Tài liệu này sẽ nói nhiều về các công cụ và phương pháp để áp dụng sản xuất tinh gọn (LEAN) hiệu quả. Đây là một tài liệu có ích với những ai muốn biết nhiều hơn về các công cụ hoạt động trong sản xuất tinh gọn.
Công cụ phương pháp Lean Manufacturing (Phần 1) Công Cụ & Phương Pháp Đề cập tới chuẩn hóa quy trình (standard work), truyền đạt quy chỉnh chuẩn, quản lý trực quan (visual management), đảm bảo chất lượng, sơ đồ chuỗi giá trị (value stream mapping), phương pháp 5S, bảo trì, quy hoạch mặt vật tư, kanban cung cấp kanban tiêu thụ Lean Manufacturing 3.1 Chuẩn Hoá Quy Trình (Standard Work): Chuẩn hoá quy trình có nghĩa quy trình hướng dẫn sản xuất qui định truyền đạt rõ ràng đến mức chi tiết nhằm tránh thiếu quán giả định sai cách thức thực công việc Mục tiêu việc chuẩn hoá để hoạt động sản xuất thực theo cách thống nhất, ngoại trừ trường hợp quy trình sản xuất điều chỉnh cách có chủ ý Khi thủ tục quy trình không chuẩn hoá mức độ cao, công nhân có ý nghĩ khác cách làm cho thủ tục quy trình dễ đưa đến giả định sai Mức độ chuẩn hoá cao quy trình giúp công ty mở rộng sản xuất dễ dàng nhờ tránh gián đoạn gặp phải thiếu quy trình chuẩn hoá Các hướng dẫn công việc chuẩn Lean Manufacturing thường định nghĩa viết mức chi tiết nhiều so với yêu cầu tối thiểu đáp ứng điều khoản 7.5.1 phiên bảng ISO9001:2000 “Kiểm Soát Sản Xuất Cung Cấp Dịch Vụ” (Control of Production and Service Provision)16, cụ thể hình thức chuẩn hoá thao tác trình tự công việc cho công nhân Yêu cầu 7.5.1 nói “một tổ chức cần có tài liệu sau: a) thông tin đặc tính sản phẩm; B) hướng dẫn công việc phù hợp; c) thiết bị sản xuất thích hợp; d) đo lường giám sát thiết bị hệ thống; e) quy trình bao phủ từ hoạt động hoàn tất sản phẩm, phân phối sau phân phối.” Việc chuẩn hoá quy trình Lean Manufacturing bao gồm số thành phần chính: Trình tự công việc chuẩn – Đây trình tự người công nhân phải tuân thủ thực công việc, bao gồm thao tác bước thực công việc Việc mô tả rõ ràng giúp đảm bảo tất công nhân thực công việc theo cách thức tương tự hạn chế sai biệt vốn có khả gây phế phẩm Trong điều kiện lý tưởng, việc chi tiết hoá công việc rõ bước thao tác cho công nhân Ví dụ với công đoạn cắt gỗ, trình tự công việc chuẩn mô tả từ chi tiết cắt bước thao tác chuẩn bị máy, chỉnh dao cắt, cách nâng giữ đưa vật liệu qua máy thời gian xử lý công việc Đối với công đoạn lắp ráp, bảng mô tả cần liệt kê chi tiết bước thao tác thực việc lắp ráp cho loại sản phẩm Thời gian chuẩn – Takt time (nhịp độ) tần xuất sản phẩm làm Takt time sử dụng để mô tả rõ ràng theo dõi tốc độ quy trình cần trì công đoạn khác Đối với nhà sản xuất lean, takt time quy trình sản xuất chủ động điều phối giám sát để trì luồng sản xuất liên tục Takt time khác với thời gian chu kỳ sản xuất (cycle time) thời gian cần để quy trình hoàn tất sản phẩm Ví dụ, nhà sản xuất đồ gỗ cách 10 phút cho xuất xưởng ghế sofa (takt time) thực họ phải ngày làm việc để hoàn tất ghế sofa (cycle time) Mức tồn kho chuẩn quy trình – Đây lượng nguyên liệu tối thiểu, bao gồm lượng nguyên liệu xử lý chuyền, cần có để giữ cell hay quy trình hoạt động cường độ mong muốn Mức tồn kho chuẩn nên xác định rõ ràng cần thiết phải trì lượng nguyên liệu tối thiểu chuyền để không gây đình trệ cho quy trình thiếu nguyên liệu Đây yếu tố dùng để tính toán khối lượng tần số lệnh sản xuất (hay Kanban) cho nguồn cung cấp từ công đoạn trước 3.2 Truyền Đạt Quy Trình Chuẩn cho Nhân Viên: Các hướng dẫn công việc chuẩn không nên dạng văn mà bao gồm hình ảnh, bảng hiển thị trực quan chí ví dụ Thường nhân viên chịu đọc tài liệu hướng dẫn sản xuất văn nhàm chán bảng hiển thị trực quan ví dụ thực tế có hình ảnh nên sử dụng nhiều tốt Các hướng dẫn nên rõ ràng chi tiết, đồng thời trình bày theo cách giúp nhân viên thật dễ hiểu liên quan mật thiết đến họ cần biết Điều đặc biệt với trường hợp Việt Nam có nhiều công nhân với mức học vấn thấp thấy bảng hiển thị hình ảnh dễ hiểu so với tài liệu văn Một số công ty chí áp dụng việc huấn luyện phim video cho loại công việc phức tạp hay vấn đề liên quan an toàn lao động 3.3 Quy Trình Chuẩn Sự Linh Hoạt: Một số doanh nghiệp Việt Nam thể lo ngại việc thiết lập quy trình chuẩn sản xuất dẫn đến cứng nhắc, thiếu linh hoạt Mặc dù quy trình chuẩn đòi hỏi có mức độ chi tiết cao, Lean Manufacturing, hướng dẫn công việc chuẩn nên cập nhật thường xuyên tốt nhằm gắn kết với cải tiến quy trình diễn Trong thực tế, công ty khuyến khích tối đa hoá tốc độ cải tiến quy trình đồng nghĩa với việc cập nhật liên tục hướng dẫn công việc chuẩn Ngoài quy trình chuẩn thường bao gồm hướng dẫn rõ ràng để công nhân xử lý tình bất thường, thúc đẩy họ ứng xử theo cách linh hoạt tình bất thường Để thực thành công việc này, trách nhiệm nên phân công rõ ràng việc chuẩn bị phân phát tài liệu cần thiết, bảng hiển thị, đảm bảo thay đổi cấp truyền đạt rõ ràng cho nhân viên bên Một trách nhiệm phân công rõ ràng, quy trình công việc chuẩn bổ sung cách thường xuyên Trên thực tế, công ty áp dụng lean manufacturing Toyota biết đến dự linh hoạt hình thức sản phẩm đa dạng khả cải tiến quy trình sản xuất cách nhanh chóng, giúp công ty phản ứng nhanh thay đổi nhu cầu khách hàng 3.4 Quản Lý Công Cụ Trực Quan (Visual Management): Các hệ thống quản lý công cụ trực quan cho phép công nhân xưởng thông tin đầy đủ quy trình sản xuất, tiến độ thông tin quan trọng khác giúp họ làm việc có hiệu Các bảng hiển thị lớn nói chung thường công cụ thông tin hiệu cho công nhân chuyền sản xuất so với báo cáo thị nên sử dụng nhiều tốt Trong trường hợp cần cải thiện tuân thủ quy trình việc trình bày trực quan giúp nhóm hiểu rõ quy trình phức tạp bao gồm bước thao tác đúng, cách thực cho động tác, mối quan hệ bên bên hoạt động với tác nhân khác Các công cụ trực quan thường hình thức sau: Các bảng hiển thị trực quan – Các biểu đồ, bảng đo lường hiệu quả, thủ tục tài liệu quy trình làm nguồn thông tin tham khảo cho công nhân Ví dụ, biểu đồ xu hướng hiệu suất thực hiện, % dao động tỷ lệ lỗi, tiến độ xuất hàng tháng, v.v… Các bảng kiểm soát trực quan – Các số dùng để kiểm soát hay báo hiệu điều chỉnh cho thành viên nhóm Các bảng biểu bao gồm thông tin tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng, v.v… Ví dụ bảng màu thị giới hạn kiểm soát nhiệt độ hay tốc độ giúp người vận hành thiết bị nhanh chóng phát quy trình vận hành vượt mức cho phép Các thẻ Kanban ví dụ khác kiểm soát trực quan 3 Các dẫn hình ảnh – Công cụ giúp truyền đạt quy trình sản xuất hay luồng vật tư quy định Chẳng hạn, việc sử dụng ô vẻ nhà xưởng để phân biệt khu vực chứa vật liệu sử dụng với phế phẩm hay dẫn luồng di chuyển nguyên vật liệu bán thành phẩm mặt xưởng 3.5 Chất Lượng từ Gốc (hay “Làm Đúng từ Đầu”):Chất Lượng từ Gốc hay “Làm Đúng từ Đầu” có nghĩa chất lượng nên đưa vào quy trình sản xuất để khuyết tật điều kiện phát sinh – hay xuất bị phát Các hệ thống Lean Manufacturing thường nhắc đến từ “Jidoka” tiếng Nhật có nghĩa vấn đề nên xác định loại trừ nguồn phát sinh Một số yêu cầu có liên quan: Kiểm tra chuyền – Trách nhiệm công tác kiểm tra chất lượng thực chuyền sản xuất công nhân, nhân viên kiểm tra chất lượng độc lập lấy mẫu xác suất Mặc dù số nhân viên kiểm soát chất lượng thường sử dụng chuyền lean, vai trò họ hạn chế (lý tưởng nhân viên kiểm soát chất lượng diện họ xem dạng lãng phí Lean Manufacturing) Kiểm soát nguồn – Với yêu cầu này, thân nhân viên kiểm tra chất lượng không tìm khuyết tật sản phẩm mà tìm nguồn gây khuyết tật Chẳng hạn, họ kiểm tra xem quy trình chuẩn có công nhân tuân thủ không, hay trường hợp phát sinh khuyết tật sản phẩm, họ chịu trách nhiệm xác định nguồn gốc khuyết tật Từ cách làm này, công việc chủ yếu nhóm kiểm soát chất lượng giải nguồn gốc gây lỗi sản phẩm, triển khai biện pháp ngăn ngừa đào tạo cho công nhân để khuyết tật không tái xuất Trách nhiệm rõ ràng công nhân – Với Lean Manufacturing, không cố ý tồn kho bán thành phẩm, công đoạn bàn giao sản phẩm trực tiếp, có nghĩa công nhân thuộc công đoạn trước chịu trách nhiệm hoàn toàn chất lượng sản phẩm họ bàn giao cho công đoạn kế nhận trách nhiệm có phát sinh khuyết tật sản phẩm Mặt khác, lượng tồn kho cao hai công đoạn sản xuất, công nhân thuộc công đoạn trước cảm thấy có trách nhiệm cá nhân khuyết tật sản phẩm Poka Yoke – Phương pháp đơn giản để kiểm tra chất lượng chuyền sản xuất (không kiểm tra mắt), áp dụng để ngăn chặn sản phẩm lỗi không cho tiếp sang công đoạn sau Với Poka-Yoke, 100% sản phẩm kiểm tra phần công việc quy trình sản xuất Biện pháp thực tự động chuyền hay công nhân (không phải nhóm kiểm soát chất lượng) Dừng quy trình có chủ ý – Khi có sản phẩm lỗi, hoạt động sản xuất bị dừng nguyên nhân gây lỗi khắc phục Hành động giúp trì văn hoá không nhân nhượng khuyết tật đồng thời ngăn không để sản phẩm lỗi lọt sang quy trình sau gây nhiều hậu lớn Chẳng hạn Toyota, công nhân phép dừng chuyền sản xuất Điều giúp đảm bảo trách nhiệm giải trình công nhân công đoạn trước 3.6 Sơ Đồ Chuỗi Giá Trị (Value Stream Mapping):Sơ đồ chuỗi giá trị tập hợp phương pháp giúp thể trực quan luồng sản phẩm thông tin qua quy trình sản xuất Mục đích phương pháp xác định hoạt động làm tăng giá trị hoạt động không làm tăng giá trị Sơ đồ chuỗi giá trị nên phản ánh thực diễn mong muốn xảy nhờ hội cải tiến xác định18 Sơ đồ chuỗi giá thường sử dụng dự án cải tiến thời gian chu kỳ quy trình thể xác cách thức hoạt động quy trình với yêu cầu thời gian bước công việc chi tiết Phương pháp dùng phân tích cải tiến quy trình cách xác định loại trừ khoảng thời gian liên quan đến hoạt động không tạo giá trị tăng thêm Công cụ phương pháp Lean Manufacturing (Phần 2) 3.7 Phương Pháp 5S:Phương pháp 5S bao gồm số hướng dẫn tổ chức nơi làm việc nhằm xếp khu vực làm việc công nhân tối ưu hiệu công việc Sàng lọc (Sort) – Phân loại cần thiết không cần thiết để thứ thường cần đến có sẵn gần kề thật dễ tìm thấy Những hay không cần dùng đến nên chuyển đến nơi khác hay bỏ Sắp xếp (Straighten/Set in order) – Sắp xếp thứ cần thiết theo thứ tự để dễ lấy Mục tiêu yêu cầu giảm đến mức tối thiểu số thao tác mà công nhân thực cho công việc Ví dụ, hộp công cụ cho công nhân hay nhân viên bảo trì có nhu cầu cần sử dụng nhiều công cụ khác Trong hộp công cụ, dụng cụ xếp nơi cố định để người sử dụng nhanh chóng lấy công cụ cần mà không thời gian tìm kiếm Cách xếp giúp người sử dụng biết dụng cụ bị thất lạc Sạch (Scrub/Shine) – Giữ máy móc khu vực làm việc nhằm ngăn ngừa vấn đề phát sinh vệ sinh Trong số ngành, bụi bẩn tác nhân gây lỗi cho bề mặt hay nhiễm bẩn màu sản phẩm Để tăng ý thức mức độ bụi bẩn, số công ty cho sơn nơi làm việc thiết bị với màu sáng đồng thời tăng độ chiếu sáng nơi làm việc Sẵn sàng (Stabilize/Standardize) – Đưa công việc trở thành việc áp dụng thường xuyên cách quy định rõ thủ tục thực công việc sàng lọc, xếp giữ Sâu sát (Sustain) – Khuyến khích, truyền đạt huấn luyện 5S để biến việc áp dụng trở thành phần văn hoá công ty Ngoài việc trì bao gồm phân công trách nhiệm cho nhóm giám sát việc tuân thủ quy định 5S 3.8 Bảo Trì Ngăn Ngừa (Preventative Maintenance)Bảo trì ngăn ngừa loạt công việc thường nhật, thủ tục bước thực nhằm xác định giải vấn đề tiềm tàng trước chúng phát sinh Lean Manufacturing nhấn mạnh công tác bảo trì ngăn ngừa cần thiết cho việc giảm thiểu thời gian dừng máy hỏng hóc thiếu phụ tùng thay Khi độ tin cậy thiết bị thấp, nhà sản xuất buộc phải trì mức tồn kho bán thành phẩm cao để dự phòng Tuy nhiên, tồn kho cao xem nguồn yếu gây lãng phí sai sót Lean Manufacturing 3.9 Bảo Trì Sản Xuất Tổng Thể (Total Productive Maintenance):Bảo Trì Sản Xuất Tổng Thể (TPM) phân công công việc bảo dưỡng thiết bị bao gồm kiểm tra, vệ sinh, bôi trơn, cân chỉnh cho công nhân sản xuất người vận hành thiết bị TPM phân nhiệm rõ ràng trách nhiệm để công nhân chủ động có trách nhiệm việc xác định, giám sát khắc phục nguyên nhân gây cố đứng máy không cần thiết Bằng cách phân bổ trách nhiệm cho nhân viên vận hành máy, công tác bảo trì thời gian dừng máy giảm thiểu Việc đòi hỏi nhân viên vận hành máy thường xuyên cập nhật cho nhóm bảo trì biết tình trạng thiết bị để vấn đề kỹ thuật tiềm tàng sớm phát ngăn ngừa Trong TPM, tổ bảo trì chịu trách nhiệm cho hoạt động mang lại giá trị tăng thêm nhiều cải thiện, đại tu cải tiến hiệu thiết bị, sửa chữa hư hỏng huấn luyện kỹ thuật cho nhân viên điều hành 3.10 Thời Gian Chuyển Đổi/Chuẩn Bị (Changeover/setup time):Lean Manufacturing nhắm tới việc giảm thiểu thời gian dừng chuyền bất hợp lý chuẩn bị máy hay chuyển đổi sản phẩm máy dừng nguồn lãng phí đáng kể Việc đòi hỏi văn hoá liên tục cải tiến công ty không ngừng tìm cách giảm thời gian chuyển đổi chuẩn bị máy Thường việc chuyển đổi nhanh chóng đạt phần cách xây dựng thông số kỹ thuật thật chuẩn (và tài liệu hoá đầy đủ) cho việc sản xuất loại sản phẩm riêng biệt để không lo ngại việc điều chỉnh lại thông số trình chuyển đổi sản phẩm thiết bị Các công ty có danh mục, màu sắc quy cách sản phẩm đa dạng thường xem nhẹ chi phí chuyển đổi cho lần quy trình sản xuất phải dừng lại để thay khuôn, lau rửa dọn dẹp vật liệu thuộc quy cách trước đọng lại máy, điều chỉnh lại thông số thiết bị.v.v… Có số cách để giảm thiểu thời gian chuyển đổi/chuẩn bị bao gồm việc thay đổi cách xếp mặt chuyền sản xuất, chuẩn bị sẵn sàng nguyên liệu công cụ cần sử dụng hay sử dụng loại thiết bị có ngăn chứa đôi (phụ) nhằm tránh thời gian dừng thiết bị để làm vệ sinh 3.11 Giảm Thiểu Quy Mô Lô Sản Xuất:Lean Manufacturing nhắm tới luồng sản phẩm di chuyển chuyền có quy mô lô nhỏ tốt, với điều kiện lý tưởng luồng sản phẩm, để bán thành phẩm công đoạn tối thiểu Quy mô lô sản xuất nhỏ giúp công đoạn trước có nhiều khả sản xuất khách hàng yêu cầu lúc khách hàng cần đến Vì vậy, thay cho cách tổ chức với vài chuyền sản xuất có quy mô lô sản phẩm lớn, Lean Manufacturing thường ủng hộ cách tổ chức nhiều chuyền sản xuất có quy mô lô nhỏ, với quy hoạch dạng tế bào hình thức đặc trưng Những lợi ích chuyền sản xuất nhỏ bao gồm: • Quy mô lô nhỏ đồng nghĩa với bán thành phẩm công đoạn sản xuất cho phép công ty hoạt động gần với mô hình quy trình liên tục; • Nhiều chuyền sản xuất có quy mô lô nhỏ cho phép nhiều quy cách sản phẩm khác triển khai đồng loạt, giảm thiểu thời gian chết gây việc chuyển đổi quy cách • Các chuyền sản xuất nhỏ hơn, cần công nhân hơn, nâng mức trách nhiệm công nhân chuyền cao 3.12 Quy Hoạch Mặt Bằng Xưởng Vật Tư Nơi Sử Dụng:Lean Manufacturing nhắm tới việc giảm thiểu di chuyển việc vận chuyển sản phẩm hai công đoạn sản xuất Tương tự, bán thành phẩm nên giữ gần kề nơi sử dụng Điều giúp giảm thiểu yêu cầu khiêng vác vật tư, việc thất lạc vật tư, giảm thiểu việc vật tư bị hư hỏng trình vận chuyển gây đòi hỏi tôn trọng nguyên tắc sản xuất theo mô hình pull (lôi kéo) 3.13 Kanban:“Kanban” hệ thống cấp đầy vật tư theo mô hình pull sử dụng dấu hiệu tượng hình, thẻ treo phân biệt màu sắc, để hiệu cho chuyền phía trước chuyền sau cần thêm vật tư Về tác dụng, Kanban công cụ thông tin hỗ trợ sản xuất theo mô hình pull Một Kanban thùng rỗng, thẻ treo, bảng hiển thị điện tử hay hình thức gợi nhắc trực quan thích hợp Có hai loại Kanban đặc trưng: Kanban Cung Cấp – Một dấu hiệu từ khách hàng nội đến nguồn cung cấp nội cho biết loại vật tư cần cung cấp Kanban Tiêu Thụ – Một dấu hiệu từ nơi cung cấp nội đến khách hàng nội cho biết vật tư sẵng sàng cho việc sử dụng Trong trường hợp này, nơi cung cấp nội không sản xuất thêm việc tiêu thụ thực khách hàng bên Có nhiều biến thể hệ thống Kanban thực tế có nhiều sách viết riêng cách áp dụng Kanban hiệu 3.14 Cân Bằng Sản Xuất:Cân sản xuất, hay điều độ sản xuất, nhắm tới việc bố trí lưu lượng sản xuất chủng loại sản phẩm ổn định theo thời gian nhằm giảm thiểu đột biến khối lượng công việc Bất kỳ thay đổi lượng nên cân để chúng diễn từ từ với thay đổi đột ngột tốt Điều cho phép công ty tận dụng công suất sản xuất cao đồng thời giảm thiểu việc chuyển đổi mẫu mã sản phẩm Yếu tố cân sản xuất người chịu trách nhiệm lệnh sản xuất cho xưởng phải có hệ thống tự động điều tiết đơn hàng không để có đột biến khối lượng sản xuất Hệ thống giúp việc phân bổ thiết bị người xác dễ dàng Để áp dụng phương pháp này, công ty cần biết công suất thực tốc độ thực công đoạn sản xuất 3.15 Người Giữ Nhịp (Pacemaker):Để đảm bảo chức điều độ luồng sản xuất liên tục lean manufacturing, công đoạn cần sản xuất với tốc độ phù hợp không nhanh hay chậm so với yêu cầu công đoạn sau Để đạt điều này, cần có công đoạn chọn làm “người giữ nhịp” Người giữ nhịp tạo nhịp độ sản xuất cho toàn chuyền tốc độ sản xuất công đoạn tăng hay giảm phù hợp với tốc độ người giữ nhịp Trong Hệ Thống Pull Cấp Đầy, người giữ nhịp thường công đoạn cuối chẳng hạn phần rắp ráp hoàn chỉnh Trong Hệ Thống Pull Sản Xuất Theo Đơn Hàng, người giữ nhịp thường công đoạn gần nơi bắt đầu quy trình chuỗi giá trị (value stream) 3.16 Mức Hữu Dụng Thiết Bị Toàn Phần (Overall Equipment Effectiveness):Mức Hữu Dụng Thiết Bị Toàn Phần (OEE) số đo khả tận dụng công suất tổng thiết bị cụ thể OEE chia hai phần: • Mức hữu dụng (Availability) – lượng thời gian thiết bị hoạt động tối đa sau trừ thời gian dừng máy bắt buộc; • Hiệu suất thực (Performance efficiency) – sản lượng thực tế máy hoạt động so với suất thiết kế tối đa hay sản lượng tối đa điều kiện hoạt động liên tục Ví dụ, mức hữu dụng 80% hiệu suất thực 75%, OEE là: Mức hữu dụng x Hiệu suất thực = OEE 80% x 75% = 60% (Đôi hiệu suất chất lượng (%yield) bao gồm công thức tính này.) Khi phân tích OEE, nhiều công ty ngạc nhiên thấy nhiều khả để tăng sản lượng thiết bị cụ thể Chẳng hạn, công ty giảm thiểu: • Hỏng hóc thiết bị bất ngờ; • Thời gian dừng chuẩn bị điều chỉnh thiết bị; • Lãng công ngưng chuyền thiếu nguyên liệu, ùn tắc hay hoạch định sản xuất kém; • Hoạt động thấp tốc độ thiết kế tay nghề công nhân kém, thiếu bảo trì hay tác nhân khác; • Khuyết tật sản phẩm cần gia công lại; Đo lường OEE có ích việc xác định nguồn gây ách tắc, định đầu tư thiết bị giám sát tính hiệu chương trình tăng suất thiết bị Tuy nhiên, Lean Manufacturing thường ưu tiên tối đa hoá việc dùng người việc tận dụng thiết bị Một lý nhà máy sản xuất đa dạng sản phẩm khả sử dụng tất thiết bị lúc yêu cầu sử dụng máy khác tùy loại sản phẩm [...].. .Công cụ và phương pháp của Lean Manufacturing (Phần 2) 3.7 Phương Pháp 5S :Phương pháp 5S bao gồm một số các hướng dẫn về tổ chức nơi làm việc nhằm sắp xếp khu vực làm việc của công nhân và tối ưu hiệu quả công việc 1 Sàng lọc (Sort) – Phân loại những gì cần thiết và những gì không cần thiết để những thứ thường được cần đến luôn có sẵn gần kề và thật dễ tìm thấy Những món... thiểu số thao tác mà công nhân thực hiện cho một công việc Ví dụ, hộp công cụ cho công nhân hay nhân viên bảo trì có nhu cầu cần sử dụng nhiều công cụ khác nhau Trong hộp công cụ, từng dụng cụ được xếp ở một nơi cố định để người sử dụng có thể nhanh chóng lấy được công cụ mình cần mà không mất thời gian tìm kiếm Cách sắp xếp này cũng có thể giúp người sử dụng ngay lập tức biết được dụng cụ nào đã bị thất... các công việc sàng lọc, sắp xếp và giữ sạch sẽ 5 Sâu sát (Sustain) – Khuyến khích, truyền đạt và huấn luyện về 5S để biến việc áp dụng trở thành một phần văn hoá của công ty Ngoài ra việc duy trì cũng bao gồm phân công trách nhiệm cho một nhóm giám sát việc tuân thủ các quy định về 5S 3.8 Bảo Trì Ngăn Ngừa (Preventative Maintenance)Bảo trì ngăn ngừa là một loạt các công việc thường nhật, thủ tục và. .. phí và sai sót trong Lean Manufacturing 3.9 Bảo Trì Sản Xuất Tổng Thể (Total Productive Maintenance):Bảo Trì Sản Xuất Tổng Thể (TPM) là phân công công việc bảo dưỡng cơ bản thiết bị bao gồm kiểm tra, vệ sinh, bôi trơn, cân chỉnh cho công nhân sản xuất là người vận hành thiết bị TPM phân nhiệm rõ ràng trách nhiệm để công nhân chủ động và có trách nhiệm trong việc xác định, giám sát và khắc phục nguyên... phép công ty tận dụng công suất sản xuất cao hơn đồng thời giảm thiểu việc chuyển đổi mẫu mã sản phẩm Yếu tố chính của cân bằng sản xuất đó là người chịu trách nhiệm ra lệnh sản xuất cho xưởng phải có một hệ thống tự động điều tiết các đơn hàng không để có sự đột biến về khối lượng sản xuất Hệ thống này giúp việc phân bổ thiết bị và con người chính xác và dễ dàng hơn Để áp dụng phương pháp này, công. .. áp dụng phương pháp này, công ty cần biết công suất thực và tốc độ thực hiện ở từng công đoạn sản xuất 3.15 Người Giữ Nhịp (Pacemaker):Để đảm bảo chức năng điều độ của luồng sản xuất liên tục trong lean manufacturing, mỗi công đoạn cần sản xuất với tốc độ phù hợp không quá nhanh hay quá chậm so với yêu cầu của công đoạn sau Để đạt được điều này, cần có một công đoạn được chọn làm “người giữ nhịp” Người... liệu và công cụ khi cần sử dụng hay sử dụng loại thiết bị có ngăn chứa đôi (phụ) nhằm tránh thời gian dừng thiết bị để làm vệ sinh 3.11 Giảm Thiểu Quy Mô Lô Sản Xuất :Lean Manufacturing nhắm tới luồng sản phẩm di chuyển trên chuyền có quy mô lô càng nhỏ càng tốt, với điều kiện lý tưởng là luồng một sản phẩm, để bán thành phẩm giữa các công đoạn là tối thiểu Quy mô lô sản xuất càng nhỏ sẽ giúp công đoạn... gian dừng do chuẩn bị và điều chỉnh thiết bị; • Lãng công và ngưng chuyền do thiếu nguyên liệu, ùn tắc hay hoạch định sản xuất kém; • Hoạt động thấp hơn tốc độ thiết kế do tay nghề công nhân kém, thiếu bảo trì hay các tác nhân khác; • Khuyết tật trên sản phẩm cần gia công lại; Đo lường OEE rất có ích trong việc xác định các nguồn gây ách tắc, ra các quyết định đầu tư thiết bị và giám sát tính hiệu... xuất và cho phép công ty hoạt động gần với mô hình quy trình liên tục; • Nhiều chuyền sản xuất có quy mô lô nhỏ cho phép nhiều quy cách sản phẩm khác nhau được triển khai đồng loạt, vì vậy sẽ giảm thiểu thời gian chết gây ra bởi việc chuyển đổi quy cách • Các chuyền sản xuất nhỏ hơn, cần ít công nhân hơn, sẽ nâng mức trách nhiệm của công nhân ở từng chuyền cao hơn 3.12 Quy Hoạch Mặt Bằng Xưởng và Vật... tục Ví dụ, nếu mức hữu dụng là 80% và hiệu suất thực hiện là 75%, vậy OEE sẽ là: Mức hữu dụng x Hiệu suất thực hiện = OEE 80% x 75% = 60% (Đôi khi hiệu suất chất lượng (%yield) cũng được bao gồm trong công thức tính này.) Khi phân tích OEE, nhiều công ty có thể ngạc nhiên khi thấy rằng còn rất nhiều khả năng để tăng sản lượng trên từng thiết bị cụ thể Chẳng hạn, công ty có thể giảm thiểu: • Hỏng hóc ... loại Kanban đặc trưng: Kanban Cung Cấp – Một dấu hiệu từ khách hàng nội đến nguồn cung cấp nội cho biết loại vật tư cần cung cấp Kanban Tiêu Thụ – Một dấu hiệu từ nơi cung cấp nội đến khách hàng... nhân viên kiểm soát chất lượng thường sử dụng chuyền lean, vai trò họ hạn chế (lý tưởng nhân viên kiểm soát chất lượng diện họ xem dạng lãng phí Lean Manufacturing) Kiểm soát nguồn – Với yêu cầu... dẫn công việc chuẩn Lean Manufacturing thường định nghĩa viết mức chi tiết nhiều so với yêu cầu tối thiểu đáp ứng điều khoản 7.5.1 phiên bảng ISO9001:2000 “Kiểm Soát Sản Xuất Cung Cấp Dịch Vụ”