đồ án công nghệ cad cam cnc

Việc ựng dụng công nghệ thông tin vào tự động hoá thiết kếvà sản xuất, tạo ra các sản phẩm có độ chính xác, độ tin cậy càng cao, đa dạng hoá sản phẩmvà giá thành hạ.. Đồ án công nghệ CAD

Trang 1

Lời nói đầu

Với sự phát triển không ngừng của các thành tựu khoa học – công nghệ, đặc biệt tronglĩnh vực điều khiển số và tin học Việc ựng dụng công nghệ thông tin vào tự động hoá thiết kếvà sản xuất, tạo ra các sản phẩm có độ chính xác, độ tin cậy càng cao, đa dạng hoá sản phẩmvà giá thành hạ

Pro/ENGINEER là một trong những họ phần mềm chuyên nghiệp nỗi tiếng trên thế giớitrong công nghệ CAD Đây là phần mềm cho phép thiết kế sản phẩm, thiết kế lập trình môphỏng, xuất chương trình gia công, đặc biệt được ứng dụng mạnh về tạo bản vẽ kỹ thuật- thiếtkế sản phẩm- thiết kế và tạo khuôn mẫu

Đồ án công nghệ CAD_CAM_CNC tập hợp được tất cả các tính năng trên bằng việcứng dụng Pro/ENGINEER vào từ khâu thiết kế lập trình gia công xuất chương trình Bao gồm:

 Chương 1: Giới thiệu về công nghệ CAD-CAM-CNC

 Chương 2: Phân tích thiết kế và chọn các thông số kỹ thuật gia công

 Chương 3: Lập trình gia công và xuất chương trình

Trong quá trình lập đồ án, không tránh những thiếu sót, kính mong sự đóng góp của giáoviên để được hoàn thành hơn

Một lần nữa xin chân thành cảm ơn giáo viên thầy Trần Đinh Sơn đã giúp đỡ chúng tôihoàn thành tốt trong đồ án này

Quảng Ngãi, Ngày 10 Tháng 10 năm 2009

Sinh viên thực hiên Lê Văn Minh

Lê Văn Minh Trang1

Trang 2

1 Giôùi thieôu chung veă CAD/CAM trong lónh vöïc cheâ táo khuođn maêu

CAD/CAM (Computer Aided Design/ Computer Aided Manufacturing) làthuật ngữ chỉ việc thiết kế và chế tạo được hổ trợ bởi máy tính.Công nghệ CAD/CAM sử dụng máy tính để thực hiện một số chứcnăng nhất định trong thiết kế và chế tạo Công nghệ này đang đượcphát triển theo hướng tích hợp thiết kế với sản xuất, CAD/CAM sẽtạo ra một nền tảng công nghệ cho việc tích hợp máy tính trong sảnxuất

CAD là việc sử dụng hệ thống máy tính để hổ trợ trong xâydựng, sửa đổi, phân tích hay tối ưu hoá Hệ thống máy tính baogồm phần mềm và phần cứng được sử dụng để thực thi cácchức năng thiết kế chuyên ngành Phần cứng CAD gồm có: máy tính,cổng đồ hoạ, bàn phím và các thiết bị ngoại vi khác Phần mềmCAD gồm có các chương trình thiết kế đồ hoạ, chương trình ứngdụng hổ trợ các chức năng kỹ thuật cho người sử dụng như: phântích lực ứng suất của các bộ phận, phản ứng động lực học củacác cơ cấu, các tính toán truyền nhiệt và lập trình bộ điều khiểnsố

CAM là việc sử dụng hệ thống máy tính để lập kế hoạch,quản lý và điều khiển các hoạt động sản xuất thông qua giao diệntrực tiếp hay gián tiếp giữa máy tính và các nguồn lực sản xuất.Các ứng dụng của CAM được chia thành hai phạm trù:

2 Vai trò vaø chöùc naíng của CAD trong hệ thống sản xuất tích hợp (CIM)

COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING (CIM)

Leđ Vaín Minh Trang2

Nhu cầu

Phân phối

Cơ sở dữliệu trung tâm

Hình 2 Vai trò của CAD/CAM trong hệ thống sản

Trang 3

 CAD - Computer Aided Design : Thiết kế vơisự giúp đỡcủa máy tính

 CAE - Computer Aided Engineering : Phân tích kỹ thuật

 CAPP - Computer Aided Process Planning : Lập quy trình chế tạo

 CAM - Computer Aided Manufacturing: Gia công với sự giúp đỡcủa máy tính

 CNC - Computer Numerical Controlled : Thiết bị điều khiển số

 CAQ - Computer Aided Quality Control: Giám sát chất lượngsản phẩm

 MRP II - Manufacturing Resource Planning : Hoạch định nguồn lựcsản xuất

 PP - Production Planning: Lập kế hoạch sảnxuất

Các phần mềm CAD/CAM chuyên nghiệp phục vụ thiết kế/ giacông khuôn mẫu có khả năng thực hiện các chức năng cơ bản sau:

- Thiết kế mô phỏng hình học 3 chiều (3D) những hình dạngphức tạp

- Giao tiếp với các thiết bị đo, quét toạ độ 3D (CoordinateMeasuring Machine - CMM) thực hiện nhanh chóng các chức năng môphỏng hình học từ dữ liệu số (digitized data)

- Phân tích và liên kết dữ liệu: tạo mặt phân khuôn, tách khuôn,quản lý kết cấu lắp ghép,

- Tạo bản vẽ và ghi kích thước tự động: Có khả năng liên kếtcác bản vẽ 2D với mô hình 3D và ngược lại

- Liên kết với các chương trình tính toán thực hiện các chứcnăng phân tích kỹ thuật (CAE): tính biến dạng khuôn, mô phỏng dòngchảy vật liệu, trường áp suất, độ co rút vật liệu,

- Nội suy hình học, biên dịch các kiểu đường chạy dao chính xáccho công nghệ gia công điều khiển số

- Giao tiếp dữ liệu theo các định dạng đồ hoạ chuẩn: DXF, IGES,VDA, PTC,

- Xuất dữ liệu đồ hoạ 3D dưới dạng tệp tin STL(Stereolithograth) để giao tiếp với các thiết bị tạo mẫu nhanh theocông nghệ tạo hình lập thể (Stereolithograth Apparatus - SLA)

3 phương pháp mô tả khối hình học (solid):

Khác biệt cơ bản với mô hình mặt cong, ngoài dữ liệu hình họcthuộc mặt bao, phương pháp mô tả theo cấu trúc khối, cho phép quảnlý dữ liệu thuộc miền không gian bên trong thực thể hình học

Về phương pháp tạo hình, phương pháp mô hình hoá hình họctheo cấu trúc sử dụng thuật toán Boole (phép toán về tậo hợp) trêncác khối hình học cơ sở:

- Khối cơ sở bậc 2

- Khối quét hình: hình thành trên cơ sở quét hình mặt (face) giớihạn bởi đường viền (contour) 2D khép kín theo đường định hình

4 Ứng dụng CAD/CAM trong chế tạo khuôn mẫu:

Trình độ thiết kế và chế tạo khuôn mẫu có thể coi là một tiêuchí đánh giá sự phát triển của nền công nghiệp Trên thế giới ướctính 40 - 90 % các sản phẩm trong các ngành công nghiệp được chếtạo bằng việc sử dụng các hệ thống khuôn mẫu khác nhau Sảnphẩm khuôn mẫu thuộc loại sản phẩm Cơ - Tin - Điện tử

Leđ Vaín Minh Trang3

Trang 4

(Mechatronics) kỹ thuật cao, việc ứng dụng công nghệ thông tin vàocông nghiệp khuôn mẫu hiện nay theo các hướng sau:

- Hoàn thiện và phát triển phàn cứng đièu khiển số CNC, pháttriển phần mềm theo hướng : đơn giản trong lập trình, tích hợp nhiềutính năng và giao diện linh hoạt, thuận lợi

- Xây dựng các hệ phần mềm tích hợp CAD/CAM/CAE trợ giúp trongthiết kế và chế tạo khuôn mẫu Hướng phát triển của hệ thốngtích hợp CAD/CAM là sẽ bổ sung các mô hình thiết kế, cập nhật thêmcác phương pháp gia công chính xác, hiệu quả và hiện đại

- Phát triển các phần mềm trợ giúp thiết kế, tính toán, kiểmđịnh và mô phỏng Hướng phát triển này mới mẽ và đang được đầu

tư ưu tiên hàng đầu

Ứng dụng các hệ phần mềm tích hợp CAD/CAM/CAE hiện nayđang là thị trường mua bán và ứng dụng khá sôi động Có thể nóirằng: không có phần mềm CAD/CAM thì không thể thiết kế và chếtạo khuôn mẫu phức tạp, có độ chính xác cao

Trong công nghệ chế tạo sản phẩm khuôn mẫu công nghệ caothì công nghệ thông tin được ứng dụng rất có hiệu quả và đóng vaitrò quan trọng quyết định trong ngành Cơ- điện tử Việc ứng dụngcông nghệ thông tin trong gia công cơ khí bằng các thiết bị điều khiểnsố là vấn đề có ý nghĩa khoa học và thực tiễn lớn trong đào tạocũng như trong sản xuất cơ khí

Xaø goă coù chieău daøy töø 1.6-2.4 mm

Hình 1.1: Sạn phaơm sau khi ñoôt loê

Loê ñoôt

Trang 5

1.2 chi tiết cần thiết kế gia công

Chi tiết cần thiết kế lập trình gia công đó là bộ khuôn đột lỗ Ký hiệu bộ khuôn đột lỗ là C60x100

*.Yêu cầu đối với khuôn dập:

+ Có độ chính xác theo bản vẽ thiết kế

+ Các lỗ đột không bị biến dạng sau khi đột

+ Có độ bền và tuổi thọ cao

2.Tính năng kỹ thuật của chi tiết gia công.

2.1 bản vẽ kỹ thuật:

a Với khuôn trên:

Khuôn dưới

Khuôn trên

Hình 1.2 : Bộ khuôn đột lỗ

Hình 2.1a: Bản vẽ chi tiết

khuôn trên

Trang 6

b.Khuôn dưới

2.2 Chọn vật liệu, phôi ban đầu của chi tiết

a Chọn vật liệu

Từ tính năng của sản phẩm, chiều dày của xà gồ có thể từ 1.6-2.4 mm Do đó vật liệu làm khuôn phải đảm bảo đúng với yêu cầu như độ bền, độ mài mòn, tính chống nứt, khã năng chịu lực và biến dạng, đồng thời tuổi thọ cao khi làm việc trong điều kiện liên tục Vì vậy ta chọn vật liệu cho khuôn gia công là thép dụng cụ hợp kim, theo tiêu chuẩn của Nhật ký hiệu là thép SKD11, sau khi gia nhiệt có độ cứng 60-65 HRC

b Chọn phôi ban đầu

Hình 2.1b: Bản vẽ chi tiết

khuôn dưới

Trang 7

2.3 Phân tích các bước công nghệ gia công chi tiết

2.3_1 Khuôn trên

2.3_2 Khuôn dưới

 (1&2) là các mặt bên

 3: mặt phẳng trên

 4: mặt phẳng dưới

 Các bước gia công

1 Dùng mặt phẳng (2, 3 & 4) định vị và kẹp chặt để gia công mặt phẳng (1) và rãnh 1

2 Dùng mặt phẳng (1, 3 & 4) định vị và kẹp chặt để gia công mặt phẳng (2) và gia công rãnh 2

3 Dùng mặt phẳng (1, 2 & 4) định vị và kẹp chặt để gia công mặt phẳng (3) và gia công 4 lỗ

*.Sơ đồ nguyên công

Hình 2.3_2a: sơ đồ biểu diễn các mặt phẳng

Hình 2.3_2b: sơ đồ nguyên công

Rãnh 1

Rãnh 2Lỗ gia công

Trang 8

3 Chọn máy gia công

3.1 Kiểu máy: Máy phay CNC model MCV-1000

 Bàn máy:

+ kích thước bàn máy: 1200 x 400 (mm) (47.24" x 15.75")

+ Rãnh chử T (Rộng x số rãnh x Bước) 16x3x100 (mm)

+ Tải trọng bàn 800 kg

 Hành trình dịch chuyển

+ Hành trình dịch chuyển theo trục X, Y, Z là: 1000 x 510 x 510 (mm)

+ Khoảng cách theo chiều dọc từ mũi trục chính tới bàn máy: 120-630 (mm).+ Khoảng cách theo chiều dọc từ mũi trục chính tới mặt cột : 550 (mm)

 Đầu trục chính

+ Mũi trục chính: BT40

+ Tốc độ trục chính: 6000-8000 vòng

+ Hành trình dịch chuyển trục chính: 140 (mm)

+Tốc độ ăn dao trục chính: 3-5 m/phút

+ Tốc độ ăn dao ngang, dọc: 5-10 m/phút

Hình 3.1: Máy phay CNC MCV-1000

Trang 9

+ Động cơ trục chính: 5 kw.

+ Động cơ các trục XYZ: 1 kw

+ Động cơ dung dịch cắt gọt 1/8 HP

+ Trọng lượng tĩnh / đóng thùng: 3200/3400 kg

+ Kích thước máy: 2500 x 2000 x 2300 (mm)

 Khã năng tự động thay đổi

+ Công cụ lựa chọn 2 chiều

+ Thân dao BT 40

+ Khã năng tự động thay đổi dụng cụ: 16 dụng cụ

4 Chọn dao và thông số kỹ thuật của dao

4.1 Tính toán chế độ cắt cho các dạng gia công

Để tính toán và chọn chế độ cắt khi gia công phay cho các bước của nguyên công, ta dùng sơ đồ tính toán cho từng dạng gia công như hình 4.1

Hình 4.1: Sơ đồ tính toán cho các dạng gia công

(a): Gia công biên dạng, (b): Gia công rãnh, (c): Gia công mặt phẳng và biên dạng, (d): Gia công lỗ

Trang 10

Vận tốc cắt V C (m/phút) được tra bảng ứng với từng loại vật liệu làm dao, vật liệu gia công,biên dạng cần gia công, dạng gia công (thô, bán tinh hay tinh).

+ Tính chế độ cắt khi gia công biên dạng (Hình 4.1a):

O Chiều sâu cắt a p = đường kính dao DC

O Bề rộng cắt ae ≤ 0,1đường kính dao DC

O Vận tốc cắt chọn theo vật liệu gia công: khi gia công nhôm có độ cứng 90 HB thì VC =

1000 m/phút; khi gia công thép có độ cứng là 200 HB thì Vc = 140 - 190 m/phút; khi gia công thép

6810

0.03 - 0.070.05 - 0.090.07 - 0.12

121620

0.08 - 0.130.09 - 0.150.10 -.016+ Tính chế độ cắt khi gia công mặt phẳng và gia công biên dạng (Hình 4.1c):

Khi chọn chế độ cắt tuỳ theo vật liệu ta chọn vận tốc cắt, lượng cắt dao răng chọn theo Bảng 4.1b

Bảng 4.1b Quan hệ giữa đường kính dao với lượng cắt dao răng

khi gia công m t ph ng và gia công biên d ngặt phẳng và gia công biên dạng ẳng và gia công biên dạng ạng

4

5

0,03 - 0.040.04 - 0.070.05 - 0.09

6810

0.05 - 0.100.06 - 0.110.07 - 0.12

121620

0.08 - 0.130.09 - 0.160.13 - 0.25

+ Tính chế độ cắt khi gia công lỗ (Hình 4.1d): Khi gia công ta cần chú ý về lượng tiến khi daocắt xuống và chú ý chọn đường kính dao khi gia công

Ta có công thức tính như sau:

 (vg/phút) Với dao cầu ta có sơ đồ tính như Hình 3.6

Ta có công thức tính như sau:

Vf = fz n Zn (mm/phút)

1000

n.D

Trang 11

Tương tự như chọn chế độ cắt khi gia cơng mặt phẳng, với lượng cắt dao răng được chọn như ởBảng 4.1c

Bảng 4.1c Quan hệ giữa đường kính dao với lượng cắt dao răng

khi gia cơng b ng dao c uằng dao cầu ầu

781012

0.06 - 0.100.06 - 0.110.07 - 0.120.08 - 0.13

14161820

0.08 - 0.150.09 - 0.160.09 - 0.160.09 - 0.16

Bảng 4.1d Bảng chọn lượng chạy dao khi phay

4.2 Tính toán các thông số kỹ thuật cho từng nguyên công

4.2-1 Phay mặt phẳng

 Chọn dao phay mặt đầu có đường kính dao D c  20mm

 Vận tốc cắt được chọn theo vật liệu Với độ cứng 60-65 HRC ta chọn VC = 30 - 50 m/phút

20 14 3

1000 30

1000

Vc n

 (vg/phút)

 Chế độ cắt F V f f z.n.Z n  0 15x447 70x4  268 62(mm/phút)

* Với f z  0 13  0 25 (mm/răng) Bảng 4.1b, ta chọn f z  0 15(mm/răng)

 Bước tiến S=2.5 mm

4.2-2 Dao phay rãnh vuông.

a Dao phay Thô

 Phay thô sử dụng dao phay ngón (dao thép gió)

Phay rãnh vuông

Hình 4.2.2a: Dao phay ngón

Trang 12

 Thông số kỹ thuật

+ Số me: 4~6 me Chọn 4 me

+ Đường kính của dao: 6~50 mm Chọn dao có đường kính D c  16 mm

+ Chiều dài dao: 60~160 mm

16 14 3

1000 40

1000

Vc n

 (vg/phút) + Chế độ cắt F V f f v.n  796 17x0 3  238 85(mm/phút)

* Với f v  0 25  0 5 (mm/vòng) là lượng chạy dao Tra bảng 4.1d

+ Bước tiến S=5 mm

b Dao phay tinh Phay tinh ta chọn dao phay chõm cầu

+ Số me: 4~6 me Chọn Z n  4me

+ Đường kính của dao: 6~50 mm Chọn dao có đường kính D c  8 mm

93 6 14 3

35 1000 D

+ Chế độ cắt F V f f z.n.Z n  0 05x1608 45x4  321 69 (mm/phút)

* Với f z  0 05  0 1 (mm/răng) là lượng cắt dao răng Tra bảng 4.1c Tachọn

4.2-3 Dao phay lỗ.

* Dao phay ngón X's nhiều me

 Thông số kỹ thuật của dao

+ Số me: 6~8 me Chọn dao Z n  6me

+ Đường kính của dao: 3~20 mm Chọn dao có đường kính  10 mm

* Đặc điểm: Dao phay tốc độ rất cao, bề mặt gia công bóng, phay từ thép thông thường đến thép có độ cứng rất cao 60-62 HRC

 Vận tốc cắt được chọn theo vật liệu Với độ cứng 60-65 HRC ta chọn VC = 30 - 50 m/phút

10 14 3

1000 30

1000

Vc n

 (vg/phút)

Hình 4.2.2b: Dao phay chõm cầu

R2

Hình 4.2-3: Dao phay ngón

Trang 13

+ Chế độ cắt F V f f z.n.Z n  0 07x955 42x6  401 27(mm/phút).

* Với f z  0 07  0 12 (mm/răng) Bảng 4.1b, ta chọn f z  0 07(mm/răng)

4.2-4 Dao phay góc vát

+ Đường kính của dao: 12 mm

+ Chọn dao Z n  4me

+ Vận tốc cắt được chọn theo vật liệu Với độ cứng 60-65 HRC ta chọn VC = 30 - 50 m/phút

10 14 3

1000 35

1000

Vc n

 (vg/phút)

+ Chế độ cắt F V f f z.n.Z n  0 09x928 87x4  334 39(mm/phút)

* Với f z  0 07  0 12 (mm/răng) Bảng 4.1a, ta chọn f z  0 09(mm/răng)

* Đặc điểm : Để tạo góc vát 2x45 0 ta sử dụng dao phay góc vát Ta cho dao chạy theo biên dạng tạo với góc cắt với chi tiết 1 góc 450

5 Phân tích và chọn chiến lược chạy dao

5.1 Phay mặt phẳng

Quỹ đạo chuyển động của tâm dao

Hình 4.2-4: Dao phay góc vát

Quỹ dạo chuyển động của tâm dao

Hình 5-1.1b: Phương án chạy dao thứ hai Hình 5.1-1a: Phương án chạy dao thứ nhất

Trang 14

* Nhận xét: Qua hai phương án trên ta chọn phương án thứ nhất vì có hành trình chạy dao nhỏhơn phương án thứ hai.

5.2 Phay rãnh vuông

a Phương án thứ nhất

b Phương án thứ hai

* Nhận xét:

Trong hai phương án trên ta nhận thấy phương án thứ nhất là phương án có quỹ đạo chuyển động của tâm dao nhỏ hơn phương án thứ hai, nhưng án 2 có thời gian gia công cho một hành trình là nhỏ nhất Vì vậy chọn phương án 2

c Với gia công tinh ta cóphương án chạy dao sau:

Hình 5.2-1b: Phương án chạy dao thứ hai

Hình 5-2-1c: Phương án chạy dao khi gia công tinh

Quỹ đạo chuyển động của tâm dao

Trang 15

* Nhận xét:

Với gia công tinh ta không thể chọn phương án gia công thứ nhất được Vì yêu cầu hai bề mặt bêncó độ chính xác và độ bóng nhất định, đồng thời không còn để lại những vết dao gia công trên bề mặt

5.3 Phay lỗ:

* Chọn phương án cho nguyên công phay lỗ

5.3.a Gia công ta có các phương án chạy dao sau:

Phương án chạy dao thứ nhất

Quỹ đạo dịch chuyển của tâm dao

Dao

Phương án chạy dao thứ hai

Quỹ đạo dịch chuyển của tâm dao

Dao

Hình 5.3a: Biên dạng chạy dao của tâm dao (Gia công thô)

Quỹ đạo dịch chuyển

của tâm dao trong lỗ

Trang 16

* Nhận xét: Trong hai phương án chạy dao trên, ta chọn phương án thứ nhất vì: Trong phươngán nhứ nhất thì thời gian dịch chuyển của dao trong một hành trình nhỏ nhất.

1 Phân tích lập trình gia công

Gia công khuôn trên với ba công đoạn, mỗi công đoạn có 3 nguyên công gồm: phay mặt phẳng, phá thô và gia công tinh Mỗi công đoạn là một quá trình gia công bao gồm gá đặt, định vị và kẹp chặt phôi, sau khi gia công xong rãnh vuông 1 chi tiết được tháo ra và thực hiện công đoạn thứ hai, và công đoạn thứ hai cũng là một quá trình gia công, thao gia công lại thực hiện giống công đoạn 1 Công đoạn cuối cùng thực hiện gia công mặt mới Do vậy trong quá trình lập trình ta có bachương trình cho ba công đoạn, trong đó công đoạn 1 và 2 giống nhau, còn công đoạn 3 độc lập

2 Quá trình lập trình gia công gồm các bước sau:

 Tạo khuôn gia công

 Tạo phôi ban đầu

 Thiết lập các thông số kỹ thuật cho dao, máy

 Thiết lập các thông số cho quá trình chạy dao

 Chạy chương trình và xuất chương trình gia công

2.1 Vẽ tạo chi tiết cần gia công.

+ Bước1: Thiết lập địa chỉ, file cần lưu cho chi tiết

- Khởi động Pro/Engneer 2001 Trên Menu chọn File\Set working Directory…, hộp thoại Selec Working Directory xuất hiện, lúc này chỉ tới đường dẫn để lưu File cần vẽ, sau

đó đặt tên Khuon_Dot_Duoi, rồi chọn ok.

Hình 3.1 : Bộ khuôn dưới

Lỗ gia công

Rãnh vuông 1

Rãnh vuông 2

Trang 17

- Tiếp theo nhấp chọn File\New hoặc nhấp chọn vào biểu tượng Create a New object Hộp thoại New mở rat a chọn:

* Trong mục Type\Part

* Trong mục Sub-Type\Solid

* Trong mục Name: đặt tên chi-tiet-kd.

Chọn OK Lúc này màn hình Pro/Engneer 2001 được mở ra với 3 mặt phẳng Right, Top, Font, lúc này đầu tiên phải thiết lập đơn vị cho chương trình

+ Bước 2: Thiết lập đơn vị Từ Menu Manager chọn Setup\Units, lúc này của sổ Units

Manager mở rat a nhấp chon millimeter Newton Second (mm Ns), sau đó chọn Set\Close\Done Kết thúc việc thiết lập đơn vị cho chi tiết

+ Bước 3: Vẽ chi tiết Trên MenuManager\Feature\Create\Solid\Protrusion\Extrude\

Solid\Done\One Side\Done Dùng tạo khối và đùn ra theo một bên Chọn mặt phẳng Top làm mặt phẳng để vẽ, chọn hướng mũi tên đi lên, chọn vào Okay\Default Lúc này trên màn hình xuất hiện mặt phẳng vẽ phát, vễ hình có kích thước như hình vẽ.2.1

Sau khi vẽ xong chọn nút √ (Continue with the current section), lúc này xuất hiện Menu Specto

chọn vào Blind\Done Trong mục Enter depth nhập vào 65 sau đó chọn Enter\OK Lúc này trên màn hình ta được hình khối cần vẽ

+ Bước 4: Tạo hai rãnh vuông.

Từ Menu Manager chọn Feature\Create\Cut\Extrude\Solid\Done\One Side\Done Trên Menu Setup Plane chọn Plane, trong mục GET SELECT\ Query Sel (lúc này cần chọn mặt phẳng để vẽ phát khảo và chọn hướng cắt), ta

chọn vào mặt bên sau đó chọn

chọn Okay\Default

Hình2.3: chọn mặt phẳng và hướng cắt

Hình 2.2: Chi tiết ban đầu

Hình 2.1: Định kích thước

Trang 18

Vễ phát khảo mặt cắt của chi tiết các kích thước như hình 2.4

Sau khi vẽ xong chọn √, trên Menu Manager Direction ta chọn hướng mũi tên như hình 2.4,

chọn Okay Trong mục Specto\Blind\Done, lúc này yêu cầu nhập vào chiều sâu cắt bỏ đi (Enter

Depth: 35), chọn √ sau đó OK lúc này ta được chi tiết như hình 2.5

+ Bước 5: Cắt rãnh vuông thứ hai các bước như cắt rãnh 1 ta được hình 2.6

+ Bước 6: Tạo 4 lỗ Ta cũng dùng lệnh Cut, Từ Menu Manager chọn Feature\Create\Cut\

Extrude\Solid\Done\One Side\Done Trên Menu Setup Plane chọn Plane, trong mục GET SELECT\ Query Chọn mặt phẳng và hướng cắt như hình 2.7

Sauk hi chọn mặt phẳng chọn Accept, chọn hướng mũi tên như hình vẽ rồi chọn Okay\ Default Vẽ phát khảo 4 lỗ với kích thước như hình 2.8

Hình2.4: Chọn hướng phần cắt đi

Hình2.5: Cắt rãnh thứ nhất

Hình2.6: Cắt rãnh thứ hai

Hình2.7: Chọn hướng cắt

Trang 19

Chọn hướng mũi tên như hình 2.8, chọn Okay Trong mục Specto\Blind\Done, lúc này yêu cầu

nhập vào chiều sâu cắt bỏ đi (Enter Depth: 15), chọn √ sau đó OK lúc này ta được chi tiết như

hình 2.9

+Bước 7: Bo tròn Từ Menu Manager chọn Feature\Create\Round\Simple\Done\

Cconstand\Edge Chain\Done\Tangnt Chain\Pick, lần lượt chọn vào các cạnh cần bo tròn rồi

chọn Done\Enter Radius : nhập 2, chọn vào √ rồi chọn OK.

+Bước 8: Tạo góc vát Từ Menu Manager chọn Feature\Create\Chamfer\solid\Edge\ 45xd Trên dòng Enter Chamfer Dimmesion nhập 2, nhấp chọn vào √, lần lượt chọn vào các

cạnh cần vát, sau đó chọn Done Sel\Done Rets\OK Cả hai bước (7 &8) ta được hình 2.10.Đến nay kết thúc việc vễ chi tiết lưu chi tiết lại File\Save\Ok

2.2 Gia công chi tiết.

2.2-1 Tạo phôi ban đầu

+Bước 1: Vào môi trường gia công Sauk hi tạo xong chi tiết ta mở 1 Flie mới (File\

New), Hộp thoại New mở rat a tuỳ chọn vào các mục Manufacturing và Nc Assembly, đặt tên

là Gia-cong-CD1 rồi chọn OK.

+Bước 2: Thiết lập đơn vị cho chi tiết Từ Menu Manager chọn Setup\Units, lúc này của

sổ Units Manager mở rat a nhấp chon millimeter Newton Second (mm Ns), sau đó chọn Set\Close\Done Kết thúc việc thiết lập đơn vị cho chi tiết

Hình2.8: Chọn phần cắt đi

Trang 20

+Bước 3: Gọi chi tiết can gia công Từ Menu Manager\Manufacture\Mfg Model\

Assemble\Workpice, của sổ Open mở rat a chọn vào File chi-tiet-kd.prt, chọn Open

Lúc này ta mở được chi tiết cần gia công và tạo phôi ban đầu cho chi tiết

+Bước 4: Tạo phôi ban đầu Từ Menu Manager\Manufacture\Mfg Model\MFG MDL\ Create\ Workpice, trên dòng chử Enter Part Name đặt tên phôi là: phoi-ban-dau, rồi chọn √

lúc này xuất hiện Menu mới chọn FEAT CLASS\Solid\Protrusion\ Extrude\Solid\One side\Done Trong mục SETUP PLANE\Plane, trong mục GET SELECT\Query Sel, lúc này chọn mặt phẳng Top(hình vẽ 2.2-1) cần đùn, chọn Accept, chọn hướng mũi tên đi lên\Okay Màn hình vễ

phát được tạo ra, vẽ phôi có kích thước lớn hơn chi tiết 5 mm, vẽ xong chọn √, trong mục Specto\Blind\Done\Enter Depth:70 chọn √, rồi chọn OK Lúc này ta được phôi cần tạo như hình

vẽ 2.2-1

2.2-2 Thiết lập các thông số kỹ thuật.

A- Công đoạn 1 (gia công rãnh vuông 1) Gồm các nguyên công sau:

+ Phay mặt phẳng

+ Phay thô rãnh vuông

+ Phay tinh rãnh vuông

+ Phay vát cạnh

a-Nguyên công phay mặt phẳng Gồm các bước sau:

-Bước 1: Thiết lập các thông số kỹ thuật cho máy Từ Menu Manager\Manufacture\Mfg Setup,

lúc này của sổ Operation Setup mở ra Chọn vào biểu tượng Open Machine Tool dialog to Create or Redetine machine, của sổ Machine tool Setup mở ra

+ Machine Type: Mill

+ Number of Axis: 3 Axis