THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN MẪU ĐỦ 25 BÀI_SPKT-2-VN

CÁC LỖI SẢN PHẨM KHI ÉP PHUN 1) Sản phẩm bị sai lệch kích thước lắp ghép: Nguyên nhân Các biến số ảnh hưởng độ co ngót - Độ co ngót chu kì ép Bề dày sản phẩm tăng độ ngót lớn - Độ ngót sau sản phẩm lấy khỏi khuôn - Áp suất: + Thời gian trì dài áp suất cực đại cao độ co ngót thấp - Độ co ngót toàn tổng độ - Nhiệt độ: co ngót + Nhiệt độ nhựa trình ép cao độ co ngót cao - Sự định hướng phân tử: + Các phân tử định hướng ứng suất trượt giữ lại kết hợp với trình làm nguội 2) Sản phẩm bị cong vênh Nguyên nhân Các biến số ảnh hưởng Biện pháp khắc phục - Sự thay đổi co ngót khắp sản phẩm - Chênh lệch bề dày sản phẩm - Tăng thời gian áp suất - Sản phẩm lấy sớm chưa định hình - Ảnh hưởng áp suất + Sự nén ép vật liệu không đồng + Để nén ép phải tăng áp suất - Điều chỉnh nhiệt độ bề mặt khuôn - Thiết kế khuôn không phù hợp sản phẩm có khác biệt bề dày - Ảnh hưởng nhiệt độ + Nhiệt độ khuôn cao làm cho sản phẩm nguội chậm nên cong vênh tăng lên - Ảnh hưởng định hướng: + Sự định hướng không nguy cong vênh cao - Kiểm tra lại kết cấu sản phẩm thiết kế khuôn chế tạo xác khuôn -Tránh ứng suất nội cách chọn vật liệu hình dạng sản phẩm 3) Tập trung bọt khí Mô tả Nguyên nhân - Các bọt khí hình thành - Khi sản phẩm có các lỗ bên sản phẩm dòng tập trung, khí làm cho sản phẩm không dồn vào chỗ gây bọt điền đầy hoàn toàn khí - Không khí giữ lại sản phẩm vùng sản phẩm điền đầy sau gây bọt khí Biện pháp khắc phục - Thiết kế sản phẩm có bề dày vị trí phù hợp - Đổi vị trí cổng phun - Giảm tốc độ phun - Tối ưu hệ thống thoát khí - Giảm áp suất trục vít giảm lực ép cách giảm tốc độ - Nếu có bọt khí cần phải đưa chúng vào vùng dễ thoát khí thêm lói vào để thoát khí 4) Sản phẩm có vết lõm Nguyên Nhân Cách khắc phục - Do co ngót vật liệu - Thay đổi thông số ép (áp suất, nhiệt - Trường hợp lớp vỏ sản phẩm đủ cứng độ, thời gian) - Thay đổi nhựa có hệ số co rút nhỏ để không bị co ngót, - sản phẩm tạo thành phần rỗng bên - Thiết kế sản phẩm phù hợp: chia gân lớn thành gân nhỏ hơn, tạo cấu trúc lõm vị trí vết lõm - Thiết kế khuôn: đưa vị trí cổng phun đến gần vị trí dày 5) Hiện tượng phun thiếu: Nguyên nhân Cách khắc phục - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ khuôn tốc độ phun thấp - Nhựa chưa dẻo hoá hoàn toàn - Hệ thống van thoát khí không phù hợp: Không khí khuôn không thoát hết - Bề dày sản phẩm nhỏ dài - Thiếu nguyên liệu(cài đặt hành trình trục vít không đủ) - Áp suất phun thấp - Bề mặt khuôn không bóng láng nên cản trở dòng chảy - Tăng nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn với tốc độ phun - Tăng thể tích phun (thể tích phun nhỏ, vùng đệm) - Cài đặt phù hợp áp suất phun thể tích phun, tăng áp suất phun - Cải thiện hệ thống van thoát khí, giảm lực kẹp khuôn - Tăng kích thước hệ thống kênh dẫn (runner) - Nếu nhiệt độ khuôn thấp tăng nhiệt độ khuôn 6) Sản phẩm bị bavia Nguyên nhân Cách khắc phục - Chế tạo khuôn không xác, sai số hai nửa khuôn lớn khuôn bị hư - Lực kẹp khuôn thấp - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ xy lanh, tốc độ phun áp suất khuôn cao - Khuôn đóng không kín do: khuôn gắn chưa khớp, bị kênh (do bị bẩn, bị gỉ sét) - Điều chỉnh khuôn cho thích hợp sửa lại chỗ hư hỏng - Cài lại lực kẹp khuôn cao thay đổi máy lớn - Giảm áp suất phun thấp, tốc độ phun áp suất giữ nhỏ - Giảm nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn - Kiểm tra việc chế tạo xác bề mặt khép khuôn, cần cho rà lại - Chọn vị trí cổng phù hợp 7) Sản phẩm có đường hàn nối Nguyên nhân - Gần với tượng sản phẩm không điền đầy khuôn - Thiết kế cổng vào đường dẫn nhựa không hợp lý.Các dòng chảy gặp - Không khí chỗ thoát - Ảnh hưởng màu, vị trí weldline thường ảnh hưởng đến tính Cách khắc phục - Giải giải pháp giống khuyết tật sản phẩm không điền đầy khuôn - Kiểm tra hệ thống thoát khí khuôn bổ sung thêm rãnh thoát khí - Có thể thiết kế để đưa đường weldline vào vị trí không thấy không chịu lực - Dùng vật liệu có độ nhớt thấp - Nhận dạng vùng đặc trưng phân tích moldflow 8) Sản phẩm có nhiều nếp nhăn Nguyên nhân Cách khắc phục - Thành sản phẩm dày không - Áp suất phun thấp Nhiệt độ khuôn cao - Kênh dẫn nhựa, cổng vào có kích thước nhỏ kích thước cổng vào lớn - Thành dày không cần thiết, nên làm thành mỏng, cần làm nhiều gân, tránh thay đổi đột ngột chiều dày thành sản phẩm 9) Bề mặt bong tróc, có vết xước, không phẳng Mô tả - Bề mặt bị tách thành phiến, vảy cắt ngang - Rất khó nhận dạng bề mặt không bị nứt - Bề mặt thường hư dùng vật cứng cào nhẹ vào Nguyên nhân - Ứng suất trượt cao hình thành lớp - Các chất bẩn không tương hợp với nhựa nhiệt dẻo Cách khắc phục - Tăng nhiệt độ chảy giảm tốc độ phun 10) Các vết rạn nứt Nguyên nhân - Tác động từ bên ngoài, xuất lực lấy sản phẩm - Do ứng suất dư tạo thành.Ứng xuất nội sản phẩm thông số ép không phù hợp - Do kết cấu sản phẩm có nhược điểm khó lấy sản phẩm khỏi khuôn sản phẩm dính phần vào khuôn Cách khắc phục - Giảm lực tác động lên khuôn từ bên dùng nhựa nhiệt dẻo nhạy cảm với ứng suất - Xem lại thiết kế sản phẩm để cải thiện tính chảy - Tăng nhiệt độ bề mặt khuôn nhiệt độ chảy nhựa, giảm áp xuất trì, cài lại thời gian tốc độ phun cho phù hợp - Giảm áp xuất phun, giảm áp xuất nén ép - Giảm nhiệt khuôn, kiểm tra độ đồng nhiệt độ khuôn 11) Sản phẩm có vết cháy đen Nguyên nhân - Áp xuất phun cao - Nhiệt độ nhựa cao - Không khí bị kẹt lại khuôn Cách khắc phục - Giảm áp xuất phun, tốc độ phun - Kiểm tra hệ thống thoát khí - Phải sấy vật liệu trước ép, độ ẩm vật liệu