Thiết kế, chế tạo băng tải đai ứng dụng trong vận chuyển phân vi sinh

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP HỒ CHÍ MINH KHOA: CƠ KHÍ – CÔNG NGHỆ ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP Thiết Kế, Chế Tạo Băng Tải Đai Ứng Dụng Trong Vận Chuyển Phân Vi Sinh GVHD: PGS.TS TRẦN THỊ THANH SVTH: ĐỖ DUY LƯƠNG Tháng 07/2008 Để có thể vận dụng những kiến thức đã được trao dồi cũng như hoàn thành tốt chuyên đề tốt nghiệp này, trước tiên, em xin cảm ơn trường ĐH Nông Lâm Tp Hồ Chí Minh, BCN khoa Cơ Khí, các thầy cô đã giảng dạy em trong và ngoài khoa cơ khí Em xin chân thành cảm ơn cô Trần Thị Thanh – PGS.TS Trưởng khoa Cơ Khí, trường ĐH Nông Lâm Tp HCM đã tận tình dìu dắt và truyền đạt kiến thức giúp em hoàn thành tốt đề tài Trong suốt thời gian thực tập tại Phân Xưởng Sau Thu Hoạch của Khoa Cơ Khí, em đã nhận được sự giúp đỡ tận tình của anh chị và các bạn trong lớp DH04CC Em xin gởi lời cảm ơn chân thành đến anh chị đã cho em những kinh nghiệm quý báu và những kiến thức hữu ích giúp em thực hiện tốt chuyên đế tốt nghiệp này Với một thời gian ngắn tiếp xúc thực tế sản xuất, quá trình hoàn thành chuyên đề tốt nghiệp sẽ không tránh khỏi những thiếu sót, kính mong nhận được sự góp ý và thông cảm của quý thầy cô Em xin chân thành cảm ơn! Tp Hồ Chí Minh, tháng 7 năm 2008 SV ĐỖ DUY LƯƠNG TÓM TẮT THIẾT KẾ, CHẾ TẠO BĂNG TẢI ĐAI ỨNG DỤNG TRONG VẬN CHUYỂN PHÂN VI SINH Năng suất băng tải đai 10 tấn/giờ Chiều dài băng tải đai 4 m Chiều cao nâng H = 0,8 m Chế độ làm việc 1 ca Thời gian phục vụ 5 năm, mỗi năm làm việc 350 ngày Các thông số cơ bản của băng tải đai: • Loại băng vải cao su • Vận tốc băng v = 0,4 m/s • Chiều rộng băng Bp = 400 mm • Số lớp đệm trong băng i = 3 lớp • Bề dày băng δ = 9 mm Các thông số tính toán tải trọng, lực kéo: • Trọng lượng đơn vị: qb = 2,75 kG • Trọng lượng vật liệu có ích trên một đơn vị dài của băng: qvl = 6,94 kG 0 • Trọng lượng con lăn trên mét dài nhánh không tải: q cl = 1,7 kG • Diện tích mặt cắt ngang của lớp vật liệu trên băng: F0 = 0,0124 m2 • Chiều cao lớp vật liệu trên băng: h = 51,7 mm • Lực cản trên nhánh không tải: Wkt = 2,81 kG • Lực cản trên nhánh có tải: W3-4 = 26,85 kG • Lực cản của thanh gạt: Wtg = 7,5 kG • Tổng lực cản trên nhánh có tải: Wct = 34,35 kG • Lực căng nhánh vào: Svào = 170,60 kG • Lực căng nhánh ra: Sra = 124,53 kG • Đô võng băng trên nhánh không tải: f = 0,01 m • Lực kéo WT = 60,84 kG Các kết quả tính các bộ phận làm việc: • Đường kính tang Dtg = 160 mm • Số vòng quay trong một phút của tang: n = 48,7 vg/phút • Tỉ số truyền của bộ truyền it = 29,7 • Công suất cần thiết của động cơ: N = 0,6 kW • Động cơ điện 3 pha có hộp giảm tốc công suất định mức 1 kW • Lực kéo căng băng: Sc = 314,16 kG • Chạm kéo căng 2 vít chịu nén M20 Các thông số của bộ truyền xích: • Tỉ số truyền ix = 1 • Số răng đĩa xích dẫn là Z = 25 • Công suất tính toán của bộ truyền xích là Nt = 0,98 kW • Bước xích t = 19,05 mm • Số vòng quay giới hạn n = 1350 vg/ ph • Khoảng cách trục của bộ truyền xích: A = 751,5 mm • Số mắt xích X = 85 mắt • Đường kính vòng chia đĩa xích: dc = 152 mm • Lực tác dụng lên trục R = 1890 N Các số liệu về máng cấp liệu: Máng cấp liệu có thể tích chứa là 0,86 m3 Chiều dài thành trên 1,5 m, đáy dưới 1,2 m Chiều rộng trên là 1,1 m, chiều rộng dưới là 0,46 m Chiều cao thùng là 0,65 m Summarize DESIGN, MANUFACTURE BELT CONVEYOR FOR TRANSPORTING MANURE MICROORGANISM Productivity of the belt conveyor 10 ton/hour Length of belt conveyor is 4 m Hight to raise H = 0,8 m Working regulations is 1 shift The period working is 5 years, working of one year is 350 day Parameters basic of the belt conveyor: • Belt is canvas rubber • Speed of driving belt v = 0,4 m/s • Width of belt Bp = 400 mm • Number of buffer in belt i = 3 • Thick of belt δ = 9 mm Parameters worked out of loading capacity, force: • Weigth unit: qb = 2,75 kG • Weigth useful of materials on the unit length belt qvl = 6.94 kG • Weigth of the belt conveyor roller on the unit length without loading 0 capacity q cl = 1,7 kG • Area cross face of class materials on belt F0 = 0,0124 m2 • Hight of class material on belt h = 51,7 mm • Resistance force on without load Wkt = 2,81kG • Resistance force on load W3-4 = 26,85 kG • Resistance force of crapper W tg = 7,5 kG • Sum resistance force on length with loading Wct = 34,35 kG • Extensive force on segment the belt go in Svào = 170,60 kG • Extensive force on segment the belt go out Sra = 124,53 kG • The hammock of belt on length without loading f = 0,01 m • Accelerating force WT = 60,84 kG Result working part for work: • Diameter threshing cylinder Dtg = 160 mm • Revolutions/revs per minute of threshing cylinder n = 48,7 revolution/ revs per minute • Ratio transmit general it = 29,7 • Power necessary of motor N = 0,6 kW • Electric motor 3 phase have included gearbox with rated motor power 1 kW • Extensive force Sc = 314,16 kG • Station pull extensive 2 crew M20 Parameters of transmit chain: • Ratio transmit ix = 1 • Number gears on the disc chain • Power work out for transmit chain Nt = 0,98 kW • Chain pitch t = 19,05 mm • Revoletions limit n = 1350 revolution/ revs per minute • Distance axis of transmit chain A = 571,5 mm • Number links of chain X = 85 link • Diameter round to split disc chain dc = 152 mm • Force effect on axis R = 1890 N Tank supply raw materials have volume 0,86 m 3 Length of edge on is 1,5 m Length of edge bottom is 1,2 m Width of edge on is 1,1 m Width of edge bottom 0,46 m Height of tank is 0,65m Mục lục i Tên đề tài 1 ii Nhận xét của giáo viên hướng dẫn 2 iii Nhận xét của giáo viên phản biện -3 iv Cảm tạ -4 v Tóm tắt tiếng Việt -5 vi Tóm tắt tiếng Anh -7 vii Mục lục 9 viii Danh sách đơn vị sử dụng trong đề tài 12 ix Danh sách các bảng 13 x Danh sách các hình -14 1 MỞ ĐẦU -15 2 MỤC ĐÍCH ĐỀ TÀI -3 TRA CÚU TÀI LIỆU 17 3.1 Đối tượng vận chuyển -17 3.1.1 Qui trình sản xuất phân vi sinh -17 3.1.2 Các tính chất cơ lý của phân hữu cơ vi sinh 18 3.2 Cơ sở lý thuyết tính toán lựa chọn băng tải đai 18 3.2.1 Phân loại băng tải đai 18 3.2.2 Những bộ phận chính của băng tải đai 18 3.2.3 Lý thuyết tính toán băng tải đai 23 4 PHƯƠNG PHÁP VÀ PHUONG TIỆN 34 4.1 Phương pháp thiết kế 34 4.2 Phương pháp chế tạo -34 4.3 Phương tiện chế tạo và đo đạc 35 4.31 Phương tiện chế tạo 35 4.3.2 Dụng cụ đo 35 4.3.3 Phương Pháp đo 35 4.3.4 Phương pháp xử lý số liệu 36 5 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 37 5.1 Các dữ liệu thiết kế ban đầu và yêu cầu kỹ thuật của băng tải đai trong vận chuyển phân vi sinh 37 5.1.1 Các dữ liệu thiết kế 37 5.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của thiết bị băng tải -37 5.2 Lựa chọn mô hình máy thiết kế 37 5.3 Tính toán thiết kế băng tải đai 39 5.3.1 Tính toán lựa chọn các thông số cơ bản của băng tải -39 5.3.2 Xác định tải trọng trên mét dài -39 5.3.3 Xác định lực cản và lực kéo căng băng -40 5.3.4 Xác định lực kéo -42 5.3.5 Tính toán bộ phận dẫn động 43 5.3.6 Tính thiết bị kéo căng băng -44 5.4 Thiết kế bộ truyền xích 45 5.4.1 Chọn loại xích 45 5.4.2 Định số răng đĩa xích 45 5.4.3 Định bước xích -45 5.4.4 Định khoảng cách trục và số mắt xích 46 5.4.5 Tính đường kính vòng chia của đĩa xích 47 5.4.6 Tính lực tác dụng lên trục -47 5.5 Tính toán thiết kế các trục tang -47 5.5.1 Trục tang chủ động 47 5.5.2 Tính trục bị động -55 5.6 Tính then 55 5.7 Tính chọn ổ lăn -56 5.8 Tính toán thiết kế máng cấp liệu -56 5.9 Chế tạo -59 5.9.1 Chế tạo các chi tiết dạng vỏ 59 5.9.2 Chế tạo các chi tiết dạng trục -60 5.10 Lắp ráp -60 5.11 Khảo nghiệm 61 5.12 Ý kiến thảo luận 6 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ -62 6.1 Kết luận 62 6.2 Đề nghị 62 7 Tài liệu tham khảo -66 8 Phụ lục 63 nσ nτ n= nσ + nτ =5 (5.106) Hệ số an toàn của trục tính lớn hơn hệ số an toàn cho phép nên trục đủ bền 5.5.2 Tính trục bị động Do trục bị động chỉ chịu tác dụng của lực căng băng và trọng lượng của phần tăng nên chọn kết cấu trục bị động như trục chủ động về kích thước và có kết cấu như hình dưới: 50 Ø40m6 10 470 60 Hình 5.5 Cấu tạo trục bị động 5.6 Tính then Các thông số đã biết: Đường kính trục d= 50 mm, từ đường kính trục d= 50 mm tra bảng 7-23 (sách TK - CTM) ta chọn được tiết diện then b= 16 mm, h= 10 mm, chiều sâu trên trục t = 5 mm, chiều sâu trên lỗ t1 = 5,1 Tính then theo sức bền dập: để tránh dập bề mặt cạnh tiếp xúc giữa then và moay ơ 5.6.1 Điều kiện bền dập Điều kiện bền dập của then là: σd = Trong đó: Mz ≤ [σ ] d R.F ψ (5.107) ψ – hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều then, ψ = 1; R – bán kính qui ước điểm đặt lực, R = d1D/2 = 25 mm; F – diện tích tính toán bề mặt làm việc của then, F= h.l mm2 2 Từ đó ta suy ra: l≥ 4.M z = 10 h.d [σ ] d , mm 55 ; (5.108) Theo tiêu chuẩn, chọn chiều dài then lt= 10 mm 5.6.2 Điều kiện bền cắt: Tính then theo sức bền cắt: τ= 2.M z Mz ≤ [τ ]  l ≥ = 4 d b.[τ ] R.b.l , mm ; (5.109) lấy l = 6 mm tiêu chuẩn Từ đó chọn chiều dài then là l1đ=10 mm để đảm bảo điều kiện bền dập, bền cắt và chọn chiều dài bích ghép tang vào trục là L =10 mm 5.7 Tính chọn ổ lăn Chọn loại ổ lăn: Dựa vào kết cấu băng tải, lực tác dụng lên trục chỉ gồm có lực pháp tuyến nên chọn loại ổ bi đỡ Sơ bộ chọn loại ổ bi đỡ 1 dãy có đường kính trong là d = 40 mm Các thông hình học đã biết: số vòng quay trục n = 46 vg/ph, thời gian phục vụ của máy là 5 năm mỗi năm làm việc 350 ngày, mỗi ngày làm việc 8 giờ Phản lực gối tựa RA=2040 N, RB= 4385 N Tải trọng thay đổi, nhiệt độ làm việc dưới 1000C Sơ đồ chọn ổ cho trục: R A R B Hình 5.6 Sơ đồ tính lực chọn ổ lăn Hệ số khả năng làm việc C tính theo công thức: C=Q.(nh)0,3≤CBảng Trong đó: (5.110) Q – tải trọng tương đương, daN; n – số vòng quay của ổ, vg/ph; h – thời gian phục vụ, giờ Tải trọng tương đương Q đối với ổ bi đỡ một dãy: Q = ( K v R + mA) K n K t Trong đó: (5.111) R – tải trọng hướng tâm (tổng phản lực gối tựa), daN 56 Hệ số Kt=1,2 tra bảng 8-3[ TL – 9]; Hệ số Kn=1 tra bảng 8-4 [ TL – 9]; Hệ số Kv= 1 tra bảng 8-5[ TL – 9] Do trục không chịu lực dọc trục nên A = 0 Tải trọng tương đương Q tính: Q = Kv.R.Kn.Kt= 1.(204+438,5).1.1,2= 771 , daN ; (5.112) Thời gian phục vụ h của ổ là: h = 5.350.8 = 14000 , h ; (5.113) Hệ số khả năng làm việc C tính: C=Q(n.h)0,3= 42630 (5.114) Tra bảng 14P [ TL – 9], ứng với d = 40 mm lấy ổ có ký hiệu 308 có C Bảng= 48000 , đường kính ngoài của ổ D=90 mm, chiều rộng ổ B=23 mm Chọn kiểu lắp ổ lăn với trục là m6 vì chế độ làm việc với tải trọng trung bình, thay đổi và va đập nhẹ Việc bôi trơn và che kín ổ được đảm bảo khi lựa chọn loại ổ có kết cấu che kín vòng bi để bảo vệ 5.8 Tính toán thiết kế máng cấp liệu Năng suất vận chuyển của băng tải yêu cầu trong dây truyền là 10 tấn Để dây truyền làm việc ổn định liên tục thì máng cấp liệu phải có thể tích máng sao cho 3-5 phút không phải cấp liệu Khối lượng nguyên liệu chứa trong máng lớn nhất là: M = 10 3 = 0,5 tấn 60 (5.115) Thể tích thùng cấp liệu tính toán: Vtt = m 0,5 = = 0,77 γ 0,65 , m3 ; (5.116) Để vật liệu không bị tràn ra khỏi máng lấy hệ số chứa đầy ϕ = 0,9 Vậy thể tích cần thiết của máng Vct là: Vct = Vtt 0,77 = = 0,85 ϕ 0,9 , 57 m3 ; (5.117) Để vật liệu trong máng tự chảy thì thành máng được làm nghiêng một góc α so với phương ngang Góc nghiêng được chọn lớn hơn góc tự chảy của vật liệu với phân vi sinh ở ẩm độ 25% góc tự chảy gần bằng 450 Như vậy α > 450 Dựa vào thể tích tính toán và kết cấu băng tải sơ bộ chọn kết cấu máng cấp liệu như hình 5.7 L1 h1 r1 L2 h2 r2 V3 V1 V2 Hình 5.7 Sơ bộ máng cấp liệu h1 = 650 mm; h2 = 200 mm; L1 = 1500 mm; L2 = 1200 mm; r1 = 1100 mm; r2 = 460 mm Thể tích thùng máng V gồm 3 phần là V1, V2, V3 V = V1 + V2 + V3 (5.118) Thể tích V1: r1 + r2 V1 = h1 2 L2 = 0,7 , m3 ; (5.119) Thể tích V2: V2 = 0,09 , m3 ; (5.120) , m3 ; (5.121) Thể tích V3: V3 = 0,07 Tổng thể tích máng cấp liệu là: 58 V = V1 + V2 + V3 = 0,86 m3 (5.122) Như vậy việc tính toán và chế tạo máng cấp liệu là phù hợp, giá trị thể tích máng chế tạo V > Vct Cấu tạo máng cập liệu: Máng cấp liệu có cấu tạo về hình dạng như hình 5.8 Máng được làm từ thép tấm dày 4 mm Ở phần ghép với thân máy và mặt trên được gia cố bằng thép định hình chữ V dày 4 mm, rộng 40 mm 1500 1100 300 1200 650 240 200 460 Hình 4.8: Cấu tạo máng cấp liệu 5.9 Chế tạo 5.9.1 Chế tạo vỏ máy Việc chế tạo các chi tiết dạng vỏ hộp bao gồm các chi tiết và cụm chi tiết sau: Máng cấp liệu, khung thân, tấm đỡ được thực hiện theo qui trình công nghệ chế tạo gồm các nguyên công: 59 Nguyên công 1: Chọn phôi là thép tấm theo chiều dày thiết kế kích thước phôi được chọn theo kích thước khai triển của chi tiết Nguyên công 2: Vẽ khai triển các chi tiết Đối với các chi tiết làm thân thì các bằng máy cắt tôn chuyên dụng (tại nơi bán) theo kích thước tính toán, với các chi tiết chế tạo vỏ máng cấp liệu thì cắt bằng gió đá Nguyên công 3: Tạo hình dạng các chi tiết Chi tiết tròn xoay ta dùng máy cuốn, các chi tiết hình hộp phẳng thì dùng hàn ghép Trong trường hợp đề phòng các biến dạng xảy ra khi hàn ghép ta dùng các thanh giằng để liên kết nhằm khử biến dạng Nguyên công 4: Hàn các chi tiết lại với nhau thành cụm chi tiết hay bộ phận máy Nguyên công 5: kiểm tra kích thước hình học các chi tiết bao gồm độ phẳng tấm đỡ, độ song song các thanh chữ C của thân 5.9.2 Chế tạo chi tiết dạng trục Bao gồm trục chủ động và trục bị động Nguyên công 1: Chọn phôi là thép C35 Kích thước phôi được chọn sao cho lượng dư và khối lượng gia công là nhỏ nhất Nguyên công 2: Gia công mặt đầu Nguyên công 3: Tạo lỗ chuẩn Nguyên công 4: Tiện thô và bán tinh các mặt trục trên máy tiện vạn năng Dùng 2 lần gá để gia công 2 đầu Nguyên công 5: Tiện tinh các bề mặt của trục trong 2 làn gá để đạt kích thước và độ bong yêu cầu Nguyên công 6: Phay rãnh then Nguyên công 7: kiểm tra kích thước dài và đường kính trục 5.10 Lắp ráp + Lắp tang vào trục + Lắp ống cách tang với ổ lăn + Lắp ổ lăn vào tấm đỡ ổ + Lắp cụm trục tang vào ổ lăn trên tấm đỡ + Lắp cụm tang – trục - ổ lăn vào thân băng tải 60 + Lắp đĩa xích vào trục + Lắp băng tải vào hai tang, sau đó lắp bộ phận căng đai để điều chỉnh lực căng đai + Lắp cụm ổ trục con lăn đỡ nhánh đai chùng vào thân băng tải + Lắp máng cấp liệu vào thân băng tải + Lắp giá đỡ động cơ vào thân băng và lắp động cơ điện lên giá đỡ đó + Lắp xích vào các đĩa xích và điều chỉnh lực khoảng cách trục của bộ truyền xích sao cho phù hợp 5.11 Khảo nghiệm 5.11.1 Khảo nghiệm không tải và chạy rà • Thời gian khảo nghiệm: Ngày 15/6/2008 • Địa điểm: Xưởng cơ khí tại trường Đại học Nông Lâm Tp Hồ Chí Minh • Thành phần tham gia khảo nghiệm: - TS Nguyễn Như Nam - KS Nguyễn Văn Phong - Công nhân: Trần Văn Chính - Sinh viên: Đỗ Duy Lương • Mục đích khảo nghiệm: Kiểm tra chất lượng chế tạo, lắp ráp và rà trơn bề mặt làm việc giữa các chi tiết lắp ghép • Kết quả khảo nghiệm: động cơ và các bộ truyền làm việc bình thường, không có hiện tượng phát nhiệt của ổ bi, không xảy ra hiện tượng tự tháo các mối ghép như bulông, máy không rung, băng tải không bị tuột hay chạy lệch trong suốt quá trình hoạt động… 5.11.2 Khảo nghiệm xác định các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật tại cơ sở sản xuất • Thời gian khảo nghiệm: Ngày 15/7/2008 • Địa điểm: Công ty TNHH SX – TM – DV Hóa Nông 252 Đường TA32 – Phường Thới An – Quận 12 – TP Hồ Chí Minh • Thành phần tham gia khảo nghiệm: - TS Nguyễn Như Nam 61 - KS Nguyễn Văn Phong - Công nhân: Trần Văn Chính - Ông Đoàn Văn Hoá, Phó Giám đốc công ty • Mục đích khảo nghiệm: Khảo nghiệm đánh giá chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật của băng tải đai để bàn giao vào sản xuất • Kết quả khảo nghiệm: Kết quả khảo nghiệm được trình bày ở bảng 5.1 Bảng 5.1 Kết quả khảo nghiệm xác định các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật Thông số đo Năng suất, tấn/h Công suất, kW Lần 1 10,421 0,537 Kết quả thí nghiệm Lần 2 Lần 3 Lần 4 10,217 10,074 10,235 0,513 0,504 0,525 Lần 5 10,528 0,564 trung 10,295 0,529 (Cho máy ép viên) Mức tiêu thụ điện 0,052 0,050 0,054 0,0514 0,050 Giá trị 0,051 năng, kWh/tấn • Kết quả xử lý số liệu xác định các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật bằng thực nghiệm: + Năng suất thực tế của băng tải đai: Qtb + tα / 2 10,295 + 2,776 S ≥ n 0,179 ≥ 5 Qtb – tα / 2 S n ≥ 10,295 – 2,776 Q ≥ 10,517 tấn/h ≥ Q 0,179 5 ≥ 10,073 tấn/h Q (5.113) + Công suất thực tế của băng tải đai: Ntb + tα / 2 0,529 + 2,776 0,558 S ≥ n 0,023 5 kW ≥ N Ntb – tα / 2 S n ≥ N ≥ 0,529 – 2,776 ≥ N ≥ 0,500 kW 0,023 5 (5.114) + Độ đồng đều về định lượng (về năng suất) của băng tải đai: K = 1 – ( S/ Qtb) = 1 – 0,179/ 10,295 = 98,26 % 62 (5.115) + Mức tiêu thụ điện năng riêng để vận chuyển của băng tải đai: S Artb + tα / 2 0,0514 + 2,776 ≥ ≥ n 0,0017 5 0,0535 kWh/t ≥ Ar Ar Ar ≥ Artb – tα / 2 S n ≥ 0,0514 – 2,776 ≥ 0,0493 kWh/t 0,0017 5 (5.116) 5.12 Ý kiến thảo luận + Băng tải đai BĐ – 10.000 được thiết kế, chế tạo và chuyển giao ra sản xuất Băng tải có năng suất vận chuyển tới 10 tấn/h, có khả năng làm nhiệm vụ của một máy định lượng vì sai số năng suất là 1,74 % Sai số này thoả mãn yêu cầu công nghệ sản xuất phân vi sinh + Máy làm việc ổn về định về chất lượng sản xuất cũng như chất lượng chế tạo Máy có cấu tạo gọn gàng bền vững 63 6 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 6.1 Kết luận Băng tải đai ứng dụng trong vận chuyển phân vi sinh đã làm giảm rất nhiều sức lao động trong việc vận chuyển cũng như định lượng phân vi sinh Máy vừa làm chức năng vận chuyển vừa là thiết bị định lượng liên tục phù hợp với yêu cầu công nghệ sản xuất phân vi sinh Băng tải có cấu tạo đơn giản, lắp đặt dễ dàng, các bộ phận hợp thành có khối lượng không lớn nên vận chuyển nhẹ nhàng thuận tiện Sự điều chỉnh sức căng băng đơn giản nhờ bộ phận căng băng là hai vít và ba đai ốc có thể điều chỉnh vít qua trái hoặc phải nhờ đó mà băng có thể làm việc ổn định, và độ căng phù hợp Việc định lượng cấp liệu của băng tải đai được thực hiện nhờ vào tấm của xả liệu trên máng cấp liệu Sự lên hay xuống của của xả sẽ làm tăng hoặc giảm lượng nguyên liệu mà băng vận chuyển được Tùy theo yêu cầu của dây truyền băng tải đai có thể vận chuyển tối đa lên 15 tấn/ giờ với công suất động cơ 1 kW và vận tốc băng v = 0,4 m/s Với những kết quả thực tế hoạt động cho thấy sự phù hợp của những thông số tính toán và thông số làm việc thực tế Vậy băng tải đai được thiết kế ứng dụng trong vận chuyển phân vi sinh đã đạt kết quả rất tốt, đáp úng được nhu cầu thay thế sưc lao động chân tay của doanh nghiệp 6.2 Đề nghị Với những kết quả đạt được ban đầu của đề tài là đưa băng tải đai vào ứng dụng trong dây truyền sản xuất phân vi sinh Đề nghị tiếp tục theo dõi để bổ sung hoàn chỉnh từ thiết kế, chế tạo đền vận hành 64 7 Tài Liệu Tham Khảo 1 Hoàng Xuân Nguyên, Ninh Đức Tôn Dung Sai Lắp Ghép Và Đo Lường Kỹ Thuật Nhà Xuất Bản Giáo Dục - 1994 2 Lê Tiến Hoán Giáo Trình Công Nghệ Chế Tạo Đại Học Nông Lâm TP Hồ Chí Minh - 2005 3 Nguyễn Trọng Hiệp Chi Tiết Máy, tập I và II Nhà Xuất Bản Giáo Dục, Hà Nội - 1994 4 Nguyễn Hồng Phong Bài Giảng Sức Bền Vật Liệu I, II Đại Học Nông Lâm TP Hồ Chí Minh - 2005 5 Nguyễn Hồng Phong Bài Giảng Chi Tiết Máy I, II Đại Học Nông Lâm TP Hồ Chí Minh - 2005 6 Nguyễn Hồng Nhân, Nguyễn Danh Sơn Kỹ Thuận Nâng Chuyển, tập II Nhà Xuất Bản Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh 2004 7 Nguyễn Như Nam, Trần Thị Thanh Máy Gia Công Cơ Học Nông Sản Thực Phẩm Nhà Xuất Bản Giáo Dục - 2000 8 Nguyễn Hoàng Sơn Vật Liệu Cơ Khí Nhà Xuất Bản Giáo Dục - 2000 9 Trịnh Chất, Lê Văn Uyển Tính Toán, Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí, tập I và II Nhà Xuất Bản Giáo Dục 2006 10 Trần Hữu Quế Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí, tập I Nhà Xuất Bản Giáo Dục 2004 11 Trần Hữu Quế, Đặng Văn Cứ, Nguyễn Văn Tuấn Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí, tậpII Nhà Xuất Bản Giáo Dục 2003 65 8 PHỤ LỤC 66 ` 67 68 ... LƯƠNG TÓM TẮT THIẾT KẾ, CHẾ TẠO BĂNG TẢI ĐAI ỨNG DỤNG TRONG VẬN CHUYỂN PHÂN VI SINH Năng suất băng tải đai 10 tấn/giờ Chiều dài băng tải đai m Chiều cao nâng H = 0,8 m Chế độ làm vi? ??c ca Thời... băng tải làm vi? ??c tính tốn dựa sở thơng số động hình học tính băng tải làm vi? ??c Nội dung tính tốn, thiết kế băng tải đai gồm tính tốn thiết kế sau: + Lựa chọn loại băng sử dụng cho băng tải đai. .. băng tải đai tính tốn thiết kế truyền động khí, tính tốn chi tiết máy + Tính tốn thiết kế băng tải đai có suất vận chuyển 10 tấn/h, chiều dài vận chuyển m Mức độ sai số suất vận chuyển thấp để băng