CẦN KHỞI ĐỘNG NOUVO

Từ khi ra đời đến nay, ngành GCAL đã có những bước phát triển vượt bậc, đóng góp chung cho nền kinh tế thế giới.

LỜI NÓI ĐẦU

Để nắm vững được kiến thức cơ bản về chuyên ngành việc làm đồ án tốt nghiệp trước khi ra trường đối với sinh viên là điều hết sức quan trọng đối với sinh viên nói chung và sinh viên ngành kĩ thuật nói riêng

Từ khi ra đời đến nay, ngành GCAL đã có những bước phát triển vượt bậc, đóng góp chung cho nền kinh tế thế giới ở nước ta hiện nay, ngành GCAL chưa phát triển mạnh, nhưng cùng với sự hội nhập của nền kinh tế thị trường chúng ta đã từng bước tiến kịp sự phát triển khoa học công nghệ của các nước tiên tiến trên thế giới

PHẦN I TỔNG QUAN VỀ CẦN KHỞI ĐỘNG NOUVO

I cần khởi động trong công cuộc nội địa hóa.

Ngày nay cùng với sự tăng trưởng của nền kinh tế đất nước, nhu cầu đi lại của con người ngày càng cao Bên cạnh đó mục tiêu của Đảng và chính phủ về công nghiệp hoá và hiện đại hóa đất nước, đã thúc đẩy sự phát triển của nền công nghiệp xe máy Việt Nam

Nội địa hoá là một trong những vấn đề hàng đầu trong quá trình phát triển kinh tế của nước ta hiện nay Xuất phát từ một nước có nền công nghiệp còn thấp kém, chúng ta đã không ngừng hiện đại hoá công nghiệp hoá đất nước để từng bước trở thành một nước có nền công nghiệp phát triển Đi theo định hướng đó chúng ta đã dần dần nội địa hoá các sản phẩm để dần tới nội địa hoá hoàn toàn

Với sức hấp dẫn lớn của thị trường Việt Nam, nhiều công ty xe máy lớn đến đầu tư sản xuất vào Việt Nam Nhưng do tính chất kinh tế, các công ty này đã đặt nhiều chi tiết sản suất tại các xí nghiệp sản suất của ta Điều đó đã tạo thuận lợi lớn cho chúng ta từng bước nội địa hoá, dần dẫn tới sản xuất tạo được loại xe máy mang thương hiệu của Việt Nam,trong đó có chi tiết cần khởi động xe máy

Cần khởi động xe máy là một chi tiết rất phức tạp Mỗi loại xe có một tiêu chuẩn và hình dáng khác nhau Điều đó đòi hỏi người kỹ sư phải lắm vững và phong phú về công nghệ sản xuất

Do tính chất cạnh tranh của nền kinh tế thị trường một công ty hay một doanh nghiệp sản xuất muốn tồn tại và phát triển thì yếu tố chất lượng, năng suất là hai yếu tố hàng đầu Điều đó đòi hỏi người kĩ sư công nghệ phải hội tụ rất nhiều yếu tố để có thể chủ động trong nền kinh tế thị trường.

Hiện nay có rất nhiều cơ sở sản xuất của ta sản xuất cần khởi động như

Công ty Cổ phần dụng cụ xuất khẩu Ngoài trang thiết bị tương đối đầy đủ, họ

còn có một đội ngũ kĩ sư lành nghề và dầy dặn kinh nghiệm Điều đó đã tạo thuận lợi cho họ có một chỗ đứng trong nền kinh tế thị trường

II Khái quát trung về cần khởi động nouvo

1 Cấu tạo.

Cấu tạo cần khởi động NOUVO gồm 4 chi tiết

- Thân cần khởi động 1 ; - Lò xo3;

- Pê đan 2 ; - Bạc chặn 4;

2 Thành phần cấu tạo cần khởi động NOUVO.

Trong 4 chi tiết, có 3 chi tiết sản xuất bằng phương pháp GCAL

Các phương pháp sản xuất.

Thân: dập nóng

Pê đan: dập nguội

Bạc chặn: Cắt + Đột

3 Tính năng của cần khởi động.

Mục đích sử dụng cần khởi động là tác động vào trục khuỷu thông qua hệ thống bánh răng làm cho Pít tông khởi động nạp nhiên liệu vào và bugi đánh lửa làm cho máy khởi động

4 Nguyên lý hoạt động.

Pêđan tác động vào cần khởi động thông qua vấu Bạc chặn và lò xo bảo đảm Pêđan luôn luôn tiếp xúc với thân cần khởi động

Phần II.

Công nghệ dập chế tạo Thân cần khởi động nouvo.

A thiết kế quy trình công nghệ.

I. phân tích bản vẽ chi tiết vật rèn.

6

6

+0.2 0

A

C A

B

C

6 B

6

Để giải quyết một số vấn đề có liên quan đến việc lập quy trình công nghệ và thiết

kế khuôn thì ta chú ý đến các đặc điểm cơ bản sau của vật rèn

1) Về hình dạng của vật rèn

- Là một vật rèn có trục chính và đường phân khuôn cong

- Phần đầu to rồi thuôn dần ở phần thân và đuôi có vấu

- Kích thươc và trọng lượng nhỏ

Vậy vật rèn thuộc nhóm I

2 Kích thước của phôi: – Chiều dài lớn nhất : Lvr max = 196 mm

- Chiều rộng lớn nhất: Bvr max = 25 mm

- Chiều cao lớn nhất : hvr max = 16 mm

3 Diện tích vật rèn trên mặt phân khuôn: Fvr =3500 mm2

4 Chu vi vật rèn trên hình chiếu bằng : Cvr = 490 mm

hay Bvrtb = 15 mm

8 Vật liệu vật rèn : mác thép C45

9 Điều kiện kĩ thuật như trên bản vẽ chi tiết

II lựa chọn phương án ban đầu.

Sau khi đã phân tích những đặc điểm cơ bản của vật dập ta đưa ra được các phương án công nghệ ban đầu sau

1 Có thể điều chỉnh năng lượng va đập một cách rất dễ dàng, khi sử dụng các nhát dập nhẹ cho các nguên công chuẩn bị phôi thì số nhát dập trong một phút của máy búa tăng lên và khi sử dụng các nhát dập đơn nhát với toàn bộ năng lượng của búa thì số hành trình của búa giảm đi.

2 Vì búa có hành trình không cố định cho nên ta có thể dập nhiều nhát trên một lòng khuôn Ưu điểm này đặc biệt quan trọng khi dập trong các lòng khuôn cuối cùng

Nhờ có những ưu điểm này của máy búa nên trong thời gian trước đây tất cả chi tiết lớn được dập trên máy búa Vì tốc độ biến dạng trên máy búa rất cao cho nên khả năng điền đầy các lòng khuôn trên máy búa rất tốt

Tuy vậy trong quá trình sử dụng máy búa người ta đã thấy chúng có những nhược điểm sau đây

1 Trang bị cho máy búa cồng kềnh đắt tiền vì bao giờ máy búa cũng đòi hỏi phải

có hệ thống hơi nước

2 Hệ số sử dụng hữu ích năng lượng dập bằng máy búa rất thấp(≈3% ).

3 Năng suất lao động không lớn lắm, đặc biệt là khi sử dụng khuôn có nhiều lòng khuôn, khi dập các nguyên công chuẩn bị thì búa không sử dụng hết năng lượng

4 Điều kiện làm việc của công nhân rất nặng nhọc, khó cơ khí hoá và tự động hoá của quá trình sản xuất

5 Khi dập trong máy búa vì góc nghiêng các thành lòng khuôn lớn do khó sử dụng hệ thống cần đẩy Nên lượng thừa và lượng dư lớn

6 Độ chính sác của các vật dập không cao

7 Do rung động lớn của máy búa mà nhà cử và các thiết bị khác bị ảnh hưởng lớn

8 Rất hay gẫy cán búa

3.2 Máy ép trục khuỷu.

So với máy búa máy ép trục khuỷu có những ưu điểm lớn sau đây

a Hiệu suất cao, nếu tính quy ra năng lượng của chất đốt như là đối với máy búa quy về đến than đốt nồi hơi thì năng lượng của máy ép trục khuỷu cao gấp tới hai lần so với máy búa (6÷ 8%)

b Năng suất lao động cao vì mỗi nhát dập là một sản phẩm Trong khi đó trên máy búa thì nhiều nhát dập mới được một sản phẩm

c Độ chính sác của vật dập cao hơn, vì hành trình của máy cố định cho nên đảm bảo kích thước và chiều cao dập Mặt khác do khuôn trên máy ép trục khuỷu hoàn thiện hơn cho nên hạn chế sự dịch chuyển tương đối giữa hai nửa khuôn

d Hệ số sử dụng kim loại cao vì khuôn dập có thể làm cần đẩy

e Điều kiện làm việc của công nhân tốt hơn

f Giá thành sản phẩm trên máy ép trục khuỷu thấp hơn vì tiết kiệm được kim loại

g Nhờ máy dễ tự động và cơ khí hoá và dễ trang bị các thiết bị phụ bảo đảm an toàn lao động nên ít bị xảy ra tai nạn lao động.

Nhược điểm chủ yếu dập thể tích trên máy ép trục khuỷu là giá của máy ép trục khuỷu cao hơn nhiều so với máy búa, và khả năng mắc kẹt ở vị trí chết dưới khi dập trên máy ép trục khuỷu hay sảy ra , làm chậm trễ quá trình dập và đôi khi còn làm hỏng máy Sản phẩm trên máy ép trục khuỷu đa số là các sản phẩm dạng tròn hay đối xứng cần độ đồng tâm cao, kích thước phôi ban đầu yêu cầu phải thật chính xác còn dập trên máy búa sản phẩm đa dạng hơn như những vật dập dài và có nhánh phức tạp Ngoài ra do số nhát dập /phút cao hơn nên thích hợp cho các nguyên công chuẩn bị phôi

3.3 Máy ép ma sát trục vít.

Máy ép ma sát trục vít về công nghệ có thể coi là máy búa.Vì năng lượng của nó

là năng lượng rơi của các bộ phận rơi Tuy vậy về mặt công nghệ thì máy ép trục vít lại gần giống với máy ép trục khuỷu hơn Chiều dài hành trình của máy ép ma sát trục vít không cố định cho nên có thể dập nhiều lần chi tiết trên một lòng khuôn Nhưng thường thì máy chỉ có một lòng khuôn cho nên ta chỉ sử dụng trong các sản phẩm dùng một lòng khuôn

Qua những phân tích trên ta chọn thiết bị cho các nguyên công :

- Nguyên công cắt phôi chuẩn bị dùng máy ép trục khưỷu vạn năng.

- Nguyên công tạo hình phôi thân cần khởi động dập trên máy búa.

- Nguyên công cắt vành biên và nắn phẳng dùng trên máy ép trục khuỷu vạn năng

Vì đây là sản phẩm nhỏ có dạng dài và hình dáng phức tạp nên ta chọn dập trong lòng khuôn hở, còn dập trong lòng khuôn kín chỉ thích hợp với những vật dập

có hình dáng tương đối đơn giản thường gặp như tròn xoay hay gần như tròn xoay.III Thành lập bản vẽ vật dập :

Sau khi phương án công nghệ đã được chọ chính thức ta tiến hành lập bản vẽ vật dập Bản vẽ vật dập được thiết lập căn cứ vào bản vẽ chi tiết Các kích thước vật dập được tính bằng cách cộng thêm vào kích thước danh nghĩa của chi tiết một số đại lượng sau:

- Lượng dư gia công cơ

- Dung sai vật rèn

- Lượng thêm

1) Lượng dư gia công cơ

Tại một số mặt chi tiết yêu cầu độ chính xác và độ bóng cao Thì sau khi dập song chi tiết phải gia công cơ cắt bỏ lớp bề mặt phôi bị thoát các bon và có nhiều khuyết tật tạo độ bóng và độ chính sác cần thiết Cho nên ta phải tạo vật rèn lớn hơn chi tiết, bằng cách cộng thêm vào kích thước danh nghĩa chi tiết một đại lượng là δ

Chúng ta gọi δlà lượng dư gia công cơ Giá trị của nó phụ thuộc và kích thước danh nghĩa và thiết bị rèn dập sử dụng trong quy trình công nghệ

Theo bảng 7.1 (sách tra cứu rèn và dập nóng ) ta có:

Lượng dư gia công cơ theo- đường kính Φ10 ∇ 4: =1.5 mm

- Chiều cao h16 ∇4:= 0.5mm

- Lỗ trên vật rèn ( dưới 30 mm ) không làm

- Góc nghiêng dập 5+2

Kích thước cuối cùng của vật dập làm tròn theo hướng lớn hơn 0,5 mm

Các mặt còn lại ta không phải gia công cơ

2 Dung sai vật rèn.

Vì rằng không bao giờ có thể tạo được vật rèn đúng với kích thước danh nghĩa của vật dập, không có sự sai lệch Tuy nhiên sai lệch đó cũng nằm trong phạm vi cho phép Hiệu số của kích thước lớn nhất danh nghĩa của vật dập và kích thước nhỏ nhất

của vật dập là dung sai về hai phía của vật dập

Tra bảng 7.2 sách “tra cứu rèn và dập nóng” ta được:

- Dung sai kích thước theo chiều dài ( như yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ chi tiết )

- Xê dịch tại mặt phân khuôn – 0,35mm ( cột 4 )

- Vành biên theo chu vi cắt – 0,5 mm ( cột 6 )

- Bán kính lượn các góc ngoài 1mm ( cột 8 )

3 Lượng thêm; Do yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ Cho nên một số mặt của chi tiết ta

phải tăng lượng dư gia công cơ lên quá mức quy định Ta gọi lượng tăng lượng dư gia công cơ ấy là “lượng thêm”

Lượng thêm này sẽ tạo ra một lượng kim loại trên vật rèn , lượng kim loại này sẽ được cắt đi trong quá trình gia công cơ

Sau khi dập, do lực ma sát giữa vật dập và thành lòng khuôn tại các mặt tiếp xúc, cho nên nếu ta làm các thàn lòng khuôn đứng thì vật dập sẽ dính chặt vào lòng khuôn, không lấy ra khỏi lòng khuôn được Trong trường hợp dập trên máy búa ta phải làm thành lòng khuôn với góc nghiêng nhất định ( khoảng 5÷100 )

Trên thực tế còn có các yếu tố khác như: lực ma sát giữa vật dập và nửa khuôn trên ,lực này có tác dụng kéo vật dập ra khỏi lòng khuôn dưới: Lực đàn hồi do nửa khuôn dưới và cả hệ thống bệ đe sau khi đầu búa đe hạ xuống sẽ phản hồi trở lại và góp phần tung vật dập ra khỏi lòng khuôn ngoài ra các chất bôi trơn bị cháy, không khí trong lòng khuôn bị cháy, không khí trong lòng khuôn bị nén lại và do nóng cũng

nở ra tạo ra lực đẩy vật dập ra khỏi lòng khuôn

Mặc dù tính toán như vậy nhưng trong thực tế ta vẫn thấy có các trường hợp vật dập dính vào lòng khuôn, đó là những trường hợp khi khuôn đã mòn nửa khuôn dưới

do tiếp xúc với vật nóng nhiều hơn cho nên dễ bị mòn hơn nửa khuôn trên Khi bị mòn thì độ bóng của khuôn giảm đi rất nhiều, tăng hệ số ma sát nên vật dập có thể bị dính vào lòng khuôn Khi bị dính vào nửa khuôn dưới thì việc khắc phục không khó lắm Ta chỉ cần đập mạnh một lần nữa thì vật dập sẽ bung lên do sự đàn hồi của nửa khuôn dưới và bệ đe Đặc biệt quan trọng là khi vật dập dính vào khuôn trên, có thể gây ra hiện tượng vỡ khuôn, gẫy cán búa và vật dập bị bắn ra ngoài bắn vào công

nhân và gây tai nạn lao động Vì khi vật dập dính vào nửa khuôn trên thì khi đầu búa

đi nên vật dập có thể bị bắn ra Và còn nguy hiểm hơn là ta dập một lần nữa thì có thể vật dập rơi xuống truớc và nằm trên mặt gương rồi búa mới đập vào vật dập bị bắn ra ngoài rất nguy hiểm Để khắc phục hiện hiện tượng này ta thường làm góc nghiêng nửa khuôn trên lớn hơn góc nghiêng của khuôn dưới

Vì vật dập chỉ có góc nghiêng ngoài nên ta thống nhất khuôn có một góc nghiêng.Khi thiết kế khuôn ta tham khảo số liệu kinh nghiệm và chọn : Góc nghiêng thành lòng khuôn

Gọi h- chiều sâu lòng khuôn : = 17.5mm

1-Phôi không bị gấp ,nứt ,cháy hoặc rỗ sâu quá 0.3 trên bề mặt.

2-Độ lệch phôi theo mặt phân khuôn không quá 0.3.

3-Sau cắt biên phôi không bị cắt lẹm quá 0.3 ,hoặc via để lại trên phôi rộng không quá 0.5.

4-Phôi sau khi dập hình ,chiều dầy phôi phải lớn hơn kích thước (min) của bản vẽ (0.2 - 0.3)mm, để phôi sau nắn phẳng đạt kích thước bản vẽ.

Sau nắn phẳng không để lại vết trên phôi sâu quá 0.3

B A

A

C

B

C

5 Bản vẽ vật rốn Gia cụng khuụn.

Bản vẽ vật rốn núng dựng để chế tạo lũng khuụn cuối cựng

Để thiết kế bản vẽ vật rốn núng ta phải tuõn theo những nguyờn tắc sau

1 Bản vẽ vật rốn núng dựa trờn bản vẽ vật rốn để kiểm tra

2 Vật rốn cần phải vẽ theo tỷ lệ của bản vẽ kiểm tra

3 Khi gia công khuôn mà có thước đã tính độ co ngót của kim loại thì chỉ vẽ vật rèn ở trạng thái nguội tức là tất cả các kích thước đều không tính đọ co ngót

Hầu hết các thước người ta tính lượng co ngót là: 1.5%

Phương pháp này đang được dùng phổ biến Còn phương pháp khi gia công chỉ

có thước đo và dụng cụ bình thường thì phải vẽ vật rèn ở trạng thái nóng và tất cả các kích thước đều tính đến độ co ngot hiện nay ít dùng

Ta chon phương pháp gia công khuôn có thước đo đã tính độ co ngót Nên ta chỉ cần vẽ bản vẽ vật rèn ở trạng thái nguội Khi gia công khuôn theo phương pháp trên

IV Thiết kế Vành Biên và Rãnh Thoát Biên.

1 Rãnh thoát biên và các kích thước của nó.

Như đã biết , khi dập trên khuôn hở bao giờ thể tích phôi cũng lớn hơn thể tích vật dập lượng kim loại đó làm nhiệm vụ đóng cửa khuôn tạo áp lực trong lòng khuôn lớn để cho kim loại chảy vào góc hẹp, rãnh xây vào lòng khuôn Sau đó lượng kim loại còn thừa còn lại trong lòng khuôn sẽ bị ép chảy ra khỏi lòng khuôn tạo tành lớp ba via lớn gọi là vành biên chu vi trên mặt phân khuôn gọi là cửa khuôn Toàn bộ khối lượng kim loại thừa chảy từ lòng khuôn ra ngoài phải qua một rãnh hẹp gọi là cầu vành biên

ra một rãnh rộng hơn là túi chứa kim loại Cả khoảng không trên khuôn gồm cầu vành biên và rãnh thoát biên túi chứa kim loại gọi là rãnh thoát biên

Cho đến nay qua kinh nghiệm thực tế sản xuất người ta đã tìm ra 6 loại vành biên Đối với chi tiết dập ta dùng rãnh thoát biên kiểu III Các kích thước của nó được quy chuẩnvà tính toán theo vật dập

Muốn chọn kích thước rãnh thoát biên ta sử dụng công thức kinh nghiệm

h = 0,015 Fvd

ở đây FVd – diện tích hình chiếu vật dập trên mặt phân khuôn, tính bằng mm2

h - chiều cao cầu vành biên ( mm )

Thay vào ta được: Vv.b= 12432 mm2

Trong thiết kế khuôn dập , ta có thể tính được chiều cao cầu vành biên theo công thức kinh nghiệm nhưng vì trong công thức này không kể đến khó điền đầy lòng

khuôn cục bộ, cho nên đại lượng h luôn là hằng số ( Vì chỉ có một giá trị FVd cho một vật dập ) Vậy thì ngay từ đầu ta phải dự đoán tại vùng kim loại sẽ khó điền đầy lòng khuôn, tại đó ta làm tăng trở lực biến dạng tại cửa khuôn Có hai cách làm tăng trở lực biến dạng tại cửa khuôn: Làm giảm chiều cao h hoặc làm tăng chiều dài cầu vành biên b Nhưng nếu làm giảm chiều cao cầu vành biên h sẽ khó cắt biên hơn vì lực cắt sẽ không đồng đều chu vi cắt cho nên ta làm tăng chiều dài cầu vành biên

Sau khi chế tạo khuôn cần tiến hành dập thử Căn cứ vào vành biên của vật dập thử ta có thể kiểm tra rãnh thoát biên đã thiế kế đúng chưa đúng, trở lực biến dạng tại cửa khuôn nhỏ thì kim loại sẽ chảy vào rãnh thoát biên sớm quá, sau khi dập thử

ta thấy chiều cao của vành biên bằng chiều cao của túi chứa kim loại trong rãnh thoát biên Như vậy, sẽ xuất hiện lực Pt tác dụng từ khuôn vào vành biên làm cho tăng lực dâp cần thiết, hại khuôn và có trừơng hợp không điền đầy lồng khuôn Muốn khắc phục hiện tượng này ta làm tăng trở lực biến dạng ở cửa khuôn sao cho sau khi dập thử ta thu được vành biên đạt yêu cầu nếu trở lực biến dạng ở cửa khuôn lớn quá cũng làm tăng lực dập cần thiết của máy dễ gây hiện tượng chiều cao vật dập lớn hơn yêu cầu, vành biên thì nhỏ quá, gây khó khăn cho việc gia công

cơ và cắt biên , khuôn chóng bị hỏng vì áp lực đơn vị tác dụng vào lòng khuôn quá lớn

V Chế độ nhiệtQuá trình rèn và dập nóng thường được thực hiện ở nhiệt độ cao, tùy theo mác thép và yêu cầu kĩ thuật ,người ta có thể rèn và dập nóng ở nhiệt dộ khác nhau, từ 750

÷ 1300 Vì vậy khi lập qui trình công nghệ cho một chi tiết người kĩ sư công nghệ phải chú ý đến những ảnh hưởng của nhiệt độ đến cơ tính của chi tiết

Khi rèn thép cán ta phải giải quiết hai vấn đề sau:

- Tạo hình cho vật rèn có kích thước theo bản vẽ

- Tạo ra dộ hạt tối ưu và ứng suất dư tối thiểu

ở nhiệt độ từ 750 ÷ 1300 kim loại hầu như hết hẳn tính đàn hồi và giảm trở lực biến dạng đi khoảng 10 lần; tăng tính dẻo lên khoảng vài chục phần trăm Ngoài ra khi gia công áp lực ở nhiệt độ kể trên còn xảy ra qúa trình biến cứng và quá trình kết tinh

lại Cần chú ý đến một vài hiện tượng xấu xảy ra khi gia công kim loại ở nhiệt độ cao:

- Hiện tượng thoát các bon bè mặt

- Hiện tượng cháy kim loại thành vẩy rèn

- Hiện tượng quá nhiệt hoặc cháy khi nung

- Tạo ra vết nứt do ứng suất đư khi làm nguội không đúng chế độ

Chế độ nhiệt trong công ngệ rèn và dập thể tích được coi là tối ưi khi nó tạo điều kiện thuận lợi nhất cho quá trình tạo hình và tạo ra sản phẩm có tính sử dụng cao nhất, nghĩa là tăng cơ tính, hạn chế các ảnh hưởng xấu

Người ta chia chế độ nhiệt ra làm ba giai đoạn:

- Nung kim loại trước khi rèn

- Làm nguội kim loai trong quá trình gia công

- Làm nguội kim loai sau khi đã gia công xong

1 Khoảng nhiệt độ rèn.

Một trong những nhiệm vụ quan trọng trong khi xác định chế độ nhiệt cho gia công kim loại bằng áp lực là tìm ra khoảng nhiệt độ rèn nghĩa là xác định nhiệt độ bắt đầu rèn và nhiệt độ kết thúc rèn người ta chia nhiệt độ rèn ra làm hai loại :khoảng nhiệt

độ cho phép và khoảng nhiệt độ cần thiết

Khoảng nhiệt độ cho phép có thể được biết khi biết các thông số cần thíêt của kim loại, vì vậy người ta thường xác định sơ bộ sơ bộ khoảng nhiệt độ này Sau đó khi

đã biết các thông số cần thiết của kim loại (về luyện kim về kim tương, về tính năng sử dụng của vật rèn) người ta mới có thể hiệu chỉnh lại Khoảng nhiệt độ cho phép phụ thuộc chủ yếu và thành phần hoá học của kim loại Khoảng nhiệt độ rèn nói chung nằm trong khoảng dưới nhiệt độ chảy và trên nhiệt độ kết tinh lại

T T

Tktl gc ch

0 0

Để hiểu rõ khoảng nhiệt độ rèn, ta phân tích một vài hiện tượng xấu xảy ra khi nung kim loại.

ở gần nhiệt độ chảy, kim loại mất tính dẻo của nó, các hạt đã bị chớm chảy ở các cạnh, tại đây quá trình ôxi hoá xảy ra tương đối mạnh, toàn bộ thể tích kim loại bị thoát các bon lớn Người ta gọi các phôi nung đến trạng thái này là ‘cháy” và không rèn dược nữa

Tầm thấp hơn nhiệt độ cháy một chút có hiên tượng chảy cục bộ, tức là ở một số nơi nào đó các hạt phát triển mạnh, và cũng ở một số nơi nào đó kim loại phát triển mạnh,

và cũng ở một số nơi kim loại cũng mất tính dẻo người ta gọi nhiệt độ này “ quá nóng” đối với phôi đúc thì có thể rèn ở nhiệt độ này nhưng với phôi cán thì cần phải ủ lại cho nhiệt độ giảm xuống và đồng đều trên toàn bộ thể tích mới có thể rèn được

Nhiều khi người làm công nghệ có thể hạ thấp giới hạn trên của khoảng nhiệt độ rèn cần thiết để tránh hiện tượng thoát cacbon hoặc giảm bớt lượng kim loại cháy thành vẩy rèn

Giới hạn dưới của khoảng nhiệt độ rèn không chỉ không chỉ phụ thuộc và loại thép (trước cùng tích hay sau cùng tích ) mà còn phụ thuộc vào thể tích vật rèn, vào chất lượng vật rèn, tiếp sau đó có phải nhiệt luyện hay không, phương pháp làm nguội (kể cả khả năng nhiệt độ sẵn có của vật rèn khi thôi rèn để sử dụng)

Trong điều kiện sản suất nhiều khi vì các nguyên nhân khách quan như lực máy không đủ, thiếu khuôn ,cẩn phải tiết kiệm khuôn v.v mà người ta có thể nâng giới hạn dưới của khoảng nhiệt độ rèn Tuy nhiên trong các trương hợp như vậy thì chế độ nhiệt không thể coi là tối ưu

Khi xác định khoảng nhiệt độ rèn ta dựa vào các thông số sau;

a) Giản đồ trạng thái của hợp kim

b) Toàn bộ các thí ngiệm quan hệ với việc sác định tính chất của kim loại ở nhiệt

độ cao và khi tăng các kết quả thí nghiệm đươc kiểm tra trong quá trình sản xuất (bản 2.1)

c) Việc nghiên cứu cấu trúc kim loại phụ thuộc và thơì gian tăng nhiệt ở nhiệt độ cao(kích thước hạt, khuynh hướng quá nhiệt; sự đốt cháy và thoát các bon v.v xem

Không thấp hơn

2 Chế độ nung và làm nguội.

2.1 Nung phôi.

Người ta cố gắng nung phôi với tấc độ cao nhất, vì như vậy sẽ giảm hao phí kim loại

do cháy, giảm sự phát triển độ hạt do đó tăng tính dẻo, và cuối cùng là làm cho năng suất nung và dập cao (thường thì năng suất dập phụ thuộc và năng suất nung ).Tuy nhiên khi nung vơí tốc độ cao cần phải chú ý tránh hiện tượng nứt rạn gây nên Trong các lò nung bằng ngọn lửa thì trước hết lơp lớp bề mặt phôi nhận đươc sự truyền nhiệt

từ các phần tử rắn chảy trong ngon lửa, của các luồng hơi nóng chảy trong lò …sau đó các lớp bên trong phôi cũng tăng nhiệt độ dần dần do sự truyền nhiệt từ lớp kim loại từ lớp kim loại bề mặt vào vì kim loại có khả năng truyền nhiệt tốt Chính vì vậy mà kim loại tinh khiết dễ nung hơn kim loại có chứa nhiều tạp chất

Tấc độ nung kim loại phụ thuộc vào nhiều yếu tố:

- Sự chênh lệt giữa nhiệt độ lò và nhiệt độ phôi

- Kích thước phôi và cách sắp xếp chúng trong lò

- Hệ số dẫn nhiệt độ của vật nung

Hệ số truyền nhiệt độ đươc tính theo công thức sau:

α=cλγ

Khi nung phôi với đường kính nhỏ φ 22 của thép C45 ta có thể không tính đến

tấc độ nung

Tuy nhiên để đạt được hiệu quả cao trong sản xuất ta phải tính đến thời gian nung cần thiết thời gian nung phôi được tính teo công thức của M.n Đô-brô- khốt-tob như sau:

Tra trong bảng tính hệ số tính đến cách xếp phôi ta được: a=2

Đối với thép ít các bon: k =10

Từ đó ta có thời gian nung phôi của phôi thân cần khởi động là:

Quá trình làm nguội gồm hai giai đoạn :

1 Giai đoạn làm nguội trong khi rèn dập: Giai đoạn này kim loại được truyền nhiệt

ra ngoài không khí và truyền nhiệt trực tiếp vào dụng cụ rèn -dập Mặt khác phôi bị biến dạng sản ra nhiệt năng lai góp phần làm tăng nhiệt độ phôi Đặc biệt là khi dập trên máy búa vì nó có tốc độ cao Nhiệt năng này làm nung nóng phôi thêm Điều này

có thể nhận thấy bằng mắt thường nhiệt độ tại vùng biến dạng cao hơn các vùng khác (nhìn thấy màu của vùng biến dạng sáng hơn )

Tính toán tỷ mỉ xem ở thời gian nào vật rèn được làm nguội với tốc độ cao hơn là một việc rất khó, nó phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố Nhưng chúng ta cần phải chú ý rằng giảm tốc độ nguội của phôi trong giai doạn đang rèn- dập là một việc hết sức có kinh tế ,kỹ thuật nhất là đối với vật phải rèn dập lâu Trong kĩ thuật người ta đã nghĩ cách ngăn cản sự toả nhiệt của phôi bằng con đường bức xạ Nếu dùng các phương tiện ngăn bức xạ có thể tăng thời gian rèn lên đến 40÷60 % Thời gian làm nguội của vật rèn từ nhiệt độ bắt đàu rèn đến nhiệt độ kết thúc rèn –dập sẽ giả định là thời gian gia công kim loại bằng áp lực Tuy nhiên đối với chi tiết của cần khởi động thời gian gia công bằn áp lực nhanh nên ta có thể bỏ qua ảnh hưởng của giai đoạn này

2 Làm nguội sau khi thôi rèn

Sau khi thôi rèn nếu chế độ làm nguội không đúng có thể xảy ra các hiện tượng cong vênh, nứt rạn Nếu trong quá trình nung phôi bị nứt rạn nhỏ hoặc cong vênh thì rèn có khuyết tật này còn có thể khắc phục được nhưng sau khi thôi rèn mà chi tiết bị cong vênh hay nứt rạn thì các chi tiết đó hoặc trở thành phế phẩm ,hoặc phải khắc phục khó khăn Hơn nữa, sau khi thôi rèn còn có nhiều ứng suất dư hơn là khi nung nóng

Vì ngoài ứng xuất nhiệt ra trong quá trình rèn-dập do biến dạng không đồng đều nên trong chi tiết có ứng suất dư lớn Nói tóm lại, quá trình làm nguội sau khi thôi rèn cũng hết sức quan trọng Về kĩ thuật, việc làm nguội không phức tạp lắm, nhưng nếu ta không chú ý thì có thể gây ra phế liệu hàng loạt

Đối với chi tiết nhỏ như thân của cần khởi động sau khi thôi rèn ta xếp thành từng đống lớn trong lò kín để cố gắng làm cho tốc độ nguội càng thấp càng tốt

3 Kiểm tra chế độ nhiệt

Kiểm tra chế độ nhiệt có nghĩa là kiểm tra nhiệt độ nung, thơì gian nung, nhiệt độ trong quá trình rèn,dập và thời gian rèn – dập, cuối cùng là kiểm tra chế độ làm nguội Muốn kiểm tra thời gian ta dùng đồng hồ tự động như rơ-le thời gian Muốn kiểm tra nhiệt dộ nung hay nhiệt độ thôi rèn ta có thể dùng mắt thường, theo nguyên tắc phân biệt màu sắc màu càng sáng thì nhiệt độ càng cao Thường thì công nhân có kinh nghiệm có thể dùng mắt thường xác định khá chính xác vì rằng từ khoảng 6000 đến

12000 thì kim loại thay đổi khá rõ rệt khoảng 500 một

Những người thợ có kinh nghiệm có thể xác định nhiệt độ bằng mắt thường với dung sai khoảng ±300

Ngoài ra ta có thể dùng thiết bị đo nhiệt độ gián tiếp như hoả quang kế

VI phôi tính toán và biểu đồ tiết diện của nó

1 Xác định kích thước phôi tính toán của vật rèn.

Vật rèn được dập tốt hay không là phụ thuộc và phương án công nghệ có hợp lý hay không, chọn các bước dập dựa trên diện tích tiết diện ngang của vật rèn kể cả vành biên, từng phần riêng biệt của vật rèn theo chiều dài và các đại lượng tương ứng của

chúng

Cần phải tạo ra phôi có kim loại phân phối ở từng phần riêng đủ để điền đầy lòng khuôn và còn lượng kim loại ra khỏi lòng khuôn đồng đều nhưng không phải chất kim loại đầy lòng khuôn Mỗi diện tích tiết diện ngang của phôi chuẩn bị phải bằng tổng diện tích tiết diện của vật rèn và vành biên tương ứng Tạo được phôi như thế không những tạo được vật rèn chất lượng cao, vành biên đồng đều phế liệu ít mà còn giảm mòn và hư hỏng khuôn dập Để đạt được mục đích đó dẫn đến xây dựng phôi tính toán và biểu đồ tiết diện vật rèn

Từ cấu tạo của vật rèn dẫn tới phải chọn lòng khuôn chuẩn bị cần thiết Nhiều kích thước của lòng khuôn chuẩn bị phụ thuộc vào của phôi ban đầu, nên kích thước của phôi ban đầu có ảnh hưởng rất lớn đến cách chuẩn bị lòng khuôn chuẩn bị như vậy việc xác định kích thước của phôi ban đầu, chọn cụm lòng khuôn cần thiết và cấu tạo của nó có quan hệ mật thiết mới nhau

Sau khi tính được thể tích phôi rồi, việc chọn kích thước phôi cho vật dài rất quan trọng, nó quyết định cả quy trình công nghệ tiếp theo Ta có thể chọn nhiều phôi

có kích thước khác nhau cho một vật dập miễn là tính toán phôi được tính toán đầy đủ

Thực tế đã chứng minh rằng, phương pháp tốt nhất để xác định và giải quyết phương án công nghệ này là phương pháp phôi tính toán và biều đồ tiết diện của nó

Diện tích tiết diện phôi tính toán ở vị chí bất kì Stt theo công thức :

Stt = Svr + Sb = Svr + 1,4 Sr

Trong đó Svr - diện tích tiết diện vật dập ở vị chí bất kỳ ;

Sb - diện tích tiết diện vành biên ;

Sr - diện tích tiết diện rãnh vành biên xác định theo bảng 65 ,

Tính toán hàng loạt giá trị dt cho nhiều tiết diện của vật rèn khác nhau, đặt các đoạn đường kính nhận được trên đường thẳng của tiết diện đấy và nối các đoạn thẳng thành các đường liên tục ta được bản vẽ phôi tính toán hay biểu đồ đường kính

Ta cắt vật rèn ở 14 tiết diện điển hìn,Ta lập được bảng sau :

2 Tính toán tiết diện trung bình.

Phôi tính toán trung bình là là hình trụ có đường kínhDtbcó chiều dài bằng chiều dài vật rèn(lt=lvr) và thể tích bằng tổng thể tích vật rèn (Vvr) và vành biên(Vvb)

Thể tích phôi dập được tính theo công thức: Vp =k(Vvr +Vp.l)

Trong đó :Vvr - thể tích vật dập tính ở trạng thái nguội: =37500mm2

Vpl - thể tích toàn bộ phế liệu

k - hệ số tính đến lượng kim loại bị hao cháy :=1.015

vì vật dập không có mạch nối hay màng ngăn lỗ nên: Vpl=Vvb +Vch

trong đó Vch thể tích kim loại dành để kẹp kìm Thường phải tính thể tích phần chuôi này theo điều kiện Lch≥D0

Thay vào ta được Vp =52880mm2

Stb = Vp Lp = 52880231 = 224 mm2 Dtb = 1.13 Stb = 17 mm2

13

.

1

= =1.13 368=20.5mm

vậy ta chọn phôi có kích thước như sau D xL=22x14

Tính toán thêm cả phần kẹp phôi ta được D xL=22x16.5

VII Xác định số lượng và thứ tự các nguyên công

Việc xác định số lượng và thứ tự các nguyên công chỉ được tiến hành sau khi đã xác định được bản vẽ vật dập, hình dáng và kích thước phôi và thiết bị để chuổn bị nguyên công cuối cùng A.V ê -ben xki đã đưa ra một phương pháp tính số lượng các

lòng khuôn chuổn bị cần thiết cho các vật dập dọc Theo ông thì các yếu tố ảnh hưởng đến số lượng các nguyên công chuổn bị cần thiết cho một vật dập dọc được biểu thị bằng hai hiệu số sau:

Công để biến phôi có hình dáng đơn giản thành phôi định hình sẽ tỉ lệ với đại lượng :

(max)

Dgd(max) - đường kính lớn nhất trên giản đồ đường kính: = 26 mm

Dgd(tb) - giá trị trung bình của giản đồ đường kính : = 18 mm

Thay vào ta được α= 1.44

Công để chuyển lượng kim loại vào các rãnh của lòng Khuôn chuẩn bị phụ thuộc vào quãng đường dịch chuyển của nó, đường đi càng dài càn lớn , mà đường đi lại phụ thuộc vào kích thước phôi Ta có thể biểu thị sự phụ thuộc ấy bằng đại lượng sau

D LLg tb

gd

) (



Lgd –chiềi dài gản đồ , bằng chiều dài vật dập := 231

Thay vào ta được β=12.8.

Theo đồ thị chọn các nguyen công chuổn bị trong dập thể tích (hình 110 sách công nghệ rèn và dập thể tích )ta tìm được trên giản đồ này một điểm nằm trng vùng 3

Tức ta phải cần lòng khuôn ép tụ hở

vậy ta chọn thứ tự nguyên công như sau

cắt- nung phôi –vuốt ép tụ- khuôn tinh- cắt chuôi- cắt vành biên–nắn phẳng.

VIII Xác định cỡ thiết bị :

1 Cỡ thiết bị dùng cho nguyên công cắt phôI chuẩn bị

lực cắt được tính theo công thức: P= i σb.F

trong đó: F- diện tích vật rèn chịu cắt

σb- giới hạn bền đứt

i= 0.8

thay F=380mm2 σb=38kg/mm2 ta được P=12 tấn

vậy ta chon máy trục khuỷu thân kín 40 tấn.

Các thông số kĩ thuật của máy.

Kích thước lớnNhất của phôi khi cắt một phôi

Đườn kính hình tròn 40Cạnh hình vưông 35Chièu rộng dải 120 Hành trình đầu trượt 32Chiều dài phôi khi làm

việc cố định

Số hành trình làm việc trong một phút 45Trọng lượng máy không lớn hơn,tấn 0.9

2 Tính toán và chọn máy búa cho các nguên công Vuốt, ép tụ, Uốn,Dập tinh,Cắt chuôi

Trọng lượng phần rơi của máy búa được xác định theo công thức

Gm = 5,6.10 –3 σ ( 1 –0.0005 D np ) x {3.75 (l3 +

4

) ( 75 +0,001 D2np )

+ Dnp (

23

Ta chọn máy búa có trọng lượng phần rơi 0.63 tấn

Ta có các thông số kĩ thuật của máy

3 Tính toán và chọn thiết bị cho nguyên công cắt vành biên

Cắt vành biên có thể tiến hành trên máy ép trục khuỷu dập nóng, máy ép ma sát

trục vít, máy ép trục khuỷu vạn năng

Ta chọn máy ép trục khuỷu vạn năng để cắt vành biên

Cắt vành biên có thể tiến hành ở trạng thái nóng hay trạng thái nguội

Đối với thép C45 trọng lượng 0.35 kg ta chọn trạng thái cắt nguội

Chọn máy cắt

Lực cần thiết để cắt P = 1,4Fc σb

Diện tích cắt khi chiều dầy z và chu vi cắt Cvr: Fc =z Cvr = 1.490 =490mm

Thay vào ta được P = 29.890 tấn

Vậy ta chọn thiết bị cắt vành biên than cần khởi động là: máy ép trục khuỷu vạn năng 40 tấn.

380

600

Ta có các thông số cơ bản của máy ép.

400600

thay vào ta được P= 35000 kg

Vậy ta chọn máu ép trục khuỷu vạn năng 40 tấn

B.tính toán và thiết kế khuôn

I.Tính toán thiết kế khuôn cắt phôi.

1 tính toán.

Để nâng cao chất lượng bề mặt cắt, đối với các phôi thanh không lớn nắm như

Φ22 ta chọn khuôn cắt trên máy cắt trục khuỷu vạn năng

Kích thước bao của lưỡi cắt phụ thuộch vào khoảng trống để lắp nó

Đối với phôi tròn ta có:

Bán kính lượn của dao : R= d2 +e

Trong đó: d - đường kính thép cán bị cắt

e- Sự trênh lệch nhau giữa bán kính rãnh cắt và thép bị cắt

tra bảng 8 sách tra cứu rèn và dập thể tích ta được e:=1

vậy R=12mm

Sự trùng nhau giữa hai lưỡi dao c:=20mm

2 Bản vẽ thiết kế.

3.Bản vẽ tổng khuôn

II Tính toán thiết kế khuôn dập trên máy búa.

A Thiết kế

1 tính toán thiết kế lòng khuôn vuốt.

Như ta đã biết, đối với các vật dập dài ta có thể chọn phôi với các kích thước khác nhau, đường kính phôi có thể thay đổi trong phạm vi từ Dgđ (tb)=

đến Lgđmax Như trên ta đã chọn phôi có độ dài, thì ta

phải vuốt cho đến khi LPh = Lgđ thì mới tạo ra được sự chảy theo đường vuông góc ngắn nhất trong khi biến dạng ở lòng khuôn cuối cùng, tức là khống chế mọi sự chảy dọc trục

Trong thực tế giản đồ đường kính của vật dập là các đường cong tương đối liên tục mà vuốt lại không tạo ra phôi có sự thay đổi đường kính liên tục được, nên khi ta chọn phôi với L0 < Lgđ thì ta phải phân đoạn trên giả đồ đường kính Bằng cách ấy

ta đã thay đổi giản đồ đường kính từ một đường cong liên tục thành đường bậc thang song song với trục Hay nói cách khác trước khi tạo phôi là một hình tròn xoay phức tạp như giản đồ đường kính vật dập ta vuốt phôi thành hình trục bậc đơn giản Dựa vào giản đồ đường kính, để giảm nguyên công vuốt ta chọn phôi ban đầu có đường kính lớn nhất của trục bậc tức là lấy Φ 22

Lòng khuôn để thực hiện nguyên công vuốt gọi là lòng khuôn vuốt Có lòng khuôn vuốt kín và lòng khuôn vuốt hở

Vì vật dập còn qua nguyên công ép tụ nên ta thiết kế lòng khuôn ép tụ hở cho

dễ thiết kế gia công lòng khuôn

Lòng khuôn vuốt hở được thiết kế giống các đầu búa phẳng trong công nghệ rèn , phần cơ bản của lòng khuôn là cầu vuốt với kích thước bv và L1

Vì trong đại bộ phận các trường hợp vuốt là nguyên công chuẩn bị đầu tiên,cho nên vị trí của lòng khuôn vuốt bao giờ cũng ở phía trái khuôn để khi phôi từ lò chuyển sang búa sẽ vaaof lòng khuôn vuốt trước sau đó mới chuyển sang các lòng

khuôn khác không phải vận chuyển phôi vòng lại ( lò bao giờ cũng đặt phía trái búa ) Thường thì vị trí của lòng khuôn vuốt đặt sát mép trái khuôn Vì phôi không dài nắm nên ta đặt lòng khuôn song song với mép khuôn, và có thể lợi dụng “tường chắn” phía sau lòng khuôn vuốt làm cữ khi vuốt

Cách tính toán thiết kế lòng khuôn vuốt chủ yếu là tìm ra các kích thước h1 và

bv h1 là khoảng cách hai mặt cầu vuốt khi khuôn ở vị chí thấp nhất ( hai mặt khuôn chạm nhau ) Vậy thì h1 phải lấy bằng đường kính nhỏ nhất cần vuốt

Theo A V Re-bin-xki ta có :

h1 = (0,7 ÷ 0,8 ) Dgđ

ở đây Dgđ - đường kính tính toán theo giản đồ tại đường kính nhỏ nhất cần vuốt

Theo giản đồ ta có Dgđ =16

Thay vào ta được h1= 12

Chiều rộng lòng khuôn vuốt b.v có thể lấy bằng :

bv= (1,2÷ 1,8 ) D0

D0 là kích thước phôi ban đầu :=20

Thay vào ta được bv=40

Chiều dài cầu vuốt có thể được tính toán theo công thức sau ;

Trong đó F0 là tiết diện ngang ban đầu.

Vvuốt – là thể tích phần phôi cầu vuốt

LH – chiều dài phần đầu phôi không cầu vuốt

Vài điểm cần lưu ý trong khi vuốt

Khi vuốt phải dập nhiều nhát kế tiếp nhau phôi sẽ bị biến dạng từng phần một Trong quá trình vuốt người ta phải cho phôi chuyển động dần dần vào vùng làm việc của đầu búa Sau mỗi nhát dập lại chuyển phôi vào bước định sẵn Trong trường hợp này ta phải vuốt cả hai chiều thì ngoài động tác chuyển phôi ta còn phải làm động tác lật phôi 900

Ta có ba phương pháp lật phôi sau:

- Phương pháp lật phôi theo đường xoắn vít ( tức sau mỗi nhát dập lại lật phôi đi

900 và cứ 4 lần lật phôi thì lại lật phôi đi một bước )

- Vuốt liền một mạch suốt cả chièu dài phôi sau đó lật đi 900 và cứ vuốt như vậy cho đến hết.

Phương pháp sau mỗi nhát dập sẽ lật phôi đi 900 và sau nhát dập thứ hai ta lại vị trí ban đầuvà chuyển đi một bước Phương pháp này phù hợp với việc cấp phôi bằng tay nên ta chọn phương pháp này

Các loại phế phẩm trong nguyên công vuốt thường gặp là : ngậm than , vặn vỏ

đỗ , hụt kích thước , nứt rạn trong ruột phôi v v

Ta phân tích sơ bộ nguyên nhân gây ra các loại phế phẩm trên cà các loại chú ý trong khi vuốt

a.Ngậm than

Hiện tượng ngậm than khi vuốt thường sảy ra do bước chuyển phôi quá nhỏ Muốn tránh hiện tượng này ta phải chú ý sao cho bước chuyển phôi amin0 >∆2H.Nghĩa là bước chuyển phôi phụ thuộc vào độ biến dạng

b.Mất ổn định

1 Trong quá trình vuốt, khi tiết diện ngang là hình chữ nhật (hoặc vuông ) xuống phôi có kích thước về hai chiều ( HK và BK ) đều nhỏ hơn hai đầu ( H0 và B0 ) ta vuốt có lật phôi Trong trường hợp này ta hay gặp phế phẩm do mất ổn định hoặc bị vặn vỏ đỗ Nguyên nhân này là khi lật phôi không chú ý lật đúng 900 ,phôi bị đặt nghiêng và bị vặn vỏ đỗ

- Nứt ở vùng ruột phôi

- Khi vuốt ở phôi tròn do tính biến dạng không đồng đều, tại vùng ruột phôi có ứng suât kéo theo chiều vuông góc với chiều lực tác dụng cho nên hay nứt ở vùng ruột phôi ,

Để khắc phục hiện tượng này khi vuốt phôi tròn bằng đầu búa phẳng ta vuốt phôi tròn thành phôi vuông nội tiếp hình tròn phôi ban đầu

b Bản vẽ thiết kế

215 20

Hình dáng lòng khuôn ép tụ được thiết kế giống hình dáng giản đồ đường kính

Cũng giống lòng khuôn vuốt lòng khuôn ép tụ thường đặt ở mép khuôn Ta đã đặt lòng khuôn vuốt ở phía bên trái thì ta đặt lòng khuôn ép tụ ở mép phải, để dành phần trung tâm cho lòng khuôn cuối cùng cần dập với lực lớn hơn Trên lòng khuôn ép

tụ có một bộ phận goị là cầu thắt dùng để phân rõ danh giới giữa phần chuôi để kẹp kìm với phôi

Khi dập trong lòng khuôn ép tụ hở thì sau mỗi nhát dập ta phải lật phôi khoảng

900 như vậy sau khoảng 5÷10 lần ta nhận được phôi có tiết diện ngang hình elip

Muốn thiết kế lòng khuôn ép tụ ta căn cứ vào giản đồ đường kính vật dập Nói chung nhiệm vụ của nguyên công ép tụ là chuẩn bị phôi theo đúng giản đồ đường kính

Các kích thước cơ bản của lòng khuôn ép tụ là hb (ở phần bị ép ) và hH (ở phần được

tụ kim loại

Ta có hb = ( 0.7÷0,9 ) Dgđ(min)

ở đâyDgđ(min) = 14 ta chọn hệ số là 0,8

thay vào ta có hb = 0,8 x14 = 11

Chiều cao lòng khuôn được xác định theo bảng sau:

Tiết diện Kích thước dph

Chiều rộng lòng khuôn ép tụ hở được tính như sau : bet =

h F

ph

min

+ 10

ở đây Fph là diện tích tiết diện ngang:= 314mm2

Phôi đã qua nguyên công vuốt thì bet phải nằm trong giới hạn

Dgđ (max ) + 10 mm > bet > 1.5 D0

ta chọn bet=40

b Bản vẽ thiết kế

26 123

R15 45°

Như đã phân tích ở phần phân tích hình dáng chi tiết Ta có thể uốn hai góc R30

và R90 cùng một lúc ,còn góc R115 ta kết hợp cùng với nguyên công cuối cùng

Prôfilòng khuôn uốn được xây dựng sao cho nội tiếp hình bao trên hình chiếu bằng của vật dập khe hở giữa hình bao vật dập trên hình chiếu bằng của lòng khuôn uốn ta lấy bằng 2 mm Việc lấy kích thước bao lòng khuôn uốn rộng hơn kích thước lòng khuôn dập ở những đoạn chuyển tiếp trên vật dập có ý nghĩa vô cùng quan trọng đối