chương 7 gia công bánh răng

Ch­¬ng 7 : m¸y gia c«ng r¨ng 7.1.M¸y gia c«ng r¨ng b¸nh r¨ng trô: 7.1.1. C¸c ph­¬ng ph¸p gia c«ng 7.1.1.1.Ph­¬ng ph¸p chÐp h×nh: (H 7.1) §Ó c¾t ®­êng cong cña s­ên r¨ng ta dïng dao cã l­ìi c¾t gièng hÖt r•nh r¨ng cña b¸nh r¨ng. Vµ c¾t theo ph­¬ng ph¸p c¾t ( chÐp l¹i hoÆc in l¹i propin cña dao). Ph­¬ng ph¸p nµy cã ®Æc ®iÓm. C¾t tõng r¨ng mét dïng dao phay m« ®un ( ®Üa hoÆc ngãn). Gia c«ng trªn m¸y phay ngang. Dïng ®Çu ph©n ®é ®Ó chia r¨ng. Dao ®­îc chÕ t¹o thµnh tõng bé ( 25 con hoÆc 8 con ) cïng mét m« ®un víi sè r¨ng kh¸c nhau. VÝ dô: bé dao 8 con VÒ nguyªn t¾c muèn gia c«ng b¸nh r¨ng cã sè r¨ng Z chØ ®­îc dïng mét con dao phay m« ®un cã sè r¨ng cña dao nhÊt ®Þnh. Nh­ng b¸nh r¨ng gia c«ng cã sè r¨ng thay ®æi rÊt nhiÒu mµ dao phay m« ®un khã chÕ t¹o. Nªn ph¶i dïng mét con dao phay m« ®un ®Ó gia c«ng mét ph¹m vi b¸nh r¨ng cã sè r¨ng nhÊt ®Þnh do ®ã cã sai sè v× vËy ta ph¶i chän dao. Do vËy mét dao cã thÓ c¾t ®­îc mét sè r¨ng cña vËt nhÊt ®Þnh trong ph¹m vi sai sè cho phÐp. Ph­¬ng ph¸p chÐp h×nh cã ­u ®iÓm: §¬n gi¶n, rÎ tiÒn thÝch øng víi s¶n xuÊt nhá, nh­ng khi gia c«ng n¨ng xuÊt thÊp v× c¾t tõng r¨ngvµ ph¶i chia r¨ng. §é chÝnh x¸c thÊp do sai sè tÝch luü. Khi gia c«ng b¸nh nghiªng kh«ng thÓ chän dao phay m« ®un dùa vµo sè r¨ng cña ph«i mµ ph¶i dùa vµo sè r¨ng t­¬ng ®­¬ng Z0 ( Z0 lµ sè r¨ng gi¶ t­ëng)  lµ gãc nghiªng cña b¸nh r¨ng. 7.1.1.2.Ph­¬ng ph¸p t¹o h×nh: (H 7.2) Sù t¹o thµnh r¨ng lµ qu¸ tr×nh nh¾c l¹i chuyÓn ®éng ¨n khíp gi÷a dao vµ ph«i khi gia c«ng theo nguyªn t¾c ¨n khíp cïng m« ®un. Ta cã c¸c tr­êng hîp sau: B¸nh r¨ng ¨n khíp víi b¸nh r¨ng. Mét ®øng yªn, mét võa quay trßn xung quanh t©m cña nã, võa l¨n Thanh r¨ng ¨n víi b¸nh r¨ng, b¸nh r¨ng ®øng yªn, thanh r¨ng võa quay võa tÞnh tiÕn. Khi c¾t dao chuyÓn ®éng t¹o thµnh nh÷ng vÞ trÝ bao h×nh kÕ tiÕp nhau bao lÊy s­ên r¨ng vµ t¹o ra ®­êng cong s­ên r¨ng. §Æc ®iÓm cña ph­¬ng ph¸p bao h×nh Gia c«ng trªn m¸y chuyªn dïng, dïng trong s¶n xuÊt hµng lo¹t Mét dao cã thÓ c¾t ®­îc nhiÒu b¸nh r¨ng co cïng m nh­ng sè r¨ng Z kh¸c nhau N¨ng xuÊt, ®é chÝnh x¸c gia c«ng cao Sè l­îng dao dïng trªn m¸y Ýt. Dao vµ m¸y phøc t¹p 7.1.2.M¸y xäc r¨ng 7.1.2.1. C«ng dông Dïng gia c«ng b¸nh r¨ng trô: r¨ng th¼ng, r¨ng chÐo, r¨ng trong, r¨ng ngoµi, b¸nh r¨ng nhiÒu bËc. NÕu thªm ®å g¸ cã thÓ gia c«ng ®­îc thanh r¨ng cam. 7.1.2.2. C¸c chuyÓn ®éng khi gia c«ng vµ s¬ ®å ®éng häc 7.1.2.2.1. C¸c chuyÓn ®éng M¸y nh¾c l¹i chuyÓn ®éng ¨n khíp b¸nh r¨ng víi b¸nh r¨ng trong ®ã mét lµ dao, mét lµ ph«i. +ChuyÓn ®éng c¾t gät. (H×nh 7.3) Dao xäc thùc hiÖn chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn T3 ( xuèng gia c«ng – lªn ch¹y kh«ng) lµ chuyÓn ®éng t¹o h×nh ®¬n gi¶n + ChuyÓn ®éng bao h×nh ChuyÓn ®éng quay Q1 vµ Q2 ®Ó ¨n khíp víi nhau ®Ó t¹o ra qu¸ tr×nh c¾t dÇn dÇn tõng líp phoi. C¶ dao vµ vËt khi quay ®Òu ph¶i ®¶m b¶o nguyªn t¾c ¨n khíp. Dao quay ®­îc mét r¨ng hay 1Zd th× vËt quay ®­îc mét r¨ng hay 1ZvËt. Do ®ã Q1 vµ Q2 chuyÓn ®éng t¹o h×nh phøc tap. +ChuyÓn ®éng nh­êng dao : Dao xuèng vËt vµo ®Ó c¾t Dao lªn vËt ra ®Ó khái mßn dao +ChuyÓn ®éng quay nhanh ®Ó rµ trßn vËt. 7.1.2.2.2.S¬ ®å cÊu tróc ®éng häc. (H7.4) Dùa vµo c¸c chuyÓn ®éng ®• ph©n tÝch ë trªn, dùa vµo qu¸ tr×nh gia c«ng b¸n tù ®éng cã c¸c xÝch cña s¬ ®å kÕt cÊu hoµn chØnh ( h×nh 187). a) XÝch tèc ®é – nèi tù ®éng cì 11, 23 dÜa biªn, dÜa biªn quay 1 vßng, tay ®ßn ®­a dao xäc lªn xuèng mét hµnh tr×nh. b) XÝch bao h×nh nèi tõ chuyÓn ®éng quay Q1 cña dao qua b¸nh vÝt – trôc vÝt 45, 67 ph«i quay Q2. c)XÝch ch¹y dao h­íng kÝnh nèi tõ ®Üa biªn 32 89 i 10 M1 – 11 cam C2( cam quay ®Èy doa tiÕn vµo SK). d) XÝch c¬ cÊu tÞnh: Khi cam C2 quay ®Èy dao tiÕn vµo h­ëng hÕt chiÒu s©u gia c«ng ly hîp M, më ra M2 ®ãng l¹i, xÝch nèi tõ ph«i – 7 – 6 – 12 – M2 cam C2, cã môc ®Ých ®iÒu khiÓn cam C2 tiÕp tôc ®iÒu khiÓn tù ®éng chu tr×nh gia c«ng cña m¸y ( xem vÒ cam cña m¸y 511 nãi ë môc sau). e) XÝch nh­êng dao – dao ®i xuèng xäc ph«i, khi rót dao vÒ muèn tr¸nh mÆt sau l­ìi c¾t khái vµo bÒ mÆt ®• gia c«ng ta ph¶i lïi ph«i ra. Tõ ®Üa biªn dùa dao lªn xuèng mét lÇn – qua 3 13 – 14 – cam C1 kÐo ph«i ra vµ ®Èy vµo mét lÇn g) XÝch ch¹y dao vßng – xÝch nµy dïng ®Ó tÝnh n¨ng xuÊt cña m¸y nèi tõ ®Üa biªn – 3 – 2 – 8 – 9 ®¶o chiÒu – i8 – 5 – 4 – trôc vÝt – b¸nh vÝt – dao quay Qi tèc ®é Q1 nhanh hay chËm biÓu thÞ b»ng Svßngmm do trªn vßng trßn nguyªn b¶n cña dao khi dao lªn xuèng mét lÇn. §Ó truyÒn ®éng lùc cho tÊt c¶ c¸c xÝch trªn, dïng ®éng c¬ ®iÖn §C1. h) XÝch ch¹y dao nhanh do ®éng c¬ ®iÖn §C2 – 15 – 7 – ph«i quay nhanh, cã môc ®Ých ®• trän ph«i khi l¾p lªn m¸y gia c«ng. Chó ý. (1) Trong phÇn nµy chØ tr×nh bµy v¾n t¾t. Yªu cÇu sinh viªn liªn hÖ víi c¸ch ph©n tÝch trong môc m¸yl¨n r¨ng ®Ó nghiªn cøu kÜ h¬n ( s¬ ®å nµy kh«ng yªu cÇu nhí h×nh vÏ). (2) Cã nhiÒu c¸ch so s¸nh ph­¬ng ¸n trong s¬ ®å nµy, ë ®©y chØ tr×nh bµy mét thÝ dô: Trong h×nh vÏ ta thÊy cã c¬ cÊu ®¶o chiÒu quay Q1 vµ Q2 ( v× sau mét thêi gian gia c«ng r¨ng ®an xäc sÏ bÞ mßn mét bªn, bªn kia cßn míi nguyªn) ( h×nh 75). NÕu kh«ng ®Æt § trong ®o¹n 9 – 5 ta sÏ ph¶i ®Æt hai c¬ cÊu ®¶o chiÒu trong ®o¹n 5 – 6 ( ®¶o chiÒu Q1) vµ 5 – 4 ( ®¶o chiÒu Q2): §1 vµ D2 cã hai thiÕu sãt sau: +Ph¶i dïng hai c¬ cÊu ®¶o chiÒu +Trong xÝch bao h×nh nèi qua hai c¬ cÊu ®¶o chiÒu lµm xÝch phøc t¹p truyÒn ®éng mÊt chÝnh x¸c ( xÝch nµy lµ xÝch quan träng nhÊt) 7.1.3. M¸y xäc r¨ng 514. 7.1.3.1 §Æc tÝnh kü thuËt Gãc nghiªng xäc ®­îc 23 B¸nh r¨ng trong : Dmax = 550 , B =75 B¸nh r¨ng ngoµi : Dmax = 500 , Dmin = 20 , B = 105 7.1.3.2. S¬ ®å ®éng + XÝch tèc ®é. L­îng di ®éng tÝnh to¸n nvg ®éng c¬  nhtrk dao xäc. Ph­¬ng tr×nh xÝch nh­ sau: §Üa lÖch t©m 30  Biªn 31  Z26 – thanh r¨ng 29 ®Çu xäc lªn xuèng Nh­ vËy m¸y cã 4 tèc ®é : (125.127, 253.315) htk §iÒu chØnh: Muèn ®iÒu chØnh kho¶ng ch¹y ta ®iÒu chØnh vÞ trÝ chèt lÖch t©m. Muèn ®iÒu chØnh vÞ trÝ kho¶ng ch¹y ta ®iÒu chØnh chiÒu dµi biªn +ChuyÓn ®éng quay cña dao vßng: XÝch nµy thùc hiÖn b­íc tiÕn cong: Sc = mmkck B­íc tiÕn cong lµ cung quay ®­îc cña dao sau mét kho¶ng ch¹y kÐp (kck) ®o trªn vßng nguyªn b¶n §iÒu chØnh b­íc tiÕn cong: Trôc II, quay mét vßng, dao thùc hiÖn ®­îc mét kho¶ng ch¹y kÐp ®ång thêi còng quay ®­îc mét cung Sc ( ®o trªn vßng nguyªn b¶n) Ph­¬ng tr×nh xÝch truyÒn ®éng ®­îc viÕt nh­ sau: C«ng thøc ®iÒu chØnh Víi m; Zd :lµ mo®ul vµ sè r¨ng cña dao däc. a2,b2 : Bé ®¶o chiÒu sö dông khi dao mßn. + XÝch bao h×nh L­îng di ®éng tÝnh to¸n: Dao quay th× vËt quay Ph­¬ng tr×nh xÝch truyÒn ®éng C«ng thøc ®iÒu chØnh + XÝch ch¹y dao h­íng kÝnh. L­îng di ®éng tÝnh to¸n: 1 vßng ®Üa biªn 30 Sk mm trôc dao Ph­¬ng tr×nh xÝch nh­ sau: 1 vßng ®Üa biªn – xÝch Trong ®ã h lµ ®é t¨ng ®­êng kÝnh cña ®­êng acsimet trªn cam, Khi ®­êng acsimet vÏ trän mét vßng. +XÝch chuyÓn ®éng nh­êng dao cña vËt Khi dao xuèng vËt ®i vµo ®Ó c¾t vµ khi dao c¾t xong ®i lªn th× vËt ®i ra ®Ó chèng mßn dao. L­îng di ®éng tÝnh to¸n:1 kho¶ng ch¹y kÐp cña dao vËt ra vµo 1 lÇn. XÝch truyÒn ®éng nh­ sau: Trôc II quay  ®Üa lÖch t©m 32 quay  cÇn 36 lªn xuèng qua biªn 37 ®Üa 38 quay th«ng qua cÇn 41  ®Èy vËt ra vµo. + ChuyÓn ®éng quay nhanh cña vËt : XÝch nµy ®­îc dïng khi cÇn rµ trßn vËt. Tõ ®éng c¬ phô N=0.6 kW, n=1410 vp.  Gi¸ quay. 7.1.4 M¸y phay r¨n r¨ng 7.1.4.1. C«ng dông: Lµ lo¹i m¸y chuyªn dïng ®Ó gia c«ng r¨ng. M¸y cã thÓ c«ng ®­îc b¸nh r¨ng th¼ng, b¸nh r¨ng chÐo vµ b¸nh vÝt. 7.1.4.2. C¸c chuyÓn ®éng khi gia c«ng vµ s¬ ®å ®éng häc 7.1.4.2.1. C¸c chuyÓn ®éng khi gia c«ng. (H 7.6) Nguyªn t¾c chung: Lµ nh¾c l¹i sù chuyÓn ®éng ¨n khíp gi÷a trôc vÝt vµ b¸nh vÝt. Khi c¾t: trôc vÝt lµ dao cßn b¸nh vÝt lµ ph«i. a. Khi gia c«ng b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng: (H7.7) Xoay dao ®i 1 gãc  β ®Ó h­íng r¨ng cña dao trïng h­íng r¨ng vËt. (β gãc nghiªng cña r¨ng trôc vÝt.) C¾t theo m« ®un ph¸p tuyÕn. C¸c chuyÓn ®éng khi c¾t: Dao : quay trßn ®Ó c¾t víi tèc ®é vµ chuyÓn ®éng lªn xuèng ®Ó c¾t hÕt chiÒu réng B (Sd = mm vßng vËt.) VËt quay theo nguyªn t¾c ¨n khíp: Dao quay 1 vßng th× vËt quay k z vßng. Ngoµi ra cßn chuyÓn tiÕn ngang ®Ó ¨n s©u. b.Khi gia c«ng b¸nh r¨ng chÐo (H 7.8) CÇn xoay dao ®i 1 gãc  =    (+) NÕu h­íng xo¾n dao ng­îc h­íng r¨ng vËt ()  NÕu h­íng xo¾n dao cïng h­íng r¨ng vËt C¸c chuyÓn ®éng khi c¾t:(H 7.9) Cã c¸c chuyÓn ®éng cña dao vµ vËt gièng nh­ khi c¾t r¨ng th¼ng . §Ó cã b¸nh r¨ng chÐo ph¶i cã thªm chuyÓn ®éng bæ xung. Gi¶i thÝch: NÕu chuyÓn ®éng gièng nh­ gia c«ng b¸nh r¨ng th¼ng th× sau mét vßng quay cña vËt dao sÏ tiÕn mét ®o¹n lµ Sd. NÕu quan s¸t trªn r•nh r¨ng th× c¸c ®iÓm tiÕp xóc gi÷a dao vµ vËt sau nh÷ng vßng quay cña vËt lµ ®Òu n»m trªn mét ®­êng th¼ng do ®ã c¾t ra r¨ng th¼ng . §Ó c¾t thµnh r¨ng chÐo th× khi vËt quay hÕt mét vßng ( ®¸ng lÏ dao vµ vËt tiÕp xóc ë ®iÓm 1) Nh­ng yªu cÇu tiÕp xóc ë ®iÓm 1’. T­¬ng tù tiÕp xóc ë ®iÓm 2 yªu cÇu tiÕp xóc ë ®iÓm 2’. T­¬ng tù tiÕp xóc ë ®iÓm 6 yªu cÇu tiÕp xóc ë t©m 6’ VËy khi dao tiÕn xuèng mét ®o¹n Tx ( ®óng mét b­íc xo¾n cña vËt ) th× vËt ph¶i quay thªm hoÆc bít ®i mét vßng). ChuyÓn ®éng quay thªm ( hoÆc bít) ®Ó t¹o thµnh r¨ng nghiªng gäi lµ chuyÓn ®éng bæ xung . NÕu chuyÓn ®éng bæ xung ®Æt ë vËt (nh­ trªn) gäi lµ ph­¬ng ph¸p gia c«ng chuyÓn ®éng bæ xung ®Æt ë vËt. NÕu chuyÓn ®éng bæ xung ®Æt ë dao gäi lµ ph­¬ng ph¸p gia c«ng chuyÓn ®éng bæ xung ®Æt ë dao . +ChuyÓn ®éng bæ xung ®Æt ë vËt : Nguyªn t¾c khi dao quay hÕt Tx th× vËt ph¶i quay bæ xung  1 vßng. (+) NÕu dao vµ vËt ng­îc xo¾n. () NÕu dao vµ vËt ®ång xo¾n. +ChuyÓn ®éng bæ xung ®Æt ë dao : Nguyªn t¾c: khi vËt quay th× dao quay (+) NÕu dao vµ vËt ng­îc xo¾n. () NÕu dao vµ vËt ®ång xo¾n 7.1.4.2.2. S¬ ®å ®éng häc.(H7.10) XÝch tèc ®é: n®c . ic® 12= n vp dao XÝch bao h×nh: 1k vgdao.ic®23. ic®34.ix. ic®45 = 1Z vgph«i Ngoµi ra ta cßn cã xÝch ch¹y dao th¼ng ®øng, xÝch vi sai c¾t b¸nh r¨ng nghiªng. 7.1.4.3. M¸y ph¨y l¨n r¨ng 5B32 S¬ ®å ®éng cña m¸y. a. XÝch chuyÓn ®éng chÝnh ( Dao quay). Tõ ®éng c¬ N=3,7 kW, n=1440 vp. ph­¬ng tr×nh xÝch nh­ sau: C«ng thøc ®iÒu chØnh: Trong ®ã: muèn thay ®æi tèc ®é dao nd ta thay ®æi b¸nh r¨ng A.B. Kho¶ng c¸ch trôc cè ®Þnh, m cè ®Þnh, nªn ®¶m b¶o ZA +ZB = 60 trong m¸y gåm cã c¸c b¸nh r¨ng : 23, 26, 29, 31, 34, 37. b.XÝch bao h×nh L­îng di ®éng tÝnh to¸n: Dao quay 1 vßng  vËt quay kz vßng. Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng TØ sè ®­îc chia nh­ sau: Khi gia c«ng : Khi ®ã c«ng thøc ®iÒu chØnh : Khi gia c«ng : Khi ®ã c«ng thøc ®iÒu chØnh: c. XÝch chuyÓn ®éng tiÕn ®øng cña dao: (S®) L­îng di ®éng tÝnh to¸n: khi vËt quay mét vßng th× dao tiÕn mét ®o¹n lµ S® = mm vßng vËt. Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng xuÊt ph¸t tõ vËt : C«ng thøc ®iÒu chØnh. d. ChuyÓn ®éng h­íng kÝnh cña vËt : Dïng khi gia c«ng b¸nh vÝt theo ph­¬ng ph¸p h­íng kÝnh. L­îng di ®éng tÝnh to¸n: vËt quay 1 vßng ®ång thêi dÞch chuyÓn 1 ®o¹n SK. Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng Chó ý: Khi thùc hiÖn tiÕn ë vËt th× dao kh«ng tiÕn. B»ng c¸ch thùc hiÖn ®ãng A nh¶ B hoÆc ®ãng B nh¶ A. e. ChuyÓn ®éng tiÕn h­íng trôc cña dao ( thªm thiÕt bÞ phô): Dïng khi gia c«ng b¸nh vÝt theo ph­¬ng ph¸p tiÕp tuyÕn. L­îng di ®éng tÝnh to¸n: vËt quay 1 vßng  dao tiÕn 1 ®o¹n St Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: ThiÕt bÞ phô: g. §iÒu chØnh chuyÓn ®éng bæ xung trªn m¸y: +Khi gia c«ng b¸nh r¨ng chÐo: ChuyÓn ®éng bæ xung vµo vËt : L­îng di ®éng tÝnh to¸n: Dao tiÕn 1 ®o¹n Tx th× vËt quay bæ xung  1 vßng. Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: ChuyÓn ®éng bæ xung ë dao: L­îng di ®éng tÝnh to¸n: vËt quay vßng  Dao quay Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: +Khi gia c«ng b¸nh vÝt b»ng ph­¬ng ph¸p tuyÕn: L­îng di ®éng tÝnh to¸n: khi dao tiÕn 1 b­íc r¨ng t = . m  vËt lµm ph¶i quay bæ xung 1 Zv ( bæ xung vµo vËt). Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: ChuyÓn ®éng bæ xung vµo dao: L­îng di ®éng tÝnh to¸n: VËt quay  Dao quay 7.2. M¸y gia c«ng b¸nh r¨ng c«n 7.2.1. §Æc ®iÓm vµ ph©n lo¹i (H 7.11) Theo d¹ng r¨ng ta cã lo¹i th©n khai, n«vikov, xicloid… Theo ®­êng r¨ng ta cã b¸nh r¨ng th¨ng, truyÒn ®éng gi÷a hai trôc vu«ng gãc. B¸nh r¨ng cong truyÒn ®éng gi÷a hai trôc trùc giao vµ chÐo nhau. B¸nh r¨ng cong so víi r¨ng th¼ng cã nh­ng ­u ®iÓm h¬n nh­: truyÒn ®éng tiÕp xóc ®iÓm, b¶o ®¶m ªm, chÝnh x¸c. KÝch th­íc nhá gän, truyÒn lùc lín nh­ng chÕ t¹o phøc t¹p. 7.2.2. C¸c ph­¬ng ph¸p gia c«ng. 7.2.2.1. Ph­¬ng ph¸p chÐp h×nh. Dïng dao phay ®Üa m«®ul, dao phay vÊu, ®Çu phay ®Ó gia c«ng r¨ng th¼ng, r¨ng cong, chØ gi¶i quyÕt ®­îc gia c«ng th«, d¹ng r¨ng kh«ng chÝnh x¸c. 7.2.2.2. Ph­¬ng ph¸p bao h×nh a) Liªn hÖ víi ph­¬ng ph¸p gia c«ng b¸nh r¨ng h×nh trô, ®Çu tiªn ng­êi ta nghÜ ®Õn dïng nguyªn lÝ ¨n khíp b¸nh r¨ng – b¸nh r¨ng ®Ó thiÕt kÕ c¸c chuyÓn ®éng vµ c¬ cÊu m¸y: lµ ph­¬ng ¸n dïng cÆp b¸nh c«n ¨n khíp ( h×nh 712), mét lµ dao vµ mét lµ ph«i. Muèn vËy m¸y ph¶i nh÷ng chuyÓn ®éng, bao h×nh t¹o d¹ng th©n khai kh«ng gian (Q1,Q2), tÞnh tiÕn t¹o h×nh b¸nh r¨ng theo chiÒu dµi T3. Nh­ng gÆp mét sè khã kh¨n sau: Dao xäc r¨ng c«n, kh«ng thÓ thùc hiÖn ®­îc chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn T2 (v× l­ìi dao thay ®æi theo chiÒu dµi r¨ng kh«ng chÕ t¹o ®­îc, nªn r•nh ph«i gia c«ng vÉn chÐp h×nh l¹i m8 ®­êng kÝnh lín nhÊt cña dao, g©y ra sai sè d¹ng th©n khai) Gãc cßn thay ®æi nªn h­íng tr­ît T3 thay ®æi, kÕt cÊu m¸y phøc t¹p do ®ã ph¶i c¶i tiÕn ph­¬ng ph¸p nµy. b)Thay cÆp b¸nh r¨ng c«n b»ng cÆp b¸nh r¨ng con l¨n kh«ng tr­ît trªn ®Üa ph¼ng ( h×nh 713) ( coi ®Üa ph¼ng lµ mét b¸nh cßn cã gãc ë ®Ønh 2 = 1800). Cßn 2 con l¨n kh«ng tr­ît trªn ®Üa ph¼ng 1, ®Ønh c«n lµ t©m O cña ®Üa ph¼ng. NÕu trªn c«n vµ ®Üa ®Òu cã r¨ng, th× ta cã sù ¨n khíp b¸nh r¨ng c«n víi b¸nh r¨ng dÑt ( coi nh­ mét thanh quay vßng). C¸c chuyÓn ®éng cña m¸y nh­ sau: chuyÓn ®éng bao h×nh Q1 Q2 ( h×nh 714). 7.2.3. M¸y gia c«ng b¸nh r¨ng c«n th¼ng 7.2.3.1. Nguyªn lý gia c«ng.(H7.15) Dïng ph­¬ng ph¸p bao h×nh nh­ trªn. HiÖn nay cã ph­¬ng ph¸p bao h×nh bao h×nh mét dao vµ ph­¬ng ph¸p bao h×nh hai dao. D­íi ®©y chØ häc vÒ chu kú lµm viÖc theo ph­¬ng ph¸p bao h×nh hai dao. 7.2.3.2. CÊu tróc ®éng häc. Ph«i 1, gi¸ dao quay l¾c l­ ( b¸nh dÑt sinh t­ëng t­îng) 2, dao 3. ô ph«i 4 cã thÓ quay theo r•nh 5 cña bµn m¸y ®Ó ®iÒu chØnh g¸ ®Æt ph«i. Hai l­ìi dao 3 lu«n tÞnh tiÕn ®i vÒ h­íng t©m 0 thùc hiÖn chuyÓn ®éng chÝnh víi tèc ®é v. Chu tr×nh lµm viÖc cña m¸y thùc hiÖn nh­ sau: (H7.16) VÞ trÝ 1: dao vµ ph«i b¾t ®Çu chuyÓn ®éng bao h×nh Q1, Q2 VÞ trÝ 2: dao vµ ph«i b¾t ®Çu vµo khíp. VÞ trÝ 3: vµo khíp hoµn toµn. VÞ trÝ 4: ra khíp quay thuËn. Bèn vÞ trÝ nµy t­¬ng øng víi qu¸ tr×nh gia c«ng cho mét r•nh r¨ng. Sau ®ã do cam ®­a ph«i tiÕn s©u thªm vµo dao ®Ó c¾t mét l­îng d­ máng, b¾t ®Çu gia c«ng tinh. VÞ trÝ 5: ph«i vµ dao vµo khíp quay nghÞch. VÞ trÞ 6: ra khíp quay nghÞch. Hai vÞ trÝ nµy thùc hiÖn gia c«ng tinh xong mét r•nh r¨ng ®a gia c«ng th« ë vÞ trÝ trªn. Tõ s¬ ®å hinh bªn ta thÊy chu tr×nh cña m¸y cã ba xÝch: XÝch tèc ®é T3 xÝch bao h×nh Q1, Q2 XÝch ph©n ®é Q3 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc cña m¸y (H7.17) 7.2.3.3.M¸y bµo r¨ng c«n 526. a. S¬ ®å ®éng cña m¸y. b. XÝch truyÒn ®éng XÝch tèc ®é c¾t + L­îng di ®éng tÝnh to¸n: n vp ®éng c¬ ®iÖn  n hµnh tr×nh kepphót dao. + Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: XÝch bao h×nh: + L­îng di ®éng tÝnh to¸n: + Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: XÝch ph©n ®é + L­îng di ®éng tÝnh to¸n: 1 vßng ®Üa ph©n ®é vßng ph«i + Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: XÝch ch¹y dao. TÝnh b»ng thêi gian gia c«ng xong mét r¨ng th× cam A vµ B quay mét vßng mÊt t gi©y, ®éng c¬ ®iÖn quay hÕt vßng. XÝch nèi tõ ®éng c¬ tíi cam A ( hay B). + L­îng di ®éng tÝnh to¸n: ®éng c¬  1 vßng cam A ( hay B). + Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: . TrÞ sè t’ râ rµng kh«ng x¸c ®Þnh ®­îc l­îng ch¹y dao thùc tÕ. §óng ra ph¶i tÝnh l­îng ch¹y dao b»ng ®¬n vÞ chiÒu dµi t­¬ng øng víi mét cung do ph«i quay ®i khi dao thùc hiÖn xong mäi hµnh tr×nh kÐp. + L­îng di ®éng tÝnh to¸n: 1 hµnh tr×nh kÐp dao  Sv mm ph«i. + Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: 1. XÝch gãc quay gi¸ dao. Trong thêi gian t gi©y gia c«ng xong mét r¨ng dao l¾c l­ quay thuËn mét gãc  vµ quay nghÞch mét gãc  cam A ®iÒu khiÓn tù ®éng nªn: 1 vßng cam A  gi¸ dao quay +0 vµ 0 + L­îng di ®éng tÝnh to¸n: 12 vßng cam A  gi¸ dao quay vßng + Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: Thay ®æi b¸nh r¨ng gia c«ng ( m«®ul) ph¶i thay ®æi gãc  cña gi¸ dao l¾c l­, thùc tÕ s¶n xuÊt tÝnh to¸n theo c«ng thøc víi  gãc quay cña ph«i t¹o ra ¨n khíp bao h×nh. 7.2.4. M¸y gia c«ng b¸nh r¨ng c«n cong cung trßn. 7.2.4.1. Nguyªn lý gia c«ng. (H 7.18) Sù kh¸c nhau c¬ b¶n gi÷a b¸nh r¨ng c«n r¨ng th¼ng vµ r¨ng cong lµ d¹ng r¨ng theo chiÒu dµi: th¼ng vµ cong. V× vËy vÒ nguyªn lý gia c«ng b¸nh r¨ng c«n r¨ng cong sÏ kh¸c víi nguyªn lý gia c«ng b¸nh r¨ng c«n r¨ng th¼ng vÒ ph­¬ng ph¸p t¹o h×nh d¹ng r¨ng theo chiÒu dµi. Do ®ã nguyªn lý gia c«ng b¸nh r¨ng c«n r¨ng cong cã hai phÇn: a. Nguyªn lý t¹o h×nh th©n khai ®• ph©n tÝch chung ë trªn: Nh¾c l¹i chuyÓn ®éng ¨n khíp bao h×nh gi÷a cÆp b¸nh r¨ng c«n vµ b¸nh r¨ng dÑt sinh t­ëng t­îng. b. Nguyªn lý t¹o h×nh d¸ng r¨ng theo chiÒu dµi. Ta kh«ng nghiªn cøu ®Æc tÝnh cña ®­êng cong r¨ng vµ ph­¬ng tr×nh h×nh häc t¹o ra ®­êng cong ®ã, mµ chØ nghiªn cøu lµm thÕ nµo t¹o ra r¨ng theo chiÒu dµi cña b¸nh dÑt sinh, cho nã ¨n khíp víi ph«i sÏ c¾t ra r¨ng cong trªn ph«i. Cã hai ph­¬ng ph¸p t¹o ra r¨ng dao trªn b¸nh dÑt sinh. Dïng dao phay trôc vÝt h×nh c«n (h×nh a) Dïng ®Çu dao r¨ng ch¾p.(h×nh b) D¹ng r¨n cung trßn (hinh c) B¸n kÝnh ®Çu dao chÝnh lµ b¸n kÝnh ®­êng cong r¨ng. Muèn thay ®æi vÒ gãc  ChØ viÖc thay ®æi ®é lÖch t©m OC cña trôc dao so víi t©mgi¸ dao l¾c l­. D¹ng r¨ng gip«xicloid kÐo dµi ( h×nh d) ®­êng r¨ng sÏ lµ mét ®o¹n ®­êng gip«xicloid. Muèn t¹o ra ®­êng r¨ng nµy ngoµi chuyÓn ®éng quay Q3 cña ®Çu dao, ph¶i cho trôc dao quay Q4 xung quanh gi¸ dao l¾c l­. D¹ng r¨ng ªpixicloid rót ng¾n chØ kh¸c d¹ng r¨ng trªn ë chç cho vßng trßn r¨ng l¨n kh«ng tr­ît bªn ngoµi vßng trßn nguyªn b¶n R cña b¸nh dÑt sinh t¹o ra. (H 7.19) Trong hai tr­êng hîp t¹o ra d¹ng r¨ng gipoxiclocid, ªpixicloip kÐo dµi chuyÓn ®éng Q3 sÏ trë thµnh chuyÓn ®éng t¹o h×nh phøc t¹p cã liªn quan chuyÓn ®éng quay cña ph«i vµ cña b¸nh dÑt sinh ( Q3, Q2). Do ®ã cã thªm mét xÝch, néi bé ®iÒu chØnh chuyÓn ®éng t¹o h×nh phøc t¹p). 7.2.4.2. CÊu tróc ®éng häc (H 7.20) Sù kh¸c nhau chñ yÕu víi s¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc cña m¸y gia c«ng b¸nh r¨ng c«ng r¨ng th¼ng lµ ph­¬ng ph¸p liªn hÖ gi÷a xÝch truyÒn ®éng ph©n ®é vµ xÝch chuyÓn ®éng bao h×nh. Trong m¸y gia c«ng b¸nh r¨ng c«n r¨ng th¼ng ng­êi ta ph©n gi¶i xÝch bao h×nh thµnh xÝch ph©n ®é, ph©n ®é chØ thùc hiÖn khi mÊt chuyÓn ®éng bao h×nh ( gäi lµ ph©n ®é ®¬n gi¶n) Trªn m¸y gia c«ng b¸nh r¨ng c«n r¨ng cong cã c¸c ph­¬ng ¸n sau: H×nh a lµ s¬ ®å ch­a cã xÝch ph©n ®é H×nh b nèi s«ng s«ng xÝch ph©n ®é víi xÝch bao h×nh H×nh c lµ ph­¬ng ph¸p nèi tiÕp xÝch ph©n ®é víi xÝch bao h×nh, trong xÝch cã c¬ cÊu hµnh tinh cã t¸c dông ng¾t vµ nèi xÝch truyÒn ®éng. Lóc ®Çu do ly hîp 9 ®ãng nªn tån t¹i 2 xÝch néi bé. XÝch nèi gia dao 1.ix.9.iy. ph«i 2 vµ xÝch nèi tõ gia dao 1.ix.18.19.6.22.21.iy. ph«i 2. C¶ hai xÝch ®Òu thùc hiÖn chuyÓn ®éng bao h×nh. H×nh d ®Üa ph©n ®é ®Æt trùc tiÕp vµo trôc chÝnh mang ph«i 2. Rót ch«t 7 ra, xÝch bao h×nh ng¾t, sau khi quay ph©n ®é xong chèt 7 l¹i chui vµo r½nh nèi xÝch bao h×nh. §Ó thùc hiÖn nguyªn t¾c nµy ta sö dông cam thïng hay b¸nh r¨ng tæ hîp vµ hÖ thèng ®ßn. 7.2.4.3. M¸y bµo r¨ng c«n cong d¹ng cung trßn 528 a S¬ ®å cÊu tróc ®éng häc. (H7.21) b S¬ ®å ®éng m¸y bµo r¨ng c«ng r¨ng cung trßn 528 c XÝch truyÒn ®éng +XÝch tèc ®é §Çu dao quay trßn, chuyÖn ®éng chÝnh: phay. Theo s¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc ( h×nh 7 21). §C. 1. 2. iv . 3 .4. .7 . 8. 9 ®Çu dao quay x ( B2¬) Theo s¬ ®å ®éng: 2880. = n0 vf ®Çu dao C«ng thøc ®iÒu chØnh: iv = + XÝch bao h×nh Gi¸ dao l¾c l­ quay vßng  ph«i quay vßng. Theo s¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc cã : xÝch nèi tõ bªn trong gi¸ dao qua 28 – 27 – 26 – 25 – ix – 24 – 23 – 22 – 21 – 20 – 19 – 18 – 35 – iv – 36 Theo s¬ ®å ®éng: Thay trÞ sè iv ®• tÝnh ë xÝch ph©n ®é, ta cã c«ng thøc ®iÒu chØnh: + XÝch ph©n ®é Nèi tõ trôc ph©n phèi tíi ph«i khi trôc ph©n phèi quay mét vßng thùc hiÖn xong mét chu tr×nh gia c«ng mét r¨ng, ph«i quay ph©n ®é ®­îc Zi r¨ng, l­îng di ®éng tÝnh to¸n: 1 vßng trôc ph©n phèi – ZiZf vßng ph«i. ( Chó ý: trôc ph©n phèi lµ trôc trªn ®ã l¾p c¸c cam ®iÒu khiØen tù ®éng qu¸ tr×nh lµm viÖc cña m¸y ). Trªn s¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc xÝch nèi tõ: trôc ph©n phèi 171615141835iy36373839 vµ ph«i 40. Trªn s¬ ®å ®éng: C«ng thøc ®iÒu chØnh: +.XÝch ch¹y dao. Theo s¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc: XÝch nèi tõ ®éng c¬ 110is1112141516 trôc ph©n phèi 17, xÝch bæ xung nèi tõ ®éng c¬ 1131214151617trôc ph©n phèi quay nhanh. Theo s¬ ®å ®éng: L­îng di ®éng tÝnh to¸n: vßng ®éng c¬  vßng trôc ph©n phèi. Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng: C«ng thøc ®iÒu chØnh: + XÝch h×nh thµnh d¹ng r¨ng c¶i tiÕn H×nh a, c lµ d¹ng r¨ng theo p¬ r« phin vµ theo chiÒu dµi r¨ng. §Ó t¹o ra d­êng r¨ng ®ã ph¶i phèi hîp chuyÓn ®éng cña m¸y. H×nh b: trôc vÝt quay trßn Q  gi¸ dao l¾c l­ quay Q1 ( bao h×nh). §ång thêi trôc vÝt tÞnh tiÕn ®i vÒ sÏ ®Èy vµ kÐo cho gi¸ dao l¾c l­ quay l¾c ( d¶i) thªm  Q’. phèi hî Q1 vµ  Q’ sÏ t¹o ra d¹ng r¨ng h×nh th¼ng trªn ph«i. H×nh d lµ ph­¬ng ¸n kh¸c cho dao hai chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn kh«ng ®Òu T1 vµ T2. Trong m¸y 528 dïng ph­¬ng ¸n theo s¬ ®å h×nh b. Trong s¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc, xÝch nèi tõ 26 – iM – 29 – 30 – 31 – 32 ®Üa lÖch t©m 33 quay tay ®ßn ®Èy cho trôc vÝt tÞnh tiÕn. Trong s¬ ®å ®éng, xÝch nèi tõ b¸nh r¨ng víi trôc vÝt. Ghi chó: khi c¾t th« ng­êi ta kh«ng ph©n ®é Z6 r¨ng gãc quay ph©n ®é sÏ lín, n¨ng suÊt thÊp, nªn chØ ph©n ®é ®i 1 r¨ng vµ c¾t theo ph­¬ng ph¸p chÐp h×nh l­ìi dao. Muèn cho lùc lùc c¾t kh«ng lín ng­êi ta thªm xÝch ch¹y dao h­íng kÝnh. §Ó kÕt cÊu nµy kh«ng phøc t¹p thªm, vÉn dïng xÝch chuyÓn ®éng nh­ cò nh­ng thay cÆp b¸nh r¨ng b»ng cÆp ( gÇn tr¹c ix) vµ cÆp b»ng ( gi÷a trôc VIII vµ IX h×nh phèi c¶nh). §Òu chØnh xÝch nh­ sau: XÝch ph©n ®é XÝch h×nh thµnh d¹ng r¨ng theo chiÒu dµi: V× kh«ng cã chuyÓn ®éng bao h×nh nªn chuyÓn ®éng vµo c¾t ( ¨n dao). XÝch nèi tõ trôc ph©n phèi ( l¾p cam gia c«ng th«). Trªn cam cã hai r•nh cong. Mét r•nh dèc ®øng dïng ®Ó lïi ph«i nhanh ra khái dao (®Èy ph«i tiÕn vµo ®Çu dao) + Ph­¬ng tr×nh xÝch ®éng. . 7.3 M¸y gia c«ng tinh b¸nh r¨ng M¸y l¨n r¨ng, xäc r¨ng ®• häc ë trªn chØ gia c«ng ®­îc b¸nh r¨ng ch­a qua nhiÖt luyÖn, ®é chÝnh x¸c vÒ h×nh d¹ng kÝch th­íc ch­a cao. HiÖn nay b¸nh r¨ng ®­îc dïng truyÒn ®éng víi tèc ®é cao, t¶i träng lín, yªu cÇu truyÒn chuyÓn ®éng ªm, ®é bÒn lín v.v … V× vËy ph¶i gia c«ng tÝnh b¸nh r¨ng. 7.3.1.Cµ r¨ng. 7.3.1.1. C«ng dông. Cµ r¨ng lµ ph­¬ng ph¸p dïng ®Ó gi¶m bít ®é l­în sãng trªn bÒ mÆt r¨ng, b»ng c¸ch cho b¸nh r¨ng cÇn gia c«ng ¨n khíp víi dao cµ r¨ng, vµ l­ìi c¾t cña dao cµ sÏ c¹o ®i mét líp phoi máng (0.005 – 0.1 mm) trªn bÒ mÆt r¨ng cña chi tiÕt gia c«ng. 7.3.1.2. Nguyªn lý Dao cµ lµ mét b¸nh r¨ng hoÆc thanh r¨ng. Trªn mÆt r¨ng cã xÎ mét sè r•nh h­íng kÝnh nhá cã tiÕt diÖn h×nh vu«ng ®Ó t¹o thµnh l­ìi c¾t. Cho dao ¨n khíp v¬i b¸nh r¨ng th× r•nh h­íng kÝnh nµy sÏ c¹o ®i mét líp phoi máng (0.005 – 0.1 mm) trªn bÒ mÆt r¨ng cña chi tiÕt gia c«ng. S¬ ®å m¸y cµ r¨ng nh­ sau (H7.23) Dao cµ 5 lµ b¸nh r¨ng nghiªng cã gãc nghiªng 1 l¾p trªn ô m¸y vµ nhËn chuyÓn ®éng v1(do ®éng c¬ ®iÖn) Ph«i 6 cã thÓ lµ b¸nh r¨ng th¼ng hay r¨ng nghiªng ( gi¶ thö cã gãc nghiªng 2). Ph«i l¾p trªn bµn m¸y thùc hiÖn chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn qua l¹i S1 vµ ch¹y dao th¼ng ®øng kh«ng liªn tôc S2 sau mçi hµnh tr×nh kÐp cña S1 ®Ó ¨n dao. Ngoµi ra, v× dao lµ b¸nh r¨ng nghiªng 1, muèn cµ b¸nh r¨ng cã gãc nghiªng 2 ta ph¶i quay bµn m¸y mét gãc  b¶o ®¶m ®­êng r¨ng trïng nhau  = 1 2 nÕu xo¾n cïng chiÒu vµ  = 1 + 2 nÕu xo¾n ng­îc chiÒu. 7.3.2. M¸y l¨n Ðp r¨ng. 7.3.2.1. C«ng dông L¨n Ðp lµ ph­¬ng ph¸p n©ng cao ®é nh½n bÒ mÆt r¨ng, b»ng c¸ch Ðp chÆt mÆt r¨ng cña b¸nh cÇn gia c«ng víi mÆt r¨ng cña b¸nh r¨ng mÉu ®• ®­îc t«i cøng. 7.3.2.2. Nguyªn lý B¸nh r¨ng 1,2,3 lµ c¸c b¸nh r¨ng mÉu ®• t«i cøng, ®é chÝnh x¸c cao, mét trong ba b¸nh mÉu do ®éng c¬ ®iÖn truyÒn chuyÓn ®éng quay vµ truyÒn dÉn cho ba b¸nh r¨ng cßn l¹i. Dïng c¬ cÊu khÝ Ðp, dÇu Ðp hay qu¶ t¹ t¹o ra søc Ðp gi÷a b¸nh r¨ng mÉu vµ b¸nh r¨ng gia c«ng. Sau mét thêi gia nhÊt ®×nh ph¶i tù ®éng ®¶o chiÒu quay cña c¸c b¸nh r¨ng trªn. Thêi gian gia c«ng mét r¨ng: 0.1 – 1 gi©y. 7.3.3. M¸y mµi r¨ng 7.3.3.1 C«ng dông Lµ m¸y dïng gia c«ng tinh b¸nh r¨ng ®¹t ®é chÝnh x¸c d¹ng r¨ng cao nhÊt, ®é bãng cao nhÊt. Song ph­¬ng ph¸p nµy so víi c¸c ph­¬ng ph¸p trªn cã n¨ng suÊt thÊp nhÊt. 7.3.3.2. Nguyªn lý. HiÖn nay cã hai ph­¬ng ph¸p mµi b¸nh r¨ng: ph­¬ng ph¸p chÐp h×nh vµ ph­¬ng ph¸p bao h×nh a. Ph­¬ng ph¸p chÐp h×nh Dïng ®¸ mµi ®Þnh h×nh ®Üa hay vÊu ( gièng dao phay ®Üa m«®ul vµ dao phay vÊu) §¸ mµi quay trßn, chi tiÕt tÞnh tiÕn, sau mçi lÇn gia c«ng xong r•nh r¨ng l¹i ph©n ®é b. Ph­¬ng ph¸p bao h×nh (H7.24) Dùa theo nguyªn lý ¨n khíp gi÷a cÆp thanh r¨ng – b¸nh r¨ng, trong ®ã thanh r¨ng ®ãng vai trß ®¸ mµi. Còng dùa theo ph­¬ng ph¸p nµy n¨m 1910 ®• xuÊt hiÖn ph­¬ng ph¸p mµi b¸nh r¨ng n¨ng suÊt cao b»ng ®¸ mµi h×nh trôc vÝt (t­¬ng tù nh­ ph­¬ng ph¸p l¨n r¨ng). VÒ mÆt chuyÓn ®éng häc tÊt c¶ c¸c lo¹i b¸nh mµi r¨ng kh«ng kh¸c nhiÒu so víi c¸c m¸y gia c«ng r¨ng b»ng ph­¬ng ph¸p bao h×nh. Nã chØ kh¸c vÒ kÕt cÊu m¸y bµo d¶m truyÒn dÉn cã ®é chÝnh x¸c cao h¬n vµ cã nhãm chuyÓn ®éng t¹o h×nh phô ®Ó söa ®¸ mµi ®óng d¹ng th©n khai. Theo h×nh vÏ trªn, thanh r¨ng lµ hai ®¸ mµi h×nh b¸t dÉn cã chuyÓn ®éng quay trßn víi tèc ®é mµi v. vµ chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn lªn xuèng Tt ®Ó mµi hÕt chiÒu dµi r¨ng ( b¶n th©n ®¸ kh«ng cã chuyÓn ®éng T3). Chi tiÕtt quay trßn Q2 vµ tÞnh tiÕn T1 thùc hiÖn chuyÓn ®éng bao h×nh b¶o ®¶m ¨n khíp b¸nh r¨ng – thanh r¨ng. Ngoµi ra cßn cã chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn ®­a ®¸ vÒ vÞ trÝ ban ®Çu vµ lïi bµn m¸y vÒ thùc hiÖn kÕt thóc chu tr×nh gia c«ng vµ ph©n ®é. C©u hái «n tËp. 1.Nªu kh¸i niÖm ®Æc ®iÓm cña c¸c ph­¬ng ph¸p gia c«ng r¨ng cña b¸nh r¨ng? 2. Nªu c«ng dông vµ nguyªn t¾c lµm viÖc cña m¸y xäc r¨ng 514? 3. Tr×nh bµy nguyªn lý gia c«ng r¨ng trªn m¸y phay l¨n r¨ng? 4. Tr×nh bµy c¸c ph­¬ng ph¸p gia c«ng b¸nh r¨ng c«n?

Chơng : máy gia công 7.1.Máy gia công bánh trụ: 7.1.1 Các phơng pháp gia công 7.1.1.1.Phơng pháp chép hình: (H 7.1) Để cắt đờng cong sờn ta dùng dao có lỡi cắt giống hệt rãnh bánh Và cắt theo phơng pháp cắt ( chép lại in lại propin dao) Phơng pháp có đặc điểm Cắt dùng dao phay mô đun ( đĩa ngón) Gia công máy phay ngang Dùng đầu phân độ để chia Dao đợc chế tạo thành ( 25 ) mô đun với số khác H 7.1 Ví dụ: dao N Zvat 12 ữ 13 14 ữ 16 17 ữ 20 21 ữ 25 26 ữ 34 35 ữ 54 55 ữ 134 > 134 Về nguyên tắc muốn gia công bánh có số Z đợc dùng dao phay mô đun có số dao định Nhng bánh gia công có số thay đổi nhiều mà dao phay mô đun khó chế tạo Nên phải dùng dao phay mô đun để gia công phạm vi bánh có số định có sai số ta phải chọn dao Do dao cắt đợc số vật định phạm vi sai số cho phép Phơng pháp chép hình có u điểm: Đơn giản, rẻ tiền thích ứng với sản xuất nhỏ, nhng gia công xuất thấp cắt răngvà phải chia Độ xác thấp sai số tích luỹ Khi gia công bánh nghiêng chọn dao phay mô đun dựa vào số phôi mà phải dựa vào số tơng đơng Z0 ( Z0 số giả tởng) góc nghiêng bánh Z = 7.1.1.2.Phơng pháp tạo hình: (H 7.2) 85 Z Cos Sự tạo thành trình nhắc lại chuyển động ăn khớp dao phôi gia công theo nguyên tắc ăn khớp mô đun Ta có trờng hợp sau: Bánh ăn khớp với bánh Một đứng yên, vừa quay tròn xung quanh tâm nó, vừa lăn Thanh ăn với bánh răng, bánh đứng yên, vừa quay vừa tịnh tiến Khi cắt dao chuyển động tạo thành vị trí bao hình bao lấy sờn tạo đờng cong sờn Đặc điểm phơng pháp bao hình Gia công máy chuyên dùng, dùng sản xuất hàng loạt Một dao cắt đợc nhiều bánh co m nhng số Z khác Năng xuất, độ xác gia công cao Số lợng dao dùng máy Dao máy phức tạp 7.1.2.Máy xọc 7.1.2.1 Công dụng Dùng gia công bánh trụ: thẳng, chéo, trong, ngoài, bánh nhiều bậc Nếu thêm đồ gá gia công đợc cam 7.1.2.2 Các chuyển động gia công sơ đồ động học 7.1.2.2.1 Các chuyển động Máy nhắc lại chuyển động ăn khớp bánh với bánh dao, phôi 86 +Chuyển động cắt gọt (Hình 7.3) Dao xọc thực chuyển động tịnh tiến T3 ( xuống gia công lên chạy không) chuyển động tạo hình đơn giản + Chuyển động bao hình Chuyển động quay Q1 Q2 để ăn khớp với để tạo trình cắt lớp phoi Cả dao vật quay phải đảm bảo nguyên tắc ăn khớp Dao quay đợc hay 1/Zd vật quay đợc hay 1/Zvật Do Q1 Q2 chuyển động tạo hình phức tap +Chuyển động nhờng dao : Dao xuống vật vào để cắt Dao lên vật để khỏi mòn dao +Chuyển động quay nhanh để rà tròn vật 7.1.2.2.2.Sơ đồ cấu trúc động học (H7.4) Dựa vào chuyển động phân tích trên, dựa vào trình gia công bán tự động có xích sơ đồ kết cấu hoàn chỉnh ( hình 187) a) Xích tốc độ nối tự động cỡ 1-1, 2-3 dĩa biên, dĩa biên quay vòng, tay đòn đa dao xọc lên xuống hành trình b) Xích bao hình nối từ chuyển động quay Q1 dao qua bánh vít trục vít 4-5, 6-7 phôi quay Q2 c)Xích chạy dao hớng kính nối từ đĩa biên 3-2- 8-9- i- 10- M1 11 cam C2( cam quay đẩy doa tiến vào SK) d) Xích cấu tịnh: Khi cam C2 quay đẩy dao tiến vào hởng hết chiều sâu gia công ly hợp M, mở M2 đóng lại, xích nối từ phôi 12 M2- 87 cam C2, có mục đích điều khiển cam C2 tiếp tục điều khiển tự động chu trình gia công máy ( xem cam máy 511 nói mục sau) e) Xích nhờng dao dao xuống xọc phôi, rút dao muốn tránh mặt sau lỡi cắt khỏi vào bề mặt gia công ta phải lùi phôi Từ đĩa biên dựa dao lên xuống lần qua -13 14 cam C1 kéo phôi đẩy vào lần g) Xích chạy dao vòng xích dùng để tính xuất máy nối từ đĩa biên - đảo chiều i8 trục vít bánh vít dao quay Qi tốc độ Q1 nhanh hay chậm biểu thị Svòngmm vòng tròn nguyên dao dao lên xuống lần Để truyền động lực cho tất xích trên, dùng động điện ĐC1 h) Xích chạy dao nhanh động điện ĐC2 15 phôi quay nhanh, có mục đích trọn phôi lắp lên máy gia công Chú ý (1) Trong phần trình bày vắn tắt Yêu cầu sinh viên liên hệ với cách phân tích mục máylăn để nghiên cứu kĩ ( sơ đồ không yêu cầu nhớ hình vẽ) (2) Có nhiều cách so sánh phơng án sơ đồ này, trình bày thí dụ: 88 Trong hình vẽ ta thấy có cấu đảo chiều quay Q1 Q2 ( sau thời gian gia công đan xọc bị mòn bên, bên nguyên) ( hình 7-5) Nếu không đặt Đ đoạn ta phải đặt hai cấu đảo chiều đoạn ( đảo chiều Q1) ( đảo chiều Q2): Đ1 D2 có hai thiếu sót sau: +Phải dùng hai cấu đảo chiều +Trong xích bao hình nối qua hai cấu đảo chiều làm xích phức tạp truyền động xác ( xích xích quan trọng nhất) 7.1.3 Máy xọc 514 7.1.3.1 Đặc tính kỹ thuật - Góc nghiêng xọc đợc 23 - Bánh : Dmax = 550 , B =75 - Bánh : Dmax = 500 , Dmin = 20 , B = 105 7.1.3.2 Sơ đồ động + Xích tốc độ Lợng di động tính toán nvg động nhtrk dao xọc Phơng trình xích nh sau: 46 37 2,2kw 100 54 DC 73 22 1420v / p 280 29 81 88 Đĩa lệch tâm 30 Biên 31 Z26 29 đầu xọc lên xuống Nh máy có tốc độ : (125.127, 253.315) htk Điều chỉnh: 89 Muốn điều chỉnh khoảng chạy ta điều chỉnh vị trí chốt lệch tâm Muốn điều chỉnh vị trí khoảng chạy ta điều chỉnh chiều dài biên +Chuyển động quay dao vòng: Xích thực bớc tiến cong: Sc = mm/kck Bớc tiến cong cung quay đợc dao sau khoảng chạy kép (kck) đo vòng nguyên Điều chỉnh bớc tiến cong: Trục II, quay vòng, dao thực đợc khoảng chạy kép đồng thời quay đợc cung Sc ( đo vòng nguyên bản) Phơng trình xích truyền động đợc viết nh sau: 1htk II 28 28 a1 V VIII m.Z dao = S c 28 23 42 b1 100 Công thức điều chỉnh ií = a1 366 = S c b1 m.Z d Với m; Zd :là mođul số dao dọc a2,b2 : Bộ đảo chiều sử dụng dao mòn + Xích bao hình -Lợng di động tính toán: Dao quay vật quay Zd Zv - Phơng trình xích truyền động 1 100 30 a c = VIII IX ` XI Zv Zd 30 b d 240 -Công thức điều chỉnh a c Zd = 2,4 b d Zv + Xích chạy dao hớng kính Lợng di động tính toán: vòng đĩa biên 30 Sk mm trục dao Phơng trình xích nh sau: vòng đĩa biên xích 28 a 24 Vx XIV XVx M h = S k 28 b2 48 40 40 Trong h độ tăng đờng kính đờng acsimet cam, Khi đờng acsimet vẽ trọn vòng +Xích chuyển động nhờng dao vật 90 Khi dao xuống vật vào để cắt dao cắt xong lên vật để chống mòn dao Lợng di động tính toán:1 khoảng chạy kép dao vật vào lần Xích truyền động nh sau: Trục II quay đĩa lệch tâm 32 quay cần 36 lên xuống qua biên 37 đĩa 38 quay thông qua cần 41 đẩy vật vào 91 + Chuyển động quay nhanh vật : Xích đợc dùng cần rà tròn vật Từ động phụ N=0.6 kW, n=1410 v/p DC 0,6kw 87 1410v / p 195 240 Giá quay 7.1.4 Máy phay răn 7.1.4.1 Công dụng: Là loại máy chuyên dùng để gia công Máy công đợc bánh thẳng, bánh chéo bánh vít 7.1.4.2 Các chuyển động gia công sơ đồ động học 7.1.4.2.1 Các chuyển động gia công (H 7.6) Nguyên tắc chung: Là nhắc lại chuyển động ăn khớp trục vít bánh vít Khi cắt: trục vít dao bánh vít phôi a Khi gia công bánh trụ thẳng: (H7.7) Xoay dao góc để hớng dao trùng hớng vật ( góc nghiêng trục vít.) Cắt theo mô đun pháp tuyến Các chuyển động cắt: 92 1000.v - Dao : quay tròn để cắt với tốc độ n = D v / p chuyển động lên dao xuống để cắt hết chiều rộng B (Sd = mm / vòng vật.) - Vật quay theo nguyên tắc ăn khớp: Dao quay vòng vật quay k / z vòng Ngoài chuyển tiến ngang để ăn sâu b.Khi gia công bánh chéo (H 7.8) Cần xoay dao góc = (+) Nếu hớng xoắn dao ngợc hớng vật (-) Nếu hớng xoắn dao hớng vật Các chuyển động cắt:(H 7.9) - Có chuyển động dao vật giống nh cắt thẳng - Để có bánh chéo phải có thêm chuyển động bổ xung Giải thích: Nếu chuyển động giống nh gia công bánh thẳng sau vòng quay vật dao tiến đoạn Sd Nếu quan sát rãnh điểm tiếp xúc dao vật sau vòng quay vật nằm đờng thẳng cắt thẳng Để cắt thành chéo vật quay hết vòng ( dao vật tiếp xúc điểm 1) Nhng yêu cầu tiếp xúc điểm Tơng tự tiếp xúc điểm yêu cầu tiếp xúc điểm 93 Tơng tự tiếp xúc điểm yêu cầu tiếp xúc tâm Vậy dao tiến xuống đoạn Tx ( bớc xoắn vật ) vật phải quay thêm bớt vòng) Chuyển động quay thêm ( bớt) để tạo thành nghiêng gọi chuyển động bổ xung - Nếu chuyển động bổ xung đặt vật (nh trên) gọi phơng pháp gia công chuyển động bổ xung đặt vật - Nếu chuyển động bổ xung đặt dao gọi phơng pháp gia công chuyển động bổ xung đặt dao +Chuyển động bổ xung đặt vật : Nguyên tắc dao quay hết Tx vật phải quay bổ xung vòng (+) Nếu dao vật ngợc xoắn (-) Nếu dao vật đồng xoắn +Chuyển động bổ xung đặt dao : Nguyên tắc: vật quay Tx Sd dao quay Z Tx ( 1) K Sd (+) Nếu dao vật ngợc xoắn (-) Nếu dao vật đồng xoắn 7.1.4.2.2 Sơ đồ động học.(H7.10) Xích tốc độ: nđc icđ 1-2= n v/p dao Xích bao hình: 1/k vgdao.icđ2-3 icđ3-4.ix icđ4-5 = 1/Z vgphôi Ngoài ta chạy dao xích vi sai có xích thẳng đứng, cắt bánh nghiêng 94 7.2.3.1 Nguyên lý gia công.(H7.15) Dùng phơng pháp bao hình nh Hiện có phơng pháp bao hình bao hình dao phơng pháp bao hình hai dao Dới học chu kỳ làm việc theo phơng pháp bao hình hai dao 7.2.3.2 Cấu trúc động học Phôi 1, giá dao quay lắc l ( bánh dẹt sinh tởng tợng) 2, dao ụ phôi quay theo rãnh bàn máy để điều chỉnh gá đặt phôi Hai lỡi dao tịnh tiến hớng tâm thực chuyển động với tốc độ v Chu trình làm việc máy thực nh sau: (H7.16) Vị trí 1: dao phôi bắt đầu chuyển động bao hình Q1, Q2 Vị trí 2: dao phôi bắt đầu vào khớp Vị trí 3: vào khớp hoàn toàn Vị trí 4: khớp quay thuận Bốn vị trí tơng ứng với trình gia công cho rãnh Sau cam đa phôi tiến sâu thêm vào dao để cắt lợng d mỏng, bắt đầu gia công tinh Vị trí 5: phôi dao vào khớp quay nghịch Vị trị 6: khớp quay nghịch Hai vị trí thực gia công tinh xong rãnh đa gia công thô vị trí Từ sơ đồ hinh bên ta thấy chu trình máy có ba xích: - Xích tốc độ T3 - xích bao hình Q1, Q2 100 - Xích phân độ Q3 Sơ đồ kết cấu động học máy (H7.17) 7.2.3.3.Máy 526 động máy bào côn a Sơ đồ 101 b Xích truyền động - Xích tốc độ cắt + Lợng di động tính toán: n v/p động điện n hành trình kep/phút dao + Phơng trình xích động: 1450 - Xích bao hình: + Lợng di động tính toán: 15 25 25 A 19 iv = nhtk 45 25 25 B 43 1 vong vong Z det Z phoi + Phơng trình xích động: 102 120 25 a c 32 26 26 (ix ) jvs ( =1) Z det 20 b d 24 26 26 x a c2 36 1 (i y ) = b2 d 24 120 Z1 -Xích phân độ + Lợng di động tính toán: 1 vòng đĩa phân độ Z vòng phôi + Phơng trình xích động: 1.ivs (2) 32 26 26 36 1 i y = 24 26 26 24 120 Zt - Xích chạy dao Tính thời gian gia công xong cam A B quay 1460.t vòng t giây, động điện quay hết vòng Xích nối từ động tới 60 cam A ( hay B) + Lợng di động tính toán: 1460.t động vòng cam A ( hay B) 60 + Phơng trình xích động: 1460.t 15 a1 c1 (i ) 15 = t 45 b1 d 45 34 60 Trị số t rõ ràng không xác định đợc lợng chạy dao thực tế Đúng phải tính lợng chạy dao đơn vị chiều dài tơng ứng với cung phôi quay dao thực xong hành trình kép + Lợng di động tính toán: hành trình kép dao Sv mm phôi + Phơng trình xích động: ì 45 B 25 25 a1 c1 15 42 e 45 a c 32 26 26 a c ( ií ) ( i0 ) ( iĩ ) ivs ( = 1) ( i y ) ì 19 A iv 25 25 b d 45 42 è 36 b d 24 26 26 b2 d 36 m.Z f = S 24 120 vg (mm) - Xích góc quay giá dao Trong thời gian t giây gia công xong dao lắc l quay thuận góc quay nghịch góc cam A điều khiển tự động nên: vòng cam A giá dao quay +0 -0 103 + Lợng di động tính toán: 1/2 vòng cam A giá dao quay + Phơng trình xích động: vòng 360 34 38 e 45 20 (i0 ) = 2 f 36 25 120 360 Thay đổi bánh gia công ( môđul) phải thay đổi góc giá dao lắc l, thực tế sản xuất tính toán theo công thức = Zf Z det với góc quay phôi tạo ăn khớp bao hình 7.2.4 Máy gia công bánh côn cong cung tròn 7.2.4.1 Nguyên lý gia công (H 7.18) Sự khác bánh côn thẳng cong dạng theo chiều dài: thẳng cong Vì nguyên lý gia công bánh côn cong khác với nguyên lý gia công bánh côn thẳng phơng pháp tạo hình dạng theo chiều dài Do nguyên lý gia công bánh côn cong có hai phần: a Nguyên lý tạo hình thân khai phân tích chung trên: Nhắc lại chuyển động ăn khớp bao hình cặp bánh côn bánh dẹt sinh tởng tợng b Nguyên lý tạo hình dáng theo chiều dài Ta không nghiên cứu đặc tính đờng cong phơng trình hình học tạo đờng cong đó, mà nghiên cứu làm tạo theo chiều dài bánh dẹt sinh, cho ăn khớp với phôi cắt cong phôi Có hai phơng pháp tạo dao bánh dẹt sinh Dùng dao phay trục vít hình côn (hình a) Dùng đầu dao chắp.(hình b) Dạng răn cung tròn (hinh c) Bán kính đầu dao bán kính đờng cong Muốn thay đổi góc Chỉ việc thay đổi độ lệch tâm OC trục dao so với tâmgiá dao lắc l Dạng gipôxicloid kéo dài ( hình d) đờng đoạn đờng gipôxicloid Muốn tạo đờng chuyển động quay Q3 đầu dao, phải cho trục dao quay Q4 xung quanh giá dao lắc l 104 Dạng êpixicloid rút ngắn khác dạng chỗ cho vòng tròn lăn không trợt bên vòng tròn nguyên R bánh dẹt sinh tạo (H 7.19) Trong hai trờng hợp tạo dạng gipoxiclocid, êpixicloip kéo dài chuyển động Q3 trở thành chuyển động tạo hình phức tạp có liên quan chuyển động quay phôi bánh dẹt sinh ( Q3, Q2) Do có thêm xích, nội điều chỉnh chuyển động tạo hình phức tạp) 7.2.4.2 Cấu trúc động học (H 7.20) Sự khác chủ yếu với sơ đồ kết cấu động học máy gia công bánh công thẳng phơng pháp liên hệ xích truyền động phân độ xích chuyển động bao hình Trong máy gia công bánh côn thẳng ngời ta phân giải xích bao hình thành xích phân độ, phân độ thực chuyển động bao hình ( gọi phân độ đơn giản) Trên máy gia công bánh côn cong có phơng án sau: - Hình a sơ đồ cha có xích phân độ - Hình b nối sông sông xích phân độ với xích bao hình - Hình c phơng pháp nối tiếp xích phân độ với xích bao hình, xích có cấu hành tinh có tác dụng ngắt nối xích truyền động Lúc đầu ly hợp đóng nên tồn xích nội Xích nối gia dao 1.ix.9.iy phôi xích nối từ gia dao 1.ix.18.19.6.22.21.iy phôi Cả hai xích thực chuyển động bao hình Hình d đĩa phân độ đặt trực tiếp vào trục mang phôi Rút chôt ra, xích bao hình ngắt, sau quay phân độ xong chốt lại chui vào rẵnh nối xích bao hình 105 Để thực nguyên tắc ta sử dụng cam thùng hay bánh tổ hợp hệ thống đòn 7.2.4.3 Máy bào côn cong dạng cung tròn 528 a - Sơ đồ cấu trúc động học (H7.21) 106 107 b - Sơ đồ động máy bào công cung tròn 528 c - Xích truyền động 108 +Xích tốc độ Đầu dao quay tròn, chuyện động chính: phay - Theo sơ đồ kết cấu động học ( hình - 21) ĐC iv đầu dao quay x ( B2) - Theo sơ đồ động: 2880 16 27 40 19 iv = n0 v/f đầu dao 64 27 40 87 - Công thức điều chỉnh: iv = n0 157 + Xích bao hình 1 Giá dao lắc l quay Z vòng phôi quay Z vòng det t - Theo sơ đồ kết cấu động học có : xích nối từ bên giá dao qua 28 27 26 25 ix 24 23 22 21 20 19 18 35 iv 36 - Theo sơ đồ động: 150 42 30 23 240 32 60 50 Z det 56 i x 30 270 16 16 45 40 24 26 26 25 28 29 1 iv = 36 26 26 25 30 29 112 Z t Thay trị số iv tính xích phân độ, ta có công thức điều chỉnh: Z ix = i Z dc + Xích phân độ Nối từ trục phân phối tới phôi trục phân phối quay vòng thực xong chu trình gia công răng, phôi quay phân độ đợc Zi răng, lợng di động tính toán: vòng trục phân phối Zi/Zf vòng phôi ( Chú ý: trục phân phối trục lắp cam điều khiỉen tự động trình làm việc máy ) Trên sơ đồ kết cấu động học xích nối từ: trục phân phối 17-16-15-14-1835-iy-36-37-38-39 phôi 40 Trên sơ đồ động: Z 72 70 69 50 24 26 26 25 28 29 i y = i 63 45 40 30 26 26 25 30 29 112 Z f Công thức điều chỉnh: i = Zi Zf 109 +.Xích chạy dao Theo sơ đồ kết cấu động học: Xích nối từ động 1-10-is-11-12-14-1516- trục phân phối 17, xích bổ xung nối từ động 1-13-12-14-15-16-17-trục phân phối quay nhanh Theo sơ đồ động: Lợng di động tính toán: 2890 xt ct 60 ,, vòng động ct vòng trục phân phối 360 Phơng trình xích động: ,, 2890 xt ct 16 22 20 20 45 63 ct i s = 60 64 58 24 40 69 70 72 360 Công thức điều chỉnh: is = ct 11t ,, ct + Xích hình thành dạng cải tiến Hình a, c dạng theo pơ - rô - phin theo chiều dài Để tạo dờng phải phối hợp chuyển động máy Hình b: trục vít quay tròn Q giá dao lắc l quay Q1 ( bao hình) Đồng thời trục vít tịnh tiến đẩy kéo cho giá dao lắc l quay lắc ( dải) thêm Q phối hợ Q1 Q tạo dạng hình thẳng phôi Hình d phơng án khác cho dao hai chuyển động tịnh tiến không T1 T2 Trong máy 528 dùng phơng án theo sơ đồ hình b - Trong sơ đồ kết cấu động học, xích nối từ 26 iM 29 30 31 32 - đĩa lệch tâm 33 quay tay đòn đẩy cho trục vít tịnh tiến - Trong sơ đồ động, xích nối từ bánh 42 25 = iM với trục vít 42 30 60 Ghi chú: cắt thô ngời ta không phân độ Z6 góc quay phân độ lớn, suất thấp, nên phân độ cắt theo phơng pháp chép hình lỡi dao Muốn cho lực lực cắt không lớn ngời ta thêm xích chạy dao hớng kính Để kết cấu không phức tạp thêm, dùng xích chuyển động nh cũ nhng thay 110 cặp bánh 30 15 50 27 cặp ( gần trạc ix) cặp ( trục VIII 30 75 40 108 IX hình phối cảnh) Đều chỉnh xích nh sau: -Xích phân độ 72 70 69 27 24 26 26 25 28 29 1 i y = = 63 45 108 26 26 26 25 30 29 112 112 Z t iv = 10 35 Zt -Xích hình thành dạng theo chiều dài: 112 29 30 25 26 26 30 108 45 16 16 270 15 50 i = Z t 29 28 25 26 26 24 27 60 32 240 21 75 42 50 det i = 35 det Vì chuyển động bao hình nên chuyển động vào cắt ( ăn dao) Xích nối từ trục phân phối ( lắp cam gia công thô) Trên cam có hai rãnh cong Một rãnh dốc đứng dùng để lùi phôi nhanh khỏi dao (đẩy phôi tiến vào đầu dao) + Phơng trình xích động 87 40 27 22 20 20 45 63 .i S = S 19 40 27 58 24 40 69 70 72 7.3 Máy gia công tinh bánh Máy lăn răng, xọc học gia công đợc bánh cha qua nhiệt luyện, độ xác hình dạng kích thớc cha cao Hiện bánh đợc dùng truyền động với tốc độ cao, tải trọng lớn, yêu cầu truyền chuyển động êm, độ bền lớn v.v Vì phải gia công tính bánh 7.3.1.Cà 7.3.1.1 Công dụng Cà phơng pháp dùng để giảm bớt độ lợn sóng bề mặt răng, cách cho bánh cần gia công ăn khớp với dao cà răng, lỡi cắt dao cà cạo lớp phoi mỏng (0.005 0.1 mm) bề mặt chi tiết gia công 7.3.1.2 Nguyên lý Dao cà bánh Trên mặt có xẻ số rãnh hớng kính nhỏ có tiết diện hình vuông để tạo thành lỡi cắt Cho dao ăn khớp vơi bánh rãnh hớng kính cạo lớp phoi mỏng (0.005 0.1 mm) bề mặt chi tiết gia công 111 Sơ đồ máy cà nh sau (H7.23) H7.23 Dao cà bánh nghiêng có góc nghiêng lắp ụ máy nhận chuyển động v1(do động điện) Phôi bánh thẳng hay nghiêng ( giả thử có góc nghiêng 2) Phôi lắp bàn máy thực chuyển động tịnh tiến qua lại S1 chạy dao thẳng đứng không liên tục S2 sau hành trình kép S1 để ăn dao Ngoài ra, dao bánh nghiêng 1, muốn cà bánh có góc nghiêng ta phải quay bàn máy góc bảo đảm đờng trùng = - xoắn chiều = + xoắn ngợc chiều 7.3.2 Máy lăn ép 7.3.2.1 Công dụng Lăn ép phơng pháp nâng cao độ nhẵn bề mặt răng, cách ép chặt mặt bánh cần gia công với mặt bánh mẫu đợc cứng 7.3.2.2 Nguyên lý Bánh 1,2,3 bánh mẫu cứng, độ xác cao, ba bánh mẫu động điện truyền chuyển động quay truyền dẫn cho ba bánh lại Dùng cấu khí ép, dầu ép hay tạ tạo sức ép bánh mẫu bánh gia công Sau thời gia đình phải tự động đảo chiều quay bánh Thời gian gia công răng: 0.1 giây 7.3.3 Máy mài 7.3.3.1 Công dụng 112 Là máy dùng gia công tinh bánh đạt độ xác dạng cao nhất, độ bóng cao Song phơng pháp so với phơng pháp có suất thấp 7.3.3.2 Nguyên lý Hiện có hai phơng pháp mài bánh răng: phơng pháp chép hình phơng pháp bao hình a Phơng pháp chép hình Dùng đá mài định hình đĩa hay vấu ( giống dao phay đĩa môđul dao phay vấu) Đá mài quay tròn, chi tiết tịnh tiến, sau lần gia công xong rãnh lại phân độ b Phơng pháp bao hình (H7.24) Dựa theo nguyên lý ăn khớp cặp bánh răng, đóng vai trò đá mài Cũng dựa theo phơng pháp năm 1910 xuất phơng pháp mài bánh suất cao đá mài hình trục vít (tơng tự nh phơng pháp lăn răng) Về mặt chuyển động học tất loại bánh mài không khác nhiều so với máy gia công phơng pháp bao hình Nó khác kết cấu máy bào dảm truyền dẫn có độ xác cao có nhóm chuyển động tạo hình phụ để sửa đá mài dạng thân khai Theo hình vẽ trên, hai đá mài hình bát dẫn có chuyển động quay tròn với tốc độ mài v chuyển động tịnh tiến lên xuống Tt để mài hết chiều dài ( thân đá chuyển động T3) Chi tiếtt quay tròn Q2 tịnh tiến T1 thực chuyển động bao hình bảo đảm ăn khớp bánh Ngoài có chuyển động tịnh tiến đa đá vị trí ban đầu lùi bàn máy thực kết thúc chu trình gia công phân độ Câu hỏi ôn tập 1.Nêu khái niệm đặc điểm phơng pháp gia công bánh răng? 113 Nêu công dụng nguyên tắc làm việc máy xọc 514? Trình bày nguyên lý gia công máy phay lăn răng? Trình bày phơng pháp gia công bánh côn? 114 [...]... theo công thức = Zf Z det với góc quay của phôi tạo ra ăn khớp bao hình 7. 2.4 Máy gia công bánh răng côn cong cung tròn 7. 2.4.1 Nguyên lý gia công (H 7. 18) Sự khác nhau cơ bản giữa bánh răng côn răng thẳng và răng cong là dạng răng theo chiều dài: thẳng và cong Vì vậy về nguyên lý gia công bánh răng côn răng cong sẽ khác với nguyên lý gia công bánh răng côn răng thẳng về phơng pháp tạo hình dạng răng. .. 87 40 1 27 22 20 20 45 63 2 .i S = S 19 40 1 27 58 24 40 69 70 72 7. 3 Máy gia công tinh bánh răng Máy lăn răng, xọc răng đã học ở trên chỉ gia công đợc bánh răng cha qua nhiệt luyện, độ chính xác về hình dạng kích thớc cha cao Hiện nay bánh răng đợc dùng truyền động với tốc độ cao, tải trọng lớn, yêu cầu truyền chuyển động êm, độ bền lớn v.v Vì vậy phải gia công tính bánh răng 7. 3.1.Cà răng. .. 1,2,3 là các bánh răng mẫu đã tôi cứng, độ chính xác cao, một trong ba bánh mẫu do động cơ điện truyền chuyển động quay và truyền dẫn cho ba bánh răng còn lại Dùng cơ cấu khí ép, dầu ép hay quả tạ tạo ra sức ép giữa bánh răng mẫu và bánh răng gia công Sau một thời gia nhất đình phải tự động đảo chiều quay của các bánh răng trên Thời gian gia công một răng: 0.1 1 giây 7. 3.3 Máy mài răng 7. 3.3.1 Công dụng... dao là bánh răng nghiêng 1, muốn cà bánh răng có góc nghiêng 2 ta phải quay bàn máy một góc bảo đảm đờng răng trùng nhau = 1 - 2 nếu xoắn cùng chiều và = 1 + 2 nếu xoắn ngợc chiều 7. 3.2 Máy lăn ép răng 7. 3.2.1 Công dụng Lăn ép là phơng pháp nâng cao độ nhẵn bề mặt răng, bằng cách ép chặt mặt răng của bánh cần gia công với mặt răng của bánh răng mẫu đã đợc tôi cứng 7. 3.2.2 Nguyên lý Bánh răng 1,2,3... 12 ,7 2 28 21 27 27 b d f b d 84 97 Chuyển động bổ xung vào dao: Lợng di động tính toán: Vật quay m.k Z m.k ( 1) Dao quay Sd K sd 7. 2 Máy gia công bánh răng côn 7. 2.1 Đặc điểm và phân loại (H 7. 11) Theo dạng răng ta có loại thân khai, nôvikov, xicloid Theo đờng răng ta có bánh răng thăng, truyền động giữa hai trục vuông góc Bánh răng cong truyền động giữa hai trục trực giao và chéo nhau Bánh răng. .. bánh răng thanh răng Ngoài ra còn có chuyển động tịnh tiến đa đá về vị trí ban đầu và lùi bàn máy về thực hiện kết thúc chu trình gia công và phân độ Câu hỏi ôn tập 1.Nêu khái niệm đặc điểm của các phơng pháp gia công răng của bánh răng? 113 2 Nêu công dụng và nguyên tắc làm việc của máy xọc răng 514? 3 Trình bày nguyên lý gia công răng trên máy phay lăn răng? 4 Trình bày các phơng pháp gia công bánh. .. phải gia công tính bánh răng 7. 3.1.Cà răng 7. 3.1.1 Công dụng Cà răng là phơng pháp dùng để giảm bớt độ lợn sóng trên bề mặt răng, bằng cách cho bánh răng cần gia công ăn khớp với dao cà răng, và lỡi cắt của dao cà sẽ cạo đi một lớp phoi mỏng (0.005 0.1 mm) trên bề mặt răng của chi tiết gia công 7. 3.1.2 Nguyên lý Dao cà là một bánh răng hoặc thanh răng Trên mặt răng có xẻ một số rãnh hớng kính nhỏ có... hình 7- 13) ( coi đĩa phẳng là một bánh còn có góc ở đỉnh 2 = 1800) Còn 2 con lăn không trợt trên đĩa phẳng 1, đỉnh côn là tâm O của đĩa phẳng Nếu trên côn và đĩa đều có răng, thì ta có sự ăn khớp bánh răng côn với bánh răng dẹt ( coi nh một thanh quay vòng) Các chuyển động của máy nh sau: chuyển động bao hình Q1 Q2 ( hình 7- 14) 7. 2.3 Máy gia công bánh răng côn thẳng 99 7. 2.3.1 Nguyên lý gia công. (H7.15)... nhau Bánh răng cong so với răng thẳng có nhng u điểm hơn nh: truyền động tiếp xúc điểm, bảo đảm êm, chính xác Kích thớc nhỏ gọn, truyền lực lớn nhng chế tạo phức tạp H 7. 14 H 7. 13 7. 2.2 Các phơng pháp gia công 7. 2.2.1 Phơng pháp chép hình Dùng dao phay đĩa môđul, dao phay vấu, đầu phay để gia công răng thẳng, răng cong, chỉ giải quyết đợc gia công thô, dạng răng không chính xác 7. 2.2.2 Phơng pháp bao hình... chuyển động quay của phôi và của bánh dẹt sinh ( Q3, Q2) Do đó có thêm một xích, nội bộ điều chỉnh chuyển động tạo hình phức tạp) 7. 2.4.2 Cấu trúc động học (H 7. 20) Sự khác nhau chủ yếu với sơ đồ kết cấu động học của máy gia công bánh răng công răng thẳng là phơng pháp liên hệ giữa xích truyền động phân độ và xích chuyển động bao hình Trong máy gia công bánh răng côn răng thẳng ngời ta phân giải xích