệu lực

Hình 14: Sự thu hẹp cuối cùng của việc tăng hoặc giảm dần tiết diện pittông

vi sai mà dầu chảy qua, như đã yêu cầu khi đóng hoặc cắt Tiết diện nhỏ nhất là

lỗ tròn giữa pittông, thanh xilanh và miệng phun ở cuối hành trình

Hình 15: Sự hãm pittông ở cuối hành trình cắt bằng cách giảm dần tiết diện

mà dầu chảy qua Bây giờ dầu chỉ có thể chảy qua lỗ tròn giữa chốt hãm pittông

và lỗ

Hình 13a Hình 13b Hình 13c

Hình 14 Hình 15

V SƠ ĐỒ MẠCH THUỶ LỰC:

1 Bộ tự động kiểm tra áp lực 8 Xi lanh tích năng thuỷ lực

2 Điểm đo lường 9 Miệng nạp và tháo dầu

3 Van giảm áp 10 Khối van

4 Van an toàn 11 Xilanh thuỷ lực

5 Van một chiều 12 Thùng dầu

Van giảm áp lựcĐồng hồ đo áp lực

Bộ kiểm tra áp lực

Bộ lọcVan một chiều

Bộ kiểm tra thuỷ lực

Xilanh tích năng thuỷ lực có kiểu pittông Píttông (13.5.4) di chuyển trongvùng chứa khí N2 từ phía dầu thuỷ lực Píttông được bịt kín bởi một roăng(13.2.9) và roăng nén (13.5.9.) Roăng này lại được nén thường xuyên bởi ốngbao (13.5.6) và vòng kẹp (13.5.7) thông qua các khớp đàn hồi (13.5.8), vì vậyroăng bịt kín luôn ép chặt vào thành xilanh ở mọi thời điểm, ngay cả khi áp suất

và nhiệt độ thay đổi bất thường

Ống hãm (13.5.5) hạn chế hành trình của píttông bằng phương pháp tự độngkiểm tra áp lực và thời gian làm việc ngắn thì dung tích của xilanh tích năngthuỷ lực như vậy là đảm bảo

Van một chiều (13.2.14) được lắp trong nắp bịt kín (13.6.1) khi van nạpđược nối, nó sẽ mở và phục vụ cho việc nạp khí N2 vào xilanh tích năng thuỷ lực

và cũng có thể dùng để rút bớt hoặt bơm nạp N2 thường xuyên

Hình 20 Hình 19 Hình 18

3 Sự thay đổi áp lực dầu trong xilanh tích năng thủy lực:

Sự giảm áp lực dầu trong xilanh tích năng thuỷ lực có thể xảy ra do:

- Các thao tác chuyển đổi

- Sự rò rỉ bên trong hệ thống thuỷ lực khi bắt đầu khởi động bộ bơm dầu từlúc ngừng cho đến lúc khởi động, ngay cả khi không thao tác máy cắt

- Sự suy giảm của nhiệt độ môi trường

- Mất khí N2

Sự tăng áp lực chỉ xảy ra khi có sự nạp dầu thuỷ lực trở lại hoặc do ảnhhưởng của sự tăng nhiệt độ môi trường

Hình 21: Mô tả khối điều khiển với các khối lắp ráp chính của nó.

Hình 21

* Bộ bơm dầu:

Bộ bơm (14.32) bao gồm động cơ và bơm dầu (14.33) Động cơ được điềukhiển bằng khối tự động kiểm tra thuỷ lực

* Khối tự động kiểm tra thuỷ lực:

Khối tự động kiểm tra bằng thuỷ lực đã được thiết kế như một môđun lắpráp nhỏ gọn Các môđun riêng biệt đã được tích hợp trong một khối tự độngkiểm tra áp lực dầu

Các môđun đã được tích hợp trong khối tự động kiểm tra áp lực dầu có van

an toàn đã được đóng kín, van giảm áp và van một chiều để giảm nhẹ áp lực củabơm dầu trong trường hợp xilanh tích năng thuỷ lực đang chịu áp lực

Dụng cụ đo lường áp lực kiểu tiếp điểm B1 và tiếp điểm điều khiển áp lực B2

và bộ tự động kiểm tra áp lực thuỷ lực được thực hiện bằng các tiếp điểm điện

Áp lực dầu truyền động có thể đọc trên đồng hồ đo lường áp lực B1

* Khối tự động kiểm tra khí SF 6:

Bộ tự động kiểm tra mật độ khí SF6 (B4) được đặt ở Panel phía sau của tủđiều khiển Hộp đấu nối để đấu nối điện với bộ tự động kiểm tra mật độ khí SF6

nằm bên trong tủ điều khiển để ngăn ngừa sự ngưng tụ tạo thành trong hộp đấunối

Một đồng hồ đo áp lực được lắp trong khối điều khiển, bởi vậy áp lực khí

SF6 làm việc có thể đọc ở đây

* Các côngtắctơ, các rơle trung gian, các rơle thời gian:

Các côngtắctơ được dùng để điều khiển các môđun lắp ráp trong hệ thốngthao tác của máy cắt mà chúng có một đầu vào công suất lớn (Động cơ và thiết

bị cắt)

Các rơle cao áp có các tiếp điểm có độ ổn định cao được dùng để tự độngkiểm tra máy cắt Các rơle đặt trong phích cắm điện của bảng rơle Bảng rơle cómột mạch in, mạch này được nối qua một phích cắm đến hàng kẹp trên khối đấunối

VIII CÁC TỦ ĐIỀU KHIỂN:

- Bộ đếm số lần thao tác của mỗi cực không giải trừ được P1Li (i = A,B,C)

- Bộ đếm số lần khởi động bơm dầu P4Li (i = A, B, C)

- Các bộ tự động kiểm tra áp lực dầu thủy lực kiểu tiếp điểm B1Li, B2Li (i = A, B, C)

- Động cơ bơm dầu M1Li (i = A, B, C)

- Đồng hồ đo áp lực dầu, đồng hồ đo áp lực khí SF6

- Bộ tự động kiểm tra áp lực khí SF6 B4Li

- Rơle thời gian điều khiển bơm dầu K15Li

- Công tắc tơ điều khiển bơm dầu K9Li

- Đèn chiếu sáng tủ E1Li, các điện trở sấy R1Li và R2Li

- Các hàng kẹp đấu dây

* Riêng tủ điều khiển đặt ở pha A có chức năng điều khiển 3 pha gồm có các

- Các rơle: Khóa mạch đóng K2 (dầu), khóa toàn bộ K3 (dầu), khóa TĐL K4(dầu), khóa toàn bộ K5 (khí SF6), chống đóng lại nhiều lần K7, mất N2 (K81)

- Các rơle thời gian: Khóa toàn bộ K14 (N2), tác động cắt các pha cưỡng bứcK16, sự cố bơm dầu K17

- Các côngtắctơ tác động cắt các pha cưỡng bức K61, K63

- Côngtắctơ khóa toàn bộ K10, côngtắctơ cắt tại chỗ K77

Hình 23 Tủ điều khiển pha B, C của máy cắt

ngạt và các bụi sản phẩm của khí SF6 sau khi dập hồ quang.

- Trong lần thao tác thử đầu tiên sau khi lắp đặt, đại tu, sửa chữa mà có cẩutrụ cực máy cắt xuống, phải được điều khiển từ xa và cấm không có người nàođược ở trong vùng gần máy cắt đến 60m nếu không có tường che chắn đảm bảo

2 Các quy định kỹ thuật:

- MC sau khi lắp ráp, đại tu phải được kiểm tra, thí nghiệm hiệu chỉnh đạtcác thông số kỹ thuật ở mục II phần 1 và các thông số khác của nhà chế tạo,được nghiệm thu bàn giao đầy đủ, có đầy đủ các biên bản thí nghiệm và kếtluận: "MC đủ tiêu chuẩn đưa vào vận hành"

- Bề mặt bên ngoài sạch sẽ, không có bất thường gì

- Mức dầu trên kính chỉ thị mức dầu ở thùng dầu đủ

- Áp lực khí SF6, áp lực dầu đủ

- Các cánh tủ ở tủ điều khiển và tủ trung gian phải đóng kín

- Khóa chọn chế độ điều khiển S8 ở vị trí “REMOTE”

II VẬN HÀNH:

1 Thao tác máy cắt:

1.1 Thao tác MC tại tủ điều khiển tại chỗ (Tủ điều khiển pha A):

Thực hiện việc thao tác 3 pha đồng thời

- Kiểm tra 2 dao cách ly ở 2 đầu MC đã ở vị trí cắt

- Kiểm tra áp lực khí SF6, áp lực dầu thủy lực đủ

- Khóa chọn chế độ điều khiển S8 ở vị trí "LOCAL"

- Khóa chọn chế độ điều khiển SAR của máy cắt tại tủ CBA01/ CBA02 ở

1.2 Thao tác MC tại tủ điều khiển CBA01/ CBA02 không kiểm tra đồng bộ:

- Khóa chọn chế độ điều khiển S8 ở vị trí "REMOTE"

- Khóa chọn chế độ điều khiển SAR của máy cắt tại tủ CBA01/CBA02 ở vịtrí “M”

- Không có tín hiệu khóa.

- Hai phía của MC không đồng thới có điện áp

* Thao tác đóng:

- Chuyển khoá chon chế độ đồng bộ SS của MC sang vị trí “M”

- Chuyển khóa hòa đồng bộ SAB sang vị trí "O" để tách mạch hòa ra khỏichế độ làm việc, lúc này đèn HLS trên tủ CBA01 sẽ sáng

- Lắc khoá điều khiển SA của MC sang vị trí “B”

*Thao tác cắt:

- Lắc khoá điều khiển SA của MC sang vị trí “O”

1.3 Thao tác hòa đồng bộ bằng tay và tự động trên tủ CBA01/CBA02:

- Kiểm tra thanh cái và đưíng dây đều có điện áp

- Đưa các mạch bảo vệ, tự động của đưíng dây tại Trạm vào làm việc

- Đưa các mạch bảo vệ, tự động của thanh cái và của máy cắt vào làm việc

- Thao tác đóng máy cắt có kiểm tra đồng bộ trên tủ CBA01/ CBA02 theo 1trong 2 cách sau:

* Cách1: Thao tác hòa đồng bộ bằng tay:

- Chuyển khóa chọn chế độ đồng bộ SS sang vị trí bằng tay "M"

- Chuyển khóa mạch hòa đồng bộ SSS sang vị trí "B" để đưa các thiết bịhòa đồng bộ vào làm việc

- Chuyển khóa hòa đồng bộ SAB trên tủ CBA01 sang vị trí "B" để đưa mạchhòa vào làm việc, lúc này đèn HLS trên tủ CBA01 sẽ tắt

- Tiến hành hòa đồng bộ bằng tay: Khi đã thỏa mãn điều kiện hòa đồng bộthì ấn nút SBQ trên tủ CBA01 để đóng máy cắt

* Cách2: Thao tác hòa đồng bộ tự động:

- Chuyển khóa hòa đồng bộ SAB trên tủ CBA01 sang vị trí "B" để đưa mạch

hòa vào làm việc, lúc này đèn HLS trên tủ CBA01 sẽ tắt

- Chuyển khóa chọn chế độ đồng bộ SS sang vị trí tự động "A"

- Khi thỏa mãn các điều kiện hòa đồng bộ, bộ tự động hòa đồng bộ sẽ đưalệnh đóng máy cắt

2 Kiểm tra trong vận hành:

2.1 Mỗi ca 1 lần NVVH phải kiểm tra tình trạng vận hành của MC về:

- Vị trí Đóng/Cắt của MC tương ứng với đèn tín hiệu chỉ vị trí

- Tình trạng bên ngoài máy cắt: Sứ, tiếp địa, các đầu cốt (ca đêm), mức dầu

và tình trạng dầu, sự rò rỉ dầu trên thùng dầu và bộ truyền động

- Áp lực khí SF6: Sự thay đổi áp lực khí SF6 có đúng với sự thay đổi củanhiệt độ môi trường theo quy định hay không (Xem đường đặc tính khí SF6 theonhiệt độ ở trang 9)

- Áp lực dầu: Sự thay đổi áp lực dầu có đúng với quy định hay không

- Tình trạng động cơ điện và các rơle, công tắc tơ, các khóa, các nút ấn

- Ghi số lần thao tác, số lần khởi động bơm dầu

- Ghi số lần thao tác từng pha của máy cắt

- Ghi số lần khởi động bơm dầu

để sửa chữa tùy theo mức độ bất thường, đồng thời phải báo cáo ngay choTrưởng ca và QĐ Phân xưởng vận hành để có biện pháp xử lý.

PHẦN 4: MỘT SỐ HIỆN TƯỢNG BẤT THƯỜNG

TRONG VẬN HÀNH

I KHI ÁP LỰC KHÍ SF 6 GIẢM THẤP HƠN CÁC GIÁ TRỊ QUY ĐỊNH:

1 Hiện tượng:

* Khi áp lực giảm đến 5,7 bar:

- Chuông (Trên tủ CEH01) kêu.

- Các đèn HLS (Trên tủ CEH01), HLSS (Trên tủ CBA01) sáng

- Rơle tín hiệu KH61 đối với MC571 (KH76 đối với MC572, KH91 đối vớiMC573, KH106 đối với MC574) (Trên tủ CEH01) tác động, con bài của nó rơi,báo tín hiệu “áp lực khí SF6 bị giảm thấp"

* Khi áp lực giảm đến 5,5 bar:

- Chuông (Trên tủ CEH01) kêu

- Các đèn HLS (Trên tủ CEH01), HLSS (Trên tủ CBA01) sáng

- Rơle tín hiệu KH63 đối với MC571 (KH78 đối với MC572, KH93 đối vớiMC573, KH108 đối với MC574) (Trên tủ CEH01) tác động, con bài của nó rơi,báo tín hiệu “Khóa toàn bộ do áp lực khí SF6”

- Các rơle K5, K10 ở tủ điều khiển pha A của MC tác động đi khóa mạchđóng và mạch cắt của MC

2 Nguyên nhân:

- Rò rỉ khí SF6 qua các roăng, mặt bích, các van

3 Xử lý:

- Giải trừ các tín hiệu: đèn, chuông.

- Ghi lại tất cả các tín hiệu đã tác động: rơle, con bài, chuông, đèn để xácđịnh nguyên nhân sự cố

- Kiểm tra xác định nguyên nhân gây ra giảm áp lực khí SF6

- Báo cáo Trưởng ca và Quản đốc phân xưởng vận hành để kịp thời xử lý.

- Theo dõi thường xuyên sự suy giảm áp lực khí SF6

II KHI ÁP LỰC DẦU GIẢM THẤP HƠN CÁC GIÁ TRỊ QUY ĐỊNH:

1 Hiện tượng:

* Khi áp lực giảm đến 303 bar:

- Chuông (Trên tủ CEH01) kêu.

- Các đèn HLS (Trên tủ CEH01), HLSS (Trên tủ CBA01) sáng

- Rơle tín hiệu KH60 đối với MC571 (KH75 đối với MC572, KH90 đối vớiMC573, KH105 đối với MC574) (Trên tủ CEH01) tác động, con bài của nó rơi.Rơle K4 ở tủ điều khiển pha A của MC tác động đi khóa mạch TĐL và báo tínhiệu “Khóa mạch TĐL” Sau 3 phút rơle K17 ở tủ điều khiển phA của MC tácđộng báo tín hiệu "Hư hỏng thiết bị bơm dầu"

* Khi áp lực giảm đến 273 bar:

- Chuông (Trên tủ CEH01) kêu.

- Các đèn HLS (Trên tủ CEH01), đèn HLSS (Trên tủ CBA01) sáng.

- Rơle tín hiệu KH62 đối với MC571 (KH77 đối với MC572, KH92 đối vớiMC573, KH107 đối với MC574) (trên tủ CEH01) tác động, con bài của nó rơi