Đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót xilanh d15 full bản vẽ(bản vẽ liên hệ sdt )

Đến nay đồ án của em đãhoàn thành, đồ án gồm 7 phần chính: Chơng I : Phân tích chi tiết gia công Chơng II : Xác định dạng sản xuấtChơng III : Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi Chơng I

Trang 1

lời nói đầu

Hiện nay các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏingời kỹ s cơ khí và ngời kĩ thuật phải đợc đào tạo ra có kiến thức tơng đối rộng

và phải biết vận dụng những kiến kiến thức đó để giải quyết những vấn đề thờnggặp trong sản xuất, sửa chữa và vận dụng

Một phần học không thể thiếu đợc trong quá trình đào tạo, môn học chế tạomáy này giúp cho ngời kỹ s biết nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơngpháp thiết kế, xây dựng và quản lý quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuậtsản xuất và tổ chức nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kỹ thuật và quy mô sản xuất Mônhọc còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết nhằm nâng caotính công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng caohiệu quả chế tạo

Để nắm vững kiến thức đã học, sinh viên nghành cơ khí nói chung đợc giaonhiệm vụ thiết kế đồ án tốt nghiệp môn học công nghệ chế tạo máy đây là đồ ánchuyên nghành chính làm đồ án, ngời sinh viên sẽ đợc làm quen dần với cách sửdụng tài liệu tra cứu nh sổ tay tiêu chuẩn và khả năng kế hợp so sánh những kiếnthức lý thuyết với thực tế sản xuất, phát huy tối đa đợc tính độc đáo sáng tạo đểgiải quyết vấn đề cụ thể Là một sinh viên cơ khí, em đuơc giao đề tài thiết kếquy trình công nghệ gia công ống lót xilanh D15 cùng với những kiến thức đãhọc dới sự phấn đấu của bản thân và đợc sự hớng dẫn chỉ bảo tận tình của thầygiáo Bùi thế hùng và các thầy trong khoa cơ khí Đến nay đồ án của em đãhoàn thành, đồ án gồm 7 phần chính:

Chơng I : Phân tích chi tiết gia công Chơng II : Xác định dạng sản xuấtChơng III : Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi Chơng IV: Quy trình công nghệ

Chơng V: Tính và tra lợng d cho các bề mặtChơng VI: Tính và tra chế độ cắt

Chơng VII: Tính và thiết kế đồ gá

Do kiến thức còn nhiều hạn chế cho nên đồ án của em còn nhiều thiếu sót

Em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy, những kiến thức đóng góp của các bạnsinh viên đồ án của em đợc hoàn thiện hơn

Trang 2

Chơng I phân tích chi tiết gia công

1 Phân tích chức năng, nhiệm vụ của chi tiết

Chỉ có trên cơ sở hiểu biết sâu sắc chức năng, nhiệm vụ và điều kiện làmviệc của chi tiết mới xác định các yêu cầu kỹ thuật vận hành và chế tạo củachúng

Chi tiết ống lót xi lanh D15 là chi tiết có nhiều trong động cơ máy nổ nh:Máy bay, ôtô, xe máy,…do khi máy chạy nhiều, sẽ làm cho ống xi lanh bị mòndo khi máy chạy nhiều, sẽ làm cho ống xi lanh bị mònnên ngời ta chế tạo ra ống lót xilanh để có thể thay thế dễ dàng thay vì phải màilại cả khối xi lanh rất khó và tốn kém

Nh vậy từ những phân tích về điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy bề mặt

lỗ 75H7+0,01 cần độ chính xác cao, độ bóng cao, bề mặt ngoài cũng cần độ chính xác cao, độ bóng cao ống lót xi lanh là chi tiết làm việc chịu mài mòn, chịu ma sát lớn nên vật liệu dùng để chế tạo ống lót xi lanh cần có những cơ tính: độ bền cao, chịu ma sát tốt, chịu mài mòn tốt Vật liệu chế tạo

Có tính chất cơ học (theo bảng 2.53 tài liệu 2):

Mác gang

Giới hạn bền kéoKg/mm2

Trên cơ sở nghiên cứu điều kiện làm việc của “ống lót xi lanh D15” cùng sảnlợng sản xuất trong năm, ta nhận thấy khả năng đơn giản hoá kết cấu hàn hoặclắp ghép là không hợp lý Việc sử dụng vật liệu GX 15 – 32 là hợp lý, đáp ứng

GVHD : K.S Bùi Thế Hùng - 2 - HSTH: Nguyễn Văn Phúc

Trang 3

đợc điều kiện làm việc của “ống lót xi lanh D15” mà giá vật liệu lại rẻ tiền, dễtìm, dễ chế tạo phôi.

Kết cấu các bề mặt đều cho phép gia công dễ dàng với độ chính xác đạt yêucầu bản vẽ, cho phép thoát dao dễ dàng

Tỷ lệ L/D nằm trong khoảng 0,5 < L/D < 3,5 nên “ống lót xi lanh D15”thuộc dạng bạc mà bề dày không quá mỏng nên việc gia công đơn giản

Lấy chuẩn định vị là mặt đầu 90,5 và bề mặt lỗ 75 hoàn toàn có thể giacông đạt độ đồng tâm giữa mặt ngoài với mặt chuẩn A không lớn hơn 0,03 mm

Độ đảo hớng kính và độ đảo mặt mút của bề mặt ngoài so với bề mặt A khônglớn hơn 0,03, độ tròn của bề mặt lỗ không lớn hơn 0,02

Độ nhám mặt ngoài có thể đạt đợc Ra = 1,6 m bằng phơng pháp mài tròn ngoài, độ nhám bề mặt lỗ Ra = 0,32 m có thể đạt bằng phơng pháp mài khôn

Trang 4

Chơng II

Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trng có tính chất tổng hợp giúp choviệc xác định hợp lý đờng lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo rasản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật

Xác định đợc dạng sản xuất là ta biết đợc điều kiện phân bố vốn đầu t chodây chuyền chế tạo chi tiết sao cho hợp lý và quản lý tổ chức hợp lý để đem lạihiệu quả kinh tế cao nhất

2 Sản lợng

Yêu cầu sản lợng hàng năm là: N1= 10.000 (chi tiết/ năm)

Số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm đợc xác định theocông thức:

1





m N N

Trong đó:

N1: số lợng sản phẩm cần tạo trong năm theo kế hoạch;

m: số lợng chi tiết trong một sản phẩm; (m = 1)

: hệ số dự phòng h hỏng khi chế tạo; ( =3)

: hệ số dự phòng ngoài kế hoạch; ( =5)

 Vậy N = 10800 (chi tiết/năm)

2.2 Khối lợng chi tiết

Khối lợng chi tiết đợc xác định theo công thức:

Trang 5

4  3  3

1

1 V 784283 , 6 mm 0 , 7842836dm V

i i

0 25

, 609356 138

4

75

dm mm

+ Tính chất của vật liệu chi tiết cần thiết kế

+ Kích thớc, hình dáng, kết cấu của chi tiết

+ Số lợng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất

+ Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể nơi sẽ sản xuất nó

Chọn phôi hợp lí chẳng những đảm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của chitiết mà còn có ảnh hởng tốt đến năng xuất và quá trình sản phẩm Chọn phôi tốt

sẽ làm cho quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều, phí tổn về vật liệu cũng nh chiphí gia công giảm

Trang 6

- Vật liệu của chi tiết là GX 15 - 32 với yêu cầu thiết kế ta chọn loại phôi

đúc

II Phơng pháp chế tạo phôi

Phơng pháp đúc có thể chế tạo các loại phôi có hình dáng phức tạp mà cácphơng pháp khác khó đạt đợc độ chính xác và năng xuất của phơng pháp đúcphục thuộc vào mức độ cơ khí hoá và tự động hoá của từng phơng pháp

1 Đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng tay

Phơng pháp cho năng xuất thấp, chất lợng bề mặt thấp, tốn sức lao động, ợng d gia công lớn đòi hỏi công nhân phải có tay nghề cao Thờng sử dụng trongsản xuất đơn chiếc, thực hiện ở các phân xởng sửa chữa

l-2 Đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.

Phơng pháp này cho năng suất cao, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặtcao hơn phơng pháp làm khuôn bằng tay Lợng d gia công nhỏ, khuôn đợc làmbằng máy, yêu cầu ngời lao động không cần tay nghề cao phù hợp với dạng sảnxuất hàng loạt lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại.

Khuôn đợc sử dụng nhiều lần thay thế cho khuôn làm bằng cát Ruột có thểlàm bằng kim loại hoặc làm bằng cát sét

*Ưu điểm:

+ Độ chính xác kích thớc vật đúc và độ nhẵn bề mặt tăng cao, lợng d giacông cơ khí giảm, vật đúc có tổ chức xít chặt, cơ tính tăng

+ Giảm đáng kể số lần làm khuôn, lõi, giảm nguồn gây phế phẩm, năngxuất tăng, dễ cơ khí hoá và tự động hoá, giá thành vật đúc giảm

*Nhợc điểm:

+ Việc chế tạo khuôn phức tạp, đắt tiền

+ Khó đúc đợc các vật đúc thành mỏng,vật đúc có hốc sâu,lồi, lõm, gân, gờ.+ ứng suất trong vật đúc lớn

+ Đòi hỏi quy trình sản xuất chặt chẽ

Trang 7

+ Giá thành khuôn ép cao, chế tạo phức tạp.

+ Chi phí kim loại giảm do không cần hệ thống rót

+ Khi đúc vật đúc rỗng không phải tạo lõi

+ Có thể đúc các hợp kim có độ chảy loãng thấp

*Nhợc điểm:

+ Thể tích mạch khi đúc các hợp kim có trọng lợng riêng khác nhau

+ Cần phải định hớng kim loại chính xác

+ Bề mặt thoáng chứa nhiều vật lẫn phi kim

+ Sử dụng mẫu một lần, mỗi vật đúc một mẫu

+ Nếu không có mặt phân mẫu, không có đầu gác ruột

+ Khuôn gồm có thành dày 1,5  40 mm không có mặt phân khuôn

+ Kim loại đợc rót vào khuôn đã nung đến 9500 C để dễ điền đầy khuôn.+ áp dụng có hiệu quả kinh tế khi chế tạo các vật đúc tơng đối nhỏ, phứctạp, yêu cầu cao về độ chính xác và chất lợng bề mặt

Trang 8

+ Đúc các hợp kim khó gia công cơ khí có tính đúc thấp

- Đây là phơng pháp có quy trình phức tạp nhất và kéo dài nhất

* Chọn phơng pháp tạo phôi:

- Chọn phơng pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy và mẫu bằng

gỗ Sơ đồ phôi đúc khuôn cát nh sau:

III Tính giá thành phôi

- Giá thành phôi đúc đợc tính theo công thức:

+ Sch : Giá thành chuẩn của một tấn phôi từ vật liệu tơng ứng

+ KCX: Hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi

+ KPt : Hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi

+ KKl : Hệ số phụ thuộc vào khối lợng của phôi

+ KVl : Hệ số phụ thuộc vào loại vật liệu

+ KSl : Hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất

+ q : khối lợng chi tiết sau khi gia công(kg)

+ Q : Khối lợng của phôi ban đầu (kg)

+ Sphoi :Giá thành 1 Kg phoi (đồng)

- Theo giá hiện hành thì: 1 tấn phôi GX 15 – 32 là: 16000000 (đồng)

1 tấn phoi GX 15 – 32 là: 700000 (đồng)+ KCX = 1,05 : Bảng 2.14 (Tài liệu 1)

+ KPt = 0,83 : Bảng 2.15 (Tài liệu 1) + KKl = 1,1 : Bảng 2.16 (Tài liệu 1) + KVl = 1 : Bảng 2.17 (Tài liệu 1) + KSl = 1 : Bảng 2.18 (Tài liệu 1)

= 47854,53 (đồng/phôi)

3 3 Bản vẽ lồng phôi

mài khụn

Trang 9

Chơng IV thiết kế quy trình công nghệ

I vấn đề chuẩn định vị khi gia công

Chọn chuẩn có ý nghĩa quan trọng trong quá trình thiết kế quy trình côngnghệ

Chọn chuẩn nhằm thoả mãn hai yêu cầu sau:

+ Đảm bảo chất lợng chi tiết trong suốt quá trình gia công

+ Đảm bảo năng xuất giá thành hạ

Từ hai yêu cầu trên ta có các nguyên tắc chung khi chọn chuẩn

* Nguyên tắc thứ nhất:

Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết 6 bậc

tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu và siêu định vị trongmột số trờng hợp phải tránh thừa định vị

+ Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

+ Đảm bảo độ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công vớinhau

* Nguyên tắc:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính nếu thoả mãn lời khuyênnày thì vị trí chi tiết khi làm việc cũng giống nh vị trí chi tiết khi gia công và kếtquả kiểm tra khi gia công cũng phù hợp với chi tiết khi làm việc Ngoài ra còn

đỡ phải gia công các chuẩn tinh phụ

- Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt Nếu thoảmãn lời khuyên này thì sai số sẽ giảm, đặc biệt nếu chuẩn khởi xuẩt trùng chuẩncơ sở thì sai số chuẩn bằng không

- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình công nghệ Nếu thoảmãn lời khuyên này thì chủng loại đồ gá sẽ giảm bớt và do đó đỡ tốn công chếtạo đồ gá

b) Phơng án chọn chuẩn tinh:

Trang 10

- Ph¬ng ¸n 1: Chän chuÈn tinh thèng nhÊt lµ bÒ mÆt l¾p ghÐp Ø85,5 hai mÆt ®Çu Ø90,5 vµ Ø85

Trang 11

Từ các u, nhợc điểm của hai phơng án chọn chuẩn tinh trên ta chọn phơng

án 1 để gia công bề mặt lỗ của chi tiết phơng án 2 dùng để tiện ngoài

2 Chọn chuẩn thô:

a Những yêu cầu và nguyên tắc khi chọn chuẩn thô.

*Yêu cầu:

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công vàkhông gia công

* Nguyên tắc:

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một bềmặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô Chọn nh vậy sẽ thoảmãn yêu cầu thứ 2

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai haynhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về độ chínhxác về trí tơng quan với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cảcác bề mặt đều gia công thì ta nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt của phôi cóyêu cầu phân bố lợng d nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có rấtnhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn để chọn làm chuẩn thô thì ta nên chọn bề mặt nàobằng phẳng và trơn tru nhất làm chuẩn thô

- ứng với một bậc t do cần thiết của chi tiết gia công chỉ đợc phép chọn và

sử dụng chuẩn thô không quá một lần trong suốt cả quá trình gia công nếu viphạm lời khuyên này ngời ta gọi là phạm chuẩn thô Phạm chuẩn thô sẽ làm chosai số vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công là lớn nhất

Trang 13

Chơng IV

Quy trình công nghệ

4.1 Xác định phơng pháp gia công các bề mặt

Quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết là một bài toán khó, có nhiều

ph-ơng án giải quyết khác nhau Mỗi quy trình có tong u nhợc điểm riêng Nhng taphải biết dựa vào các yếu tố: đặc tính kỹ thuật, tính năng sử dụng của chi tiết, vậtliệu, loại phôi, điều kiện sản xuất, quy mô sản xuất Để có thể chọn phơng phápgia công phù hợp với điều kiện sản xuất, quy mô sản xuất mà vẫn đạt đợc cácyêu cầu kỹ thuật cho chi tiết, độ chính xác, chất lợng bề mặt gia công

Với “ ống lót Xilanh - D15 ” phơng án gia công các bề mặt sẽ là:

1 Mặt ngoài 90,5d8 và mặt ngoài 85 có yêu cầu đạt Rz = 40 m, ta có thểchọn phơng án tiện thô và tiện tinh

2 Bề mặt lỗ 75H7+0,01; Ra= 0,32m, CCX= 7

- Chọn phơng án gia công:

+ Tiện thô- tiện tinh- mài thô- mài tinh ( mài khôn )

+ Khoét thô- khoét bán tinh- doa thô- doa tinh

3 Mặt đầu 90,5d8 và mặt ngoài 85, CCX 14, Rz = 40 m, ứngvới cấp độbóng 4

+ Chọn phơng án gia công: tiện thô - tiện tinh

4 Bề mặt trụ ngoài và , Ra= 1,6 m

- Chọn phơng án gia công:

+ Tiện thô- tiện tinh- mài thô- mài tinh

Trang 14

Hệ mét

Hệ anh0,05  0,7

N053,72220.750.1200b) Máy mài 3A130 (Bảng 5.29/474 Tài liệu 3)

Phạm vi bớc tiến của bàn (mm/phút)

Góc quay lớn nhất của bàn (độ)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ đá mài (mm)

Bớc tiến ngang của ụ đá mài (mm/hành trình bàn)

Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1o chia của đĩa

280

8  280630

N04350

1880  2110

675  12900,1  6 11

± 112860,0025  0,040,0025Vô cấp

50  400

30 100437803060.2000.1650

c) Máy mài 3K228A

Trang 15

Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công (mm)

Đờng kính lỗ gia công lớn nhất (mm)

Chiều dài gia công lớn nhất của phôi (mm)

Góc quay lớn nhất của ụ gá chi tiết (Radian)

Dịch chuyển lớn nhất của ụ gá chi tiết theo phơng

h-ớng kính (mm)Dịch chuyển ngang của ụ đá mài về phía trớc (mm)

Dịch chuyển ngang của ụ đá mài về phía sau (mm)

Đờng kính lớn nhất của đá mài (mm)

Chiều dày lớn nhất của đá mài (mm)

Dịch chuyển hớng kính của ụ mài theo chế độ tự

động (mm)Dịch chuyển hớng kính của ụ mài sau 1 vạch chia

của du xích (mm)Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy (mm)

Số vòng quay trục chính đá mài (mm/phút)

Lợng chạy dao hớng kính của đá mài (điều chỉnh vô

cấp mm/phút)Lợng chạy dao hớng kính gián đoạn của đá mài sau

1 hành trình kép của bàn máy (điều chỉnh vô cấp,

vòng/phút)

Số vòng quay của chi tiết (điều chỉnh vô cấp,

vòng/phút)Vận tốc dịch chuyển của bàn khi mài (điều chỉnh vô

cấp, mm/phút)Công xuất tổngcộng của động cơ (KW)

Kích thớc máy(mm)

Độ phức tạp

400

50  20020030200

6010110630,00125

0,00250,0056304500- 6000- 9000- 12000

d) Máy mài tròn trong đã cải tiến của Nga: 3K 227A (dùng để mài khôn)

Bảng 9.53/100 STCNCTM Tập 3

Đờng kính lớn nhất của phôi (mm)

Chiều dài lớn nhất củaphôi (mm)

Hành trình lớn nhất của bàn máy (mm)

Đờng kính lỗ đợc mài (mm)

Dịch chuyển ngang của ụ mài: Tiến x lùi

400250450

5  150

50 x 10

Trang 16

Dịch chuyển ngang của ụ mang phôi: Tiến x lùi

Góc quay lớn nhất của ụ phôi

Đờng kính và chiều dài lớn nhất của đá

Tốc độ quay của trục chính (v/ph)

Công xuất của động cơ (KW)

Khối lợng (cả thiết bị kèm theo)

Tốc độ dịch chuyển bàn máy khi mài (m/ph)

Trang 18

21500 - 055 16 16 125 9 11,2 5,3

* Dao móc lỗ:

*Đá mài: Bảng 4.169 (Tài liệu 4)

Nguyên công 1: Gia công mặt đầu 85,5 và tiện thô mặt ngoài

- Máy tiện Howa

- Dao: Dao đầu cong (BK8), dao vai (BK8)

- Định vị: Trục gá đàn hồi có vai tì vào mặt đầu 90,5 hạn chế 5 BTD

H

S 1

S

Trang 19

Nguyên công 2: gia công mặt đầu 90,5 và tiện thô lỗ

- Máy: Máy tiện Howa

- Dao: Dao đầu cong (BK8), dao vai (BK8), dao tiện lỗ (BK8)

- Định vị: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm, đầu chấu tì vào mặt mút 90,5 hạn chế 5 bậc tự do (BTD)

Bớc 1: Khoả mặt đầu còn lại đạt kích thớc L =138 0,25± 11

Bớc 2: Tiện thô lỗ đạt 74,5 0,25± 11

Nguyên công 3: Gia công tinh mặt trụ ngoài, vát mép trong lỗ

- Máy: Máy tiện Howa

- Dao: Dao vai (BK8), dao rãnh (BK8), dao vát mép (BK8)

- Định vị: Dùng trục gá đàn hồi hạn chế 5 BTD nh nguyên công 1

Bớc 1: Tiện tinh mặt trụ ngoài 90,5 đạt kích thớc L =10,1 mm

Bớc 2: Tiện tinh mặt mút 90,5

Bớc 3: Tiện tinh mặt trụ ngoài 84,5

Bớc 4: Cắt rãnh ngoài

Bớc 5: Tiện tinh mặt trụ ngoài 85,6-0,02

Bớc 6: Tiện tinh mặt trụ ngoài 85,1-0,02

Trang 20

Nguyên công 4: Gia công tinh lỗ 75, vát mép trong lỗ

- Máy: Máy tiện Howa

- Dao: Dao tiện lỗ (BK8), dao vát mép (BK8)

- Định vị: Dùng ống kẹp ren hạn chế 5 BTD

Bớc 1: Tiện tinh lỗ đạt 74,9+0,03

Bớc 2: Vát mép trong lỗ

Nguyên công 5: Mài mặt ngoài  85f7 và 85,5e7

- Máy: Máy mài 3A150

- Dao: Đá mài K39 25 CM2-C16-7K

- Định vị: Dùng trục gá đàn hồi hạn chế 5 BTD nh nguyên công 1

Bớc 1: Mài thô mặt trụ ngoài 85,5

Bớc 2: Mài tinh mặt trụ ngoài 85,5e7

Bớc 3: Mài thô mặt trụ ngoài 85

Bớc 4: Mài tinh mặt trụ ngoài 85f7

Trang 21

- Định vị: Bằng khối V dài vào vai của chi tiết hạn chế 5 BTD

Nguyên công 8: Tổng kiểm tra độ đảo hớng kính và độ đảo mặt đầu

Trang 22

GVHD : K.S Bïi ThÕ Hïng - 22 - HSTH: NguyÔn V¨n Phóc

Trang 23

d nà chất lợng bề mặt vẫn ch đạt yêu cầu thì có thể bị phế phẩm.

Các sai lệch sẽ giảm đi sau mỗi nguyên công (hay bớc) vì vậy ở những bềmặt và kích thớc đòi hỏi độ chính xác cao và độ nhẵn bề mặt cao ta phải chia l-ợng d cho các nguyên công (hay bớc) đó đủ để gia công đạt đợc yêu cầu kỹ thuậtcho chi tiết

II Xác định lợng d trung gian cho bề mặt 85,5 -0,072

Yêu cầu của bề mặt 85,5-0,072 là đạt độ nhám Ra = 0,63 m, dung sai 0,03

Trang 24

 CV : độ cong vênh đơn vị của phôi đúc

Theo bảng 1.23 (tài liệu 3): ∆ CV =0,7

+ l: Chiều dài bề mặt gia công: l = 127,91 (mm)

3 Sai lệch không gian còn lại

Trang 25

Theo 3.11 (tµi liÖu 1) kc= 120 (m)

- TiÖn tinh: 2ZMin= 2(20 + 20 + 6 , 462 15 , 1782

6 KÝch thíc giíi h¹n nhá nhÊt cña chi tiÕt

Mµi tinh: d4Min = 85,43 (mm)

Mµi th«: d3Min = 85,43 + 2 12,15 10-3 = 85,454 (mm)

TiÖn tinh: d2 Min = 85,454 + 2 28,7 10-3 = 85,511 (mm)

TiÖn th«: d1 Min = 85,511 + 2 56,49 10-3 = 85,625 (mm)

Trang 26

Ph«i: dph«i Min = 85,625 + 2 911,8 10-3 = 87,448 (mm)

7 Dung sai cho c¸c bíc

ph«i =1600 (m) B¶ng 1 33 (Tµi liÖu 3)

Th« = 460 (m) B¶ng 1 96 (Tµi liÖu 3)

Tinh = 140 (m) B¶ng 1 96 (Tµi liÖu 3)

Mµi th« = 70 (m) B¶ng 1 96 (Tµi liÖu 3)

Mµi tinh = 22 (m) B¶ng 1 96 (Tµi liÖu 3)

8 KÝch thíc giíi h¹n lín nhÊt cña chi tiÕt:

Mµi tinh: d4Max = 85,43 + 0,022 = 85,452 (mm)

2ZbMin = 85, 511 – 85, 454 = 0,057 (mm) = 57 (m) + TiÖn tinh: 2ZbMax = 86,685 - 85,651 = 1,034 (mm) = 1034 (m)

2ZbMin = 85, 625 – 85, 511 = 0,114 (mm) = 114 (m) + TiÖn th«: 2ZbMax = 89,048 - 86,685 = 2,363 (mm) = 2363 (m)

2ZbMin = 87,448 – 85,625 = 1,823 (mm) = 1823 (m)

10 KiÓm tra



D ct bMin

KT tÝnh to¸n

Dung sai  (m)

tinh 20 0 2.56,49 85,511 140 85,511 85,651 114 1034Mµi 10 0 2.28,7 85,454 70 85,454 85,524 57 127

Trang 27

Mài

tinh 5 0 2.12,15 85,43 22 85,43 85,452 24 72

III Tra lợng d cho các bề mặt

Tra bảng 1.33 (tài liệu 3) ta đợc lợng d cho các bề mặt

Trang 28

S t T

C

.

Cv : Hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắtTheo bảng 2.8 (Tài liệu 3): Cv = 292; xv = 0,15; yv = 0,2; m = 0,2

Theo bảng 2.9 (Tài liệu 3): 190 1

25 , 1

Theo bảng 2.13 (Tài liệu 4): Knv = 1

Theo bảng 2.15 (Tài liệu 3): Kov = 1,04

Theo bảng 2.16 (Tài liệu 3): Kv = 0,7; K1v = 1; Krv = 0,94; Kqv = 0,93;

Trang 29

Theo bảng 2.14 (Tài liệu 3): Kuv = 0,83

 Kv = 1 1 0,83 0,94 0,7 1 0,93 1,04 = 0,53

25 , 0 725 , 0 60

292

2 , 0 15 , 0 2

, 85 14 , 3

49 , 94 1000

1000

Theo máy chọn n = 240 (vòng/ phút)

Vận tốc cắt thực tế:

43 , 64 1000

240 5 , 85 14 , 3 1000

.

4 0

HB K

Theo bảng 2.20 (Tài liệu 3): Kpz = 0,8;Kpz = 1; Kpz = 1

- B, H : Chiều rộng và chiều cao tiết diện của dao

Số liệu ban đầu: B H = 16 20

u = 20 (KG/mm2) đối với cán bằng thép

B H2.u

6.l

Trang 30

l = 1,5 H = 1,5 20 = 30 (mm)

Pz = = 711,11 > Pz (Thoả mãn)

- Lực hớng kính

Py = Cpy txpy Sypy Vnpy Kpy (KG)

Theo bảng 2.19 (Tài liệu 3): Cpy = 54; xpy = 0,9; ypy = 0,75; npy = 0

Kpy = Kmp Kpy Kpy Kpy Krpy

Theo bảng 2.17 (Tài liệu 3): 1

HB K

Theo bảng 2.20 (Tài liệu 3): Kpy = 0,5; Kpy = 1; Kpy = 1

 Kpy = 1 0,5 1 1 = 0,5

Vậy: Py = 54 0.250,75 0,7250,9 64,430 0,5 = 7,146 (KG)

* Kiểm nghiệm bền:

3 3

l

J E f

Trong đó:

E : Mô đun đàn hồi vật liệu gia công: E = 8 103 (Kg/mm2)

J : Mô men quán tính tiết diện ngang củ chi tiết gia công

5 , 85 05 , 0 10 8 3 115 , 0

3

4 3

- Cpx : Hệ số xét đến điều kiện làm việc nhất định đến lực cắt

- Ypx; Xpx; nx : Chỉ số mũ xét đến ảnh hởng của bớc tiến, chiều sâu cắt

Trang 31

Theo b¶ng 2.17 (Tµi liÖu 3): Cpx = 46; Ypx = 0,4; Xpx = 1; nx = 0

Theo b¶ng 2.19 (Tµi liÖu 3): Kmp = 1

Theo b¶ng 2.20 (Tµi liÖu 3): Kpx = 1,17; Kpx = 1; Kpx = 1

 Kpx = 1 1,17 1 1 = 1,17

VËy: Px = 46 0,250,4.0,725 0,9 64,430 1,17 = 23,14 (KG)

* KiÓm nghiÖm bÒn Px < Pm¸y

e C«ng suÊt tiªu thô khi c¾t

198 , 0 102 60

43 , 64 86 , 18 102 60

S t T

C

.

Trang 32

Krv : Xét đến dạng gia công

Kv; K1v; Kqv; Kuv: Hệ số xét đến ảnh hởng của thông số hình học kết cấu của dao

Cv : Hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắtTheo bảng 2.8 (Tài liệu 3): Cv = 292; xv = 0,15; yv = 0,2; m = 0,2

Theo bảng 2.9 (Tài liệu 3): 190 1

25 , 1

Theo bảng 2.13 (Tài liệu 4): Knv = 1

Theo bảng 2.15 (Tài liệu 3): Kov = 1,04

Theo bảng 2.16 (Tài liệu 3): Kv = 0,7; K1v = 1; Krv = 0,94; Kqv = 0,93;Theo bảng 2.14 (Tài liệu 3): Kuv = 0,83

 Kv = 1 1 0,83 0,94 0,7 1 0,93 1,04 = 0,53

25 , 0 075 , 0 60

292

2 , 0 15 , 0 2

, 85 14 , 3

79 , 132 1000

1000

Theo máy chọn n = 380 (vòng/ phút)

Vận tốc cắt thực tế:

01 , 102 1000

380 5 , 85 14 , 3 1000

.

4 0

HB K

Theo bảng 2.20 (Tài liệu 3): Kpz = 0,8;Kpz = 1; Kpz = 1

 Kpz = 1 0,8 1 1 = 0,8

Trang 33

Theo tÝnh to¸n S = 0,25 (mm/vßng)

 Pz = 92 0,0751 0,250,75 102,010 0,8 = 1,95 (KG)

e C«ng suÊt tiªu thô khi c¾t

032 , 0 102 60

01 , 102 95 , 1 102 60

D

V n

.

1000 60



300 14 , 3

30 1000 60

D

V n

.

1000



5 , 85 14 , 3

20 1000

.

Trang 34

V n

.

1000 60



300 14 , 3

30 1000 60

D

V n

.

1000



5 , 85 14 , 3

25 1000

.

Định dạng
Số trang	68
Dung lượng	1,32 MB