Đang tải... (xem toàn văn)
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT. Truyền động bánh răng thực hiện truyền chuyển động hoặc thay đổi dạng chuyển động nhờ sự ăn khớp của các răng trên bánh răng (hoặc thanh răng ). Tuỳ theo vị trí tương đối giữa các trục có các loại truyền động bánh răng như trường hợp hai trục song song, trường hợp hai trục cắt nhau, trường hợp hai trục chéo nhau, truyền động bánh răng thanh răng. So với các truyền động cơ khí khác, truyền động bánh răng có nhiều ưu điểm nổi bật như: khích thước nhỏ, khả năng tải lớn, hiệu suất cao, tuổi thọ cao, làm việc chắc chắn, tỉ số truyền cố định làm việc tốt trong phạm vi công suất tốc độ và tỷ số truyền khá rộng. Tuy nhiên truyền động bánh răng có nhược điểm là đòi hỏi chế tạo chính xác, có nhiều tiếng ồn khi vận tốc lớn chị va đập kém. Bánh răng trụ răng thẳng dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song với nhau. Ưu điểm của loại bánh răng này là khả năng chịu va đập, chịu tải trọng tốt hơn so với các loại bánh răng bình thường. Về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết này là độ chính xác về lắp ghép khá cao. Do độ chính xác giữa mặt đầu và tâm lỗ là rất cao. Độ chính xác này nhằm cho khi hai bánh răng ăn khớp với nhau cho khả năng tiếp xúc đều và truyền động êm ái, dễ dàng. Độ cứng của bánh răng cũng không yêu cầu cao lắm cho nên bánh răng có khả năng truyền tải cũng không lớn lắm. Bánh răng trụ răng thẳng về yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau: _ Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở nằm trong khoảng 0,015 ữ 0,1mm _ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ nằm trong khoảng 0,01 ữ 0.015 mm trên 100 mm đường kính
Lời nói đầu Hiện khoa học kỹ thuật phát triển với tốc độ vũ bão mang lại lợi ích to lớn cho ngời tất lĩnh vực tinh thần vật chất Để nâng cao đời sống nhân dân, để hòa nhập vào phát triển chung nớc khu vc nh nớc giới Đảng Nhà nớc ta để mục tiêu thời kỳ thực Công nghiệp hóa đại hóa đất nớc Muốn thực Công nghiệp hóa đại hóa đất nớc ngành cần quan tâm phát triển mạnh khí chế tạo khí đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất thiết bị, công cụ cho ngành kinh tế quóc dân, tạo tiền đề cần thiết để ngành phát triền mạnh Để phục vụ cho việc phát triển ngành khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao lĩnh vực, đội ngũ kỹ s cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức tơng đối rộng, đồng thời phải vận dụng kiến thức để giải vấn đề thờng gặp sản xuất Sau thời gian tìm hiều với bảo tận tình thầy giáo Nguyễn Dũng Thạch em hoàn thành đồ án tốt nghiệp với đề tài lập quy trình công nghệ gia công bánh trụ thẳng Do trình độ kiến thức thực tế em hạn chế không tránh khỏi sai sót tình thiết kế, em mong đợc bảo thầy cô giáo môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đóng góp bạn khác để đồ án em đơc hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn! Hà nội tháng 7/2006 Sinh viên: Nguyễn Ngọc Điềm Chơng I: Phân tích yêu cầu kỹ thuật Truyền động bánh thực truyền chuyển động thay đổi dạng chuyển động nhờ ăn khớp bánh (hoặc ) Tuỳ theo vị trí tơng đối trục có loại truyền động bánh nh trờng hợp hai trục song song, trờng hợp hai trục cắt nhau, trờng hợp hai trục chéo nhau, truyền động bánh So với truyền động khí khác, truyền động bánh có nhiều u điểm bật nh: khích thớc nhỏ, khả tải lớn, hiệu suất cao, tuổi thọ cao, làm việc chắn, tỉ số truyền cố định làm việc tốt phạm vi công suất tốc độ tỷ số truyền rộng Tuy nhiên truyền động bánh có nhợc điểm đòi hỏi chế tạo xác, có nhiều tiếng ồn vận tốc lớn chị va đập Bánh trụ thẳng dùng để truyền chuyển động hai trục song song với Ưu điểm loại bánh khả chịu va đập, chịu tải trọng tốt so với loại bánh bình thờng Về yêu cầu kỹ thuật chi tiết độ xác lắp ghép cao Do độ xác mặt đầu tâm lỗ cao Độ xác nhằm cho hai bánh ăn khớp với cho khả tiếp xúc truyền động êm ái, dễ dàng Độ cứng bánh không yêu cầu cao bánh có khả truyền tải không lớn Bánh trụ thẳng yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sau : _ Độ không đồng tâm mặt lỗ đờng tròn sở nằm khoảng 0,015 ữ 0,1mm _ Độ không vuông góc mặt đầu tâm lỗ nằm khoảng 0,01 ữ 0.015 mm 100 mm đờng kính _ Mặt lỗ bề mặt đợc gia công đạt xác cấp 7, rãnh then đạt độ xác ữ _ Độ nhám bề mặt đạt Ra = 1,25 ữ 0,63 Các bề mặt kết cấu khác đợc gia công đạt cấp xác ữ 9, độ nhám Ra = 10ữ 2,5 _ Sau nhiệt luyện đạt độ cứng 45 ữ 52 HRC Độ sâu thấm cacbon 1ữ1,5 mm _ Độ cứng bề mặt không gia công thờng đạt 180 ữ 280 HRC Các thông số hình học bánh thân khai Thông số kí hiệu Công thức tính Ghi Số Z Do nhà sản xuất qui định Môđun m Đã đợc tiêu chuẩn hoá Bớc p P = .m Đờng kính vòng chia d d = Z.m Đờng kính vòng chỉnh da da = d + 2m Đờng kính vòng đáy df df = d - 2,5m Chiều cao đỉnh Chiều cao thân h Chiều cao h h = + hc Đờng kính vòng sở db db = d cos = (d a d ) hc = (d d f ) Bớc vòng chia góc áp lực Bảng thông số chế tạo bánh thân khai Chơng II: Phân tích chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất thiết kế vẽ lồng phôi I Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Trong máy than chuyên dùng truyền bánh để truyền chuyển động hai trục, sau truyền chuyển động cho cấu tai biên cấu truyền chuyển động cho cấu trợt giúp cấu chuyển động tịnh tiến nghĩa hệ thống bánh biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến Nguyên lý truyền chuyển động: bánh chủ động quay nhờ ăn khớp nên làm bánh bị động quay theo Điều kiện làm việc : Khi truyền làm việc truyền mô men xoắn M chồ tiếp xúc hai sờn hai bánh sinh lực ăn khớp P n theo phơng tiếp tuyến 2M Pn = d 01 d01 : đờng kính vòng sở bánh Lực Pn nằm theo đờng pháp tuyến đờng ăn khớp hai bánh nNN,, đờng vuông góc với bề mặt thân khai sờn Ngoài trình ăn khớp phát sinh lực ma sát Fms = Pn.f f hệ số ma sát Các lực gây cho chịu ứng suất phức tạp: tức lúc vừa chịu áp lực sinh ứng suất tiếp xúc sinh ứng suất uốn đồng thời ma sát sinh biến dạng mòn Khi làm việc làm việc lần tiếp xúc sau vòng quay bánh răng, ứng suất: txvà u ứng suất thay đổi theo chu kỳ tuần hoàn mạch động gây tợng mỏi cho Và qua nghiên cứu thấy bánh làm việc chịu bốn dạng hỏng : -Tróc rỗ bề mặt sờn txthay đổi - Hỏng ứng suất uốn gây gẫy - Hỏng mòn bề mặt ma sát - Và dạng hỏng bề mặt Gẫy u : Do chịu ứng suất uốn thay đổi gây mỏi, thờng nguy hiểm tiết diện chân dễbị gẫy ứng suất uốn lớn nhất, chân ứng suất tập trung Sau số chu kỳ làm việc chân phía chịu kéo xuất vết nứt, lâu dần vết nứt phát triển mạnh làm chân yếu làm bị gẫy Để khắc phục tợng hỏng thiết kế với truyền không đợc ngâm dầu máy phải tính theo sức bền uốn Để giảm ứng suất tập trung phải tăng bán kính góc lợn Hỏng tróc rỗ bề mặt Nguyên nhân ứng suất tiếp xúc thay đổi gây Sau số chu kỳ làm việc xuất vết nứt mỏi bề mặt răng, vết nứt thờng xiên theo hớng vận tốc trợt phía chân vết nứt rễ bị bịt miệng Để khắc phục chế tạo phải dùng phơng pháp nhiệt luyện để tăng độ cứng bề mặt đồng thời phải có độ xác cao Mòn Do ma sát hai sờn có chuyển động tơng nhau; Do hai cặp bánh làm việc môi trờng dầu bôi trơn, truyền làm việc hở bụi môi trờng làm tăng tính mòn tính nguy hiểm tăng lên Để khắc phục tợng làm việc phải tra dầu bôi trơn đầy đủ loại, tăng độ rắn bề mặt hạn chế ngăn bụi không cho vào vị trí làm việc, hạn chế chiều cao để hạn chế vận tốc trợt Hỏng dính Hay xảy với truyền chịu tải lớn vận tốc cao, nguyên nhân chủ yếu chỗ ăn khớp ứng suất lớn sinh nhiệt nhiều làm tan màng dầu bôi trơn nên hai sờn tiếp xúc trực tiếp với mặt khác sinh nhiệt nhiều làm biến dạng vật liệu bị mềm chúng chuyển động tơng làm bứt mảnh kim loại nhỏ từ sờn rính sang sờn ngợc lại Để khắc phục ta dùng dầu bôi trơn dùng thêm dầu chống dính phù hợp, chọn vật liệu phù hợp hai bánh thờng bánh nhỏ tốt bánh lớn, nhiệt luyện làm tăng độ rắn bề mặt Do làm việc điều kiện nên vật liệu sử dụng thép 45 hợp lý qua nguyên công nhiệt luyện thép với hàm lợng cacbon đảm bảo độ cứng cao, tính chống mài mòn tốt nhng có độ dẻo dai cần thiết C Si Mn 0.4ữ0.5 0.17ữ0.37 0.5ữ0.8 S 0.045 P 0.045 Ni 0.30 Cr 0.30 THàNH PHầN HOá HọC CủA THéP 454 II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết Bánh trụ thẳng có kết cấu đơn giản Về hình dáng bề bánh khó gia công lắm, phần làm việc phần nằm song song với trục có yêu cầu độ xác cao phần lại phần không làm việc độ xác không cao ta cần dùng dao chép hình côn tiện qua đợc Hình dáng lỗ ta làm tơng tự nh Riêng lỗ lắp trục ta cần phải gia công xác việc lắp ghép đợc dễ dàng lỗ ỉ25 nơi dùng để giảm tải trọng nên yêu cầu độ xác không cao ta cần khoan đợc Về tính công nghệ gia công khí chi tiết có đoạn hình côn làm cho trình gia công phải thay nhiều dao Về kết cấu chi tiết đảm bảo độ cứng vững Nói tóm lại Bánh trụ thẳng chi tiết có tính công nghệ tơng đối hợp lý, kết cấu vững dễ dàng gia công Điều kiện chịu tải trọng tốt III Xác định dạng sản xuất Trong chế tạo máy ngời ta phân biệt ba dạng sản xuất - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn, hàng loạt vừa hàng loạt nhỏ) - Sản xuất hàng khối Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác Tuy nhiên không sâu nghiên cứu đặc điểm dạng sản xuất mà nghiên cứu phơng pháp xác định dạng sản xuất theo tính toán Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau: N = N1 (1+ Trong đó: ) 100 - N: Số chi tiết sản xuất năm - N1: Số sản phẩm( số máy) sản xuất năm - m : Số chi tiét sản phẩm - : Số chi tiết đợc chế tạo để dự chữ (5 ữ 7%) Nếu tính đến số % phế phẩm chủ yếu phân xởng đúc rèn ta có công thức sau: N = N1 (1+ + ) 100 - : Phế phẩm chủ yếu sản phẩm đúc Chọn =4%, =6% Theo đề sản lợng hàng năm N1=5000 chi tiết N = 5000 (1+ 4+6 )= 5500 ( chi tiết) 100 * Tính khối lợng chi tiết Khối lợng chi tiết đợc xác định theo công thức Q=V Trong đó: - V : thể tích chi tiết - : trọng lợng riêng vật liệu, với thép =7,852 kg/dm3 - Q : Khối lợng chi tiết (Kg) - V = R2.h * Tính thể tích chi tiết Dựa vào hình dạng bánh ta chia làm khối thể tích : Vtp = V1- ( V2 + V3 + V4 ) Trong đó: V1 = 1052 50 =1730925 mm3 =1.730925 dm3 V2 = 160 65 50 =354231.25 mm3 =0.35423125 dm3 V3 =252 50 = 0.098125 dm3 V4 =152 50 =0.035325 dm3 =>Vtp = 1,2432438 (mm3) Q=V =7,85.1,2432438 =9,7594638 (kg) Dựa vào bảng sau: Dạng sản xuất Đơn Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng loạt khối Q1 trọng lợng chi tiết >200 kg 200 kg < 4kg Sản lợng hàng năm chi tiết (chiếc) 50000 Ta thấy N1= 5000 (chi tiết) năm Vậy chi tiết cho thuộc loại sản xuất loạt lớn IV Chọn phôi phơng pháp chế tạo phôi Chọn phôi Bánh trụ thẳng chi tiết đợc chế tạo từ thép C45, u điểm thép có tính dẻo cao, dễ dàng cho việc rèn dập so với đúc Do tính chất thép có tính chất Do em chọn phơng pháp chế tạo phôi phơng pháp dập Phơng pháp dập có hai phơng án gia công phơng án dập nóng phơng án dập nguội Để dễ dàng cho việc dập giảm thời gian gia công em chọn phơng án dập nóng Đặc điểm phơng án dập nóng có nhiều cách khác nh: dập khuân hở, dập khuân kín, ép đột dập, dập khuân cối lắp ghép Trên máy rèn ngang, uấn, ép hớng kính, chồn ép Trên máy ép điện (đồng thời dùng điện để nung nóng), chồn máy rèn đứng,dát, cán răng, cán ngang, dập thiết bị tốc độ cao Căn vào phơng án em chọn phơng án dập khuân kín Ưu điểm phơng án giảm đợc lợng kim loại (do bavia) Xác định lợng d gia công Tính lợng d gia công Chi tiết cần gia công bề mặt:s - Mặt A, E có lợng d Z1 - Mặt trụ bánh :B có lợng d Z2 - Mặt D, F có lợng d Z3 - Mặt lỗ ỉ 30 mặt C có lợng d Z4 - Các lỗ ỉ 25 (6 lỗ) không cần tính - Mặt G,H có lợng d Z5 Các bề mặt đợc gia công máy tiện gồm hai trình tiện thô tiện tinh Lợng d tiện thô: 2Zmin = ( Rz + T ) i + i21 + [ ] Trong đó: Rz(i-1) : chiều cao nhấp nhô bớc công nghệ sát trớc để lại h1-1 : Tổng sai lệch vị trí tơng quan bớc công nghệ sát trớc để lại (i-1) i : sai số gá đăt bớc công nghệ thực tạo nên Ta lấy sai số gá đặt i = - Với mặt phẳng Zi = R z (i 1) + Ti + i + i * Tính Z1 Z5 Bảng 3-71 trang 238 sổ tay Công Nghệ CTM tập có Rz = 200 ( àm ) T i = 250 ( àm ) Ta lấy sai số gá đặt i = 100 ( àm ) ( Bảng 22-CNCTM trang47 ) Tra bảng 3-77 trang 240 sổ tay Công Nghệ CTM tập 1: Độ cong phôi i = 1,5/1mm (Bảng 15-CNCTM) Với D = 210 => i = 1,5.210 =315 ( àm ) => Zi = 200 + 250 +315 +100 =865 ( àm ) => 2Zi = 1730 ( àm ) Tra bảng 32 lợng gia công khí =>Lợng d Z1 =1,7 mm (trên máy ép nóng ) =>Tiện thô mặt A, E 1,6 mm =>Tiện tinh mặt là: 1,7 -1,6 =0,1 mm => Z1 =Z5 = 1,7 mm -Với mặt trụ * Tính Z4, Z2 [ 2Zmin = ( Rz + T ) i + i21 + ] Bảng 12(CNCTM-trang 40 ) Khoét thô => Rz =100 ( àm ) , Ti =100 ( àm ) Bảng 21 ( CNCTM trang 47 ) =80, =90 i = 12 + 2 Trong : :Độ xiên lỗ :Độ cong vênh Chọn =20 , = 1,5 => i = (20 + 50) + (1,5 + 50) =87,32 ( àm ) i = 12 + 2 = Vậy 80 + 90 =120,4 ( àm ) =>2Zi =2(100 + 100 + 87,32 + 120,4 =697,46 ( àm ) Tiện thô lỗ ỉ30 1,2 mm Tiện tinh 0,1 mm => Z4 = Z2 =1,2 mm Chơng 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công I Chọn phơng án gia công Phơng án Nguyên công I: Tạo phôi dập Nguyên công II: Gia công mặt đầu A vát mép Nguyên công III: Gia công mặt đầu lại vát mép Nguyên công IV: Khoan lỗ ỉ25 Nguyên công V : Phay lăn Nguyên công VI:Xọcrãnh then Nguyên công VII: Nhiệt luyện S2 =0,5 360 = 0.778 (mm /vong) 1,45.339.1,21.190 0.4.2 - Tính độ xác chi tiết gia công S3 =Ypz k E.J [ f ] (mm /vong) 6C Pz t Xz V nz K Pz Với K =4.8 ; E =2,1.104 ; J = 0,05, [ f ] = 0.01 S3 =0,75 4,8.2,1.10 4.0,05.35.0,01 = 1,1 (mm /vong) 1,1.50 2.300.21.190 0.15.0,94 Theo thuyết minh máy chọn Sm =0,78 (mm/vong) * Vận tốc cắt: Vtính= Cv K v (m/phút) T t xv S yv m Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công khí Cv Xv Yv m 292 0,15 0,35 0,2 Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công khí Kmv = Theo bảng2-1 Chế độ cắt gia công khí Knv = Theo bảng7-1 Chế độ cắt gia công khí Kuv = Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công khí K v = 1; K 1v = 1; K v = 1; K qv = Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công khí KQv = -> Kv = Thay vào công thức ta có Vtính= 292 =136 (m/phút) 60 1,2 0,15.0,78 0,35 0, T 45 * Số vòng quay trục n= 1000.Vtinh D = 1000.136 = 1443(vòng/phút) 3,14.30 Theo thuyết minh máy chọn n = 1000 (vòng/phút) * Vận tốc thực tế cắt Vthực tế= n. D 1000.3,14.30 = = 94,2(m/phút) 1000 1000 * Lực tiếp tuyến Pz = Cpz tx Syz Vnz Kpz Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpz xpz ypz nz 300 0,75 0,15 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 75 75 , 75 =1 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí => Kpz = 0,94 Thay số Pz = 300 1,21 0,780,75 1360,15 0.94 = 134 (KG) * Lực hớng kính: Py = Cpy txpy Sypy Vny Kpy Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpy xpy ypy ny 243 0,9 0,6 - 0,3 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 75 75 1, 35 =1 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K py = 1; K ypy = 2; K py = 1; => Kpz = Thay số Py = 243 1,209,780,6 136,-03 2= 113G) * Lực dọc trục: Px = Cpx txpx Sypx Vnx Kpx Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpx xpx ypx nx 339 1,0 0,5 -0,4 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 = 75 75 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K px = 1; K ypx = 2; K px = 1; => Kpz = Thay số Py = 339 1,21 136-0,4 = 100 (KG) * Công suất tiêu thụ Pz.Vthuc N= 102.60 = 136.134 = (kw) 102.60 So với công suất máy N =10 máy đảm bảo an toàn * Thời gian tiện thô T0 = L + L1 + L2 S n Trong L chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 chiều dài ăn dao(mm) L1 = t + (0,5 ữ 2) tg L2 chiều dài thoát dao(mm) L2=2ữ chọn L2 = 5(mm) S bớc tiến (mm/vòng) n số vòng quay trục T0 = 26 =0,26 (phút) 0,78.125 b Chế độ cắt tiện tinh * Chiều sâu cắt: t =0,1(mm) * Bớc tiến: Tra bảng 5-14 sổ tay Công Nghệ CTM tập S1= YPz BH [ ] u (mm /vong) 6C Pz t X Pz V nz K Pz l S1 = 0.75 20.20 2.20 = 6( mm / vong ) 6.300.0,1.190 0.15.1.30 S2 =YPx Pm (mm /vong) 1.45C Px t X Pz V nz K Pz S2 = 0.5 360 = 2,7 (mm /vong) 1,45.339.0,1.190 0.4.2 S3 = Ypz k E.J [ f ] (mm /vong) 6C Pz t Xz V nz K Pz S3 =0.75 48.2,1.10 4.0.05.30 4.0,01 = 0.46 1,1.50 3.300.60.190 0.15.0,94 (mm /vong) Theo thuyết minh máy chọn S = 0.4 (mm/vòng) * Vận tốc cắt: Vtính= Cv K v (m/phút) T t xv S yv m Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công khí Cv Xv Yv m 292 0,15 0,35 0,2 Theo bảng 2-1 Chế độ cắt gia công khí Kmv = Theo bảng 7-1 Chế độ cắt gia công khí Knv = Theo bảng 8-1 Chế độ cắt gia công khí Knv = Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công khí K v = 1; K 1v = 1; K v = 1; K qv = Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công khí KQv = T 60 -> Kv = Thay vào công thức ta có Vtính= 292 = 261(m/phút) 60 0,10,15.0,610,35 0, * Số vòng quay trục n= 1000.Vtinh D = 1000.261 = 2770(vòng/phút) 3,14.30 Theo thuyết minh máy chọn n = 2000 (vòng/phút) * Vận tốc thực tế cắt Vthực tế= n. D 2000.3,14.30 = = 188(m/phút) 1000 1000 * Lực tiếp tuyến Pz = Cpz tx Syz Vnz Kpz Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpz xpz ypz nz 300 0,75 -0,15 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 75 , 75 75 =1 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí => Kpz = 0.94 Thay số Pz = 300 0,11 0,610,75 261-0,15 0.94 = 8.7 (KG) * Lực hớng kính: Py = Cpy txpy Sypy Vny Kpy Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpy xpy ypy ny 243 0,9 0,6 -0,3 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 75 75 1, 35 =1 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K py = 1; K ypy = 2; K py = 1; => Kpy = Thay số Py = 243 0,10,9 0,140,6 216-0,3 = (KG) * Lực dọc trục: Px = Cpx txpx Sypx Vnx Kpx Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpx xpx ypx nx 339 1,0 0,5 -0,4 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 = 75 75 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K px = 1; K ypx = 2; K px = 1; => Kpx = Thay số Py = 339 0,11 0,610,5 216-0,4 = 6.16(KG) * Công suất tiêu thụ Pz.Vthuc N= 102.60 = 8.7.216 = 0.3 (kw) 102.60 So với công suất máy N =10 máy đảm bảo an toàn * Thời gian tiện tinh T0 = L + L1 + L2 S n Trong L chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 chiều dài ăn dao(mm) L1 = t + (0,5 ữ 2) tg L2 chiều dài thoát dao(mm) L2=2ữ chọn L2 = 5(mm) S bớc tiến(mm/vòng) n số vòng quay trục T0 = 30 =0,43 (phút) 0,14.500 2.3.3 Chế độ cắt tiện lỗ ỉ65 Dùng dao đầu gắn hợp kim cứng có góc nghiêng 60 ,có bxh = 20x20 * Chiều sâu cắt tiện thô lần : t = 1,3 (mm) * Bớc tiến: S Si =YPz BH [ ] u 6C Pz t X Pz V nz K Pz l (mm /vong) Bảng (35-1) ->Chọn Vsơ =190 m/p Bảng (11-1) Cpz = 300, Xpz = 1, Ypz = 0.75, n = - 0.15 Bảng (12-1) Kmp = 1.0 Bảng (15-1) K = 0,94 , Kypz = 1, Kpz =1 Kpz = 0,94 L =1,5.H =30 Thay vaof ta có : 20.20 2.20 S1 =0,75 = 1,67 (mm /vong) 6.300.1,31.190 0.15.1.30 - Tính theo sức bền cấu chạy dao S2 =YPx P 6C Px t m X Pz V nz K Pz (mm /vong) Theo máy : Pm = 360 KG Theo bảng (11-1) Cpx = 339, Xpz = 1, Ypx = 0.5, n = - 0,9, Xpx = Bảng (12-1) Kmp =1 Bảng (15 -1) K x = 1.11 , Kypx = 1, Kpx =2 Kpx = S2 =0,5 360 = 0.75 (mm /vong) 1,45.339.1,31.190 0.4.2 - Tính độ xác chi tiết gia công S3 =Ypz k E.J [ f ] (mm /vong) 6C Pz t Xz V nz K Pz Với K =4.8 ; E =2,1.104 ; J = 0,05, [ f ] = 0.01 4,8.2,1.10 4.0,05.65.0,01 S3 =0,75 = 10.5(mm /vong) 1,1.50 2.300.601.190 0.15.0,94 Theo thuyết minh máy chọn Sm =0,75 (mm/vong) * Vận tốc cắt: Vtính= Cv K v (m/phút) T t xv S yv m Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công khí Cv Xv Yv m 292 0,15 0,35 0,2 Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công khí Kmv = Theo bảng2-1 Chế độ cắt gia công khí Knv = Theo bảng7-1 Chế độ cắt gia công khí Kuv = Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công khí K v = 1; K 1v = 1; K v = 1; K qv = Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công khí KQv = -> Kv = T 45 Thay vào công thức ta có Vtính= 292 =140 (m/phút) 60 1,30,15.0,75 0,35 0, * Số vòng quay trục n= 1000.Vtinh D = 1000.140 =685(vòng/phút) 3,14.65 Theo thuyết minh máy chọn n = 630 (vòng/phút) * Vận tốc thực tế cắt Vthực tế= n. D 630.3,14.65 = = 0.98(m/phút) 1000 1000 * Lực tiếp tuyến Pz = Cpz tx Syz Vnz Kpz Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpz xpz ypz nz 300 0,75 -0,15 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 75 , 75 75 =1 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí => Kpz = 0,94 Thay số Pz = 300 1,31 0,70,75 1400,15 0.94 = 133 (KG) * Lực hớng kính: Py = Cpy txpy Sypy Vny Kpy Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpy xpy ypy ny 243 0,9 0,6 - 0,3 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 75 75 1, 35 =1 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K py = 1; K ypy = 2; K py = 1; => Kpz = Thay số Py = 243 1,209,780,6 140,-03 2= 113G) * Lực dọc trục: Px = Cpx txpx Sypx Vnx Kpx Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpx xpx ypx nx 339 1,0 0,5 -0,4 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 75 = 75 75 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K px = 1; K ypx = 2; K px = 1; => Kpz = Thay số Py = 339 1,21 140-0,4 = 133(KG) * Công suất tiêu thụ Pz.Vthuc N= 102.60 = 133.140 = (kw) 102.60 So với công suất máy N =10 máy đảm bảo an toàn * Thời gian tiện thô T0 = L + L1 + L2 S n Trong L chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 chiều dài ăn dao(mm) L1 = t + (0,5 ữ 2) tg L2 chiều dài thoát dao(mm) L2=2ữ chọn L2 = 5(mm) S bớc tiến (mm/vòng) n số vòng quay trục T0 = 26 =0,26 (phút) 0,78.125 2.3.4 Tiện mặt đầu B Dao sử dụng dùng dao tiện lỗ Thời gian tiện T0 = T0 = L sp 150 65 = 42.5 - Bớc tến dao theo phút Sp = Svn = 0.7.630 = 441 T0 = 42.5 = 0.0096(m/phút) 441 2.2.5 Tiện mặt lỗ ứ160 Tiện lần đạt kích thớc ứ160 Chế độ cắt : Giống tiện ứ65 a Chế độ cắt cắt thô * Chiều sâu cắt: t = 1.3mm * Bớc tiến: Tra bảng 5-15 sổ tay Công Nghệ CTM tập S = 0,7 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy chọn S = 0,7 (mm/vòng) * Vận tốc cắt: Vtính= Cv K v (m/phút) T t xv S yv m Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công khí Cv Xv Yv 292 0,15 0,3 Theo bảng 2-1 Chế độ cắt gia công khí Kmv = 75 =1 75 Theo bảng 7-1 Chế độ cắt gia công khí Knv = Theo bảng 8-1 Chế độ cắt gia công khí Knv = Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công khí m 0,18 T 45 K v = 0,9; K 1v = 0,91; K v = 1,05; K qv = 1,04 Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công khí KQv = -> Kv = Thay vào công thức ta có Vtính= 45 ,18 292 = 140 (m/phút) 1.3 0,15.0,7 0,3 * Số vòng quay trục n= 1000.Vtinh D = 1000.140 = 278 (vòng/phút) 3,14.160 Theo thuyết minh máy chọn n = 250(vòng/phút) * Vận tốc thực tế cắt Vthực tế= n. D 250.3,14.160 = = 125.6 (m/phút) 1000 1000 * Lực tiếp tuyến Pz = Cpz tx Syz Vnz Kpz Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpz xpz ypz nz 300 0,75 - 0,15 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 65 75 75 , 75 = 0,9 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K pz = 1; K ypz = 1,25; K pz = 1; => Kpz = 1,125 Thay số Pz = 300 0,70,75 125,6 -0,15 1,125 = 125 (KG) * Lực hớng kính: Py = Cpy txpy Sypy Vny Kpy Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpy xpy ypy ny 243 0,9 0,6 -0,3 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 65 75 1, 35 75 = 0,8 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K py = 1; K ypy = 2; K py = 1; => Kpz = 1,6 Thay số Py = 243 0,9 0,70,6 125,6-0,3 1,6 =43 (KG) * Lực dọc trục: Px = Cpx txpx Sypx Vnx Kpx Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công khí Cpx xpx ypx nx 339 1,0 0,5 -0,4 Theo bảng 12-1 13-1 Chế độ cắt gia công khí np Kmp = = 65 = 0,87 75 75 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công khí K px = 1; K ypx = 2; K px = 1; => Kpz = 1,74 Thay số Py = 339.1.3 0,70,5 125,6-0,4 1,74 = 214 (KG) * Công suất tiêu thụ Pz.Vthuc N= 102.60 = 125,6.125 = 2,5 (kw) 102.60 So với công suất máy Nmáy = N =10 0,75= 7.5 kw máy đảm bảo an toàn * Thời gian tiện thô T0 = L + L1 + L2 S n Trong L chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 chiều dài ăn dao(mm) L1 = t + (0,5 ữ 2) tg L2 chiều dài thoát dao(mm) L2=2ữ chọn L2 = 5(mm) S bớc tiến (mm/vòng) n số vòng quay trục T0 = 30 = 0,25 (phút) 0,47.250 Nguyên công III: tiện măt vát mép măt a 3.1 Sơ đồ nguyên công 2x45 S _ +0.2 +0.3 ỉ ỉ ỉ _ _ +0.025 1.6x45 _ +0.2 S 2.2 Phân tích nguyên công a Mục đích: Gia công mặt đầu, lỗ để tạo chuẩn tinh cho nguyên công sau Độ bóng cần đạt Rz20, Ra 2,5 b Định vị: Mặt bên hạn chế bậc tự Mặt lỗ hạn chế bậc tự c Kẹp chặt: Kẹp măm cặp chấu tự định tâm d Máy dụng cụ cắt: Máy 1K62 có N = 10kw, = 0,75 Dụng cụ: dùng dao vai, dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 kích thớc dao 25x40, dao tiện định hình B=25 e Dụng cụ đo: Thớc cặp 1/20 f Bậc thợ: 3/7 [...]...Nguyên công VIII: Kiểm tra Phơng án 2 Nguyên công I: Tạo phôi đúc Nguyên công II: Gia công mặt đầu A và vát mép Nguyên công III: Gia công mặt đầu còn lại và vát mép Nguyên công IV: Khoan 6 lỗ ỉ25 Nguyên công V: Phay lăn răng Nguyên công VI: Xọc răng Nguyên công VII:Nhiệt luyện Nguyên công VIII: Kiểm tra So sánh hai phơng án trên em thấy phơng án... tạo ra có độ chính xác cao hơn Phôi dập phù hợp với tính chất của thép hơn phôi đúc Phay lăn răng nhanh hơn so với xọc răng bằng phơng pháp bao hình, đạt năng suất cao hơn II: Quy trình công nghệ gia công chi tiết 1 Nguyên công I: Tạo phôi dập a Sơ đồ nguyên công Quá trình gia công phôi ta chọn phơng pháp gia công là dập trên máy búa Với phơng pháp chế tạo hòm khuân hai nửa * Mục đích của phơng pháp... yv m Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Cv Xv Yv m 292 0,15 0,35 0,2 Theo bảng 2-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Kmv = 1 Theo bảng 7-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1 Theo bảng 8-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1 Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công cơ khí K v = 1; K 1v = 1; K v = 1; K qv = 1 Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công cơ khí KQv = 1 T 60 -> Kv = 1 Thay vào công thức ta có Vtính= 292 =... Thớc cặp 1/20 f Bậc thợ: 3/7 2.3 Gia công 2.3.1 Gia công mặt đầu a Gia công thô mặt đầu * Chiều sâu cắt: t = 1,6 mm * Bớc tiến: Tra bảng 17-1 chế độ cắt gia công cơ khí S = 0,8 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy chọn S = 0,8 (mm/vòng) * Vận tốc cắt: Vtính= Cv K v (m/phút) T t xv S yv m Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Cv Xv Yv 304 0,15 0,45 Theo bảng 2-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Kmv = 75 = 1,15 65... 5-15 sổ tay Công Nghệ CTM tập 2 S = 0,7 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy chọn S = 0,7 (mm/vòng) * Vận tốc cắt: Vtính= Cv K v (m/phút) T t xv S yv m Theo bảng 1-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Cv Xv Yv 292 0,15 0,3 Theo bảng 2-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Kmv = 75 =1 75 Theo bảng 7-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1 Theo bảng 8-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1 Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công cơ khí... gia công cơ khí Kmv = 1 Theo bảng2-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1 Theo bảng7-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Kuv = 1 Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công cơ khí K v = 1; K 1v = 1; K v = 1; K qv = 1 Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công cơ khí KQv = 1 -> Kv = 1 Thay vào công thức ta có Vtính= 292 1 =136 (m/phút) 60 1,2 0,15.0,78 0,35 0, 2 T 45 * Số vòng quay trục chính n= 1000.Vtinh D = 1000.136 = 1443(vòng/phút)... 65 m 0,2 T 60 Theo bảng 7-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 0,8 Theo bảng 8-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1,54 Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công cơ khí K v = 0,9; K 1v = 0,91; K v = 1,05; K qv = 1,04 Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công cơ khí KQv = 1 -> Kv = 1,27 Thay vào công thức ta có Vtính= 304 1,27 =176 (m/phút) 60 1,6 0,15.0,8 0, 45 0, 2 * Số vòng quay trục chính n= 1000.Vtinh D = 1000.176... gia công cơ khí Kmv = 1 Theo bảng2-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1 Theo bảng7-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Kuv = 1 Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công cơ khí K v = 1; K 1v = 1; K v = 1; K qv = 1 Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công cơ khí KQv = 1 -> Kv = 1 T 45 Thay vào công thức ta có Vtính= 292 1 =140 (m/phút) 60 1,30,15.0,75 0,35 0, 2 * Số vòng quay trục chính n= 1000.Vtinh D = 1000.140 =685(vòng/phút)... = 1,15 65 Theo bảng 7-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 0,8 Theo bảng 8-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 1,54 Theo bảng 9-1 Chế độ cắt gia công cơ khí K v = 0,9; K 1v = 0,91; K v = 1,05; K qv = 1,04 Theo bảng 10-1 Chế độ cắt gia công cơ khí KQv = 1 -> Kv = 1,27 Thay vào công thức ta có Vtính= 45 0 ,18 292 1,27 = 374(m/phút) 0,5 0,15.0,14 0,3 T 45 * Số vòng quay trục chính n= 1000.Vtinh D = 1000.374... 12-1 và 13-1 Chế độ cắt gia công cơ khí np Kmp = = 65 75 75 1, 35 = 0,8 Theo bảng 15-1 Chế độ cắt gia công cơ khí K py = 1; K ypy = 2; K py = 1; => Kpz = 1,6 Thay số Py = 243 0,10,9 0,140,6 545-0,3 1,6 = 8,4 (KG) * Lực dọc trục: Px = Cpx txpx Sypx Vnx Kpx Theo bảng 11-1 Chế độ cắt gia công cơ khí Cpx xpx ypx nx 339 1,0 0,5 -0,4 Theo bảng 12-1 và 13-1 Chế độ cắt gia công cơ khí np 1 Kmp