TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy

TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấTỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy u TRÚC ĐỘNG học máy TỔNG hợp cấu TRÚC ĐỘNG học máy

PHẦN I

I CÔNG DỤNG CỦA MÁY PHAY LĂN RĂNG – CÁC

THÔNG SỐ CHỦ YẾU

1 Đặc điểm, công dụng của máy phay lăn răng

Máy phay lăn răng là máy chuyên dùng, được sử dụng để gia công bánh răngtrụ răng thẳng, răng nghiêng, bánh vít ,……

Gia công trên máy phay lăn răng dựa theo nguyên lý bao hình, biên dạngrăng gia công hình thành từ vô số các vết cắt của dao và phôi do quá trình ănkhớp cưỡng bức tạo lên

Gia công bánh răng trên máy phay lăn răng có

-Nhược điểm cơ bản của phương pháp này là chi phí chế tạo dao cao hơn,

do cấu tạo của dao phay lăn răng phức tạp, khó chế tạo hơn

2 Các thông số chủ yếu

Theo yêu cầu, cần thiết kế máy phay lăn răng bán tự động với các thông số:

- Đường kính phôi lớn nhất gia công được: Dmax = 800 mm

- Môđun lớn nhất của bánh răng được cắt: mmax = 8 mm

Thiết kế dựa trên máy chuẩn 5K32

II CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH BỀ MẶT CHI TIẾT

GIA CÔNG

Máy phay lăn răng làm việc theo

nguyên lý bao hình, tạo hình bề mặt răng

bằng phương pháp lăn và tiếp xúc

Trên máy có các chuyển động sau:

- Chuyển động tạo ra đường chuẩn

- Chuyển động tạo ra đường sinh

- Chuyển động phân độ

Ở đây đường sinh công nghệ là

đường thân khai, đường chuẩn là đường

răng

1 Gia công bánh răng trụ răng thẳng

Đường sinh là đường thân khai, được tạo thành bằng phương pháp bao hình

(đường bao của các vị trí liên tiếp của lưỡi cắt thực)

Do đó, chuyển động tạo hình đường sinh là sự kết hợp hai chuyển động:

chuyển động quay Q1 của dao và chuyền động Q2 của phôi Chuyển động phân

độ trùng với chuyển động tạo hình đường sinh Vậy chuyển động tạo hình

nhắc lại sự ăn khớp giữa trục vít – bánh răng, trong đó trục vít đóng vai

trò là dao

Đường chuẩn ở đây là đường thẳng, được tạo thành bằng phương pháp quỹ

tích (vết) Để tạo ra đường chuẩn này, dao thực hiện chuyển động tịnh tiến T3

dọc trục phôi với lượng chạy dao Sd xác định trên một vòng quay của phôi Vậy

Sơ đồ cắt bánh răng trụ răng thẳng

Phôi

Dao

Q 1

2 Gia công bánh răng trụ răng

nghiêng

Đường sinh là đường thân khai, được

tạo thành bằng phương pháp bao hình

Chuyển động tạo hình sinh là sự kết

hợp của hai chuyển động quay Q1 của dao

và quay Q2 của phôi Vậy

Đường chuẩn ở đây là đường xoắn vít, được tạo thành bằng phương phápquỹ tích Để tạo ra đường chuẩn này, dao thực hiện chuyển động tịnh tiến T3 hếtchiều dài răng kết hợp với chuyển động quay phụ Q4 của phôi Vậy

Khi gia công bánh vít thì đường chuẩn là đường cong ghềng, được tạo thànhbằng phương pháp quỹ tích, do kết cấu của dao tạo nên trong khi gia công Dovậy không có

Sơ đồ cắt bánh răng trụ răng nghiêng

Gia công bánh vít: chạy dao hướng kính

Đường sinh là đường thân khai, được tạo thành bằng phương pháp bao hình

Khi cắt bánh răng trụ răng nghiêng để tạo thành đương chuẩn thì máy phải

có thêm chuyển động tạo thành đường xoắn ốc, đó là chuyển động quay phụthêm Q4 phù hợp với chuyển động thẳng đứng của bàn máy T3, lúc này bàn máymang phôi nhận đồng thời 2 chuyển động độc lập nhau là Q2 và Q4 vì vậy trongcấu tạo của máy cần bố trí thêm cơ cấu cộng (cơ cấu vi sai) để gộp 2 chuyểnđộng này đó là nhóm tạo hình đường chuẩn

Để tạo thành các chuyển động trên ta thấy có rất nhiều phương án thành lập

sơ đồ cấu trúc động học

Cơ sở cho việc thành lập sơ đồ cấu trúc là trước hết phải viết được nội liênkết và chuyển động của các nhóm hình thành Ta có 4 phương án thành lập sơ

đồ cấu trúc

3 4 7

3

4 9

8

5

10

6 7

iy

6

Theo phương án 1 – 2 ta có: Lượng di động tính toán (LDĐTT) xích vi saiGọi T là bước xoắn đường răng bánh răng: sinm Z n

- iΣ: tỉ số truyền của cơ cấu cộng chuyển động

- mn: môđun pháp của bánh răng cần gia công

- Z: số răng của bánh răng cần gia công

- β: góc xoắn vít của bánh răng cần gia công

Khi điều chỉnh xích bao hình: Dao (Q1) → Phôi (Q2)

Trong phương án 3, có nhược điểm là khi cắt bánh răng nghiêng lượng chạydao thẳng đứng phụ thuộc vào tốc độ quay của dao Do đó năng suất không cao

vì không thể tăng tốc độ quay của dao lên liên tục được

Để khắc phục nhược điểm này ta sử dụng sơ đồ cấu trúc máy theo phương

án 4, ở phương án này có thêm khâu điều chỉnh lượng chạy dao is

Các phương án được trình bày như hình vẽ trên

Mặt khác khi cắt bánh vít trên máy phay lăn răng, cần có các chuyển động sau:

Q1 – chuyển động quay của dao tạo tốc độ cắt

Q2 – chuyển động quay của phôi phù hợp với chuyển động của dao

Sk – chuyền động chạy dao hướng kính để cắt hết chiều sau răng khi cắt bánh

vít theo phương pháp chạy dao hướng kính (hình vẽ)

St – chuyển động chạy dao dọc trục khi cắt bánh răng bằng phương pháp

chạy dao tiếp tuyến (hình vẽ)

Để mở rộng và thay đổi lượng chạy dao tiếp tuyến trên sơ đồ cấu trúc độnghọc ta bố trí thêm khâu điều chỉnh io Như vậy để thỏa mãn các yêu cầu của máysao cho thích hợp nhất ta chọn phương án bố trí động học như phương án 4

Từ đó thành lập được sơ đồ cấu trúc động học toàn máy gồm các xích liênkết trong, ngoài và các khâu điều chỉnh như sau:

Với sơ đồ cấu trúc động học toàn máy như trên ta có các thành phần lượng diđộng tính toán và công thức điều chỉnh như sau:

Phương trình cân bằng động học : 1 i9-10 is i11-12 kvm tvm = Sd

Công thức điều chỉnh : i s =C S s d

4 Xích vi sai

a Khi cắt bánh răng nghiêng

Gọi T là bước xoắn đường răng bánh răng: sinm Z n

Dao (T3) → Phôi (Q4)LDĐTT : π.md.Z→ 1 vòng

Phương trình cân bằng động học : 12 13 14 15 67 89

0

1

Phôi gia công là phôi trụ có đường kính lớn nhất: Dmax = 800mm.

Vật liệu gia công trên máy: Thép, gang, đồng và chất dẻo Dao được sử dụng

là dao phay trục vít, dao bay

II Đặc trưng về kích thước

Đường kính lớn nhất của bánh răng gia công: Dmax = 800mm

Modul lớn nhất của bánh răng được cắt: mmax = 8 mm

Góc nghiêng lớn nhất của bánh răng gia công: λ = ± 600

Môđun bé nhất được tính theo công thức: min max

m

m m

Khi đó số tốc độ của máy thiết kế là:

Máy bố trí 3 xích chạy dao Xích chạy dao đứng, xích chạy dao tiếptuyến và xích chạy dao hướng kính Với lượng chạy dao Sd, Sv, St, được xác lậptheo yêu cầu độ bóng và độ chính xác của chi tiết gia công.

Theo nguyên lý cắt, khi cắt thô lượng chạy dao từ 2 đến 3mm/v (vật liệuphôi: gang, thep, đồng) Khi cắt tinh lượng chạy dao từ 0,5 đến 3 mm/v Lượngchạy dao này nhỏ nên dễ xẩy ra hiện tượng trượt dao

Chiều sâu cắt được xác định theo môđun của bánh răng cần gia công Đốivới các bánh răng có môđun nhỏ hơn 8 mm thì ta cho một hành trình cắt hếtchiều sâu Đối với bánh răng có m > 8mm (vật liệu bánh răng là gang) và m >

6mm (vật liệu là thép) thì cắt 2 hành trình Hành trình đầu cắt theo chiều sâu t =1,4 mm, hành trình sau cắt hết phần còn lại

Với vật liệu gia công là chất dẻo thì lượng chạy dao có thể chọn lớn hơn.Theo máy chuẩn có lượng chạy dao cho máy thiết kế là

0,8 ; 1 ;1,26 ; 1,58 ; 2 ; 2,5 ; 1 ; 3,2 ; 4 ; 5 (mm/v)

b Xích chạy dao hướng kính

Để gia công bánh vít bằng chạy dao hướng kính, trong máy bố trí xíchchạy dao hướng kính được nối từ xích chạy dao dọc Theo máy chuẩn ta chọnlượng chạy dao hướng kính của máy là 1/3 lượng chạy dao dọc Khi đó ta cólượng chạy dao hướng kính là:

0,27 ; 0,34 ; 0,43 ; 0,54 ; 0,68 ; 0,85 ; 1,08 ; 1,36 ; 1,7 (mm/v)

c Xích chạy dao tiếp tuyến

Để cắt bánh bít bằng phương pháp chạy dao tiếp tuyến và cắt bánh răng

chuyển có thể lấy bằng 0,1 ÷ 0,6m/ph Theo máy chuẩn chọn lượng dịch chuyểnnhanh của bàn máy là 0,17m/ph Dịch chuyển nhanh của bàn trượt dao là0,55m/ph Dịch chuyển nhanh của trục gá dao dọc theo trục dao là 0,13 m/ph.

IV ĐẶC TRƯNG VỀ ĐỘNG LỰC HỌC MÁY

Đặc trưng về động lợc học máy được xác định theo chế độ cắt tính toán cótải trọng và công suất lớn nhất Công suất cắt có thể tính theo 2 phương pháp:

Lượng chạy dao : S* = 0,7 Smax =0,7 5 = 3,5 mm/vg

Vận tốc cắt : V = 50 m/ph

Modul : m = 8 mm

Đường kính dao : Dd = Ddmax = 200 mm

Số đầu mối dao phay : k = 1

Số răng của bánh răng gia công : Z = 12

→

2 Theo nguyên lý đàn hồi

Lực cắt được tính theo công thức:

( )

nlc: Số lát cắt sau một vòng quay của phôi Khi phôi quay được một vòngthì phôi quay được 12 vòng Vậy số lát cắt là:

⇒atb = 0,04 mm

Lực cắt tính cho một răng

Pz1 = k(a + 0,4c)b = 1800(0,04 + 0,4.0,6).15,7 = 1912,8 NVậy Pz = ξ.Pz1 = 18120 N

Chọn vận tốc khi cắt thô và vật liệu thép: Vc = 25 m/ph

Ta có : Pz.Vc / 60.1000 = 6,04 KW

Chọn hiệu suất truyền dẫn:

η = 0,83 (TKMCKL-Phạm Đắp)

nđc = Ks.nc / η =1,02.6,04 / 0,83 =7,42 KW

Ks = 0,2 : Hệ số kể đến công suất chạy dao

Dựa vào công suất động cơ tính toán, tra bảng 3-P4 (STKCTM - NguyễnTrọng Hiệp) chọn động cơ kiểu A0Π2 51-4 có:

N = 2,8KW; n = 1420 v/p; i = 0.23 ; Mbd/Mdm = 1,8

Phần tính toán động học máy là một trong những phần quan trọng cho máy Nóthể hiện đợc tính chất chuyển động thực của máy với những thông số động học

cụ thể, tỉ số truyền của từng cặp bánh răng ,số răng của bánh răng và từ đó ta hình dung đợc kết cấu máy

Nhiệm vụ của phần này là: lựa chon phơn án truyền dẫn,bố trí cơ cấutruyền dẩn, bố trí kích thớc vỏ hộp ,xác định đợc đồ thị vòng quay từ đó xác

định đợc tỉ số truyền cho các bộ truyền và tính số răng của các bánh răng, saucùng là kiểm tra sai số vòng quay với giá trị cho phép

+) Phạm vi điều chỉnh của nhóm là: Rp = imax/imin = 16ữ20:

-) Nếu phạm vi truyền dẫn không vợt quá Rp thì việc điều chỉnh số vòngquay chỉ còn tiến hành với một nhóm truyền Nh thế kết cấu truyền dẫn sẽ

đơn giản

+) Khả năng đóng cần tốc độ làm gãy bánh răng không có do đó khôngphải dùng cơ cấu hãm nào cả

+) Việc điều chỉnh máy chậm chạp là nhợc điểm gây ra do ta sử dụng cặpbánh răng thay thế Nhng ta lại gia công một lô sản phẩm nên thời gian phụ

đó là quá nhỏ so với thời gian chạy máy Do đó không ảnh hởng đến năngsuất máy

1- Chọn dạng kết cấu

Khi thiết kế mỏy việc lựa chọn kết cấu đơn giản hay phức tạp cần căn cứ vàophạm vi điều chỉnh yờu cầu, cụng dụng của mỏy Theo kinh nghiệm của cỏc nhàthiết kế mỏy, chỉ ra rằng cấu trỳc đơn giản được sử dụng khi phạm vi điều chỉnhyờu cầu nhỏ hơn trị số tới hạn: Rn≤ R*

ϕ

Phạm vi điều chỉnh Rn = 6,25 < R* = 50,79 Do đú ta sử dụng kết cấu truyềndẫn đơn giản

2 - Chän ph¬ng ¸n kÕt cÊu

Do Z = 9 nên ta có hai phương án kết cấu là: Z = 3.3 và Z = 1.9.1

Vì sử dụng bánh răng thay thế nên ta sử dụng phương án cấu trúc Z = 1.9.1Với phương án này, do dùng bánh răng thay thế nên nó đảm bảo tổng số bộtruyền là ít nhất Và để phòng quá tải người ta bố trí mắc bộ truyền đai nối từđộng cơ tới trục I của hộp tốc độ

3- Đồ thi vòng quay:

Để giảm kích thước kính của nhóm truyền động, trên độ thị vòng quay nêntận dụng bố trí các tia trong nhóm đối xứng với nhau để imin imax = 1, để cácbánh răng trong nhóm truyền không chênh lệch nhau về kích thước quá lớn vàkích thước của nhóm truyền sẽ bé

Mặt khác theo kinh nghiệm, các tỷ số truyền cũng được giới hạn Đối vớichuyển động chính dùng bánh răng thẳng, theo lời khuyên:

IV

II I

2000

(v/ph)(v/ph)(v/ph)(v/ph)

19215512797

Trong xích ta bố trí một bộ truyền đai từ trục dộng cơ đến trục I và các cặpbánh răng côn có tỷ số truyền bằng 1 để đổi hướng truyền chuyển động trongkhông gian cặp bánh răng trụ răng nghiêng để hạn chế tỷ số truyền của cácnhóm trong giới hạn cho phép.

Ta xây dựng đồ thị số vòng quay như hình vẽ trên: Từ đồ thị số vòng quay ta

i = =

4- Tính toán động học bánh răng

Tính toán động học bánh răng là đi xác định số răng Z của mỗi bánh răngsao cho đảm bảo tỷ số truyền đã lựa chọn.

Tính bộ truyền bánh răng thay thế

29

a i

34

a i

b

ϕ

= = ≈ = → a3 + b3 = 87 = 3.29

4 4

43

a i

b

ϕ

= = ≈ = → a5 + b5 = 87 = 3.29

6 6

b

ϕ

= = ≈ = → a10 + b10 = 87 = 3.29

Ta có bội số chung nhỏ nhất của :SZ = K = Zj + Zj’= 87

Vậy ta tính được số răng của các cặp bánh răng ăn khớp:

5- Tính toán bộ truyền đai

Bộ truyền đai thường để truyền chuyển động từ động cơ đến hộp tốc độ (trụccông tác) Nó có ưu điểm là truyền động giữa hai trục xa nhau, có khả năngphòng quá tải, kết cấu đơn giản, rẻ tiền Có nhược điểm là cồng kềnh, gây trượtkhi truyền động

Chọn kiểu đai dẹt có thiết diện E = 138 mm2

.

(30 35)( / ) 60.10

d c

D n

[ ]max 3

3,14.145.1460

11,07 60.10

6- Kiểm tra sai số vòng quay

Trong quá trình tính toán số răng do phân tích tỷ số truyền ij ≈ aj / bj, mặtkhác khi tính toán Zj và Zj’ cũng có những sai số, nên số vòng quay của trụccuối (trục chính) có thể có những sai lệch so với số vòng quay tiêu chuẩn Vì

vậy cần phải kiểm tra lại sai số vòng quay trục chính, nếu không thảo mãn điềukiện cho phép thì phải điều chỉnh lại tỉ số truyền.

Sai số cho phép xác định theo công thức:

Ờ đây: ntc là số vòng quay tiêu chuẩn, lấy theo bảng (v/ph)

ntt là số vòng quay thực tế của trục cuối (v/ph)Vậy sai số vòng quay của trục chính để thảo mãn thì: ∆n ≤ ± 2,6 %

Ta lập bảng kiểm tra sai số vòng quay sau để tiện so sánh

Ta lập bảng kiểm tra sai số vòng quay :

XÍCH CHẠY DAO

So với hộp tốc độ, hộp chạy dao có một số đặc điểm sau:

- Công suất truyền dẫn bé, thường chỉ bằng 5 – 10% công suất truyền độngchính

- Tốc độ làm việc chậm nhiều so với hộp tốc độ Do hai nguyên nhân trên,trong hộp chạy dao có thể dùng các cơ cấu giảm tốc nhiều và hiệu suấtthấp như trục vít – đai ốc, trục vít – bánh vít Trong điều kiện có thể nếudùng nhiều cặp răng nối tiếp nhau để giảm tốc độ thì không nhất thiếtphải dùng các cơ cấu hiệu suất thấp nói trên

min

2,8 14 1 5

s s s

i R

Rs = 6,25 nên hộp chạy dao ta sử dụng cặp bánh răng thay thế (Rs < 14).

Ta chuyển chuỗi lượng chạy dao S thành chuỗi số vòng quay của cơ cấuchấp hành – trục vít me với: i

i s vm

S n t

dễ khi sử dụng

Từ trên ta có đồ thị vòng quay trục vít me như sau:(Hình vẽ)

2 Xích chạy dao hướng kính

Như ta đã biết ở xích chạy dao đứng ta sử dụng các cặp bánh răng thay thếcủa xích chạy dao đứng cho xích chạy dao hướng kính này:

Tra bảng 70 - X - STCNCTM: Ta có

Skmax = 1,7 mm/v ; Skmin = 1,7/6,25 = 0,27 mm/v

Dựa vào chuỗi vòng quay tiêu chuẩn ta chọn chuỗi vòng quay :

Đồ thị vòng quay xích chạy dao đứng

VII VI

IV

II I

0,500,400,320,250,201vphô

0,1580,128

0,080,10

Tính toán bộ truyền cho xích chạy dao:

Tính toán bộ truyền bánh răng thay thế

1

1

17 2,52

7

a i

b

ϕ

= = ≈ = → a1 + b1 = 24 = 23.3

VIII VII

VI IV

II I

0,1700,1360,1000,0850,0680,0540,043

0,0270,039

Đồ thị vòng quay xích chạy hướng kính

3 2

2

2

2 2

1

a i

7

a i

b

ϕ

= = ≈ = → a3 + b3 = 18 = 2.32

4 4

1

a i

b

ϕ

6 6

Ta thấy SZ > 120 là do cặp bánh răng có tỷ số truyền: i3= 1,58 = 11/7

Lượng chạy dao:

Sd = 3,2 mm/v

Sk = 0,1 mm/v

Có thể bỏ qua không cần dùng Mặt khác phân tích lại tỷ số truyền ta có sựsai số quá lớn do đó ta có thể bỏ qua cặp bánh răng có tỷ số truyền i = 1,58.Khi đó: ⇒S Z = =K 2 3 96 5 =

III THIẾT KẾ XÍCH BAO HÌNH

Gọi: Z là số răng của bánh răng cần cắt

K là số đầu mối của dao phay trục vít

Xích bao hình thiết kế phải đảm bảo lượng di động tính toán:

Z/K (vòng dao) → 1 (vòng phôi)

Vì K và Z đều có thể thay đổi được, do đó trên xích bao hình cần phải bố trícặp bánh răng thay thế Để dễ dàng tính toán bánh răng thay thế trong xích ta bốtrí hai cặp bánh răng thay thế ax/bx và cx/dx

Gọi Cx là tỷ số truyền cố định ta có:

x

. x. x 1 C x. x x

Để số bánh răng đi theo máy là ít nhất ta phân thành hai trường hợp:

Ta không dùng bánh răng di trượt mà dùng bánh răng thay thế với mục đích

là làm cho kết cấu máy đơn giản

Ta có công thức điều chỉnh xích phân độ:

IV THIẾT KẾ XÍCH VI SAI

Từ công thức đã tính ở phần trước (phần cấu trúc động học máy) ta có:

Lượng di động tính toán của xích vi sai là:

1(vòng phôi → Tmm dịch chuyển lớn nhất của bàn dao

V THIẾT KẾ XÍCH CHẠY DAO TIẾP TUYẾN

Xích chạy dao tiếp tuyến được sử dụng để gia công bánh vít và bánh răngbằng chạy dao đường chéo

Tra bảng (X- 70) STCNCTM ta có lượng chạy dao tiếp tuyến:

1,1 < St < 1,6

Lượng chạy dao này được sử dụng để cắt bánh vít Nhưng khi cắt bánh răngbằng phương pháp chạy dao đường chéo, lượng chạy dao này có thể lớn hơnhoặc bé hơn tuỳ thuộc vào góc nghiêng β Và độ bóng bề mặt gia công yêu cầudựa theo máy chuẩn 5K32 Ta chọn:

96 2 39 50 0,17 1 <0,37

1 26 65 40 k

a

i i b

<

Ta có: 1/4 < a/b < 2,5

ik: Tỷ số truyền còn lại của xích 0,006 < ik < 0,025

Theo máy chuẩn 5K32 ta chọn:

VI THIẾT KẾ XÍCH CHẠY DAO NHANH

Theo máy 5D32 ta dùng động cơ M2 có:

I XÁC ĐỊNH THÀNH PHẦN LỰC

Việc xác định tải trọng tính toán truyền dẫn máy rất quan trọng, nếu tải trọngtính toán quá thấp so với tải trọng sư dụng thì các chi tiết máy của truyền dẩn bịgãy, nếu tải trọng tính toán cao hơn nhiều so với tải trọng sử dụng thì kích thướctruyền dẫn quá lớn so với yêu cầu do quá thừa sức bền

Đây là máy chuyên dùng nên tải trọng tính toán sẻ tương ứng với chi tiết cóchế độ gia công nặng nhất

Theo phần đặc trưng về động lực học máy ta có

Lực cắt Pz của dao được tính theo công thức:

Với trường hợp phay thuận: Px = (0,8÷ 0.9).PZ

Với trường hợp phay nghịch: Px= (1÷1,2).PZ

Lực cắt lớn nhất tác dụng lên cơ cấu chạy dao:

II TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC TRONG THỜI KỲ ỔN

ĐỊNH

Trong thời kì ổn định không có lực quán tính, vì vậy hệ lực gồm động lực,trở lực ma sát và lực cắt là một hệ lực cân bằng Để tính toán mômen xoắn trênmột trục bật kỳ ta sử dụng nguyên lý di chuyển khã dĩ: Tại mỗi thời điểm, trongmột hệ lực cân bằng, tổng công suất tức thời của tất cả các lực bằng không trongmọi di chuyển khả dĩ

C x

N M

17 1,15.10 17

68 0,96 68

VIIx V

M M

η

6,04

6, 29 0,96

VII VI

Tương tự như trên ta tính được : dV ≥ 52 mm Chọn dV = 60 mm

Trục IV chịu tác dụng của ba đường truyền là xích tốc độ, xích bao hình vàxích chạy dao, vì vậy ta phải tính riêng mô men xoắn và công suất cho từngxích rồi cộng lại

Z n

Trong đó:

M - Mô men xoắn của bánh răng bé

Z - Số răng của bánh răng bé

ψm = b/m = 8 chọn là chiều dài tương đối của răng Vật liệu bánh răng làthép 40X.

- Mô dun của bộ truyền trục VI đến trục VII:

54

53

68

4 17

Z: Số răng của bánh răng Z = 29

ψm: Chiều dài tương đối của bánh răng lấy Ψm = 10 mm

θ’’: Hệ số khả năng tải Với bộ truyền bánh răng nón, răng thẳng lấy θ’’

= 1 Với bộ truyền bánh răng nón răng nghiêng ta chọn θ’’ = 1,5

mtb: Modul trung bình trên tiết diện trung bình Với cặp bánh răng này : Z

a Tính công suất và mô men trên các trục của xích chạy dao đứng

Từ lực kéo cơ cấu chạy dao là:

75,5.10 0,35.4,17

0,011( ) 9,55.10

vmx XXx

0, 0126 0,93

XXx XIXx

XIX XVIII

XIXx XVIIIx