Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết bích nhặn với sản lượng 1000 chi tiếtnăm, điều kiện sản xuất tự do ( thuyết minh + bản vẽ)

LỜI NÓI ĐẦU Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ... Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của cô Đoàn thị Hương trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy ,cô và sự chỉ bảo của các bạn. Em xin chân thành cảm ơn cô Đoàn Thị Hương đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được giao.

Lời nói đầu

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác nh: máy công

cụ, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của cô Đoàn thị Hơng trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành Tuy nhiên việc thiết

kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy ,cô và sự chỉ bảo của các bạn

Em xin chân thành cảm ơn cô Đoàn Thị Hơng đã giúp đỡ em hoàn thành công

việc đợc giao

Hng yên, tháng/2/2011

Sinh viên : Dơng Thanh Ba

nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học

Công Nghệ Chế Tạo Máy

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

- Theo đề bài thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết bích nhặn với sản ợng 1000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do

l-Bich chặn là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau

Điều kiện làm việc đòi hỏi khá cao:

+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ

+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của bich chặn là các bề mặt trong của lỗ và các bề mặt làm việc của bích chặn

Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết nh sau:

+ Kết cấu của hộp phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững

+ Với bích chặn, với kích thớc không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để

đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt củabích chặn

+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất

+ Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó Đối với các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ

+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

+ Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

+ nguyên công đầu bên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho chi tiết và mặt bên là phay bằng hai dao phay

đĩa 3 mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu

3 Xác định dạng sản xuất:

N = N1m(1 + β/100)Trong đó:

N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;

m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

β : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

⇒ N = 1000.1.(1 + 6%) = 1060 ( sản phẩm)

Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định trọng lợng của chi tiết Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:

Q = V.γ = 0,123.7,852 = 1 kgTheo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:

Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn

4 Chọn ph ong pháp chọn phôi:

*Phôi ban đầu đúc:Vì dạng sản xuất hàng loạt nên chi tiết đợc đúc trong khuân kim loại quá trình sản xuất đợc tra cụ thể trong sổ tay công nghệ đặc biệt:

Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3-9 (Lợng

d phôi cho vật đúc khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy Các kích thớc của vật đúc khuôn, đợc xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng lợng d lên với độ chính xác : + 0,5 mm Trị số lợng d cho trong bảng cho đối với bề mặt Rz = 40; nếu bề mặt gia công có Rz = 20 ữ 40 thì trị số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm Trong trờng hợp này bề mặt gia công của ta có Ra = 2,5 (cấp nhẵn bóng : cấp 6 có Rz = 40) Ta có các lợng d tơng ứng nh sau:

5 Lập thứ tự các nguyên công, các b ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu

định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)

Lập sơ bộ các nguyên công:

-Nguyên công đầu tiên là đúc tạo phôi dùng phơng pháp đúc trong khuân kim loạI sao cho phù hợp vơí sản xuất hàng loạt

- Nguyên công 1-2 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 38± 0,1, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay và sau đó có thể mài phẳng ( đạt đợc độ nhám Ra = 2,5 - cấp

độ bóng cấp 6) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau

- Nguyên công 3 : Gia công lỗ to đạt kích thớc φ9 va13 và , gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt đợc độ nhám Rz= 40

- Nguy ờn cụng 4: Gia cụng lỗ to ứ25±0.05 đạt độ bong 2,5

- Ngyờn cụng 5 : Gia cụng mặt đỏy đạt kớch thước 45±0,02 độ bong 2,5

- Nguyờn cụng 6: Gia cụng mặt trờn đạt 35±0,3 độ bong 2,5

- Nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu đạt kích thớc 128± 0,5, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đờng kính tối thiểu là 200 mm

- ( đạt đợc độ nhám Ra = 4 - cấp độ bóng cấp 4)

- Nguyên công 8 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi có

đờng kính φ10 và φ8 Sau đó ta rô để thoả mãn yêu cầu

- Nguyên công9 : khoan va doa 2 lỗ chốt ứ4

• Thiết kế các nguyên công cụ thể:

Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt bên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng

qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng tì hạn chế 3 bâc tự do có sơ đồ gá đặt

nh sau:

Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

• Chọn dao :Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng

(D=125,B=60,Z=10)

Bảng 4.95 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

5.2.2.Nguyên công3,: gia công lỗ

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối giữa hình trụ trong

và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào vấu 2BTD với vấu tì hạn chế 1BTD còn khi gia công sử dụng mỏ kẹp dùng làm kẹp chặt và có tác dụng định tâm

khi khoan thép có độ bền trung bình φmax = 25mm Công suất của máy Nm = 6 kW

Mũi khoan- Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = φ 9 ;φ13 mm,

•Chọn dao:

Mũi khoan- Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = φ 9 ;φ13 mm,

Mũi Doa bằng thép gió D = ;9;13mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối giữa hình trụ

trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào lỗ ứ13 bằng chốt trụ ngắn 2BTD lỗ cũn lại dung chốt trụ chỏm hạn chế 1BTD còn khi gia công sử dụng mỏ kẹp dùng làm kẹp chặt và có tác dụng định tâm

•Kẹp chặt: Dùng cơ cấu vít me -đai ốc và kẹp từ trên xuống.

nhất khi khoan thép có độ bền trung bình φmax = 25mm Công suất của máy Nm = 6 kW

thớc sau: L = 180 ữ 355mm, l = 85ữ210 mm), Mũi Doa có lắp mảnh

hợp kim cứng D = 25mm, ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2)

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt bên và mặt đỏy cần đảm bảo độ vuụng gúc dựng mặt

bờn định vị 3 bậc tự do, cần đạt kớch thước 35 từ lỗ tới mặt đỏy dựng lỗ định vị 2 bậc tự do

-Số cấp tốc độ trục chính :16

-Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph

-Công suất động cơ chính :4,5kW

Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

• Chọn dao :Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng

(D=125,B=60,Z=10)

Bảng 4.95 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

5.2.3 Nguyên công 6 phay mặt đáy

Lập sơ đồ gá đặt: Cần đảm bảo độ vuụng gúc giữa mặt bờn và mặt trờn lờn ta

dung mặt bờn định vị 3 bậc tự do

Cần đọ song song giữa mặt dỏy và mặt dầu ta dung mặt dỏy định vị 2 bậc

• Chọn máy :Máy phay ngang vạn năng côngxôn 6H81 có các thông số :

-Số cấp tốc độ trục chính :16

-Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph

-Công suất động cơ chính :4,5kW

Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

• Chọn dao :Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng

(D=125,B=25,Z=10, T=120 phút )

Bảng 4.85 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu thành bên của bích chặn sử dụng cơ cấu kẹp hạn

6 bậc tự do, dùng chốt chụ ngắn có cơ cấu vít me - đai ốc hạn chế 2 bậc tự

do và mặt phẳng tì hạn chế 3 bâc tự do và chốt chỏm vào lỗ ứ13 1 bậc tự

do đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt của hai đầu trong cùng một( đồ gá):

Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

• Chọn dao :Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng

(D=125,B=25,Z=10, T=120 phút )

Bảng 4.85 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Nguyên công 8:gia công lỗ M10 và M8

Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ đồng thời

cần đảm bảo độ song song tơng đối của 2 lỗ với nhau bởi vậy ta sử dụng cơ

cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, lỗ ứ25 hạn chế 2BTD và 1 lỗ nhỏ hạn chế 1 BTD là đủ

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình φmax = 10 mm Công suất của máy Nm = 2,8 kW

Chọn dao:mũi khoan có kích thớc nh sau d=10 mm và mũi khoan có d =8

mm(tra theo bảng 4-40.4-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

Nguyên công 9:gia công lỗ đầu nhỏ

Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ đồng thời

cần đảm bảo độ song song tơng đối của 2 lỗ với nhau bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, lỗ ứ13 hạn chế 2BTD và 1 lỗ nhỏ hạn chế 1 BTD là đủ

W W

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình φmax = 10 mm Công suất của máy Nm = 2,8 kW

bảng 4-40.4-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

Nguyên công 9: kiểm tra

Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ φ25 và φ4, φ9

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và măt đầu

6 Tớnh lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho cỏc bề mặt cũn lại:

Do đồ ỏn cụng nghệ tớnh theo dạng sản xuất hàng loạt lớn nờn cỏc nguyờn cụng của quỏ trỡnh cụng nghệ đều được thực hiện trờn cỏc mỏy đó được điều chỉnh sẵn bằng phương phỏp tự động đạt kớch thước Do vậy lượng dư gia cụng sẽ được xỏc định bằng phương phỏp tớnh toỏn phõn tớch

Lượng dư gia cụng cơ được hiểu là lớp vật liệu cần cú để khắc phục cỏc sai xuất hiện trong quỏ trỡnh tạo phụi và gia cụng cơ, đảm bảo cho sản phẩmcú được cỏc thụng số chất lượng yờu cầu Lớp vật liệu này sẽ được hớt bỏ trong quỏ trỡnh gia cụng Thụng thường để đạt được độ chớnh xỏc yờu cầu, một bề mặt phải được gia cụng qua nhiều bước cụng nghệ nối tiếp nhau Do đú lượng dư cũng phõn thành lượng dư gia cụng trung gian và lượng dư gia cụng tổng cộng

Để xỏc định lượng dư trung gian, trước hết cần xỏc định lương dư gia cụng tối thiểu Lượng dư gia cụng tối thiểu cú thể được xỏc định bằng phương phỏp tớnh toỏn phõn tớch hoặc tra bảng

Trong công nghệ chế tạo máy người ta dùng hai phương pháp để xác định lượng dư gia công:

+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm

+ Phương pháp tính toán phân tích

Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết

Ngược lại, phương pháp tính toán phân tích dựa trên cở sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

6.1.Tính lượng dư cho nguyên công I (mặt phẳng đầu)

Xác định lượng dư bằng phương pháp tính toán phân tích:

a) Trình tự gia công ghi cột 1,các thông số Rz, h ,ρph và ε vào các cột 2,3,4,5 (bảng 6.1)

Độ chính xác của phôi cấp hai, khối lượng phôi là 1 kg, vật liệu phôi gang 21-40 Quy trình công nghệ gồm có hai bước: Phay thô và phay tinh, chi tiết được định vị bởi mặt phẳng dùng phiến tỳ Quá trình tính lượng dư thực hiện như trong bảng 6.1 Khi gia công mặt phẳng đầu cần đảm bảo các kích thước sau: 28±0.3 mm độ song song giữ mặt đầu và mặt trên ≤ 0,02/128 mm chiều dài,độ vuông góc giữa mặt đầu và hai mặt bên ≤ 0,05/128 mm

- Chất lượng bề mặt của phôi đúc Ri = 250 µm và Ti = 350 µm

( Bảng 3.2 trang 70 ; tài liệu HDTKĐACN CTM)

- Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti phay thô ta có:

Đây là chi tiết dạng hộp Khi gia công mặt phẳng đáy B chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt gia công và mặt bên Sai số không gian tổng cộng với loại phôi này khi gia công mặt phẳng 28±0.3 mm theo công thức;

ρ =ph ρcv

( Bảng 3.6 trang 72 ; tài liệu HDTKĐACN CTM) Trong đó ρcv là sai số do độ cong vênh của mặt phẳng sau khi đúc.

Ta có: ρcv = ( ∆k.a) 2 + ( ∆k.b) 2

Trong đó: ∆k − độ cong giới hạn

( Bảng 3.7 tài liệu HDTKĐACN CTM) Với ∆k =0,5÷2chọn ∆k =1

a : chiều dài của mặt gia công ( a = 128 mm )

b : bề rộng của mặt gia công ( b = 28 mm )

b) Xác định sai số không gian còn sót lại

Sai số không gian còn sót lại trên bề mặt có sai số không gian ban đầu sau khi gia công chính là hệ quả của hiện tượng sao chép sai số ban đầu; hiện tượng này còn được gọi là di truyền công nghệ khi gia công Độ lớn của sai số còn sót lại phụ thuộc vào nhiều yếu tố như phương pháp gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ và tính chất cơ lý của vật liệu gia công…

Sai số không gian còn sót lại được tính gần đúng theo công thức thực nghiệm sau:

ρcl =K cx.ρph

Trong đó: Kcx - hệ số chính xác hoá;

( Bảng 3.9 trang 77 ; tài liệu HDTKĐACN CTM)

ρph- sai số không gian tổng cộng của phôi ( hoặc nguyên công trước ).

Sai số gá đặt trên nguyên công đang thực hiện εgd xuất hiện là do dịch chuyển của

mặt gia công khi gá đặt và sẽ được bù vào giá trị của lượng dư theo công thức sau:

*/ Xác định sai số chuẩn định vị εc

Sai số chuẩn εc xuất hiện trong quá trình định vị phôi trên đồ gá và có giá trị

bằng khoảng giao động của kích thước tính từ chuẩn đo đến mặt tỳ theo phương kích thước gia công Như đã biết chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ có thể trùng nhau hoặc không trùng nhau thì có nghĩa là đã thể hiện tốt quan điểm công nghệ khi thiết kế hay nói cách khác bản thiết kế có tính công nghệ cao

Sơ đồ định vị chi tiết khi gia công mặt phẳng đầu.

2,5

Hình 6.1:Sơ đồ đinh vị khi gia công mặt đầu

Từ sơ đồ định vị trên, khi gia công mặt đầu sẽ hình thành lên kích thước 28+−00,,33mm, thì chuẩn định vị và gốc kích thước là mặt K ( chuẩn định vị trùng với gốc kích thước

Do đó sai số chuẩn của kích thước là εc= 0.

*/ Xác định sai số kẹp chặt εk

Sai số kẹp chặt εk xuất hiện do biến dạng đàn hồi và biến dạng tiếp xúc của các bề mặt tiếp xúc của phôi và các phiến tỳ của đồ gá khi kẹp phôi trên đồ gá Sai số kẹp chặt sẽ làm thay đổi vị trí yêu cầu của bề mặt gia công

Sai số kẹp chặt có giá trị đúng bằng khoảng dao động vị trí của mặt tỳ so với gốc kích thước theo phương của kích thước gia công Trong đa số các trường hợp, biên dạng đàn hồi của chi tiết dưới tác dụng của lực kẹp có giá trị bé nên thường bỏ qua Do vậy sai số kẹp chặt chủ yếu là do biến dạng tiếp xúc của các chi tiết gây ra Sai số kẹp chặt thường có giá trị không đổi cho cả loạt chi tiết, nên có thể loại trừ được nó bằng cách điều chỉnh lại máy

Sai số kẹp chặt εk khi gá trên các phiến tỳ, được xác định theo:

( Bảng 3.14 trang 90 ; tài liệu HDTKĐACN CTM)

Kích thước

t2(mm ) Lt

Dung sai

(µm ) δ

Kích thước gh ( µm )

Lượng

dư gh ( µm )

Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

Zmini =R zi−1+T ai−1+ρ +i−1 εi

( CT Bảng 3.1 ; tài liệu HDTKĐACN CTM) Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

Kích thước khi phay thô là: Lth = 27,97 + 0,111 = 28,08(mm).

Kích thước của phôi là: 28,08+ 0,802 = 29 (mm)

Dung sai của các bước trong nguyên công được tra theo bảng:

Dung sai khi phay tinh: δP.tinh = 0,2 mm

Dung sai khi phay thô: δP.thô = 0,26 mm

Dung sai của phôi: δphôi = 0,4 mm

Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất và lớn nhất Cột kích thước giới hạn ( bảng 6.1 ) được xác định như sau: Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được Lmin, sau đó ta lấy Lmin cộng với dung sai ta sẽ được Lmax Vậy ta có:

Sau phay tinh: Lmin = 27,97 (mm)

Khi phay tinh:

Kiểm tra độ chớnh xỏc của cỏc tớnh toỏn đó thực hiện:

Sau khi phay tinh:

Zmax2 – Zmin2 = 90 – 30 = 60 (àm ); δ1−δ2= 260 – 200 = 60 (àm ).

Sau khi phay thụ:

Zmax1 – Zmin1 = 1140 – 1000= 140 (àm );

δ −ph δ1= 400 – 260 = 140 (àm )

6.2.Xỏc định lượng dư cho cỏc nguyờn cụng cũn lại.

6 Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].

Nguyên công tính chế độ cắt: Nguyên công 7: Phay mặt đầu để đạt kích thớc

128± 0,5 và cấp nhẵn bóng Ra = 2,5 àm Ta có các thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ Nm = 7kW Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

- Tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:

V = y u P v

z x m

q

Z B S t T

D C

265,2.13,0.70.240

250.5,48

1 , 0 1 , 0 4 , 0 3 , 0 2 , 0

25 , 0

kMV- hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-1ữ 4

5-kMV =

v

n

B n

750 =

9 0

600

750

σb : Giới hạn bền của vật liệu, σb = 600 Mpa.

Kn : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1

x

n D

Z B S t C

10

36,33.250

26.5,213,0.70.2,68.10

0 86 , 0

1 72 , 0 86 , 0

= 3192.3 N