Proceedings VCM 2012 29 mô hình hóa quá trình biến dạng dẻo và xác định các thông số

Tóm tắt Bài báo đã tiến hành phân tích, lựa chọn công nghệ ép chảy nóng để chế tạo cốc đáy động cơ hành trình thiết bị bay từ hợp kim titan mác BT14. Bằng phương pháp kết hợp mô phỏng số quá trình biến dạng dẻo và qui hoạch thực nghiệm đã xác định được ảnh hưởng của thông số nhiệt độ ép và kích thước ban đầu phôi tới quá trình biến dạng tạo hình. Trên cơ sở đó đã xác định được các thông số công nghệ tối ưu phôi cốc đáy. Abstract: This paper analyzes and chooses the hotextrusion technology for fabricating lower wall of cruise engines for a flying object from titanium alloy type BT14. By combining simulation of plastic deformation and a well planned experiment, the effect of pressure temperature parameter and initial blank size on the deformation process is determine

210 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến VCM2012 Mô hình hóa quá trình biến dạng dẻo và xác định các thông số công nghệ tối ưu chế tạo cốc đáy động cơ hành trình thiết bị bay từ hợp kim titan Modelizing plastic deformation and determining the optimal technological parameters in fabricating lower wall of cruise engines for a flying object from titanium alloy Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến Viện Cơ điện tử/Viện Khoa học và Công nghệ Quân sự e-Mail: tranngocthanh@ymail.com Tóm tắt Bài báo đã tiến hành phân tích, lựa chọn công nghệ ép chảy nóng để chế tạo cốc đáy động cơ hành trình thiết bị bay từ hợp kim titan mác BT-14. Bằng phương pháp kết hợp mô phỏng số quá trình biến dạng dẻo và qui hoạch thực nghiệm đã xác định được ảnh hưởng của thông số nhiệt độ ép và kích thước ban đầu phôi tới quá trình biến dạng tạo hình. Trên cơ sở đó đã xác định được các thông số công nghệ tối ưu phôi cốc đáy. Abstract: This paper analyzes and chooses the hot-extrusion technology for fabricating lower wall of cruise engines for a flying object from titanium alloy type BT-14. By combining simulation of plastic deformation and a well planned experiment, the effect of pressure temperature parameter and initial blank size on the deformation process is determined. Thus, optimal technological parameters in fabricating flying object engines lower wall has been determined. 1. Phần mở đầu Cốc đáy động cơ hành trình thiết bị bay là chi tiết quan trọng có nhiệm vụ liên kết động cơ với khoang chức năng. Do điều kiện làm việc khắc nghiệt (chịu áp suất và nhiệt độ cao) nên cốc đáy động cơ được chế tạo từ vật liệu có độ bền cơ học cao, tính chịu nhiệt tốt. Vật liệu được chế tạo là hợp kim titan mác BT14, hợp kim này có khả năng đáp ứng tốt các yêu cầu làm việc của cốc đáy [1]. Phân tích bản vẽ chi tiết cốc đáy nhận thấy phôi dùng để chế tạo có thể là phôi thanh tròn hoặc phôi qua rèn. Nếu chi tiết được chế tạo trực tiếp từ phôi thanh tròn, qua gia công cắt gọt thì tỷ lệ tiêu hao vật liệu rất lớn khoảng 85,2% (~0,719 kg). Ngược lại sử dụng phôi rèn cho phép tiết kiệm vật liệu hơn nhiều, tỷ lệ tiêu hao vật liệu khoảng 62,2% (~0,206 kg). Mặt khác phôi qua rèn cho phép cải thiện đáng kể về mặt cơ tính, nâng cao độ bền, cải thiện tổ chức tế vi, hàn gắn các khuyết tật tế vi trong sản phẩm, … Bên cạnh đó, giá thành vật liệu BT14 khá cao, do đó, với lượng tiêu hao vật liệu lớn, số lượng sản phẩm nhiều sẽ làm tăng đáng kể giá thành sản phẩm. Vì vậy, đối với chi tiết cốc đáy, lựa chọn phôi qua rèn để chế tạo là phù hợp. Phôi cốc đáy (xem hình 1) là dạng vật dập dọc có thành mỏng, tròn xoay, đáy sản phẩm có độ phức tạo cao nên thích hợp với công nghệ ép chảy. Ép chảy tạo phôi có thể ép ở trạng thái nóng hoặc trạng thái nguội, tuy nhiên, sử dụng ép chảy nguội sẽ có mức độ biến dạng rất lớn, vật liệu bị biến cứng mãnh liệt, thành sản phẩm mỏng nên rất dễ xuất hiện vết nứt, đồng thời lực ép rất lớn nên đòi hỏi thiết bị công suất lớn, khuôn có độ bền cao và có thể phải qua hơn một nguyên công. Vì vậy, phương pháp ép chảy nóng được lựa chọn. Để mô hình hóa, đánh giá biến dạng tối ưu, cần xem xét ảnh hưởng tổ hợp của các yếu tố tới quá trình ép. Quá trình ép chảy nóng chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố, như: kích thước, hình dáng phôi; mức độ biến dạng; nhiệt độ ép; ma sát; tốc độ ép. Hình dạng và kích thước phôi trước khi ép ảnh hưởng quan trọng đến tính chảy dẻo của kim loại. Khi ép chảy với phôi ban đầu có dạng hình trụ, nếu chiều cao tương đối của phôi (tỷ số giữa chiều cao trên đường kính phôi) quá nhỏ sẽ làm quá trình ép chảy xảy ra khó khăn, kim loại có vùng chết ở dưới mặt chày làm tăng lực ép đáng kể, có khi làm phá vỡ cấu trúc vật liệu gây ra sai hỏng. Ngược lại chiều cao tương đối của phôi quá lớn sẽ Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 211 Mã bài: 44 làm phôi bị mất ổn định, các vùng phôi biến dạng không đều, dễ hình thành khuyết tật (hàm ếch, gấp nếp). Vì vậy, chiều cao tương đối của phôi thường nằm trong giới hạn nhất định. Bên cạnh đó, kích thước và hình dáng phôi ban đầu khi ép còn ảnh hưởng đến mức độ biến dạng của thành phẩm sau biến dạng. Mức độ biến dạng khác nhau cho giá trị lực ép cũng khác nhau, điều này ảnh hưởng quan trọng đến việc chọn công suất thiết ép và năng lượng tiêu hao trong quá trình ép. Kích thước phôi ban đầu để tạo hình phôi cốc đáy được xác định từ điều kiện cân bằng thể tích. H. 1 Phôi dập cốc đáy động cơ hành trình thiết bị bay từ hợp kim titan mác BT14. Nhiệt độ là yếu tố chính quyết định đến tính chất rèn nóng của vật liệu. Nói chung, khi nhiệt độ tăng, ứng suất chảy dẻo giảm, tính dẻo tăng lên làm kim loại dễ điền đầy khuôn, lực ép chảy giảm. Mặc dù vậy, khi nhiệt độ tăng làm quá trình oxi hóa xảy ra mạnh hơn có thể làm cho kim loại không giữ được đúng thành phần hóa học và xảy ra các khuyết tật không mong muốn (tạo ra vết nứt do ứng suất dư sinh ra nếu làm nguội không đúng chế độ). Nhiệt độ rèn nóng của BT14 theo [3], [4] nằm trong khoảng 950-800 0 C. Ma sát cũng giữ một vai trò quan trọng trong gia công áp lực nói chung và rèn nóng nói riêng. Khi rèn nóng má sát khá lớn do lớp oxit bên ngoài phôi tạo ra với dụng cụ. Vì vậy, trong quá trình rèn và dập nóng nếu cần thiết phải sử dụng chất bôi trơn phù hợp. Tốc độ biến dạng cũng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến tính rèn nóng của hợp kim. Nói chung, tốc độ biến dạng tỷ lệ thuận với ứng suất chảy. Ở nhiệt độ cao, tốc độ biến dạng nhanh làm ứng suất chảy tăng lên do kim loại bị chai cứng chưa kịp phục hồi mà tiếp tục bị biến dạng. Mặt khác, ở tốc độ biến dạng nhanh nhiệt lượng tỏa ra của khối kim loại ra ngoài thấp, đồng thời có nội sinh nhiệt do ma sát trong khối kim loại sinh ra nên có thể duy trì được nhiệt độ trong khối kim loại. Ở tốc độ biến dạng thấp, sự lan truyền ứng suất đều hơn, biến dạng xảy ra đều hơn trong khối kim loại nên ứng suất chảy giảm. Mặc dù vậy, tốc độ biến dạng chậm làm thất thoát nhiệt của khối kim loại ra ngoài lại làm cho biến dạng xảy ra khác nhau tại các vùng trên khối kim loại do đó làm ứng suất chảy tăng lên. Ở tốc độ biến dạng rất chậm, nhiệt đồ khuôn được duy trì có thể làm giảm đáng kể ứng suất chảy do có sự tham gia của biến dạng từ biến. Tuy vậy, nếu quá chậm sẽ làm giảm năng suất, tăng chi phí giá thành sản xuất. Khi gia công áp lực ở trạng thái nóng thông thường lại chủ yếu được tiến hành ở vùng tốc độ cao từ 10 1 10 3 s - 1 , được tiến hành trên các lại máy ép thủy lực, trục khủy ép nóng, … Ở vùng tốc độ này, sự ảnh hưởng của tốc độ ép là không thấy rõ. Vì vậy, trong nghiên cứu không xét tới ảnh hưởng của yếu tố này. Trên cơ sở phân tích ảnh hưởng của các yếu tố tới quá trình ép nóng, nghiên cứu lựa chọn khảo sát ảnh hưởng của hai thông số cơ bản tới quá trình chảy dẻo của kim loại là: nhiệt độ và kích thước ban đầu của phôi. 2. Mô hình hóa quá trình biến dạng cốc đáy động cơ hành trình Để xem xét quá trình biến dạng phôi qua ép chảy nóng ta sử dụng phần mềm DEFORM 3D. Đây là phần mềm sử dụng phương pháp tính phần tử hữu hạn để giải các bài toán cơ học và cho phép tìm được trường phân bố ứng suất, biến dạng, chuyển vị và nhiệt độ Thông qua việc sử dụng mô phỏng trên DEFORM 3D xem xét ảnh hưởng của các yếu tố (nhiệt độ, kích thước phôi ban đầu) tới tính chảy dẻo và lực ép chảy, từ đó, chọn ra thông số ép tối ưu. Như vậy mục tiêu của tối ưu hóa là biến dạng nằm trong vùng giới hạn cho phép hay giá trị ứng suất tương đương nhỏ hơn giới hạn bền và lực ép nhỏ nhất. Để mô hình quá quá trình tạo phôi cốc đáy nhằm xác định các thông số công nghệ tối ưu, phương pháp quy hoạch thực nghiệm được sử dụng với hai thông số ảnh hưởng là nhiệt độ (Z 1 ) và kích thước phôi ban đầu – đường kính D (Z 2 ). Quá trình thực nghiệm ảo được tiến hành thông qua mô phỏng trên DEFORM 3D. Vùng khảo sát các yếu tố ảnh hưởng là: Z 1 = 800950 0 C, Z 2 = 4070 mm. 212 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến VCM2012 2.1 Thiết lập kế hoạch mô phỏng Với hai thông số ảnh hưởng đến quá trình biến dạng ta sử dụng mô hình hồi quy phi tuyến bậc hai. Các giá trị cụ thể của yếu tố Z 1 , Z 2 khảo sát được ấn định tại các điểm kế hoạch. Các điểm đặc trưng trong miền quy hoạch bao gồm: mức trên, mức dưới, mức cơ sở, mức sao “*”. Để xây dựng được mối quan hệ của hàm mục tiêu và các giá trị của các yếu tố ảnh hưởng cần mã hóa yếu tố thành các giá trị mã hóa tương ứng X 1 , X 2 , với các giá trị đặc trưng trong miềm quy hoạch: -1 (-), 0, +1 (+) [2]. Quan hệ giữa thông số mã hóa X j và biến cố Z j được xác định như sau: ax min , , 2 o m j j j j j j z z z z X Z z       (1) trong đó: j = 1…k là số thứ tự các biến cố. Phương trình hồi quy bậc hai phi tuyến như sau: 2 2 1 1 2 2 12 1 2 11 1 22 2 . . . . . . o y b b X b X b X X b X b X       (2) trong đó: b 0 , b j , b jr , b jj : là các hệ số của phương trình hồi quy; j, r = 1n, được xác định theo công thức: 0 . / ; . / ; . / ; . / . uo u j uj u jr ujr u jj ujj u b X Y N b X Y N b X Y N b X Y N         (3) Phương pháp lập quy hoạch thực nghiệm được sử dụng là quy hoạch trực giao cấp hai. Để xác định được các hệ số của phương trình hồi quy, ma trận thực nghiệm cấp 2 phải thỏa mãn các tính chất: tính chất đối xứng; tính chất trực giao; tính chất đẳng cự [2]. Gọi số yếu tố ảnh hưởng đến quá trình tạo hình là k (k = 2). Khi đó, tổng số lượng thí nghiệm trong quy hoạch thực nghiệm cấp 2 trực giao được xác định như sau: 2 0 2 2. 2 2.2 1 9, k N k n        trong đó: 2 k - là số thí nghiệm ở nhân phương án; 2.k – số thí nghiệm ở bổ sung ở các điểm (*), đó là các điểm nằm trên trục tọa độ nằm trong không gian các yếu tố và có tọa độ (1, 0) và (0, 1); n 0 – số thí nghiệm ở tâm phương án, n 0 = 1 (với k =2). Trên cơ sở đó, xây dựng ma trận thực nghiệm với các biến cố đã được mã hóa như bảng 1, với số lần thí nghiệm mô phỏng N = 9. Bảng các giá trị thông số chưa mã hóa như bảng 2. Để đảm bảo tính chất trực giao của ma trận thực nghiệm, cần tiến hành cần đổi cột có biến X ju 2 thành cột có biến mới là X ju ’, với: X ju ’ = X ju 2 – 2/3. Khi đó, ma trận thực nghiệm với biến mới như bảng 3. Các hệ số b trong phương trình hồi quy được xác định theo các kết quả của bảng 3. Trên cơ sở xây dựng ma trận thực nghiệm, tiến hành thí nghiệm mô phỏng với các tham số đã nêu. Bảng 1. Ma trận thực nghiệm trong phương án cấu trúc có tâm k = 2. Nội dung phương án Số thứ tự thí nghiệm X0 X1 X2 X1.X2 X12 X22 Y Số thí nghiệm ở nhân phương án 2k 1 + + + + + + Y1 2 + - + - + + Y2 3 + + - - + + Y3 4 + - - + + + Y4 Số thí nghiệm ở các điểm *, 2.k 5 + + 0 0 + 0 Y5 6 + - 0 0 + 0 Y6 7 + 0 + 0 0 + Y7 8 + 0 - 0 0 + Y8 Số thí nghiệm ở tâm n0 9 + 0 0 0 0 0 Y9 Bảng 2. Các tham số thực nghiệm ảo chưa mã hóa. Yếu tố Số thứ tự thí nghiệm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Nhiệt độ, 0C 950 800 950 800 950 800 875 875 875 Đường kính phôi ban đầu, mm 70 70 40 40 55 55 70 40 55 Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 213 Mã bài: 44 Chiều cao phôi, mm 21 21 57 57 30 30 21 57 30 Bảng 3. Ma trận thực nghiệm đã chuyển đổi - đảm bảo tính trực giao. Nội dung phương án Số thứ tự thí ghiệm X 0 X 1 X 2 X 1 .X 2 X 1 2 - 2/3 X 2 2 - 2/3 Y Số thí nghiệm ở nhân phương án 2 k 1 + + + + 1/3 1/3 Y 1 2 + - + - 1/3 1/3 Y 2 3 + + - - 1/3 1/3 Y 3 4 + - - + 1/3 1/3 Y 4 Số thí nghiệm ở các điểm *, 2.k 5 + + 0 0 1/3 -2/3 Y 5 6 + - 0 0 1/3 -2/3 Y 6 7 + 0 + 0 -2/3 1/3 Y 7 8 + 0 - 0 -2/3 1/3 Y 8 Số thí nghiệm ở tâm n 0 9 + 0 0 0 -2/3 -2/3 Y 9 2.3 Cách thức tiến hành mô phỏng Cũng giống như các phần mềm mô phỏng tính toán sử dụng phần tử hữu hạn khác, thực hiện một mô phỏng trên Deform 3D cũng bao gồm 3 bước cơ bản [5]: tiền xử lý – preprocessor; giải bài toán – Simulation; khai thác kết quả - Postprocessor. Trong tiền xử lý, cần xây dựng mô hình hình học của khuôn. Sau đó tiến hành nhập mô hình hình học, đặt các ràng buộc, các ứng xử tương quan của các thành phần của khuôn. Mô hình hình học khuôn được xây dựng trên phần mềm thiết kế 3D. Trong trường hợp này đã sử dụng Autodesk Inventor. Sau khi có mô hình 2D, tiến hành chuyển mô hình hình học sang Deform 3D dưới dạng file *.STL (xem hình 2). H. 2 Mô hình ép chảy cốc đáy động cơ. Khi thiết lập ràng buộc và các ứng xử tương quan của các thành phần khuôn, để đơn giản trong việc mô phỏng, coi quá trình ép là đẳng nhiệt. Khi đó quá trình ép xảy ra nhanh chóng, trao đổi nhiệt của phôi với dụng cụ và môi trường không xét tới. Phôi được khai báo là vật liệu dẻo (plastic) và áp đặt nhiệt độ (800 0 C, 875 0 C, 950 0 C) tương ứng trong mỗi trường hợp. Chày và cối được coi là vật liệu cứng tuyệt đối (Rigid), đặt tốc độ dịch chuyển của chày cố định là 10 mm/s (tốc độ máy ép thông thường). Sau đó, tiến hành chia lưới mô hình phôi (xem hình 3) và nhập tính chất vật liệu phôi là hợp kim titan mác BT14. H. 3 Mô hình chia lưới phôi hợp kim titan BT14. 3. Kết quả và phân tích Kết quả trường ứng suất biến dạng và đồ thị lực ép theo thứ tự thí nghiệm ảo được thể hiện trên các hình 4-12. 214 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến VCM2012 H. 4 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 950 0 C, D = 70 mm. H. 5 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 800 0 C, D = 70 mm. H. 6 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 950 0 C, D = 40 mm. H. 7 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 800 0 C, D = 40 mm. H. 8 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 950 0 C, D = 55 mm. H. 9 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 800 0 C, D = 55 mm. H. 10 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 875 0 C, D = 55 mm. H. 11 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 215 Mã bài: 44 cuối, với T = 875 0 C, D = 40 mm. H. 12 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước cuối, với T = 875 0 C, D = 55 mm. Trên cơ sở các kết quả thí nghiệm bằng mô phỏng nhận thấy, giá trị ứng suất tương đương trong tất cả các trường hợp đều nằm trong vùng giới hạn cho phép, có nghĩa là, vật liệu biến dạng tốt mà không bị phá hủy; Nhiệt độ có ảnh hưởng lớn đến tính năng rèn khối của hợp kim BT14, khi nhiệt độ tăng, lực ép và ứng suất chảy giảm rất mạnh. Đồ thị hình 13 thể hiện rõ sự suy giảm của ứng suất chảy lớn nhất theo nhiệt độ với cùng đường kính phôi khảo sát. Từ đồ thị hình 13 cũng cho thấy rằng, ở 800 0 C ứng suất chảy lớn nhất phát sinh trên các phôi 40 và 55 có giá trị sát nhau khoảng 270 MPa, trên phôi 70 khoảng 240 MPa. Khi nhiệt độ tăng lên, đến 875 0 C ứng suất chảy lớn nhất phát sinh trên các phôi 40 và 55 giảm (tương ứng 188 và 209 MPa), nhưng không mạnh bằng so với trên phôi 70 (156 MPa). Nhiệt độ tiếp tục tăng lên 900 0 C, ứng suất chảy lớn nhất phát sinh trên phôi 70 lại giảm không đáng kể (142 MPa), trong khi đó ở các phôi 40 và 55 lại giảm rất mạnh (tương ứng 94,5 và 107 MPa). Điều này chứng tỏ rằng, Kể cả khi tăng nhiệt độ lên cao thì khả năng điền đầy lòng khuôn của phôi 70 vẫn kém hơn rất nhiều, điều này hoàn toàn phù hợp với lý thuyết, vì chiều cao phôi mỏng (21 mm) nên kim loại khó chảy, xuất hiện vùng chết dưới đầu chày. H. 13 Sự biến đổi của ứng suất chảy theo nhiệt độ với các giá trị kích thước phôi khác nhau. Kích thước phôi ban đầu có ý nghĩa quan trọng đến khả năng chảy dẻo, ứng suất chảy và lực ép. Đường kính phôi quá nhỏ hoặc quá lớn làm tăng đáng kể ứng suất chảy và theo đó làm cho lực ép tăng lên. Giá trị lực ép qua các lần dập được chỉ ra như bảng 6. Bảng 6. Giá trị lực ép lớn nhất qua các lần dập Giá trị lực ép lớn nhất Thứ tự các lần dập 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Y(Tấn) 109 275 81,5 213 98,1 231 151 168 188 Dựa trên các kết quả thí nghiệm, xây dựng được phương trình hồi quy phi tuyến: 2 2 1 2 1 2 1 2 168,289 47,822. 8,056. 3,833. . 37,477( 2/3) 37 ,851( 2/ 3). Y X X X X X X        Sử dụng công cụ Mathcad xây dựng mặt mục tiêu như hình 14 và biểu đồ contour thể hiện giá trị mặt mục tiêu như hình 15. 216 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến VCM2012 H. 14 Đồ thị mặt mục tiêu. H. 15 Biểu đồ contour thể hiện giá trị mặt mục tiêu. Từ biểu đồ contour nhận thấy rằng, lực ép biến thiên rất mạnh theo nhiệt độ, và kích thước phôi ban đầu. Với mục tiêu giảm thiểu giá trị lực ép mà vẫn đảm bảo khả năng biến dạng tốt, từ biểu đồ contour nên chọn giá trị X 1 = 0,21, X 2 = -0,40,2. Tương ứng với giá trị này là khoảng nhiệt độ T = 900950 0 C, và đường kính phôi ban đầu D = 4958 mm. 4. Kết luận Để bảo đảm chức năng và kết cấu, chi tiết cốc đáy động cơ hành trình tên lửa cần được chế tạo từ hợp kim titan mác BT-14 theo công nghệ ép chảy nóng. Chiến lược thực nghiệm ảo với phương pháp mô phỏng số quá trình biến dạng và quy hoạch thực nghiệm, cho phép xác định được ảnh hưởng đồng thời của hai yếu tố nhiệt độ và kích thước ban đầu phôi tới quá trình tạo hình phôi cốc đáy. Bộ thông số công nghệ tối ưu khi gia công áp lực cốc đáy bao gồm lực ép, nhiệt độ ép, và đường kính phôi, có giá trị lần lượt là: P ep = 80115 Tấn, T = 900950 0 C, D = 4958 mm. Tài liệu tham khảo [1] Trần Ngọc Thanh, Nghiên cứu nấu luyện hợp kim titan BT-14 chế tạo cố đáy động cơ hành trình thiết bị bay PKTT, Báo cáo nhiệm vụ KHCN cấp Bộ, 2010. [2] Giang Thị Kim Liên, Bài giảng quy hoạch thực nghiệm, Đại học sư phạm Đà Năng, Đà nẵng, 2009. [3] Сторожев М.В, Ковка и объемная штамповка, Справочник т.1, т.2, Машиностроние, 1967. [4] П. И. Полухин, Г. Я. Гун , А. М. Галкин, Cопротивление пластической деформации металлов и сплавов, Москва металлургия, 1983. [5] DEFORMTM 3D Version 6.1 - User’Manual, Scientific Forming Technologies Corporation, 2008. Trần Ngọc Thanh sinh năm 1976. Anh nhận bằng kỹ sư về Công nghệ vật liệu năm 2000 của trường Đại học Kỹ thuật Lê Quí Đôn. Năm 2007 anh nhận bằng Tiến sỹ về Kỹ thuật và công nghệ hàng không, vũ trụ tại trường Đại học kỹ thuật tổng hợp quốc gia Matxcơva mang tên Bauman (LB. Nga). Hiện anh giữ chức vụ phó trưởng Phòng Công nghệ của Viện Cơ điện tử - Viện Khoa học & Công nghệ Quân sự. Hướng nghiên cứu chính là vật liệu và các giải pháp kết cấu - công nghệ đặc biệt cho thiết bị bay. Đinh Văn Hiến sinh năm 1982. Anh nhận bằng kỹ sư cơ khí năm 2006 và bằng bằng thạc sĩ về Công nghệ gia công áp lực năm 2011 tại Trường Đại học kỹ thuật Lê Quí Đôn. Hiện nay anh là cán bộ nghiên cứu tại Phòng Công nghệ của Viện Cơ điện tử - Viện Khoa học & Công nghệ Quân sự. Anh nghiên cứu chính trong lĩnh vực ứng dụng và phát triển các dạng công nghệ gia công áp lực điển hình trong chế tạo thiết bị bay. . pháp kết hợp mô phỏng số quá trình biến dạng dẻo và qui hoạch thực nghiệm đã xác định được ảnh hưởng của thông số nhiệt độ ép và kích thước ban đầu phôi tới quá trình biến dạng tạo hình. Trên. 210 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến VCM2 012 Mô hình hóa quá trình biến dạng dẻo và xác định các thông số công nghệ tối ưu chế tạo cốc đáy động cơ hành trình thiết bị bay từ hợp kim titan. nhất. Để mô hình quá quá trình tạo phôi cốc đáy nhằm xác định các thông số công nghệ tối ưu, phương pháp quy hoạch thực nghiệm được sử dụng với hai thông số ảnh hưởng là nhiệt độ (Z 1 ) và kích