Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy Cơ Khí

HiÖn nay , c¸c ngµnh kinh tÕ nãi chung vµ ngµnh c¬ khÝ nãi riªng ®ßi hái kü s­ c¬ khÝ vµ c¸n bé kü thuËt c¬ khÝ ®­îc ®µo t¹o ra ph¶i cã kiÕn thøc s©u réng , ®ång thêi ph¶i biÕt vËn dông nh÷ng kiÕn thøc ®ã ®Ó gi¶i quyÕt nh÷ng vÊn ®Ò cô thÓ th­êng gÆp trong s¶n xuÊt , söa ch÷a vµ sö dông. Môc tiªu cña m«n häc lµ t¹o ®iÒu kiÖn cho ng­êi häc n¾m vcã hiÖu qu¶ c¸c ph­¬ng ph¸p t÷ng vµ vËn dông hiÕt kÕ , x©y dùng vµ qu¶n lý c¸c qu¸ tr×nh chÕ t¹o s¶n phÈm c¬ khÝ vÒ kü thuËt s¶n xuÊt vµ tæ chøc s¶n HiÖn nay , c¸c ngµnh kinh tÕ nãi chung vµ ngµnh c¬ khÝ nãi riªng ®ßi hái kü s­ c¬ khÝ vµ c¸n bé kü thuËt c¬ khÝ ®­îc ®µo t¹o ra ph¶i cã kiÕn thøc s©u réng , ®ång thêi ph¶i biÕt vËn dông nh÷ng kiÕn thøc ®ã ®Ó gi¶i quyÕt nh÷ng vÊn ®Ò cô thÓ th­êng gÆp trong s¶n xuÊt , söa ch÷a vµ sö dông.xuÊt nh»m ®¹t ®­îc c¸c chØ tiªu kinh tÕ kü thuËt theo yªu cÇu trong ®iÒu kiÖn vµ qui m« s¶n xuÊt cô thÓ. M«n häc cßn truyÒn ®¹t nh÷ng yªu cÇu vÒ chØ tiªu c«ng nghÖ trong qu¸ tr×nh thiÕt kÕ c¸c kÕt cÊu c¬ khÝ ®Ó gãp phÇn n©ng cao hiÖu qu¶ chÕ t¹o chóng. §å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y n»m trong ch­¬ng tr×nh ®µo t¹o cña ngµnh chÕ t¹o m¸y thuéc khoa c¬ khÝ cã vai trß hÕt søc quan träng nh»m t¹o cho sinh viªn hiÓu mét c¸ch s©u s¾c vÒ nh÷ng vÊn ®Ò mµ ng­ê kü s­ gÆp ph¶i khi thiÕt kÕ mét qui tr×nh s¶n xuÊt chi tiÕt c¬ khÝ. §­îc sù gióp ®ì tËn t×nh cña c¸c thÇy gi¸o ,®Æc biÖt lµ thÇy nguyen tien sy em ®• hoµn thµnh tèt ®å ¸n m«n häc nµy. Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n.

Lời nói đầu

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng

đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó

để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất , sửa chữa

và sử dụng.

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vcó hiệu quả các phơng pháp tững và vận dụng hiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất

và tổ chức sản Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành

cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào

tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề

mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là thầy nguyen tien sy em đã hoàn thành tốt đồ án môn học này.

Em xin chân thành cảm ơn.

Thuyết Minh đồ án:

Công nghệ chế tạo máy

I ) Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

+ Gối đỡ là một chi tiết khá phổ biến trong các kết cấu máyNhiệm vụ chính: để đỡ các trục đỡ và các trục truyền thông qua các ổ đỡ bi, vì vậy gối đỡ thờng làm việc theo cặp ( hai cáI thành một 1 bộ)

- Trong quá trình làm việc tải trọng tác động lên ổ và gối đỡ thờng có giá trị ổn định, nhiệt dộ không cao, th-ờng các gối đõ làm việc theo bộ lên chế tqạo để đảm bảo đợc lắp lẫn hoàn toàn

- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12 P =0,05 – 1,00[δ]bk = 150 MPa

[δ]bu = 320 Mpa

II ) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

+ Do có hình dáng tơng đối phức tạp, tải trọng đều và cũng không lớn lắm , chọn phôi là gang đúc trong các lòng khuôn kín là hợp lý nhất

+ Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, các mặt gia công

có thể thực hiện bằng các phơng pháp gia công có năng suất khá cao

+ Khoảng cách từ lỗ tâm φ50 tới mặt đáy có dung sai 0,1 là±hợp lý

độ nhám trên các bề mặt yêu cầu gia công vẫn theo ký hiệu cũ

ta sẽ đổi lại.Các bề mặt φ50 và φ25 cha có độ nhám xuất phát

từ chức năng làm việc lắp trung gian với vòng ngoài của ổ bi ta có:

+ Khoảng cách tâm giữa hai lỗ φ12 theo chức năng chỉ cần chế tạo với dung sai 0,1 tuy nhiên khi gia công, ng± ời ta thờng dùng hai lỗ này làm chuẩn tinh thống nhất vì vậy dung sai của

nó lên chọn là 0,05 cho phù hợp với chức năng gia công±

III ) Xác định dạng sản xuất:

Ta xác định theo phơng pháp gần đúng:

Khi xác định dạng dạng sản xuất bằng phơng pháp tra bảng ta cần xác định khối lợng của chi tiết gia công và số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm:

Số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm đợc xác định theo công thức:

m- Số chi tiết trong một sản phẩm

Dựa vào N & Q1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

IV ) Chọn phôi và phơng chế tạo phôi:

- Nh đã phân tích ở trên, gối đỡ trên có hình dạng khá phức tạp,

có nhiều mặt cong, có gân , các gờ bố trí khá gần nhau

mặt khác tải trọng làm việc đều không lớn , vì vậy chọn vật liệu

là gang xám thông thờng là hợp lý

- Do dạng sản xuất là loạt lớn lên tạo phôi trong khuôn kín là hợp

lý nhất Ta chọn đúc trong khuôn kim loại trong trờng hợp này.Khi đúc ta có thể thiết kế hộp khuôn có mặt phân khuôn nh hình vẽ:

V ) Lập thứ tự các nguyên công:

a) Trớc tiên ta phải phân tích chuẩn và định vị khi gia công:+ để đạt dộ chính xác của các lỗ Φ25 , dộ song song của chúng với mặt đáy và khoảng cách từ tâm của các lỗ này đến mặt đáy thi khi gia công các lỗ này lên chọn mặt đáy làm chuẩn tinh chính

+ đẻ đạt độ vuông góc của tâm hai lỗ Φ25 với các mặt đầu của gối đỡ ta có hai phơng án sau:

 chọn một trong hai mặt đầu đã gia công làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do đẻ gia công lỗ

 Dùng mặt đáy và hai lỗ Φ12 để làm chuẩn tinh thống để gia công lỗ Φ25 và hai mặt đầu

+ Đối với gối đỡ, yêu cầu về độ song song của tâm lỗ Φ50 và

Φ25 với mặt đáy thờng cao hơn so với yêu cầu về độ vuông góc của chúng với mặt đầu Do đó ta chọn phơng án mặt đáy

và hai lỗ Φ12 vuông góc với nó đã đợc gia công tinh từ trớc làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt còn lại là hợp lý.Việc chọn chuẩn nh vậy cho phép đạt đợc các u điểm sau:

 Dễ dàng đạt độ song song của tâm lỗ Φ50và Φ25với mặt đáy,

 Đồ gá có kết cấu đơn giản , tin cậy, sử dụng thống nhất cho hầu hết các nguyên công

 Mặt đáy có diện tích đủ lớn , đảm bảo gá đặt ổn

định khi gia công bằng các phơng pháp có năng suất cao

b) xác định trình tự của các bớc nguyên công:

nh đã phân tích ở trên , giai đoạn đầu tiên của quá

trình gia công gối đỡ là gia công các mặt đáy cùng hai lỗ

Φ12 để làm chuẩn tinh thống nhất khi gia công các mặt còn lại:

ta có thứ tự các nguyên công nh sau:

 Nguyên công 1:phay mặt đáy A

 Nguyên công 2: khoan , khoét 2 lỗ Φ12

 Nguyên công 3: phay mặt sau vuụng gúc với mặt A

 Nguyên công 4:phay mat dau Φ50

 Nguyên công 5:gia cong lo Φ25

 Nguyên công 6:khoan lo Φ10

 Nguyên công 7:phay ranh nho be rong 4

b) Xác định đờng lối công nghệ:

Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phơng pháp gia công một

vị trí ,gia công tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

VI ) Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại

1-Tính lợng d khi gia công lỗ φ25

Độ chính xác phôi cấp 1 khối lợng phôi 2,78 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32 Chi tiết đợc định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ φ12 Chọn chuẩn ,phân tíchcách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công

việc chọn chuẩn trong quá trình gia cốngẽ quyết định khả năng để đạt

độ chính xác kích thớc của chi tiết

Nếu nh chọn chuẩn khi gia công lắp ráp,kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi trongviệc gia côngchế tạo sản phẩm vì nó tránh đợc sai số chuẩngiúp ta đảm bảo đợc độ chính xác yêu cầu của sản phẩm

ta thấy rằng vói gối đỡ này khi làm việc chi tiết đợc kẹp chặt và dịnh vị trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(2 lỗ φ12).Đồng thời khi gia công ta phải đạt các kích thớc từ mặt dáy đến lỗ φ25,

và các kích thớc này đều có gốc là A

Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải là mặt A.Vì mặt A sẽ quyết định các kích thớc còn lại trongquá trình gia công các nguyên công khác

Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A làm chuẩn tinh và vì nó còn đợc dùng trong quá trình lắp ráp ,làm chuẩn cho nhiều nguyên công

sau.Nguyên công phay mặt đáy,nên nó đợc gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất

Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ trên bềmặt A

Để có đợcbề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ φ12)làm chuẩn tinh thì trớc hết ta phải chọn chuẩn thô

2 chốt tỳ nữa để hạn chế thêm 2 bậc tự do

-Với mặt D ta thể định vị và kẹp chặt bằng mũi tâm khía ,song vì lỗ φ25là lỗ thô nên việc đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 vòng tròn là khó

Lîng

d tÝnh to¸n 2.Zbmin(µm)

KÝch thíc tÝnh to¸n (mm)

dung sai

δ(µm)

KÝch thíc giíi h¹n (mm)

TrÞ sè giíi h¹n cña lîng d

20010060

39,239,8640

3939,7639,94 760180

940

Kiểm tra kết quả tính toán :

Lợng d tổng cộng: δz0=Z0max-Z0min=940-800=140

=δ1-δ3=200-60=140(mm)

lợng d khi khoét : δz1=760-660=100

=δ1- δ2=200-100=100(mm)

Nguyên công 1: Phay mặt đáy

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự

do Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đai ốc Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 Công suất máy

Nm = 7 KWChọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng Với các thông số sau D =80, Z =8 răng

Lợng d gia công : phay 2 lần : + Bớc 1 Zb=2 mm

+ Bớc 2 Zb=0,5 mm

Chế độ cắt bớc 1: (phay thô)

Chiều sâu cắt t = 2 mm Lợng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng (Bảng 5-

34 [2]) Lợng chạy dao vòng Sv = 0,2.8 = 1,6 mm/vòngTốc độ cắt Vb=125 mm/ph

Hệ số điều chỉnh: Ws = 1,12

⇒ Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb Ws = 125.1,12 = 140 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

80.14,3

140.1000

.1000

ph vg D

Chế độ cắt bớc 2: (phay tinh với Rz =20)

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm , lợng chạy dao răng S0=1,04 mm/vòng (Bảng 5-37 [2] )

Tốc độ cắt Vb=125 mm/ph

Hệ số điều chỉnh: Ws = 1,12

⇒ Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb Ws = 125.1,12 = 140 (m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

561( / )

80.14,3

140.1000

.1000

ph vg D

640 80 14 , 3 1000

.

ph m n

Nguyên công 2: Khoan - Khoét Doa lỗ định vị–

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , mặt

đầu 2 bậc tự do bởi 2 chốt tì, mặt bên 1 bậc tự do Nh hình vẽ

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu vít - đai ốc

Chọn máy : Máy khoan K125 Công suất máy Nm = 2,8KWChọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió

Chế độ cắt bớc 1: Khoan lỗ ( 2 lỗ φ10 mm )

Chiều sâu cắt t = 15mm Lợng chạy dao So = 0,70 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM )

Vận tốc cắt v = 33 m/ph (Bảng 5-106 [2] )

⇒ 1000 1000.33

629,3 / 3,14.11, 4

t t

Nguyên công 3 :phay mặt vuong goc voi mat A Định vị :

Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt trám )

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy

Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 Công suất máy Nm

Chế độ cắt bớc 1: (phay thô)

Chiều sâu cắt t =2 mm Lợng chạy dao răng Sz=0,13 mm/răng (Bảng 5-34 [2])

⇒ Lợng chạy dao vòng S0= 0,13 16= 2,08 mm/vòng.Tốc độ cắt Vb=203 m/ph (Bảng 5-127 [2] )

Số vòng quay của trục chính là:

1000. 1000.203 648 /

t t

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=650vòng/phút.

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

. 3,14.100.650 235,5 /

t tt

200,5 /

t tt

2

1000

=

30 14 , 3

6 , 84 1000

=898 (v/ph)Chọn theo máy ta có : nm=960 (v/ph)

Vậy ta có tốc độ cắt là : Vtt=

1000

30 960 14 , 3

= 96(mm/ph)Lợng chạy dao phút :

1

Nguyên công 5: Gia công lỗ trụ φ25

Chọn máy doa ngang; Nm=2,8 kw

chọn dao : dao khoét có đờng kính tiêu chuẩn

3 n D

=3,14.24.300

1000 =34,2(m/ph)

mômen xoắn : Mx=Cm.D2.S0,8= 23,6 37,52 0,250,8 =12208 (Nm)cong suất cắt cần thiết là Nc=

1000 975

.Nm

Mx

=12208.300

975000 =3,44 (kw)

so sánh với công suất máy : Nc≤ 4,8 0,85 = 3,84 (kw)

vậy máy doa ngang ; n=300 v/ph đủ công suất để gia công lỗ

φ25

• bớc 3: doa lỗ φ25 :

doa với chiều sâu cắt nm=300 ; Vb=50 (m/ph)

tơng tự nh tính toán phần trên ta có công suất máy đủ công suất

Tèc dé thùc tÕ c¾t v=15 (m/vßng).

+(tra b¶ng 5-92 )ta cã : Nyªu cÇu =1 (kw)

+c«ng suÊt thùc cña m¸y N=2,8 X0,8 =2,24 (KW)

(Nguyêncông8 : tổng kiểm tra:

VIII- Xác định thời gian nguyên công

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau:

) (

.

n S

L L L T

v

2

1 + +

=

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

Sv- Lợng chạy dao vòng (mm/vg)

n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

i- Số lần gia công

Sp=Sv.n (mm/ph) Công thức tính thời gian phay

) (

.

S

L L L T

p

2

1 + +

3 5 , 0 ( ) (

Phay tinh

L= 100 mm

9)35,0()5,080(5,0)35,0()(

2) Nguyªn c«ng2:Khoan - khoÐt doa–

Khoan lç φ10; khoÐt lç φ11,4 ; doa lç φ12 ;

+ tÝnh thêi gian gia c«ng c¬ b¶n lç φ10 (thuéc kiÓu gia c«ng

16 tg + + = ; L2=1,5; L=10 (mm);

5 , 0 ( cot

5 32

148+ + =

=

0

Phay tinh

L = 110

32 ) 3 5 , 0 ( ) 5 200 ( 5 ) 3 5 , 0 ( ) (

5 32

Thêi gian nguyªn c«ng (Thêi gian tõng chiÕc) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn

To- Thời gian cơ bản

Tp- Thời gian phụ = 10%To

Tpv- Thời gian phục vụ = 11%T0

Ttn- Thời gian nghỉ = 5%To

Ttc= 2,584(phut)

IV) Tính và thiết kế đồ gá:

• tính toán đồ gá cho nguyên công phay mặt đáy tạo

chuẩn đầu tiên:

I phân tích sơ đồ định vị cho nguyên công 1:

sơ đồ định vị nh hình vẽ (ta đã phân tích sơ đồ gá đặt nh trong phần nguyên công số 1)

yêu cầu công nghệ trong nguyên công này là kích thớc 100 ± 0,1 ;

độ nhám bề mặt đạt Rz = 20 àm ;

Ơ đây vật liệu gia công là : gang xám:

Gia công trên máy phay ngang , dùng dao phay mặt đầu:

II chọn cơ cầu định vị cho chi tiết:

mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do bằng phien tỳ

Các mặt phẳng khác đợc định vị bằng chốt tỳ v chot con ty àdong

III chọn và tính toán các thông số công nghệ :

1) Chọn máy : đối với chi tiết trên ta ta chọn gia công trên

máy phay ngang2) Chọn dụng cụ cắt :

dựa vào chiều rộng cần phay Dmax = 60 ⇒ đờng kính của dao khuyên dùng sẽ là :Ddao=(1,2 1,5 ) DMAX

=79,2ữ99 tra bảng (4-92 [1] ) ta có đợc các thông số của dao nh sau:

D=80 ;số răng dao Z=10;d=32; L=45

Chọn vật liệu làm dao :chọn dựa vào vật liệu làm chi tiết gia công là gang xám có kí hiệu GX21- 40 ta chỉ cần chọn dao làm bằng thép gió BK6

3) Các thông số của chế độ cắt:

Chi tiết gia công bằng phơng pháp đúc độ chính xác cấp 2 Mặt B là mặt nằm bên dới khi đúc nên ta tra sổ tay CNCTM tập 2

D C

.

Trong đó tra bảng (5-39) sách sổ tay công nghệ chế tạo máy II ( với vật liệu gia công là gang xám có HB =190, vật liệu dao bằng Bk6 , phay mặt phẳng , bằng dao phay mặt đầu ) ta có các số liệu sau : thì Cv = 445 ,

q = 0,2 , x = 0,15,y=0,35,u=0,2,p=0 , m=0,32 ( Tra bảng 5-40) STCNCTM2 có T = 180 phút là tuổi bền của dao

Các hệ số k tra ở các bảng 5-1 đến 5-4 Với kv = kMv.knv.kuv

kMv = kv(

HB

190)nv = 1

knv hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt của phôi tra bảng 5-5 trong ta có knv = 0,8

kuv hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt ( Tra bảng 5-6[2]) ta có kuv = 1

thay số ta có kv = 1.0,8.1= 0,8 Vậy tốc độ cắt là :

10 66 15 , 0 2 180

80 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

= 123 (m/phút) Vận tốc vòng quay của máy sẽ là :

n = 1000π.D.v = 10003,14..12380 = 489 (vòng/phút)

IV Xây dựng sơ đồ tác dụng của các ngoại lực:

Sơ đồ tác dụng của các ngoại lực nh hình vẽ sau đây:

Các lự tác dụng cơ bản gồm có :

+ lực cắt :pz

Z Là số răng của dao phay

n Số vòng quoay của dao

Cp và các hệ số mũ đợc tra bảng

Với các thông số: dao làm bằng thép gió BK6,phay mặt

đầu,t=2mm , vật liệu gia công gang xám có độ cứng là: HB=190 (Tra bảng 5-41[2] ta có đợc các thông số :

Theo sơ đồ ta thấy lực gây nguy hiểm nhất là lực cắt Pz , tại vị trí bắt đầu vào ăn dao tại vị trí kí hiệu nh hình vẽ:

Vớí phơng tác dụng của lực kẹp tác dụng nh hình vẽ : lực tác dụng lên mỗi phien tỳ bằng w Lực Pz làm cho chi tiết bật khỏi vị trí , tính khả năng gây nguy hiểm nhất nó gây lật khỏi cạnh A kí hiệu nh trên bản vẽ : ta có phơng trình cân bằng:

61 2

234 3

1 234

234 2 61 2 234

234

3K P Z W

+ K6 là hệ số kể đến ảnh hởng khi lực kẹp có thể làm lật phôi

K6 =1

Do vậy ta tính đợc : K = 1,5.1,2.1,2.1,21.1.1 =2,5

Thay giá trị K= 2,5; Pz=1900 (N) Vào công thức trên ta tính đợc lực kẹp cần thiết :

W≥7000 (N)

VI ) Tính và chọn các cơ cấu kẹp chặt:

Ta thấy kực kẹp cần cung cấp là W≥7000 (N) ta thấy kẹp chặt bằng ren có thể đáp ứng đợc giá trị lực kẹp trên, ta chọn kẹp chặt bằng ren (vì nó làm cho kết cấu kẹp chặt trở lên đơn giản hơn )

Dựa vào vị trí kẹp chặt và ta có thể kẹp chặt nhờ đòn kẹp, dùng

bu lông, hay dùng đai ốc có đệm tháo nhanh Ta thấy các phơng

án trên thì phơng án dùng đai ốc để tạo ra lực kẹp làm cho kết cấu của đồ gá và kẹp chặt có kích thớc nhỏ gọn nhất

** theo bảng 8-51 [2] ta chọn đợc kích cỡ của đai ốc cần thiết là:

Trong đó : d là đờng kính ren tiêu chuẩn

L là chiều dài của tay vặn

P lực tác động vào tay vặn

Q lực kẹp tạo ra tơng ứng

VII) Chọn các cơ cấu định vị chi tiết và các cơ cấu khác

1) Cơ cấu định vị: định vị mặt đáy 3 bậc ta dùng phien tỳ