qui trình công nghẹ gia công chi tiết chạc bánh răng thay thế

LỜI NÓI ĐẦU Ngày nay, tính chuyên môn hóa việc sản xuất chi tiết máy cao Đối với nhàø chế tạo máy thiết bị công nghiệp, để sản xuất máy hoàn chỉnh chi tiết máy chế tạo vị trí, phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao xuất tiết kiệm thời gian nguyên công tận dụng tay nghề công nhân Trong số chi tiết máy điển hình có chi tiết Chạc Bánh Răng Thay Thế ( máy tiện SOUTHBEND ).Đây chi tiết nhóm chúng em phải lập qui trình công nghệ để gia công Chạc Bánh Răng Thay Thế chi tiết thiếu hệ thống truyền động máy Nó đóng vai trò trung gian để bánh chủ động bánh bị động ăn khớp với thông qua bánh thay trung gian (do điều chỉnh khoảng cách trục) Vì tính chất quan trọng đó, nên việc chế tạo đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết máy yêu cầu cần thiết quan trọng Để thực điều này, môn học công nghệ chế tạo máy cung cấp đầy đủ trình tự bước lập qui trình công nghệ gia công chi tiết : Chạc Bánh Răng Thay Thế Nó giúp chúng em củng cố vận dụng kiến thức học nhà trường vào thực tế công việc, mà tạo điều kiện giúp chúng em tiếp cận am hiểu lónh vực chế tạo thực tế Mặc dù cố gắng, kiến thức, kinh nghiệm thời gian không cho phép, trình tiến hành làm đồ án chúng em tránh khỏi thiếu sót Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm tận tình bảo PHẦN : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG Điều kiện làm việc chức _ Chi tiết làm việc hộp giảm tốc máy tiện SOUTHBEND _ Nó có nhiệm vụ trung gian để bánh chủ động bị động ăn khớp với thông qua bánh thay điều chỉnh dịch trượt dọc băng rãnh trượt Mục đích làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay trục _ Bản thân bánh trung gian điều chỉnh dịch chuyển rãnh trượt thân chạc quay điều chỉnh xung quanh trục lỗ cách nới lỏng bu lông lắp lỗ ren bánh di trượt điều chỉnh vị trí trục nên đảm bảo ăn khớp số bánh thay thay đổi ( phạm vi thiết kế ) 2,5 ±0 , _ Những bề mặt làm việc chủ yếu lỗ φ 57 , mặt trượt RZ ∨ _ Những vị trí tương quan quan trọng cần đảm bảo độ vuông góc mặt đầu đường tâm lỗ φ 57 ±0 , ; độ song song mặt đầu lại mặt trượt rãnh trượt _ Chi tiết làm việc trạng thái tónh; không yêu cầu nhiệt luyện Tính công nghệ kết cấu chi tiết _ Đây chi tiết dạng càng; vật liệu gang xám GX15 - 32( số đầu giới hạn bền kéo, số sau giới hạn bền uốn vật liệu ) _ Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình ( nhóm 3-4 ) Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; độ dày chi tiết tương đối đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc : có mặt phân khuôn _ Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công đỡ tốn nguyên công gia công; mặt lại sử dụng phương pháp gia công truyền thống tiện, khoan, khoét, phay, mài để đạt yêu cầu kỹ thuật _ Càng không chịu tải trọng dọc trục nên hai đầu làm chuẩn tỳ _ Độ vuông góc mặt đầu đường tâm lỗ ngăn ngừa tượng kẹt trình làm việc Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết _ Do hình dáng hình học chi tiết mức độ phức tạp trung bình, kết cấu dễ phân khuôn, vật liệu chế tạo gang xám GX 35–45 có tính đúc tốt nên thuận lợi cho phương pháp đúc tạo phôi Các bề mặt không gia công có độ xác độ nhám phương pháp chế tạo phôi định  phương pháp gia công đạt kích thước độ nhám theo yêu cầu vẽ chi tiết Kích Gia Độ nhám cần Phần Phương thước công đạt mặt gia dung công đạt công Ren M10 12 xác 12 pháp sai Ra Rz 150 _ Khoan, tarô 12 40 µm _ Khoan, khoét, 180 phay,tiện µm 16 12 40 10 30 ± 0.05 ,cạo, chuốt, doa _ 180 µm gia Khoan, phay,tiện ,mài ,cạo ,chuốt ,doa 100Ž _ Phay,mài, cưa thô, 57 12 1.25 + tiện, bào 100 12 _ Phay, tiện, bào,cạo chuốt ,doa ,xọc 300 _ Khoét thô, mài tinh, tiện thô - tiện 24 ± 0.42 24 ± 0.42 bán tinh, - tiện tinh, 15 2.5 chuoát tinh, doa tinh 840 13 ± 0.42 2.5 Ž tinh,tiện, bào ,xọc 800 14 15 _ Phay thô - phay _ Bào thô, bào bán tinh,phay ,tiện ,xọc 12 180 33 _ Phay thô - bán tinh,tiện ,bào ,cạo 15 ,chuốt 700 _ Bào thô, bán tinh,phay ,tiện,xọc 12 250 _ Phay thô – bán tinh,tiện,mài ,chuốt PHẦN 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Tính khối lượng chi tiết Trọng lượng chi tiết định xác định công thức : Q = V γ Với V : thể tích chi tiết (m3) γ :trọng lượng riêng chi tiết (kg/m3) Từ kích thước cho bảng vẽ, ta tính thể tích : V = 0,236 (m3) Vì vật liệu gang xám GX 35–45 nên ta có : γ = 7,2 (kg/m3) Vậy, M = 0,236.7,5 = 1,7 (kg) Chọn dạng sản xuất : Việc chọn dạng sản xuất nhằm mục đích lựa chọn qui trình công nghệ hợp lý, nâng cao hiệu kinh tế Hình thức tổ chức sản xuất sản phẩm chạc bánh thay dạng hàng loạt vừa, với khối lượng chi tiết khoảng 1,7 kg, ta xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo năm nhà máy sau : N = No.m(1+ α β )(1+ ), chiếc/năm 100 100 Trong : No: số sản phẩm năm theo kế hoạch m : số lượng chi tiết sản phẩm, (chiếc) α : số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói dành làm phụ tùng, ( α = 10 ÷ 20% ) β : số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo từ khối lượng chi tiết 1,77kg dạng sản xuất hàng loạt vừa, ta chọn: No = 4000 m=1 α = 15% & β = 3,5% ⇒ N = 4740 (chiếc/năm) Giả sử nhà máy làm việc ngày năm làm việc 300 ngày ⇒ Số chi tiết chế tạo : N 4740 nct = t = 8.300 = chi tiết/giờ PHẦN : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Chọn dạng phôi _ Vật liệu chế tạo chi tiết gang xám GX 15-32 _ Dạng sản xuất hàng loạt _ Khối lượng chi tiết m = 1,7kg _ Hình dáng hình học chi tiết tương đối đơn giản ⇒ Chọn dạng phôi phôi đúc, vật liệu gang GX 15-32 Phương pháp chế tạo phôi _ Chế tạo phôi phương pháp đúc khuôn cát, dùng mẫu kim loại, làm khuôn máy Cấp xác vật đúc đạt IT 15 ÷ IT 16 vật đúc đạt cấp xác II Độ nhám bề mặt đạt R z80 _ Vật đúc đúc hai hòm khuôn, có mặt phân khuôn Vị trí mặt phân khuôn hình vẽ : Mặt phân khuôn tiết diện A-A _ Phôi đúc có hình dạng hình trên, lỗ 57 đúc sẵn, có lượng dư đúc, rảnh 8x2 củng đúc sẵn, phần phân cách hai bề mặt nên dễ đúc Khuôn đúc lõi rời, lượng dư đúc, góc lượn, góc nghiêng thoát khuôn ghi bảng vẽ lồng phôi _ Góc nghiêng mẫu 1% _ Góc nghiêng thành khuôn :  _ Bán kính góc lượn R= a+b 30 + 30 = = 15mm 4 PHAÀN : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI Mục đích _ Xác định trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo độ xác kích thước vị trí` tương quan độ nhám bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật vẽ chi tiết Đánh số bề mặt gia công _ Các bề mặt gia công bề mặt chuẩn xác định vẽ đánh số Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi _ Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia công phương pháp gia công đạt vị trí kết cấu cụ thể chi tiết, chúng em thấy có phương pháp gia công sau đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế dễ gia công : + Các mặt 0,1,3,4 dùng phương pháp khoan – khoét – tarô + Các mặt 6,7,8 dùng phương pháp tiện, khoét, phay mài + Các rãnh bậc như,12,12’,13,18,19 20 dùng phương pháp phay + Các mặt lại không yêu cầu gia công  Thứ tự nguyên công gia công chạc bánh thay _ Gia công mặt đầu _ Gia công thô tinh mặt _ Gia công mặt lại cần gia công _ Gia công lỗ ren _ Gia công cắt đứt _ Kiểm tra sản phẩm  Chuẩn định vị gia công _ Khi định vị chi tiết để gia công, phải đảm bảo vị trí tương đối bề mặt với nhau, lỗ với vuông góc lỗ với mặt đầu + Vì chuẩn thô ban đầu chọn vành tròn lỗ mặt đầu phôi Chọn chuẩn để gia công lỗ mặt đầu bên + Tuy nhiên,nếu muốn gia công mặt đầu nguyên công chọn phương án định vị phần không gia công Lúc ta dùng đồ gá tự định tâm ( êtô hai má động ) Như mặt đầu đảm bảo đối xứng qua mặt phẳng đối xứng _ Sau gia công lỗ mặt đầu, chọn chuẩn tinh thống lỗ mặt đầu để gia công mặt lại  Chọn chuẩn công nghệ _ Chọn mặt 10,11,5 làm chuẩn thô để gia công mặt 6,7 _ Chọn mặt 6,21làm chuẩn thô để gia công mặt 7,8 _ Chọn mặt 8,6,5 làm chuẩn tinh để gia công mặt 13,17,20 _ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh để gia công mặt 12 _ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh â để gia công mặt 19 _ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh â để gia công mặt 0,1,3,4 _ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh để gia công mặt PHẦN : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ 1/ Nguyên công :Phay mặt 6,9 a) Sơ đồ định vị : hình vẽ phương án b) Đồ gá _ Định vị : Mặt đầu định vị bậc tự do, mặt bên định vị bậc tự do, mặt bo tròn định vị bậc tự Vậy chi tiết bị khống chế bậc tự _ Kẹp chặt : Dùng bu lông kẹp chặt lên mặt đầu lại c) Chọn máy gia công : Chọn máy phay H12 (TL II/221) _ Công suất động N=7Kw _ Hiệu suất máy =0.75 _ Số vòng quay trục n=30 – 1500 v/ph _ Bước tiến bàn máy : 30 – 1500 mm/ph _ Lực lớn theo hướng tiến dao : 1500Kg d) Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao phay mặt đầu _ D=100mm; B=50mm; d=32mm (H7); Số Z=8; =200; =150 _ Chu kỳ bền dao phay : T=120 phút e) Chọn dụng cụ kiểm tra : Dùng phiến kiểm, thước kiểm, mẫu so sánh để kiểm tra độ phẳng, độ nhám f) Chọn dung dịch trơn nguội : Tưới dung dịch Emunxy vào bề mặt gia công suốt trình cắt 2/ Nguyên công : tiện mặt 7,8 a) Sơ đồ dịnh vị : hình vẽ phương án b) Đồ gá : _ Định vị : Dùng mâm cặp chấu tự định tâm định vị bậc tự _ Kẹp chặt : Dùng mâm cặp chấu tự định tâm c) Chọn máy : Máy tiện T630 _ Công suất máy N=7Kw _ Khoảng cách bàn máy tâm trục : 350mm d) Chọn dụng cụ cắt : chọn dao tiện chắp mảnh hợp kim cứng : =150; =200 e) Chọn dụng cụ kiểm tra : dùng thước cặp, calíp trụ, mẫu so sánh máy đo độ nhám để đo kích thước độ nhám yêu cầu f) Chọn dung dịch trơn nguội : _ dung dịch Emunxy 3/ Nguyên công :Phay mặt 18 a) Sơ đồ định vị : hình vẽ phương án b) Đồ gá : _ Định vị : mặt định vị bậc tự do, mặt định vị bậc tự do, mặt định vị bậc tự _ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu chi tiết gia công c) Chọn máy : Máy phay có đầu chép hình _ Công suất động : N=3Kw _ Số vòng quay trục n=50 – 2240v/ph _ Giới hạn chạy dao ngang 18 – 800mm/ph _ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph _ Giới hạn chạy dao đứng – 400mm/ph d) Chọn dụng cụ cắt : 10 To = L i (phút) S Với: L = l + l2 (mm) L= d 83 = = 41,5 (mm) 2 L2 = 0,5 (mm) [I/387] [I/387] i=2 S = S01.n = 6,6 6,6.100.169 1000 V1 = 3,14.83 = 4,3 (m/p) nd ⇒ T0 = 0,02 (ph) ⇒ Tk = 0,02.1,36 = 0,03 * Bước 2: Tiên lỗ T0 = L i S (phút) L = l1 + l2 Với: t 2,8 l1 = tgϕ = tg 600 [I/386] = 1,62 (mm) l2 = (mm) S = S0.n = 6,6.854 = 5,6 (m/ph) i=2 ⇒ ⇒ T0 = 0,002 (ph) Tk = 0,002.1,36 = 0,0027 Tính thời gian gia công cho nguyên công lại: a Nguyên công 1: Phay mặt 36 (Tính thời gian gia công xong mặt chính) l = lCT kVR = 175.1,2 = 210 (mm) * Bước 1: phay thô TM1 = 0,00666l [I/109] = 0,00666.210 = 1,386 (ph) * Bước 2: phay tinh TM2 = 0,00325l = 0,683 (ph) ⇒ TM = TM1 + TM2 = 2,0811 (ph) ⇒ Thời gian kế toán: Tk = TM ϕk = 2,08.1,51 [I/107] [I/114] = 3,12 (ph) b Nguyên công 3: Phay maët 18 TM = 0,0059.l [I/109] l = lCT kVR = 175.2.1,06 = 371,00 (mm) ⇒ TM = 2,12 (ph) Hệ số kể đến thời gian chuẩn bị kết thúc, thời gian phụ thời gian phục vụ ϕk = 1,51 [I/119] ⇒ Tk = 3,20 (ph) c Nguyeân công4: phay mặt 20 Thời gian gia công: TM = 0,0059.l [I/109] l = lCT kVR = 29.1,23 = 35,67 (mm) ⇒ TM = 0,21 (ph) ϕk = 1,51 37 ⇒ Tk = 0,31 (ph) Phay mặt 13 Thời gian gia coâng: TM = 0,0059.l l = lCT kVR = 146.1,12= 163,52 (mm) ⇒ TM = 0,96 (ph) Thời gian kế toán: Tk = TM ϕk = 0,96.1,51 = 1,45 (ph) d Nguyên công 5: Phay mặt 11 mặt 12 Thời gian gia công: TM = 0,0059.l l = lCT kVR = 11.1,12= 12,32 (mm) ⇒ TM = 0,07 (ph) Thời gian kế toán: Tk = TM ϕk = 0,07.1,51 = 0,11 (ph) e Nguyên công 6: Phay mặt 19 Thời gian gia công: TM = 0,0059.l [I/108] l = lCT kVR = 5.1,23 = 6,15 (mm) ⇒ TM = 0,04 (ph) Thời gian kế toán: Tk = TM ϕk = 0,04.1,3 = 0,05 (ph) f Nguyên công 7: Khoan, khoét, tarô, mặt 0,1,3,4 * Bước 1: khoan lỗ 38 Thời gian gia công: TM1 = 0,00056.D.l [I/108] l = lCT kVR = 40.1,4 = 56 (mm) ⇒ TM1 = 0,00056.8,5.56 = 0,27 (ph) Thời gian kế toán: Tk1 = TM1 ϕk1 = 0,27.1,3 = 0,35 (ph) * Bước 2: khoét lỗ + Lỗ 3: thời gian gia công: TM2 = 0,00021.D.l [I/108] l = lCT kVR = 15.1,2 = 18 (mm) ⇒ TM2 = 0,00021.12.18 = 0,05 (ph) Thời gian kế toán: Tk2 = TM2 ϕk2 = 0,05.1,3 = 0,06 (ph) + Lỗ 4: thời gian gia công: TM3 = 0,00021.D.l [I/108] l = lCT kVR = 5.1,2 = (mm) ⇒ TM3 = 0,00021.16.6 = 0,02 (ph) Thời gian kế toaùn: Tk3 = TM3 ϕk3 = 0,02.1,3 = 0,026 (ph) * Bước 3: tarô lỗ số Thời gian gia coâng: TM4 = 0,000319.D.l [I/110] l = lCT kVR = 20.1,4 = 28 (mm) ⇒ TM4 = 0,000319.10.28 = 0,09 (ph) Thời gian kế toán: Tk4 = TM4 ϕk4 = 0,09.1,3 = 0,12 (ph) ⇒ Thời gian gia công cho nguyên công 8: 39 TM = TM1 + TM2 + TM3 + TM4 = 0,5 (ph) Thời gian kế toán: Tk = Tk1 + Tk2 + Tk3 + Tk4 = 0,636 (ph) g Nguyên công 8: Phay cắt đứt rãnh Thời gian gia công: TM = 0,011 l [I/107] l = lCT kVR = 40,5.1,2 = 48,6 (mm) ⇒ TM = 0,011.48,6 = 0,53 (ph) Thời gian kế toán: Tk = TM ϕk = 0,53.1,51 = 0,81 (ph) Phần : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ (nguyên công phay rãnh 12 ) Yệu cầu đồ gá phay Khi phay lực cắt lớn ,cắt gián đoạn nên rung động lớn ,vì đồ gá phay phải đủ độ cứng vững Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp đủ độ cứng vững Kết cấu đồ gá phay bao gồm : Cơ cấu định vị ,cơ kẹp chặt , cấu so dao ,cơ cấu gá đặt đồ gá với bàn máy (then dẫn hướng , bu lông kẹp chặt đồ gá với rãnh chữ T bàn máy ) 40 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá • Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng , đảm bảo thời gian gia gia công ngắn đáp ứng nhịp độ yêu cầu sản xuất : thời gian cần thiết để gá đặt ,thời gian yêu cầu nguyên công ,thời gian máy thời gian phụ • Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia công • Giá thành phải rẻ ,kết cấu đơn giản ,dễ chế tạo lắp ghép ,vật liệu dễ kiếm , dễ thay & sử dụng dễ dàng Tóm lại ,mục đích thiết kế đồ gá làm tăng suất gia công ,từ giảm giá thành sản phẩm Nội dung thiết kế đồ gá 3.1 Sơ đồ nguyên lý đồ gá N1 M w w’ N2 L1 L2 Bề mặt 12 gia công bằng2 nguyên công phay nguyên công phay thô phay tinh Đây nguyên công có yêu cầu kỹ thuật cao dung sai vị trí tương quan so với mặt số Vì ,ta chọn chuẩn tinh mặt đầu số 6,khống chế bậc tự lỗ khống chế bậc tự chốt trụ ngắn Chi tiết đượcchống xoay chốt trám khống chế bậc tự tì vào 41 mặt 13 gia công nguyên công sát trước Chi tiết kẹp chặt nhờ bulông-đai ốc thông qua mặt đầu & chi tiết Trong trường hợp lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực nên chất lượng gia công tương đối tốt 3.2 Tính lực kẹp phay • Phay rãnh 12 dao pha hình trụ • Sơ đồ phân tích lực phay : pz n pv py ps Trước xác định lực kẹp ta phải tính lực cắt P z theo công thức (50) (Hướng dẫn đồ án CNCTM – Trần Văn Địch ) k M P z = f a Trong : • k hệ số an toàn , lấy k = 1,1 • M moment trục máy tạo 42 Mz= 9,55.10 p n + n z = 650 vòng/phút + p = 4,5 kw ⇒ Máy phay 6MR Π ⇒ 9,55.10 4,5 M= = 66115 Nmm 650 - f hệ số ma sát ,lấy f = 0,15 - a khoảng cách từ tâm dao phay đến tâm chốt trụ ngắn , lấy a = 247 mm Vaäy Suy k M 1,1.66115 P Z = f a = 0,15.247 = 1963 N P y = 0,3.P z = 0.3 1963 = 590 N P S = 1,1 PZ = 1,1.1963 = 2159 N Dẫn đến hợp lực tạo moment làm quay chi tiết gia công : R = PZ2 + PY2 = 1963 + 590 = 2049 N Để cân chi tiết trình phay cần phải có moment cản quay ma sát mặt đầu đồ gá sinh kẹp chặt 43 Từ phương trình cân moment ta : * M lk = 2.(2049.34) = 139400 Nmm ⇔ D+d   f W = 139400   139400.2 ⇒  W = 0,15.(83 + 63) = 12730 N Xác định đường kính cần thiết bu –lông kẹp chặt : Điều kiện toán : -bu lông chịu lực dọc trục W = 12730 N -Mối lắp Bu-lông có khe hở -vật liệu chế tạo Bu –lông thép CT3 với σ ch = 200MPa [σ ] k = σ ch / /[ S ] = 200 / 1,5 = 133,33MPa Ta co ù :d1 ≥ 4.W 4.12730 = = 11 mm π 133,33 π 133,33 44 ⇒ chọn dtc = 12 mm Do điều kiện sử dụng lâu dài sản xuất hàng loạt nên có nhân với hệ số an toàn k = 1,5 ⇒ d1 = 12 1,5 = 18 mm Do d1 = 18 mm kích thước không khuyên dùng , nên lấy d1 = 20 mm Với : + chiều rộng đầu Bu – lông S = 30 mm + chiều cao đầu Bu – lông H = 30 mm + Đường kính đầu vòng tròn D ≥ 33,6 mm + Bán kính góc lượn r ≤ 1,2 mm + Bước ren : lớn P = 2,5 mm , nhỏ P = 1,5 mm + chiều dài Bu-lông l0 = 46 mm Đường kính chân ren d : Ta coù : d1 = 1,2 d ⇒ d = d1 / 1.2 = 20/1,2 = 16 ,66 mm ⇒ d = 16 mm ⇒ Bán kính trung bình ren vít : Vtb = rtb = d + d 20 + 16 = = mm 4 Khi sử dụng Cờ – lê với tay đòn L = 300 mm , lực tác dụng cần thiết từ người công nhân : Q = W Vtb t g (α + ϕtd ) L Trong : α = 3° ; góc nâng ren vít ϕtd = 16° : góc ma sát ren vít L = 300 mm: tay đòn quay Vtb = 9mm : bán kính trung bình ren vít Suy ; 45 Q= 12730.9.tg (3° + 16°) = 110 N 300 Sai số cho phép đồ gá Sai số cho phép tính theo công thức sau : ε gñ = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε đc (công thức 60 –HDTKDACNCTM- Trần.V.Địch ) Trong : • ε c = 100 µm : sai số chuẩn (chuẩn định vị mặt dung sai δ = 100µm ,trong gốc kích thước tính từ mặt số 9, sai lệch chiếu lên phương kích thước thực dung sai δ ) + kích thước 24+/-0,42 độ xác dao định + Độ xác vị trí tương quan rãnh trượt (đối xứng qua đường tâm ) độ xác mối lắp chốt trụ chốt trám định + Độ song song mặt trượt với mặt đầu mặt bên chạc độ xác phiến tì định Hai mặt định vị mặt nên đảm bảo độ song song • ε k =100 : sai số kẹp chặt ( bảng 2.4 /47-HDTKDACNCTM-TRẦN VĂN ĐỊCH ) • ε m = β N : sai số mòn đồ gá + β = 0,5 : hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị + N = 20000 : số chi tiết gia công đồ gá ⇒ ε m = β N = 0,5 20000 = 71 àm 46 ã ủc = ữ 10 µm : sai số điều chỉnh , lấy ủc = 10 àm ã gđ = δ : sai số gá đặt ( δ = 700 µm dung sai nguyên công ) ε gđ = 700 = 233 µm • sai số cho phép chế tạo đồ gá 2 [ε CT ] = ε gñ − (ε c2 + ε k2 + ε ct + ε m ) (công thức 62 tài liệu HDTKDACNCTM – Trần Văn Ñòch ) ⇒ [ε ct ] = 233 − (100 + 100 + 712 + 10 ) = 171 µm = 0,171 mm Điều kiện kỹ thuật đồ gá Từ kết tính toán sai số chế tạo cho tạo cho phép ta đưa yêu cầu kỹ thuật đồ gá : • Độ không song song mặt mặt đáy đồ gá không 0,171 mm • Độ không vuông góc đường tâm chốt trụ va đáy đồ gá không 0,171 mm • Độ không vuông góc đường tâm chốt trám với đáy đồ gá không 0,171 mm Bảo quản đồ gá • Trong trình gia công, không để phoi bám bề mặt định vị Khisử dụng xong cần lau ,quét kỹ bụi phoi bề mặt phiến tì • Khi cất giữ cần bảo quản điều kiện có bôi lớp chống sét lên bề mặt đồ gá • Đây đồ gá chuyên dùng nên phải bảo quản riêng điều kiện tốt Phần 10 47 KẾT LUẬN Như , qui trình công nghệ gia công chi tiết chạc bánh thay máy tiện Southbend hoàn thành; gồm tất 11 nguyên công.Trình tự bước công nghệ chế độ cắt trình bày cụ thể tập thuyết minh Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy ,chúng em học tập nhiều điều bổ ích Một cố lại toàn kiến thức môn công nghệ chế tạo máy 1,và gần môn công nghệ chế tạo máy 2.Hai chúng em tiếp thu nhiều kinh nghiệm gia công thực tế Thầy Phan Hoàng Long truyền đạt Và hết chúng em học tập thầy cách làm việc có hiệu kiểu tư vấn đề cần phải giải Tuy nhiên ,vì lần chúng em thực tập làm quen với việc lập qui trình gia công chi tiết cụ thể.Mặt khác hoàn cảnh kinh nghiệm non nớt , kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu đồ án chưa hiệu Do , đồ án chắn nhiều điều thiếu sót.Chúng em kính mong quý Thầy Cô tận tình phân tùich sai sót dạy thêm để chúng em ngày hoàn thiện kiến thức việc lập qui trình công nghệ gia công sản phẩm khí Trong trình thực đồ án , chúng em Thầy Phan Hoàng Long tận tình hướng dẫn Xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ chúng em hoàn thành hạn môn học đồ án quan trọng 48 Phần 11 : TÀI LIỆU THAM KHẢO 1/ Sổ tay công công nghệ chế tạo máy tập năm 2000 2/ Sổ tay công công nghệ chế tạo máy tập năm 2000 3/ Chế độ cắt gia công khí 4/ Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực 5/ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch 6/ Công nghệ chế tạo máy Đại Học Bách Khoa Tp.HCM –Trần Doãn Sơn 7/ Công nghệ chế tạo máy Đại Học Bách Khoa Hà Nội – Nguyễn Đắc Lộc 49 MỤC LỤC Trang Phaàn Phaàn Phaàn Phaàn Phaàn Phaàn Phaàn Phaàn Phaàn Phaàn 10 Phần 11 Mục lục Xác định dạng sản xuất Phân tích chi tiết gia công Chọn dạng phôi phương pháp chế tạo phôi Chọn tiến trình gia công bề mặt Thiết kế nguyên công công nghệ Tính lượng dư kích thước trung gian Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích Xác định thời gian gia công Thiết kế đồ gá Kết luận Tài liệu tham khảo 17 24 39 44 51 52 50 ... lại không yêu cầu gia công  Thứ tự nguyên công gia công chạc bánh thay _ Gia công mặt đầu _ Gia công thô tinh mặt _ Gia công mặt lại cần gia công _ Gia công lỗ ren _ Gia công cắt đứt _ Kiểm... Phần 10 47 KẾT LUẬN Như , qui trình công nghệ gia công chi tiết chạc bánh thay máy tiện Southbend hoàn thành; gồm tất 11 nguyên công .Trình tự bước công nghệ chế độ cắt trình bày cụ thể tập thuyết... vòng / p’) • Công suất cắt giới hạn : N = 1,2 ( kw ) Phần : XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CNG Xác định thời gian gia công công thức xác Thời gian gia công bản: To = L i (phút) S [V/385] L: chi? ??u dài khoảng