ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ chế tạo chi tiết nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt

a, Chức năng làm việc. Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).b, Điều kiện làm việc.Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết ít chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.→ Từ chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy vật liệu chế tạo chi tiết

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết địnhtrong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước Nhiệm vụ của nghànhcông nghệ chế máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực trong cuộcsống Nó là một nghành quan trọng của nền kinh tế quốc dân, việc phát triểnnghành chế tạo máy đang được nhà nước quan tâm một cách đặc biệt

Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khíđòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơbản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó

để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học,giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứucác giáo trình cơ bản của nghành chế tạo máy và làm quen với nhiệm vụ thiết kếthì đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu và cực kì quan trọngđối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy trước khi ra trường

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầygiáo: Hoàng Văn Thạnh, em đã hoàn thành xong đồ án môn học công nghệ chế tạomáy được giao Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liênquan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn

vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo, góp ýcủa các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy để em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện

Hồ Phi Vũ

PhÇn 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ

TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.

1, Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

a, Chức năng làm việc

Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự

ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ)

b, Điều kiện làm việc

Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làmviệc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết ít chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao

→ Từ chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy vật liệu chế tạo chi tiết

2, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

a, Về yêu cầu kỹ thuật:

Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là chưa phù hợp để đảm bảochức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối ưu Đó là độ nhám mặt đầu củachi tiết Ra=1,25 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m

b, Về các phần tử kết cấu:

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ýnghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xácgia công Do chi tiết thỏa mãn yêu cầu tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiếtdạng càng như:

- Độ cứng vững của càng

- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúngcùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất

- Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa

- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

- Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinhthống nhất

Phần2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

1, Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây:

a, Phôi dập:

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răngthẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu Phôi dập có các đặc điểm:

- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công

- Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao

và sai lệch giữa hai nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tíchđạt được từ  2  4 ,độ chính xác đạt được  0,1  0,05

- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại cótính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và cóthể gia công vật phức tạp

- Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Ưu điểm của rèn tự do:

- Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít

- Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co Biến tổ chứchạt thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làmtăng cơ tính sản phẩm

- Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhược điểm của rèn tự do:

- Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém

- Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữacác loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ côngnhân và trình độ tổ chức nơi làm việc

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy

c, Đúc trong khuôn kim loại:

Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng vàkích thước xác định, sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng kíchthước theo yêu cầu

Ưu điểm:

- Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khácnhau.

- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp mà cácphương pháp khác khó hoặc không chế tạo được

- Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chínhxác cao hay thấp

- Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng xuất cao, giá thành thấp và đáp ứngđược tính linh hoạt trong sản xuất

Nhược điểm:

- Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót

- Để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại

Tóm lại: Từ hình dạng của chi tiết đơn giản, vật liệu chế tạo chi tiết có tính dẻo

cao, dạng sản xuất loạt nhỏ kết hợp với các phân tích trên ta chọn phương pháp chếtạo phôi là phôi dập

2, Bản vẽ chi tiết lồng phôi:

Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc vào phương pháp tạo phôi là dập trongkhuôn hở, đặc điểm của phôi có hình dạng đơn giản

Lượng dư mặt dưới và mặt trên tra bảng 3-17[III]là : 1,5mm

Dung sai của phôi dập phục thuộc vào đặc tính vật liệu của phôi, độ phức tạp củachi tiết tra bảng 3-19 [III] để xác định dung sai cho chi tiết

Phần3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

1, Xác định đường lối công nghệ và phân tích các bề mặt làm chuẩn công nghệ.

a, Xác định đường lối công nghệ

Đối với dạng sản xuất loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt đượcnăng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợpnhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công) Ở đây

ta sử dụng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá dùng

b, Phân tích các bề mặt chuẩn công nghệ

Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:

- Gia công mặt trên và mặt đáy để đạt được kích thước 9+0,022 ứng với cấpchính xác 8, độ bóng Ra = 1,25 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m cấp độ bóng là 7 dựa vào bảng 4 [VI]

ta có thể áp dụng các phương pháp gia công sau:

 Phay thô

 Phay tinh

 Mài thô

- Gia công lỗ Φ6F8 độ bóng Ra = 1,25 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m cấp độ bóng là 7 dựa vào bảng

4 [VI] ta có thể áp dụng các phương pháp gia công sau:

 Khoan

 Doa thô

- Gia công vát mép

Có thể áp dụng các phương pháp gia công là:

 Phay sử dụng dao phay vát mép

2, Xác định các nguyên công gia công và trình tự các nguyên công.

Nguyên công 1: Gia công mặt trên bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng.Nguyên công 2: Gia công mặt dưới bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng.Nguyên công 3: Khoan lỗ Φ6,doa lỗ để đạt độ nhám Ra = 1,25μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m

Nguyên công 4: Vát mép lỗ Φ6

Nguyên công 5: Khoan các lỗ Φ5 và khoét lỗ Φ8

Nguyên công 6: Mài thô mặt trên để đạt độ nhám Ra = 1,25μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m

Nguyên công 7: Mài thô mặt đáy để đạt độ nhám Ra = 1,25μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m

Nguyên công 8 : Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ Φ6 và mặt dưới, độ song songgiữ mặt trên và mặt dưới

3, Phân tích và lựa chọn máy, dao và đồ gá cho từng nguyên công và bước công nghệ.

a, Nguyên công 1: Phay mặt đầu mặt trên

Định vị: Mặt phẳng dưới định vị 3 bậc bằng 3 chốt tỳ, mặt bên định vị 1 bậc tự

do bằng 1 chốt tỳ, mặt trước định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ

Kẹp chặt: Phương và chiều của lực kẹp như hình vẽ

Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

- Mặt làm việc của bàn máy : 400  1600mm

- Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy  = 0,75

- Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ;

300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax=19,650N(2000kg)

Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

- Các thông số dao: (bảng 4-95[III])

 Đường kính dao: D = 200mm

 Đường kính cán dao: d(H7) = 32mm

 Số răng: z = 8

 Mác hợp kim: T15K6

b, Nguyên công 2 phay mặt đầu mặt dưới

Định vị: Mặt trên 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ ( chuẩn tinh ) mặt bên và mặt trướcđịnh vị như nguyên công 1

Máy, dao ta chọn như nguyên công 1

5

c, Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ Φ6

Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn tinh)bằng 3 chốt tỳ, mặt trước 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ, khối V ngắn định vị 2 bậc tự

Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135

- Các đặc tính kỹ thuật của máy:

 Đường kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :

- Dựa vào bảng 4-49[III] ta chọn: Mũi doa liền khối chuôi côn, đường kính

d = 6 mm, L = 100 mm, l = 25 mm

d, Nguyên công 4: Vát mép lỗ Φ6

Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do nhờ 3 chốt tỳ, lỗ Φ6 sử dụng chốt trụngắn định vị 2 bậc tự do, mặt sau định vị một bậc tự do nhờ 1 chốt tỳ

Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135

Chọn dao: Chọn dao khoét số 1(gia công thô) có phần làm việc bằng hợp kimBK8 có các thông số hình học:

 = 5 ;  = 10 ;  = 45 ;  1  = 30 ;  = 10

e, Nguyên công 5: Gia công đồng thời khoan đồng thời 2 lỗ Φ5 rùi khoét đồng thời

2 lỗ Φ8

Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do nhờ 3 chốt tỳ, lỗ Φ12 sử dụng chốt trụngắn định vị 2 bậc tự do, mặt sau định vị một bậc tự do nhờ 1 chốt tỳ

Kẹp chặt: Phương chiều lực kẹp như hình vẽ, kẹp chặt bằng ren vít, sử dụng cơcấu kẹp liên động

Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135

Chọn dao: Dựa vào bảng 4-40 [III] ta chọn: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn loại ngắn: Đường kính d = 5mm, chiều dài L = 133mm, chiều dài phần làm việc là

Kẹp chặt: Phương và chiều của lực kẹp như hình vẽ.

Chọn máy: Tra bảng 13[VI] phần phụ lục ta chọn máy mài phẳng, bàn hình chữnhật 3M82

- Mặt làm việc của bàn máy : 320  1000mm

- Tốc độ dịch chuyển của bàn máy: 2 ÷ 40 m/phút

- Chạy dao ngang sau 1 hành trình kép của bàn máy: 0,5 ÷ 30 mm

g, Nguyên công 7: Mài phẳng mặt phẳng dưới

Định vị, kẹp chặt, chọn máy, và chọn dao tương tự như nguyên công 7

4, Xác định lượng dư tổng cộng cho từng bề mặt gia công của chi tiết.

Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảođảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia côngnhiều đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng

- Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi

để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xácđịnh lượng dư gia công:

- Phương pháp thống kê kinh nghiệm

- Phương pháp tính toán phân tích

Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinhnghiệm Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện giacông cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết

Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tốtạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công

3, còn lại là thống kê kinh nghiệm

a, Nguyên công 1: Phay mặt đầu mặt trên

Tra bảng 3-142 [III] cho lượng dư gia công mặt phẳng ta có:

Lượng dư phôi dập trước khi gia công thô là: 2mm

Lượng dư để lại cho gia công tinh là: 1mm, dung sai +0,3mm

Lượng dư để lại cho mài thô là: 0,3mm, dung sai +0,1mm

b, Nguyên công 2: Phay mặt đầu dưới

Tra bảng 3-142 [III] cho lượng dư gia công mặt phẳng ta có:

Lượng dư phôi dập trước khi gia công thô là: 2mm

Lượng dư để lại cho gia công tinh là: 1mm, dung sai +0,3mm.

Lượng dư để lại cho mài thô là: 0,3mm, dung sai +0,1mm

c, Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ Φ6

Gia công lỗ 6 +0,018 đạt các yêu cầu sau đây:

Độ nhám bề mặt : Ra = 1,25m

Vật liệu : Thép C45

Chi tiết máy: Càng

Trình tự gia công bề mặt lỗ 6 của càng gạt gồm các nguyên công sau:

Lượng dư gia công tính cho các bước khoan, doa lỗ 6

Công thức tính:

2 Zmin=2(Rza+Ta+√ρ a2+ε b2)

Trong đó :

RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại

a : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độcong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)

b : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

Trình tự tính toán được thực hiện như sau:

- Xác định các giá trị R za ; T a ;  a và ε b.

 Xác định các giá trị Rza và Ta:

Tra bảng 10 và bảng 13 [VI] ta có: Chất lượng bề mặt của phôi dập Rza=150μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m, Ta = 200 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m Các thông số đạt được khi gia công lỗ, khoan bằngmũi khoan ruột gà Rza= 40μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m, Ta = 60 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m Doa thô lỗ Rza= 10μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m, Ta = 25

μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m, doa tinh Rza= 5μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m, Ta = 10 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.m

ρ c – độ cong của phôi thô(độ cong của đường tâm phôi) tra bảng 3-74[III]

Sau doa thô: ρ1=0,05.30=1,5 ( μmm)

Sau doa tinh:ρ1=0,04.1,5=0,06 (μmm)

 Xác định sai số gá đặt ε b

Sai số gá đặt chi tiết b ở bước nguyên công đang thực hiện được xácđịnh bằng tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt k, nếu không xétđến sai số đồ gá:

Doa thô: 2 Z bmin=2 ¿ ) = 327 μmm

Dao tinh: 2 Z bmin=2 ¿ ) = 73 μmm

- Tính kích thước tính toán:

Bằng cách ghi kích thước lớn nhất của chi tiết vào hàng cuối cùng, còncác kích thước khác thì lấy kích thước trước đó trừ đi lượng dư tính toánnhỏ nhất Như vậy ta có:

- Tính kích thước nhỏ nhất: bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất trừ

đi dung sai nguyên công

- Tính lượng dư giới hạn:

2Zmin = bmax - amax

2Zmax = bmin - amin

Giá trị tính toán

Dung sai (m)

Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn

của lượng dư (m)

-Doa thô 10 25 1,5 56 327 5,945 48 5,945 5,897 327 399Doa tinh 5 10 0,06 - 73 6,018 18 6,018 6 73 103

Các thông số trong bảng:

dt là kích thước tính toán

Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đangthực hiện

dmin ,dmax : kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ

Zmin , Zmax : lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ

Tra bảng 3-128 [III]: Khoan bằng một mũi khoan đạt độ chính xác 11, do bề mặtkhông yêu cầu độ bóng nên cũng không cần phải xác định lượng dư.

5, Xác định chế độ cắt cho từng nguyên công và bước công nghệ.

a, Nguyên công 1:

Tra chế độ cắt:

- Bước 1: gia công thô

Chiều sâu cắt: t = 1mm

Tra bảng 5-125 [IV] Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng

 Lượng chạy dao vòng: S = Sz.Z = 80,13 = 1,04mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng 5-126[IV]: Vb = 266m/phút

Tốc độ tính toán:

Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong đó:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của thép k1=1,26

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 1

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,9

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 1

Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng

 Lượng chạy dao vòng: S = Sz.Z = 80,13 = 1,04mm/vòng

Tốc độ cắt tra được bảng 5-126[IV]: Vb = 298m/phút

Tra bảng 5-125 [IV] Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng.

 Lượng chạy dao vòng: S = Sz.Z = 80,13 = 1,04mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng 5-126[IV]: Vb = 266m/phút

Tốc độ tính toán:

Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong đó:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của thép k1=1,26

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 1

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,9

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 1