-Sản xuất đúc là pp chế tạo chi tiết bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình nhất định, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật phẩm phù hợp vs hình dạng kích thước y
Trang 1Câu 1: Giải thích sơ đồ sản xuất gia công cơ khí:
-Quá trình chế tạo vật liệu là các quá trình luyện kim bao gồm luyện kim đen và luyện kim màu
-Luyện kim là quá trình tách kim loại ra khỏi quặng bằng cách dùng nhiệt lượng để nấu chảy quặng và dùng trợ dung để loại tạp chất
Qúa trình chế tạo phôi lag các pp gia công chưa tạo ra vật phẩm hoàn chỉnh: đúc, hàn-cắt, gia công áp lực
-Sản xuất đúc là pp chế tạo chi tiết bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình nhất định, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật phẩm phù hợp vs hình dạng kích thước yêu cầu vật phẩm có thể dùng ngay hoặc đem gia công tiếp
-Gia công áp lực: là sử dụng ngoại lực tác dụng lên kim loại sao cho ứng suất trong kim loại vượt quá giới hạn chảy của nó Kim loại sẽ bị biens dạng dẻo và dẫn đến thay đổi hình dạng kích thước
-Hàn-cắt kim loại là một quá trình gia công kim loại, nối các chi tiết
vs nhau thành một khối ko tháo rời được
-Gia công : sử dụng pp gia công bằn cắt gọt là cắt đi một lớp trên bề mặt của phôi để tạo thành chi tiết có hình dáng kích thước và độ chính xác gia công theo yêu cầu trên bản vẽ
-Nhiệt luyện là pp gia công kim loại bằng cách nung nóng kim loại tới nhiệt độ xác định và giữ nhiệt độ trong một khoảng thời gian nhất định
và làm nguội vs tốc độ nguội xác định nằm đạt được tổ chức và tính chất của vật liệu kim loại theo yêu cầu
-Kiểm tra chất lượng
Câu 2: Bản chất, đặc điểm, công dụng và phân loại sản xuất đúc? -Bản chất: Đúc là pp gia công tạo hình kim loại bằng cách rót kim
loại, hợp kim lỏng vào khuôn có hình dạng, kích thước nhất định Sau khi kim loại thực hiện quá trình kết tinh
trong khuon ta thu được vật phẩm có
hình dạnh kích thước phù hợp vs yêu cầu nếu vật phẩm dúc ra có thể đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc Nếu vật phẩm đúc ra đem gia công
cơ khí để nâng cao độ chính xác gọi là phôi đúc
-Đặc điểm: +vật liệu sản xuất đúc đa dạng
+ sản phẩm đúc đa dạng
+ có thể đạt được những tiêu chuẩn kĩ thuật và cơ tình khác nhau trong một vật đúc theo yêu cầu
Trang 2+ có thể đạt đc độ chính xác gia công tương đối cao nếu áp dụng các
pp đúc đặc biệt
+ dễ áp dụng cơ khí hóa tự động hóa
+ khi đúc khuôn cát chất lượng vật đúc ko cao
+ tốn kim loại cho hệ thống ngót và hệ thống rót
+ kiểm tra chất lượng vật đúc khó khăn, đặc biệt là các chi tiết lớn + điều kiện lao động nóng độc hại chon g sản xuất
-Công dụng: Dùng để chế tạo phôi cho sản xuất cơ khí, sản xuất một
số chi tiết đặc biệt
Phân loại sản xuất đúc:
-Sản xuất đúc gồm Đúc khuôn cát và Đúc đặc biệt
+ Đúc khuôn cát:
làm khuôn trong hòm
làm khuôn trên nền xưởng
làm khuôn bằng dưỡng gạt
+ Đúc đặc biệt:
đúc khuôn kim loại
đúc áp lực
đúc ly tâm
đúc lien tục
đúc mẫu chảy
đúc vỏ mỏng
Câu 4: Cấu tạo và công dụng các bộ phận cơ bản của khuôn đúc
-Khuôn đúc có cấu tạo gồm:
1.hòm khuôn dưới
2.hòm khuôn trên
3.hệ thống rót
4.hệ thống thong hơi
5.hệ thống ngót
6.mặt phân khuôn
7.chốt định vị
8.lòng khuôn chính
9.lõi
10.hỗn hợp làm khuôn
Trang 3Câu 5: Yêu cầu đối vs hỗn hợp làm khuôn lõi, các loại vật liệu làm khuôn lõi.
A, Yêu cầu:
-Tính dẻo: Đánh giá khả năng tạo hình lòng khuôn chính xác và rõ
nét, đảm bảo tạo ra vật đúc đáp ứng yêu cầu thiết kế, do đó hh làm khuôn, lõi phải có tính dẻo để tạo thành lòng khuôn rõ nét và đúc tốt
-Độ bền: hh làm khuôn, lõi cần độ bền cao để ko pị phá hủy khi vận
chuyển, lắp ráp và chịu được áp lực
-Tính lún: Để khuôn lõi ít cản trở vật đúc co khi đông đặc và làm
nguội, do đó tránh được nứt nẻ, cong vênh
-Tính thông khí: cần có để vật đúc ko bị rỗ khí
-Độ bền nhiệt cao để hh làm khuôn lõi ko bị chảy, cháy và mềm ra ở
nhiệt độ cao,ko bị biến dạng khi rót kim loại lỏng vào khuôn
-Độ ẩm: sẽ làm cho tính dẻo và độ bền của hh tăng nhưng độ ẩm ko
vượt quá giới hạn (6:8)%
-Độ bền lâu:là khả năng làm việc đc nhìu lần của hh khuôn lõi.
B, Các loại vật liệu làm khuôn lõi:
-Cát:thành phần chủ yếu của cát là thạc anh (SiO2),
-Đất sét: thành phần chủ yếu là cao lanh(mAl2O3.nSiO2.qH2O
-Chất kết dính: những chất đưa vào hh làm khuôn để tăng tính dẻo và
độ bền của hh Những chất kết dính thường dùng như: dầu thực vật,
hồ, nước đường…
-Chất phụ: những chất pha trộn vào hh để khuôn lõi có tính chất đặc biệt như: chống lún, tính thong khí, làm nhẵn bề mặt khuôn…
Chất phụ như lõi mùn cưa, rơm vụn, phân trâu bò khô…dùng pha trộn vào hh và bột graphit, bột than, bột thạch anh, nc thủy tinh… làm chất sơn khuôn tạo màng ngăn giữa kl lỏng và mặt khuôn
Câu 6: Yêu cầu đối vs hệ thống rót, các bộ phận cơ bản của hệ thống rót.
A, Yêu cầu:
-Phải có kích thước đủ lớn để dẫn kim loại lỏng vào khuôn
-Dòng kim loại chảy theo hệ thống rót vào khuôn cần phải chảy lien tục, êm, ko va đập
Trang 4-Dòng kim loại chảy trong hệ thống rót vào khuôn ko được làm vỡ, lở
hệ thống rót, khuôn và lõi Đồng thời ko được cuốn theo vật liệu làm khuôn và xỉ vào trong khuôn
-Dễ cắt ra khỏi vật đúc
B, Các bộ phận cơ bản của hệ thống rót
-Cốc rót:là nơi đầu tiên tiếp nhận kim loại lỏng vào khuôn và cung cấp
kl lỏng cho ống rót
-Ống rót: tiếp nhận kim loại lỏng từ cốc rót, dẫn hướng cho kim loại lỏng đến rãnh lọc xỉ
-Rãnh lọc xỉ: lọc sạch xỉ trong kim loại lỏng
-Rãnh dẫn;dẫn kim loại sạch từ rãnh lọc xỉ cung cấp cho hòm khuôn
Câu 7: Nguyên lý thiết kế chi tiết đúc.
+Nguyên lý thiết kế vật đúc đảm bảo yêu cầu vật đúc:
Điều kiện đầu vào: nhiệt độ nóng chảy, tính chảy loãng, tương tác hóa học
tính co, tính hòa tan khí, tính thiên tích của hợp kim đúc
-Kết cấu của vật đúc phải phù hợp vs tính chất đúc của hợp kim
-Đảm bảo quá trình điền đầy khuôn
-Quá trình kết tinh phải đảm bảo yêu cầu
-Tránh được các khuyết tật, tránh tạo ứng suất trong vật đúc: Kết cấu vật đúc ko thay đổi quá đột ngột để tránh kết tinh ko phù hợp, hứt, ứng suất dư Các doạn chuyển tiếp của thành vật đúc phải thay đổi từ từ để tránh tạo thành ứng suất trong vật đúc Các bề mặt trên vật đúc tránh nằm ngang Vị trí đặt ngót ở chỗ kết tinh cuối cùng, hướng từ xa đến gần đậu ngót
-Kết cấu vật đúc phải đảm bảo vật đúc có đủ cơ tính của hợp kim đúc -Giảm khó khăn cho quá trình đúc và các bước gia công tiếp theo
+Nguyên lý thiết kế vật đúc thuận lợi cho quá trình làm khuôn:
-Kết cấu vật đúc phải đơn giản để dễ gia công mẫu và lõi
-Kết cấu vật đúc phải đảm bảo quá trình rút mẫu khi làm khuôn
-Khi cần có thể tách rời thành nhìu hòm khuôn
-Trên kết cấu vật đúc phải đảm bảo hh làm khuôn có thể tái sử dụng -Giảm tối đa số lượng lõi
-Kết cấu thuận lợi khi lắm ráp và vận chuyển khuôn lõi
-Kết cấu thuận lợi cho dỡ bỏ hh làm khuôn ra khỏi vật đúc
Trang 5+Nguyên lý thiết kế vật đúc thuận lợi cho quá trình gia công tiếp theo.
-Tránh tạo ra yếu tố cản trở qá trình cắt gọt
-Tránh hiện tượng uốn dụng cụ khi gia công lỗ
-Thuận lợi cho gá lắp và các quá trình vận chuyển
+Nguyên lí thiết kế vật đúc đảm bảo yêu cầu làm việc lâu dài của vật đúc
kim
-K/n: tính đúc của hợp kim là tổ hợp các tính chất của kim loại vaf hợp kim cho phép tạo ra vật đúc theo yêu cầu kĩ thuật
-Tính đúc của hợp kim bao gồm: tính chảy loãng, tính co, tính thiên tích, tính hòa tan khí
+tính chảy loãng là mức độ chảy lỏng hay sệt của hợp kim đúc, tạo
khả năng điền đầy khuôn và nhận đk vật đúc ró nét nếu tính chảy loãng kém thì vật đúc dễ bị thiếu hụt, hình dạng vật đúc ko đk rõ nét, khó đúc đk những vật đúc phức tạp thành mỏng
+tính co của hợp kim đúc là sự giảm về thể tích của vật đúc sau khi
kết ttinh so vs thể tích kim loại lỏng
+tính thiên tích của hợp kim đúc là sự ko đồng đều về thành phần
hóa học của vật đúc tại các vị trí khác nhau
+tính hòa tan khí là khả năng hấp thụ các loại khí trong quá trình
thiets kế vật đúc
Câu 9: Bản chất đặc điểm của đúc áp lực pp đúc áp lực trong buồng ép nguội.
-K/n: đúc dưới áp lực là quá trình đúc kim loại và hợp kim lỏng kết
tinh trong lòng khuôn bằng kim loại kim loại, hợp kim lỏng đk rót vào khuôn dưới áp lực cao (60:100) at vật đúc tạo thành có mật độ kim loại cao, cơ tính tốt
-Đặc điểm:
+Ưu điểm: -tốc độ nguội nhanh, độ hạt nhỏ, cơ tính cao -độ bóng bề
mặt vật dúc cao -tốc độ dòng chảy kim loại cao làm tăng khả năng điền đầy lòng khuôn -tạo dòng chảy rối, chất lượng đồng đều, ít bị rỗ khí
+Nhược điểm: -thiết bị cồng kềnh, phức tạp và đắt tiền -dưới áp lực
cao, vận tốc kim loại lỏng lớn làm khuôn chóng mòn, do đó vật liệu chế tạo khuôn phải có độ bền cao –ko sử dụng đk lõi cát, chỉ sử dụng
Trang 6lõi kim loại do dó ko đúc đk các vật đúc có phần rỗng phức tạp -vận hành khó, đạo tạo ng vận hành tốn kém
-Phương pháp đúc áp lực trong buồng áp nguội.
+Nguyên lí: buồng ép cách li vs kim loại lỏng, mỗi lần đúc là một lần
rót kim loại lỏng vào xi lanh Dùng để đúc kim loại có tính chảy loãng thấp, nhiệt độ nóng chảy cao
1.piston 2 kim loại lỏng 3 xi lanh 4 piston trên 5 đường dẫn kim loại lỏng vào khuôn 6 lòng khuôn
Câu 10:Bản chất, đặc điểm của đúc li tâm, vẽ sơ đồ các pp đúc li tâm.
-K/n: Đúc li tâm là quá trình đúc kim loại, hợp kim lỏng kết tinh trong
lòng khuôn bằng kim loại và khuôn đk quay quanh trục của mình vs vận tốc góc = một hằng số quá trình tạo hình vật đúc nhờ lực li tâm, tác dụng vào kim loại lỏng
-Đặc điểm:
+Ưu điểm: -vật đúc khi kết tinh tạo ra dạng hạt nhỏ nhờ lực li tâm nên
cơ tính cao –có thể đúc các vật rỗng mà o cần làm lõi -vật đúc có mật
độ kim loại cao -vật đúc sạch do tạp chất, xỉ và phi kim nhẹ có lực li tâm bé ko bị lẫn vào kim loại vật đúc
+Nhược điểm: -phần lõi của vật đúc chất lượng xấu do đó để lượng
dư gia công lớn –khi đúc li tâm dứng tạo biên dạng phức tạp –tính toán thông số công ngệ gặp nhìu khó khăn -chủng loại sản phẩm ko
đa dạng, chủ yếu có dạng tròn xoay và rất khó thay đổi iết diện
Câu 11: Phát biểu và nêu ý ngĩa của các định luật dùng trong gia công áp lực.
-Định luật đàn hồi tồn tại khi biến dạng dẻo: Trong quá trình biến
dạng dẻo kim loại khi gia công áp lực luôn tồn tại một lượng biến dạng đàn hồi, lượng biến dạng đàn hồi này sẽ mất đi sau khi bỏ tải trọng Khi đặt tải: εΣ= εdh+ εdẻo khi bỏ tải: εΣ=εdẻo
-ý ngĩa:khi thiết kế công ngệ gia công áp lực thì phải loại trừ dạng
biến dạng để đảm bảo sản phẩm đạt đúng theo yêu cầu
-Định luật thể tích ko đổi: thể tích của vật trc và sau khi biến dạng
dẻo khi gia công áp lực ko thay đổi
Trang 7-ý ngĩa: +khả năng biến dạng theo 3 phương vuông góc ko đồng đều
và ít nhất phải có một phương trái dấu do đó trạng thái ứng suất ko bao giờ có trạng thái cùng kéo hoặc cùng nén
+cho biết khả năng biến dạng phụ thuộc vào một phương biến dạng đã biết do đó xác định khả năng tạo hình của sản phẩm
-Định luật ứng suất dư: Trong quá trình biến dạng dẻo của kim loại
khi gia công áp lực, sản phẩm tạo thành bao giờ cũng tồn tại một ứng suất dư nhất định
-ý ngĩa: +cho phép xác định tải trọng và lượng biến dạng hợp lí để
tránh phá hủy sản phẩm hay tạo khuyết tật cho sản phẩm
+liên tục đổi chìu của tải trọng để tránh tạo vết nứt
-Định luật trở lực nhỏ nhất: trong quá trình biến dạng dẻo kim loại
khi gia công áp lực, kim loại sẽ dịch chuyển theo có trở lực nhỏ nhất
vs các khoảng cách ko đều nhau phụ thuộc vào lực cản
-ý ngĩa: +xác định đc phương dịch chuyển của kim loại khi gia công
áp lực +sơ bộ đánh giá hình dáng tạo thành sản phẩm
Câu 12:Mục đích và các hiện tượng xảy ra khi nung ngóng kim loại trong gia công áp lực.
+Mục đích: -tăng độ dẻo cua vật liệu để thuận lợi cho quá trình biến dạng dẻo -giảm ma sát để nâng cao tuổi thọ của thiết bị -tạo tổ chức một pha đồng nhất khi gia công áp lực –đưa đến kiểu mạng có khả năng biến dạng dẻo cao -tận dụng hiệu ứng kết tinh lại
+Những hiện tượng xảy ra
-hiện tượng nứt nẻ: là hiện tượng hình thành các vết nứt trên bề mặt,thậm chí trong lòng kim loại
-hiện tượng oxy hóa: là hiện tượng hình thành lớp oxyt trên bề mặt vật nung
-hiện tượng thoát các-bon bề mặt: là hiện tượng lớp các-bon bề mặt bị cháy trong quá trình nung làm lượng C giảm, giảm độ cứng, mất khả năng làm việc của chi tiết sau khi gia công
-hiện tượng quá nhiệt: - nung ở nhiệt độ nung quá cao dẫn đến hạt ostenit càng lớn làm tính dẻo của kim loại giảm
-hiện tượng cháy: là hiện tượng oxy hóa mãnh liệt kim loại dọc theo biên giới hạt
Câu 13: Chế độ nung kim loại khi gia công áp lực
Trang 8+Chọn khoảng nhiệt độ gia công áp lực: Trong quá trình gia công
thì nhiệt độ của phôi giảm dần do đó phải chọn nhiệt độ bắt đầu và kết thúc quá trìn gia công
-tận dụng đk tính dẻo của vật liệu khi gia công, tiết kiệm năng lượng quá trình nung, giảm ma sát để nâng cao tuổi thọ thiết bị, đảm bảo cơ tính của sản phẩm khi gia công, nâng cao hiệu quả quá trình gia công
+Thời gian nung kim loại: đc biểu thị qua tốc độ nung gồm 2 giai
đoạn
-giai đoạn nhiệt độ thấp:<6000C chủ yếu là quá trình đối lưu và truyền nhiệt giai đoạn này nung chậm để tránh biến dạng
-giai đoạn nhiệt độ cao:>6000C cơ chế truyền nhiệt là quá trình bức
xạ chọn tốc độ nung nhanh để tránh oxy hóa, thoát các-bon
Câu 14:Mục đích và các pp làm nguội sau khi gia công áp lực: +Mục đích: : tạo ra tổ hợp vật lí cho vật liệu nhằm đảm bảo về chất
lượng pha trong vật liệu, cơ tính cho quá trình gia công tiếp theo
-tránh gây biến dạng cho sản phẩm,tận dụng khả năng kết tinh lại của vật liệu và hồi phục của vật liệu
+Các pp làm nguội:
-Làm nguội trong kk tĩnh: chi tiết sau khi gia công áp lực được đặt tại nơi khô ráo thoáng mát
Đặc điểm:+thực hiện đơn giản, giảm chi phí cho quá trình sản xuất,tốc
độ nguội nhanh
-Làm nguội trong hòm: chi tiết sau khi gia công áp lực được đặt vào các hòm chứa vôi bột, than,xỉ than,phoi sắt… vs mục đích làm giảm tốc độ nguôi, tránh biến dạng tăng cường hiệu quả kết tinh lại yêu cầu chi tiết khi đem vào hòm phải có nhiệt độ lớn hơn 7000C
-Làm nguội trong lò Sau khi rèn hết nhiệt độ gia công áp lực, chuyển vào lò nung có nhiệt độ xác định, đã ngừng cấp nhiên liệu để nguội cùng lò nhằm cải thiện tổ chức hạt yêu cầu chi tiết khi đưa vào lò có nhiệt độ lớn hơn 7000C
+Ưu điểm: khống chế tốt tốc độ làm nguội nên làm giam tối đa biến dạng,tận dụng tối đa hiệu quả kết tinh lại
+Nhược điểm:tốn kém, thao tác vất vả
-Làm nguội trong các môi trường đặc biệt như: môi trường muối nóng chảy, chì nóng chảy, thường kết hợp làm nguội sau gia công áp lực vs nhiệt luyện kết thúc
Câu 15:Bản chất của quá trình cán kim loại, điều kiện cán vào.
Trang 9-Bản chất: Cán kim loại là quá trình gia công kim loại bằng áp lực,
cho kim loại biến dạng dẻo giữa 2 trục cán quay ngược chiều nhau.sản phẩm sau khi cán giảm chiều dày, chiều cao, tăng chiều dài
-Điều kiện cán vào: là thực hiện dk việc kéo kim loại qua trục cán.
Yêu cầu lực ma sát giữa trục cán và phôi cán lớn hơn lực đẩy ra của trục cán t/d lên phôi cán
Khi kim loại tiếp xúc vs trục cán ở điểm A và A’(hình vẽ) mỗi phía của trục cán tác dụng lên phôi cán hai lực: phản lực N và lực ma sat T nếu hệ số ma sát giữa trục cán và phôi cán là f thì:
T=f.N vì f=tanβ nên T/N=f=tanβ
lực N và T đk phân thành 2 thành phần nằm ngang và thẳng đứng:
pt vec-tơ:
T= Tx+Ty vs Tx=Tcosα=N.fcosα; Ty=T.sinα
N=Nx+Ny vs Nx=N.sinα; Ny=N.cosα
Thành phần lực thẳng đứng có tác dụng làm biến dạng kim loại, còn thành phần nằm ngang có tác dụng kéo vật cán vào hoặc đẩy ra để có thể cán đk thành phần nằm ngang phải thỏa mãn điều kiện: Tx>Nx N.f.cosα>N.sinα f>tanα tanα<tanβ β>α
vậy góc ma sát β> góc ăn α hoặc hệ số ma sát f>tanα
Câu 16: Bản chất, đặc điểm, công dụng của kéo kim loại Cấu tạo của khuôn kéo và tính số lượt kéo phôi có đường kính D 0 thành sản phẩm có đường kính d n
+Bản chất: kéo kim loại là quá trình gia công kim loại bằng áp lực, bằng cách cho kim loại biến dạng dẻo trong lòng khuôn kéo, sản phẩm sau khi kéo giảm về đường kính và tăng chiều dài
+Đặc điểm: -Kim loại biến dạng dẻo trong lòng khuôn kéo nhờ tác dụng của lực kéo từ bên ngoài, quá trình biến dạng đk thực hiện do sự giảm ích thước của lòng khuôn
-Để thu đk sản phẩm cuối cùng thường là các dạng sợi, quá trình biến dạng đk thực hiện qua rất nhìu lòng khuôn
-Chất lượng bề mặt và độ chính xác gia conga sản phẩm kéo rất cao -Kéo là pp dễ cơ khí hóa và tự động hóa
+Cấu tạo của khuôn kéo:Vùng I:cùng dẫn hướng thuận lợi cho quá trình phôi các vào khuôn.φ1=900
Vùng II:vùng vuốt nhỏ hay vùng biến dạng dẻo để đảm bảo kích thước của sản phẩm, φ2=(24:36)0
Vùng III: vuốt nhẵn
Trang 10Vùng IV:vung thoát sản phẩm, φ3> φ2 +(10:15)0
+Phương pháp tính số lượt kéo:
Đường kính ban đầu D0 đường kính sản phẩm là dn số lượt kéo là n lượng biến dạng qua các khuôn coi như bằng nhau là k:
k=d1/D0d1=k.D0, k=d2/d1d2=k.d1=k.D02… k=dn/dn-1dn=kn.D0
lgdn= n.lgk+lgD0 n=(lgdn-lgD0)/lgk
Câu 17: Bản chất quá trình biến dạng kim loại, đặc điểm khi rèn khuôn, công thức rèn khuôn hợp lý.
+bản chất: biến dạng kim loại là quá trình biến dạng về mặt vật lí của kim loại, làm thay đổi kích thước, hình dạng của kim loại so vs ban đầu
+đặc điểm rèn khuôn: -Năng suất cao, áp dụng đk cơ khí hóa và tự động hóa
-độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, ít phụ thuộc vào tay ngề công nhân nên tính lặp lại của sản phẩm cao
-đầu tư thiết bị và gia công khuôn đắt tiền, tiêu thụ năng lượng lớn, ko tạo đc sản phẩm phức tạp
-áp dụng cho sản xuất hàng loạt
+Công thức rèn khuôn hợp lý:
gọi GK là giá thành khuôn rèn.m1 chi phí chính để sản xuất 1 sản phẩm khi rèn tự do.n1 là chi phí phụ để sản xuất 1 sản phẩm khi rèn tự do.m2
là chi phí chính cho sản xuất 1sản phẩm khi rèn khuôn.n2 là chi phí phụ cho sản xuất 1 sản phẩm khi rèn khuôn
Lãi của 1 sản phẩm khi rèn khuôn so vs rèn tự do: (m1+n1)-(m1+n2) tổng lãi: n[(m1+n1)-(m2+n2)] >= giá trị khuôn yêu cầu (GK)
n: là tổng số lượng sản phẩm. > n=GK/[(m1+n1)-(m1+n2)]
Câu 18: Bản chất, đặc điểm của pp rạp tấm liệt kê các nguyên công tạo hình trong rập tấm.
+Bản chất:-Rập tấm là pp gia công kim loại bằng áp lực, phôi kim loại đưa vào chủ yếu dưới dạng tấm đk biến dạng dẻo trong lòng khuôn để tạo hình sản phẩm chỉ áp dụng gia công nguội và áp dụng cho kim loại màu
+Đặc điểm:
-sản phẩm có cơ tính cao, độ bóng , độ chính xác tốt, thường có thể sử dụng ngay mà ko cần gia công cắt gọt, tiết kiệm kim loại