TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRẠM XỬ LÝ, TÁI CHẾ TẬP TRUNG

Với chức năng và tính chất của một khu xử lý chất thải rắn, nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc vận hành và quản lý, toàn bộ hệ thống xử lý chất thải rắn được chia thành các phân khu chức năng xử lý

Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Chương 6 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRẠM XỬ LÝ, TÁI CHẾ TẬP TRUNG 6.1 CÁC HẠNG MỤC CÔNG TRÌNH TRONG KHU XỬ LÝ CHẤT THẢI RẮN Với chức năng và tính chất của một khu xử lý chất thải rắn, nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc vận hành và quản lý, toàn bộ hệ thống xử lý chất thải rắn được chia thành các phân khu chức năng xử lý chính như sau: - Khu A: Khu tiếp nhận và phân loại - Khu B: Khu văn phòng hành chánh quản lý - Khu C: Khu chế biến compost từ chất thải rắn hữu cơ - Khu D: Khu sản xuất sản phẩm từ thành phần rác vô cơ có khả năng tái sử dụng - Khu E: Khu chôn lấp CTR hợp vệ sinh - Khu F: Khu thu hồi và xử lý khí bãi chôn lấp - Khu G: Khu xử lý nước thải. Ngoài ra còn các hạng mục phụ trợ khác như: - Khu vực trạm cân - Khu xử lý nước cấp - Trạm biến áp và máy phát điện dự phòng - Khu vực kho chứa nguyên vật liệu và sản phẩm - Hành lang cây xanh cách ly và tạo cảnh quan - Khu vực dự phòng mở rộng, phát triển trong tương lai…. 6.2 CÁC CÔNG TRÌNH PHỤ TRỢ CỦA KHU XỬ LÝ CHẤT THẢI RẮN 6.2.1 Trạm Cân Và Nhà Bảo Vệ Nhiệm vụ của trạm cân là nhằm xác định khối lượng chất thải đưa vào khu xử lý. Số cầu cân được chọn để cân xe đi vào và ra khu xử lý CTR là 2 cân (tức cần 2 bàn cân). Trạm cân được thiết kế gồm 2 cầu cân, 1 cân xe vào và 1 cân xe ra, diện tích 100 m 2 . Tải trọng một cân là 20 tấn/cân. Nhà điều hành trạm cân được đặt giữa hai cầu cân và nằm ngay sau phòng bảo vệ. Nhà điều hành kết hợp với phòng bảo vệ được xây bằng gạch, có diện tích: dài 8m × rộng 5m, mái được lợp bằng tôn có trần cách nhiệt. 6.2.2 Trạm Rửa Xe Các xe vận chuyển trước khi ra khỏi khu xử lý đều phải hạn chế đất và rác dính bám trên bánh xe. Do đó, khu xử lý hình thành trạm rửa xe với kích thước dài × rộng × sâu = 5m × 3m × 0,5m và sử dụng vòi xịt nước áp lực cao để kết hợp rửa xe. Nước sử dụng rửa xe được bơm từ nước sau xử lý của trạm xử lý nước thải và được chứa trong bồn áp lực. Nước thải của trạm rửa xe được thu vào mương hình chữ nhật có kích thước: rộng × cao = 0,2m × 0,5m có kết hợp GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-1 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung song chắn rác. Mương thu có độ dốc nghiêng về phía song chắn rác và được dẫn đến khu xử lý nước thải. Lượng rác mắc lại trong chắn rác được vứt bỏ thủ công do công nhân trong trạm rửa xe đảm nhận và thải bỏ vào thùng chứa sau đó đem đi chôn lấp. 6.2.3 Sàng Phân Loại CTR sinh hoạt từ nhiều nguồn khác nhau, và chưa được phân loại nên cần có khu vực phân loại CTR ngay tại khu xử lý để đảm bảo tính ổn định và hiệu quả của công nghệ xử lý CTR. Khi vào khu xử lý, xe qua trạm cân điện tử để ghi lại khối lượng CTR hàng ngày, sau đó đổ CTR trên sàn của khu vực phân loại, tại đây công nhân tiến hành phân loại một phần các chất thải vô cơ có kích thước lớn. Sau đó, CTR từ sàng được đưa lên băng chuyền, công nhân đứng hai bên dùng tay phân loại thành nhiều thành phần và chứa chúng vào các thùng chứa riêng biệt nằm phía dưới. Thành phần cần phân loại gồm: giấy các loại, carton, nilon, nhựa, thủy tinh, lon đồ hộp, sắt thép, kim loại khác, cao su. Mỗi loại thành phần sẽ do 2 công nhân chịu trách nhiệm phân loại. Sau khi phân loại thành các thành phần riêng biệt, thùng chứa nằm dưới sàng phân loại đầy sẽ được thay thế bằng thùng rỗng khác, còn lượng chất thải trong thùng được di chuyển đến máy nén ép và đóng kiện để giảm thể tích trước khi vận chuyển đến khu vực tái chế. Lựa Chọn Thiết Bị Sử Dụng Tại Sàng Phân Loại Tập Trung Chất thải đưa vào sàng phân loại được chứa trong các hầm sau đó được gầu xúc lên hệ thống băng tải để phân loại. Hầm có chiều sâu 2m so với mặt đất, thời gian lưu rác không quá 24 giờ kể từ lúc chất thải được đổ vào hầm. Với khối lượng rác thải có thể tiếp nhận trong giờ cao điểm là 2000 kg và khối lượng riêng của chất thải vô cơ là 150 kg/m 3 , ta có diện tích cần thiết của một hầm chứa rác là 8 m 2 , chọn kích thước chiều dài × chiều rộng = 4m × 4m. Các thiết bị cần đầu tư cho sàng phân loại bao gồm: (1) Hệ thống băng tải phân loại, (2) Thiết bị ép và đóng kiện, (3) Thiết bị xúc rác, (4) Xe vận chuyển nội bộ. Băng chuyển vận chuyển chất thải và thiết bị nén ép sử dụng công nghệ do tập đoàn Marathon cung cấp. Các thông số kỹ thuật cơ bản của băng tải được lựa chọn như sau: - Chiều dài băng 30 m - Chiều rộng 1,5m - Vận tốc băng chuyền có thể điều chỉnh phù hợp với tốc độ phân loại của công nhân - Hàng lang công tác đi lại trên sàng là 1m cho mỗi bên - Chiều cao sàng so với mặt đất là 2m - Tải trọng mà băng chuyền có thể chấp nhận là 10 tấn/giờ. Sau khi phân loại thành từng thành phần riêng biệt, mỗi loại sẽ được nén ép bằng máy và dùng xe tải vận chuyển đến nơi xử lý. Riêng thành phần lim loại, sắt, cao su, lon đồ hộp sẽ được bán cho các vựa ve chai lớn gần nhất vì các thành phần nay sau khi phân loại có khối lượng rất ít không đủ làm nguồn nguyên liệu cho nhà máy tái chế hoạt động. Những thành phần rác thải còn lại sau khi ra khỏi băng chuyền phân loại là những thành phần không thể tái chế được đổ vào khu vực chứa riêng, cùng với các thành phần thải bỏ từ các khu khác sẽ đem đi chôn lấp. GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-2 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Toàn bộ khu vực tập kết, phân loại được bố trí trong nhà có mái che để tránh nước mua xâm nhập. Mùi hôi là vấn đề không thể tránh khỏi tại khu vực này. Điều này có thể giảm nhẹ bằng cách giải quyết nhanh CTR đưa vào khu xử lý, tránh để tồn đọng lâu phân hủy gây mùi. Một vùng đệm với dãy cây xanh cách ly sẽ được bao bọc quanh khu vực này. 6.3 KHU TÁI CHẾ CHẤT THẢI Khu tái chế chất thải dự định đầu tư xây dựng các nhà máy tái chế giấy, nhựa, thủy tinh do sau khi phân loại thì số lượng của 3 thành phần này luôn chiếm tỉ lệ lớn nhất. Trong giai đoạn đầu từ 2008 – 2016, do nguồn nguyên liệu sản xuất được cung cấp từ trạm phân loại thấp và không ổn định nên ban quản lý sẽ mua nguyên liệu từ các vựa bán phế liệu lớn. 6.3.1 Tái Chế Giấy Hình 6.1 Sơ đồ công nghệ tái chế giấy. Giấy và carton là thành phần chiếm tỷ lệ cao trong thành phần chất thải sinh hoạt, do đó việc tái chế giấy mang lại nhiều lợi ích về kinh tế nhờ giảm được lượng chất thải đổ vào bãi chôn lấp, tái sử dụng nguồn lợi sẵn có, giảm tác động đến rừng do hạn chế việc khai thác gỗ làm giấy và giảm năng lượng tiêu thụ để sản xuất giấy. Sản phẩm sau khi tái chế là loại giấy bồi với chỉ tiêu chuẩn định lượng giấy là 400 g/cm 2 . Giấy thành phẩm được dùng làm thùng carton mới, một phần cung cấp làm thùng chứa sản phẩm của nhà máy tái chế thủy tinh và phần còn lại cung cấp cho các cơ sở in ấn. Diện tích đất cần đầu tư cho các khu chính trong nhà máy gồm: - Kho chứa giấy: 200 m 2 - Khu sản xuất chính: 1000 m 2 - Khu vực cấp nhiệt cho lu sấy 200 m 2 - Khu vực chứa sản phẩm: 500 m 2 - Khu vực xử lý nước thải sơ bộ: 300 m 2 - Kho chứa phụ tùng thiết bị: 100 m 2 GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-3 Giấy nguyên liệu Hồ thủy lực Bể lọc bằng lưới Bể lắng Bể chứa trung gian Bể chứa chính Bộ phận lọc cát Bể phân phối Hệ thống xeo giấy Lu hấpLu sấy Hệ thống cung cấp hơi Máy cuốn giấy Sản phẩm Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Giấy sau khi phân loại, đóng thành kiện được vận chuyển đến kho chứa, loại giấy chủ yếu được dùng là giấy thùng carton và giấy báo. Giấy được công nhân đưa vào hồ đánh thủy lực. Hồ thủy lực được làm bằng bê tông cốt thép, dạng hình khối trụ tròn. Phía trên có mô tơ điện gắn với cánh quạt dưới đáy hồ. Với 2 dây chuyền sản xuất hiện cơ sở có 2 hồ tạo bột giấy. Giấy nguyên liệu cho vào hồ cùng với nước, mô tơ tạo chuyển động tròn cho cánh quạt phía dưới và bắt đầu quá trình đánh tạo bột bên trong hồ. Sau quá trình đánh tạo bột, trong hồ sẽ phân làm 2 tầng, tầng trên bao gồm rác của các loại băng keo, dây nilon, bao nilon, các thành phần nhẹ không lắng được… phần này được vớt ra đem đổ vào cuối ngày. Tầng dưới là bột giấy, phần cần thiết cho các quá trình tiếp theo, phần này sẽ được bơm qua bể lọc. Bể lọc được đặt cao phía trên khoảng 5m, dạng khối hình chữ nhật dài 4m, cao 1,2m, rộng 1,5m, bên trong bể được phân rãnh như hình chữ S, trên mép thành phía trước có gắn máng lọc lưới dài 3m. Bột từ hồ thủy lực được bơm bể lọc, tại đây bột theo rãnh hướng dòng chảy qua máng lọc. Máng lọc có kích thước ngang 1m, dài 3m được đặt nghiêng 1 góc 45 độ theo hướng chảy từ trên xuống. Trong quá trình chảy vào bể lắng, rác còn sót lại, phần hạt bột lớn sẽ được giữ lại nhờ màng lưới của máng lọc. Màng lưới được thiết kế sao cho khoảng cách các lỗ lưới giữ lại được rác, các thành phần bột không đạt tiêu chuẩn và chỉ cho cho qua các hạt bột đạt yêu cầu. Rác được thu lại bằng máng thu đặt cuối máng lọc. Bột giấy sau khi qua được lưới lọc tiếp tục chảy vào mương thu dẫn qua bể lắng đặt phía dưới. Tại bể lắng, được thiết kế tổng thể dạng khối hình chữ nhật nhưng thành bể được bo tròn theo từng ngăn phù hợp khi đánh bột. Bể lắng có 3 ngăn, các cửa thông của 3 ngăn được sắp xếp theo hình zic zắc làm tăng khả năng lắng cho bột, bên trong mỗi ngăn đều gắn cánh khuấy. Nguyên tắc hoạt động của bể khá đặc biệt, được gọi là bể lắng nhưng giống bể tuyển nổi hơn. Bột theo mương dẫn qua bể, một lần nữa bột được cánh khuấy đánh tan, phần không đạt chất lượng hay rác còn dính lại sẽ nổi lên trên, phần này được vớt ra bỏ, phần còn lại gọi là bột chín chìm xuống dưới. Ở dưới đáy bể lắng có hệ thống bơm lấy bột cho qua bể trung gian. Bể trung gian được dùng cho các công đoạn sản xuất giấy mà cần phải sử dụng đến hóa chất hay phụ liệu thêm vào, việc pha trộn hóa chất sẽ được thực hiện ở bể này. Bể chứa có nhiệm vụ lưu trữ, điều hòa lượng bột để cung cấp cho quá trình sản xuất, mỗi máy xeo có một bể chứa riêng, tổng cộng có 6 bể chứa. Bể chứa có dạng hình khối trụ tròn, đường kính khoảng 2m, cao gần 4m, bên trong mỗi bể chứa đều có gắn bộ phận khuấy trộn và hệ thống ống dẫn cùng với máy bơm, bể được làm bằng bê tong cốt thép. Bột phải được trộn đều trước khi bơm qua bể phân phối phải tránh tình trạng bột bị đóng cục hay đóng thành đống dưới đáy bể gây tắt nghẽn đường ống dẫn. Ngoài việc khuấy trộn trước khi bơm bể chứa còn có hệ thống hỗ trợ bơm khi bị nghẹt. Hệ thống có đường ống gắn liền với đường ống dẫn, dùng bơm khí để tạo áp lực đẩy bột khi bị nghẹt. Hệ thống ống dẫn được nối lại với nhau theo 3 bể sử dụng 1 bơm hút, ống được đặt thẳng từ trên xuống cắp sát thành bể cách đáy 0,5m. Tại mỗi bể đều có gắn van, các bể không hoạt động đồng thời. Ngoài các bộ phận trên, theo cụm bể chứa còn có hệ thống lọc cát. Cát sẽ làm bột giấy mất khả năng kết dính khi qua máy xeo làm sản phẩm tạo ra kém chất lượng, giảm năng suất và thất thoát nguyên liệu. Sau khi qua lọc cát, bột được dẫn qua bể phân phối, bể được đặt cao phía trên để tạo áp lực tự chảy đưa bột đến các lu sấy. Bể có kích thước dài 2m, cao 1m, rộng 1m. GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-4 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Đây là giai đoạn quyết định của quá trình sản xuất. Sử dụng hệ thống xeo giấy gồm 6 lu xeo tương ứng với 6 bể tiếp xúc, các trục xoay lớn nhỏ và một màng xeo. Nguyên tắc hoạt động của hệ thống máy xeo khá phức tạp, giấy sản phẩm ra tốt còn phụ thuộc vào người đứng máy. Bột từ bể phân phối theo ống dẫn vào 6 bể tiếp xúc, khi hoạt động các lu xeo sẽ quay, lúc quay bột giấy từ bể phân phối sẽ bám vào lu, khi lu quay tới màng xeo bột giấy bám vào màng xeo, theo màng xeo bột chuyển tới bộ phận trục ép trước khi qua hệ thống hấp. Khi hoạt động cả 6 lu xeo hoạt động cùng lúc, độ dày của giấy phụ thuộc vào các lu xeo này, khi ta giảm 1 lu thì độ dày giấy làm ra sẽ giảm. Hệ thống hấp có nhiệm vụ làm bột giấy mất nước tạo độ dai và mịn cho giấy trước khi qua sấy. Hệ thống có một lu hấp lớn và các trục ép. Lu lớn có đường kính khoảng 2m bên trong rỗng để chứa hơi nóng lấy từ ống dẫn của lò hơi. Hệ thống dình liền với máy xeo, bột sau khi bám vào màng xeo sẽ được chuyển tới vị trí tách màng. Tại đây bột sẽ được chuyển từ màng xeo sang màng hấp, bột giấy được hấp tách nước trước khi tiếp xúc với lu hấp. Sau khi qua lu hấp bột giấy đã chuyển thành giấy nhưng chưa đủ độ dai và cứng. Nhiệt độ lại lu sấy lớn hơn 100 0 C. Hệ thống sấy gồm 3 lu sấy có kích thước giống như lu hấp. Giấy hình thành từ quá trình hấp được chuyển qua các lu sấy nhằm tăng độ dai và mịn. Gọi là bộ phận sấy nhưng thật ra đây chỉ là công đoạn của quá trình hấp, nếu ta thiết kế một lần có 4 lu hấp của hệ thống hấp thì giấy ra cũng giống như hệ thống này. Nhưng vì diện tích sản xuất không đủ khi thiết kế được tách ra làm 2 hệ thống. Mặt khác, tách làm 2 hệ thống sẽ dễ dàng hơn trong việc điều chỉnh nhiệt độ của các lu sấy khi mà hệ thống hấp không đạt yêu cầu. Nhiệt độ của các lu sấy đều được cung cấp từ lò hơi. Sau khi sấy xong giấy đã đạt tiêu chuẩn và được chuyển qua máy cuốn thành cuộn. Máy cuốn giấy được thiết kế liền với hệ thống sấy. Lò hơi có nhiệm vụ rất quan trọng trong quá trình sản xuất giấy. Lò do công ty TNHH Thái Dương thiết kế và lắp đặt. Sử dụng lò đốt bằng dầu FO. Lò được thiết kế khá hoàn chỉnh bao gồm: - Lò chính dạng hình khối tròn đường kính 1,5m, dài 4m - Bộ phận xử lý không khí và thu hồi bụi - Bộ phận xử lý nước trước khi sử dụng - Hệ thống ống dẫn Lò được đặt trong một khu vực riêng cách xa bộ phận sản xuất, hơi sau khi hình thành được dẫn qua hệ thống ống dẫn cặp sát tường cách mái nhà máy 2m đến vị trí các lu hấp và sấy. 6.3.2 Tái Chế Nhựa Với khả năng thay thế các sản phẩm từ giấy và kim loại cao các sản phẩm như ngày nay được sử dụng rất nhiều trong cuộc sống. Sản phẩm nhựa đa dạng về hình dáng, nhẹ dễ vận chuyển có thể chứa dụng nhiều dạng vật chất. Ngoài ra, thành phần nilon cũng chiếm tỉ lệ lớn trong thành phần chất thải rắn. Như vậy, thu hồi và tái chế nhựa, nilon sẽ giảm đáng kể thể tích ô chôn lấp CTR. Sản phẩm sau tái chế là các bao tải nilon cung cấp cho nhà máy làm phân compost để chứa sản phẩm cung cấp cho thị trường, ngoài ra còn tạo ra các sản phẩm khác như bao bì nilon, tấm trải bằng nhựa, thùng, thau, rổ, hộp…. Diện tích sơ bộ cần đầu tư cho nhà máy tái chế nhựa: GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-5 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung - Khu chứa nguyên liệu: 300m 2 - Khu vực rửa phơi bao nilon: 300 m 2 - Khu tạo sợi nhựa: 300 m 2 - Khu tạo bao nilon: 200 m 2 - Khu tạo các mặt hàng sản phẩm khác: 500 m 2 - Khu chứa thành phẩm: 200 m 2 - Kho chứa vật tư thiết bị: 50 m 2 Sau khi phân loại, phế liệu được đem rửa hay giặt tùy theo độ nhiễm bẩn của nguyên liệu. Nước được dùng là nước giếng, nước sau sử dụng thải bỏ vào đường nước sinh hoạt không tuần hoàn tái sinh lại. Sau đó, đem phơi khô và xay bằng máy nghiền. Sau khi xay được đem sấy khô để tránh hiện tượng còn nước cản trở quá trình kết dính trong quá trình nấu tạo sợi sau cùng. Sợi nhựa tạo ra từ công đoạn 1 được cắt nhỏ bằng máy nghiền với kích thước bằng hạt lựu. Sau đó, hạt nhựa được đem pha hóa chất. Quá trình pha hóa chất như sau: 1 thùng hạt nhựa + 1 ca bột màu + 1 ca bột tẩy + 1 nắm bột chống cháy + 1 ca chất hóa dẻo. Khi hạt nhựa được sấy khô đến nhiệt độ khoảng 60 – 70 0 C thì được đem vào máng chứa của thiết bị tạo ống. Dưới sức nóng, tốc độ quay và ép của máy thì hạt nhựa được nấu chảy ra ở dạng sệt. Sau đó được đẩy ra ngoài qua một ống có thổi khí gọi là ống thổi tạo ống. Tùy theo yêu cầu sản xuất của khách hàng mà người quản lý sẽ điều chỉnh lại miệng ống thổi khí, như thế có thể tao ra được nhiều sản phẩm khác nhau từ một máy. Để giảm nhiệt độ và định hình sản phẩm người ta cho sản phẩm mới tạo qua một máng chứa nước lạnh. Nguồn nước được lấy từ nước giếng và máng có đường tuần hoàn nước xuống hầm chứa nước đặt dưới sàn nhà. Sản phẩm được chạy qua máy in tạo chữ tạo hoa văn cho sản phẩm hay máy keo dán nhãn hiệu sản phẩm. Hình 6.2 Dây chuyền công nghệ tạo nhựa cứng. GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-6 Sau khi phân loại Rửa hay giặt lại Phơi khô Xay Sấy Nấu lại và tạo sợi Xay tạo hạt nhựa Pha màu, hóa chất Sấy khô đến 60-70 0 Tạo ống Máy ép kéo Máy in chữ Sản phẩm Hạt nhựa trắng Pha màu, dầu carol Thùng xào 60-70 0 Bình ó kéo Đầu máy đốt keo Đầu ép keo Thùng nước làm nguội Giàn tách sợiGiàn tạo sợi Hệ thống kéo sợi Hệ thống cuộn sợi Đan lưới, cắt, in, may Sản phẩm Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Hình 6.3 Dây chuyền công nghệ chế tạo bao nilon cung cấp cho nhà máy làm phân compost. Xào hạt keo là một trong những công đoạn được xem là quan trọng nhất trong dây chuyền sản xuất. Thùng xào có diện tích rộng 0,6m, dài 1m, cao 1m, được làm bằng inox, có 4 chân. Phía dưới đáy thùng có đặt 2 bếp lò để tạo độ nóng khi xào, bên trong thùng là giàn trục hình xoắn có nhiệm vụ đảo đều hạt keo trong lúc xào. Bên hông được gắn hệ thống quay gồm 1 moto điện, bánh xe và dây chuyền động. Thùng không nằm gắn liền hệ thống máy sản xuất dây sau khi đủ độ dẻo sẽ ngưng máy và múc keo qua dây chuyền sản xuất. Thùng xào hạt keo được vận hành từng mẻ khoảng 100kg cho một lần xào. Khởi động máy thì moto sẽ quay chuyền chuyển động quay đến giàn trục làm giàn trục quay theo. Trong quá trình quay, hạt keo sẽ được đảo đều cùng với hơi nóng của 2 bếp lò bên dưới sẽ làm cho bột màu, dầu cùng với hạt keo dính thấm vào nhau làm cho hạt keo dẻo hơn trước khi qua công đoạn tạo sợi. Bình ó dạng hình phễu là nơi đựng hạt keo sau khi xào. Bình có nhiệm vụ phân phối hạt keo đều vào trong thanh nung. Một bình ó chứa tối đa 12kg hạt keo. Bình được gắn liền với đầu máy kéo dây. Do thùng xào và bình ó nằm rời nhau lúc hạt keo chín công nhân phải dùng dụng cụ để đưa hạt keo qua bình ó, gây bất tiện khi lấy hạt keo tron lúc thùng xào đang hoạt động. Đầu máy đổ keo dạng khối hình chữ nhật dài 1,5m kích thước 20cm × 20cm, có nhiệm vụ nung chảy hạt keo và trộn đều đưa nhựa keo đến đầu ép dây. Nhiệt độ bên trong được điều chỉnh bằng hệ thống tạo nhiệt tự động. Độ mịn của dây tùy thuộc rất nhiều vào hệ thống này, hệ thống gồm 4 máy tạo nhiệt. Hạt keo được nấu chín thành nhựa nóng chảy nhờ lực quay của trục xoắn trong đầu máy đốt keo làm nhựa keo trôi theo rãnh xoắn ốc tới đầu ép nhựa. Tại đây, cũng chính áp lực đẩy của thanh sẽ dồn nén nhựa lại thành khối trong đầu ép tạo thành lực ép đẩy nhựa xuống lưới tạo màng, sau khi ra khỏi lưới nhựa sẽ tạo thành màng nhựa có bề rộng là 0,3m. Sau khi ra khỏi đầu ép màng nhựa tiếp xúc ngay với nước làm mát để tạo nhiệt độ ổn định cho màng trước khi kéo. Nước được chứa trong một hồ có chiều cao 0,6m, rộng 0,5m, dài 0,7m. Nước vào hồ được cung cấp từ bồn chứa phía trên, nước sẽ chảy liên tục xuống hồ làm trong hồ luôn có nước sạch. Màng nhựa sau khi được làm nguội bắt đầu vào công đoạn kéo thành sợi, trước khi qua giàn tạo sợi màng nhựa đi qua bộ phận rọc màng lớn thành 3 màng nhỏ đều nhau rồi trượt qua các ống hình trụ và một tấm phẳng dài nhằm tạo độ căng và độ dày cho sợi sau khi thành phẩm. GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-7 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Giàn tạo sợi là hệ thống gồm 5 ống tròn có nhiệm vụ trước tiên là kéo, gấp 3 màng nhỏ thành 5 sợi có kích thước cố định trước khi qua bộ phận cuốn dây. Đây là, công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất, hệ thống gồm 6 ống cuộn xếp song song có nhiệm vụ kéo các màng nhựa đã được cố định vá quấn lại thành cuộn. Hệ thống có 6 ống cuộn ,trong đó có 5 ống lấy dây trực tiếp từ giàn tạo sợi, ống còn lại có nhiệm vụ cuốn dây. Sản phẩm nhựa dạng sợi được tiếp tục cho qu máy đan tự động tạo thành những tấm nilon lớn, kể đến sẽ chuyển qua máy cắt và may lại tạo bao nilon hoàn chỉnh. Cuối cùng, được đưa qua máy in tạo nhãn bao sản phẩm. 6.3.3 Tái Chế Thủy Tinh Hình 6.4 Dây chuyền tái chế thủy tinh. Đối với thủy tinh dạng chai sau khi cân nhập kho được đem rửa sơ đối với những chai rất dơ. Những chai dơ ít không cần rửa vì ở nhiệt độ cao những chất này bị đốt cháy thành khói nên không gây ảnh hưởng. Sau đó, chai thủy tinh được công nhân đập nhỏ với kích thước khoảng 5cm 2 hay thấp hơn bằng một ống sắt nhỏ. Thủy tinh được bỏ vào lò nấu bằng máng xúc và nấu chảy bằng dầu DO ở dạng phun sương (lượng dầu dùng trên 2000 l/ngày) bởi một béc dầu với nhiệt độ lò lên tới 1200 0 C. Thủy tinh sau khi nóng chảy được chứa tại bụng lò. Tại đây thủy tinh đạt chất lượng, sạch sẽ lắng xuống dưới còn những thành phần dơ hay thủy tinh kém chất lượng sẽ nổi lên bề mặt ở dạng bọt hay xỉ thủy tinh. Với nhiệt độ cao và được đốt nóng liên tục nên thành phần bọt và xỉ ở phía trên theo thời gian sẽ chuyển thành khí bay hơi hoặc sẽ được lấy ra vào thời gian bảo trì máy móc nhà xưởng. Thủy tinh nóng chảy được vích ra từ miệng nồi nhờ vào cây vích có đầu cầm làm bằng đất. Khối tích của quả cầu được làm tương đương với khối tích của sản phẩm tạo thành. Sau đó, được người thợ định khối lượng dùng kéo cắt theo một vạch mức định sẵn trong khuôn và bơm hơi từ dưới lên để tạo một bọc khí giữa long thủy tinh. Theo vòng xoay của đĩa băng chuyền, sản phẩm được chuyển qua công đoạn tạo hình. Tại đây người công nhân tiếp tục bơm khí từ trên xuống với một áp lực cao để tạo độ rỗng trong long sản phẩm. Sau khi định hình, sản phẩm được gỡ khuôn bằng cách tách đôi khuôn. Sau khi sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn, người công nhân thoa một lớp dầu dừa vào đáy khuôn nơi có mặt lồi để in chữ nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc lấy sản phẩm ra khỏi khuôn của sản phẩm tiếp theo. GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-8 Kho tiếp nhận Rửa, đập nhỏ Lò nấu Định khối lượng Dầu FO Định hình Gỡ khuôn Hấp giải nhiệt Giảm nhiệt tự nhiên Lưu kho Máy cấp khí Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Sản phẩm tiếp tục được vận chuyển sang lò hấp giảm nhiệt để tránh sự giảm nhiệt đột ngột gây hiện tượng nứt hay bể sản phẩm. Lò hấp dùng nhiệt sinh ra từ quá trình đốt dầu DO ở dạng phun sương, nhiệt độ của dầu là 800 0 C. Tùy theo mặt hàng sản xuất lớn hay nhỏ mà thời gian làm đầy một khay trong lò hấp nhiệt là nhanh hay chậm. Trung bình thời gian lưu trong lò hấp nhiệt là 30phút, sau đó sản phẩm được kéo ra khỏi lò bằng ròng rọc ở cuối lò hấp lúc này nhiệt độ sản phẩm còn 50 – 60 0 C. Sau khi ra khỏi lò hấp, sản phẩm được chuyển sang giỏ cần xé bằng sắt để hạ nhiệt độ tự nhiên, sau đó được vận chuyển qua lưu kho. 6.4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ NHÀ MÁY LÀM PHÂN COMPOST Quá trình làm compost sẽ được áp dụng cho loại rác hữu cơ sau khi đã được phân loại. Nhà máy sản xuất phân compost sẽ được xây dựng trong Khu Liên Hợp Xử Lý CTR. Công nghệ ủ hiếu khí (làm phân compost) dựa vào sự hoạt động của các vi khuẩn hiếu khí trong điều kiện được cung cấp đầy đủ oxy. Các vi sinh vật tham gia vào quá trình này thường có sẵn trong thành phần rác thô, chúng thực hiện quá trình oxy hóa các chất hữu cơ trong rác thành CO 2 , H 2 O, nhiệt và compost, sản phẩm cuối cùng có thể sử dụng làm phân bón cho nông nghiệp và cải tạo đất, sạch đối với môi trường. Ưu điểm: Đơn giản, dễ làm, vốn đầu tư vừa phải, ít ảnh hưởng đến môi trường so với phương pháp kỵ khí. Nhược điểm: Cần nhiều thời gian để tạo ra sản phẩm Công nghệ ủ kỵ khí: phân hủy kỵ khí là quá trình phân hủy chất hữu cơ diễn ra trong điều kiện không có oxy.Các sản phẩm cuối cùng chủ yếu là CO 2 , CH 4 , NH 3 , H 2 S, và phần chất hữu cơ không phân hủy. Trong đó, CO 2 và CH 4 chiếm 99% tổng lượng khí sinh ra. So với ủ hiếu khí thì công nghệ này có một số mặt hạn chế như: thời gian ủ lâu kéo dài 4 ÷ 12 tháng, các vi khuẩn gây bệnh luôn tồn tại cùng quá trình phân hủy do nhiệt độ phân hủy thấp, các khí sinh ra có mùi hôi khó chịu. Ưu điểm: Tận dụng được khí mêtan làm nhiên liệu Nhược điểm: Quy trình phức tạp đòi hỏi những kỹ thuật phức tạp, khó vận hành, nếu muốn tận dụng được khí metan làm nhiên liệu phải đầu tư thêm hệ thống thu khí và máy phát điện. Cả hai phương pháp chế biến compost và phân hủy kỵ khí tạo biogas đều có ưu và nhược điểm riêng, sản phẩm sinh ra hoàn toàn phục vụ cho các mục đích khác nhau nên theo mục đích tái sử dụng tối đa chất thải rắn nhưng ít gây ảnh hưởng tới môi trường nên trong phần này phương pháp được lựa chọn là phương pháp ủ hiếu khí. Các hạng mục công trình của nhà máy phân làm phân compost: - Khu tiếp nhận rác - Phân loại băng chuyền bằng tay - Khu vực lưu trữ vật liệu phối trộn - Khu vực phối trộn vật liệu - Hệ thống hầm ủ - Khu vực ủ chín và ổn định mùn compost - Hệ thống tách kim loại GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-9 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Hình 6.5 Sơ đồ quy trình sản xuất compost. Toàn bộ hệ thống sản xuất Compost chia làm 4 giai đoạn: - Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu - Giai đoạn lên men CTR hữu cơ - Giai đoạn ủ chín và ổn định mùn compost - Giai đoạn tinh chế và đóng bao thành phẩm phân compost. 6.4.1 Giai Đoạn Chuẩn Bị Nguyên Liệu CTR hữu cơ sau khi phân loại tập trung sẽ được chuyển đến máy cắt đến kích cỡ 3 ÷ 50 mm (Diệu, 2008). Giai đoạn này được thực hiện trong khu vực trạm phân loại tập trung trước khi được xe xúc chuyển rác qua khu ủ phân compost. Do CTR hữu cơ (thường là các loại chất thải có thành phần từ nguồn gốc thực phẩm) có độ ẩm cũng như tỷ lệ chất dinh dưỡng (C/N) chưa đạt đến mức độ như mong muốn nên thường phải tiến hành phối trộn thêm với các loại vật liệu khác nhằm đạt tỷ lệ C/N như mong muốn trước khi chuyển qua giai đoạn ủ hiếu khí. GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu 6-10 CTRSH Thu gom Vận chuyển Phân loại Ủ hiếu khí Đảo trộn Ủ chín S. Phân loại Mùn hữu cơ Phân hữu cơ Thu hồi tái chế Đốt và chôn lấp Thêm nguyên liệu Độ ẩm, đảo trộn Độ ẩm, t 0 , chế phẩm [...]... có thêm các hệ thống thu, dẫn nước rò rỉ từ CTR đến bể chứa trung tâm của trạm xử lý cũng như việc phun chế phẩm khử mùi và diệt cơn trùng được thực hiện liên tục trong suốt q trình hoạt động 6.5.3 Thiết Kế Hệ Thống Phân Loại Băng Chuyền Bằng Tay Để thu hồi lượng rác hữu cơ trong chất thải có kích thước lớn và tái sử dụng làm compost, thiết kế băng chuyền phân loại bằng tay riêng dùng cho phân loại... hủy CTR Nước rò rỉ được thu và dẫn về bể tập trung của trung tâm xử lý nước thải tại khu liên hợp xử lý chất thải rắn Bảng 6.5 Tổng kết số liệu tính tồn về hầm ủ Thơng số Tổng lượng rác đem ủ Số hầm ủ Kích thước hầm ủ: - Chiều dài - Chiều rộng - Chiều cao Lượng rác trong 1 hầm ủ Đơn vị Tấn/ngày cái/ngày cái/nhà máy Giá trị 220,58 7 140 m m m tấn 7 5 3 31,5 6.5.8 Tính Tốn Hệ Thống Cấp Khí Xác Định Thể... phối trộn khác nhau Theo tính tốn từ phần trên hàng ngày nhà máy cần có 4,58 tấn/ngày vỏ trấu cung cấp cho việc phối trộn Từ khối lượng này sẽ được làm nền để tính tốn diện tích cho kho lưu trữ này Để dự trữ và tính an tồn sẽ thiết kế kho với cơng suất gấp đơi khối lượng vật liệu trên là 9,16 tấn/ngày Với khối lượng riêng là 0,15 kg/m3 Thể tích kho chứa: V = 9,16 : 0,15 = 61,1(m3) Tính chất là kho lưu... tải: 1,5 m - Chiều dài : 12 m 6.5.4 Xác Định Và Tính Tốn Lượng Vật Liệu Cần Thiết Để Phối Trộn Xác Định Vật Liệu Cần Thiết Để Phối Trộn GVHD: TS Trần Thị Mỹ Diệu 6-15 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Giả định tính chất của ngun liệu (CTR) sử dụng làm compost có thành phần như sau: - Tỷ lệ C/N = 22/1 Hàm lượng tro 5%; Độ ẩm 70% Từ kết quả này khơng thể tiến hành ủ compost ngay mà... được thiết kế có thể lưu rác trong 2 ngày, do đó cơng suất của khu tiếp nhận: Q = 240 × 2 = 480 (tấn) Với khối lượng riêng của rác thải hữu cơ là 290 kg/m3 (Diệu, 2008), thể tích khu tiếp nhận: V = 480 : 290 = 1.655 (m3) Chọn chiều cao rác có thể đạt được trong khu tiếp nhận tối đa là 3 m, vậy diện tích cần thiết của khu tiếp nhận là: S1 = 1.655 : 3 = 552 (m2) Kích thước khu tiếp nhận được thiết kế L... thêm chế phẩm, khơng thổi khí chỉ cần đảo trộn theo chu kỳ đã quy định Với trục quay nằm ngang dài 5,3 m và làm việc ở độ cao 2 m, máy đảo trộn có thể di chuyển trên các khối ngun liệu một cách dễ dàng Trục quay tiếp xúc với đống rác, xới tung lên và làm cho khối rác thống khí nhờ các lá guồng được thiết kế đặc biệt Kết quả của q trình này là rác được tự thành luống mới phía sau máy đảo trộn Máy được thiết. .. động nhờ tín hiệu nhiệt độ trong khối ủ phản hồi về bảng điều khiển của trung tâm Khối lượng khơng khí thật sự cần thiết phải cung cấp cho mỗi luống ủ trong suốt q trình ủ được tính tốn như sau GVHD: TS Trần Thị Mỹ Diệu 6-18 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Lượng khơng khí (oxy) cần thiết cho q trình phân hủy được tính tốn dựa vào phương trình phản ứng giữa oxy và cơng thức phân tử... bởi khung sắt có các song chắn hạn chế tối đa rác làm tắc nghẽn đường ống cấp khí Bảng 6.6 Tổng kết số liệu tính tốn về hệ thống phân phối khí Lượng khơng khí cần cung cấp Chu kỳ thổi khí - 5 ngày đầu - 10 ngày kế tiếp Thời gian thổi khí - 5 ngày đầu - 10 ngày kế tiếp Vận tốc thổi khí - 5 ngày đầu - 10 ngày kế tiếp Số rãnh trong 1 hầm ủ Kích thước rãnh cấp khí: - Chiều dài - Chiều rộng - Chiều cao Khoảng... lưu lại trong vòng 20 ngày trước khi chuyển qua giai đoạn tinh chế thành phân compost Khu vực được thiết kế có mái che, khơng phân thành từng ngăn như hầm ủ, xung quanh trống khơng có tường Vì phải đáp ứng một lượng ngun liệu tương đương với lượng ngun liệu mà khu vực ủ phân compost tiếp nhận nên diện tích khu vực ủ chính cũng được thiết kế bằng diện tích của khu ủ phân compost là: S6 = S5 = 4.900 (m2)... C22H173O83N 6.5.2 Tính Tốn Thiết Kế Khu Tiếp Nhận Rác GVHD: TS Trần Thị Mỹ Diệu 6-14 Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung Tổng lượng CTR hữu cơ cần cho nhà máy hoạt động là 240 tấn/ngđ Tuy nhiên, để đảm bảo lúc nào nhà máy cũng có ngun liệu để hoạt động hay những lúc gặp sự cố nhà máy ngưng hoạt động trong một thời gian, nhất là các khoảng thời gian cần cho việc duy tu sửa chữa máy móc thiết bị . compost. Phương trình phản ứng: C 20 H 160 O 77 N + 20,75O 2 → 20CO 2 + 78,5H 2 O + NH 3 ( 164 6) (66 4) (1 kg) (M oxy ) Từ phương. oxy: oxy 66 4 x 1 (kg) 0,4 (kg) 164 6 = =M Tổng lượng khí cần cung cấp cho mỗi hầm ủ trong một ngày (trong tổng số 15 ngày cấp khí). 15 104,01, 26 3 ×× =