ĐỒ ÁN MÔN HỌC DỤNG CỤ CẮT THIÊT KẾ DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN

ĐỒ ÁN MÔN HỌC DỤNG CỤ CẮT THIÊT KẾ DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN ĐỒ ÁN MÔN HỌC DỤNG CỤ CẮT THIÊT KẾ DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN ĐỒ ÁN MÔN HỌC DỤNG CỤ CẮT THIÊT KẾ DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN ĐỒ ÁN MÔN HỌC DỤNG CỤ CẮT THIÊT KẾ DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN

Đảm bảo độ chính xác của răng chủ yếu là đảm bảo độ chính xác của profin răng, độ chính xác bớc răng (khi ăn khớp) độ đồng tâm cao của vòng chia với tâm cao của bánh răng.

Độ chính xác cuả bánh răng phụ thuộc vào độ chính xác của dụng cụ cắt răng, theo phơng pháp gia công răng Theo cách hình thành profin răng ta có phơng pháp gia công răng

Cắt răng theo phơng pháp chép hình : ổ đây profin răng dụng cụ hay hình chiếucủa profin là bản chép lại nguyên hình của profin rãnh giữa các rãnh của bánh răng đợc gia công Trong quá trình cắt pofin dụng cụ ở tất cả các điểmđều trùng với profin của rãnh

Cắt răng theo phơng pháp bao hình : ở đây profin rãnh của bánh răng đợc gia công là đờng bao của các vị trí khác nhau của lỡi cắt dụng cụ trong quá trình cắt

Dao phay đĩa modun là dụng cụ gia công răng theo phơng pháp chép hình trên máy phay chuyên dùng hay vạn năng có đầu phân độ vạn năng hay đĩa phân độ

chuyên dùng, có thể ra công đợc bánh răng trụ, răng thẳng, răng nghiêng và răng chữ

V theo phơng pháp bao hình /không tâm tích

Từ hình trên ta thấy không thể cắt bánh răng có răng thẳng dao chuyển động trên xung quanh trục với tốc độ góc  1 để tạo thành tốc độ cắt chính, đồng thời chuyển động tịnh tiến dọc theo trục phôi để cắt chi tiết hết chiều dài bánh răng Sửa khi cắt xong một bánh răngngời ta tiến hành chuyển động phân độ 2 để cắt rãnh răng tiếp theo của bánh răng.

Khi cắt răng nghiêng hay răng chữ V cần có thêm chuyển động  3 để tạo ớng răng nghiêng Từ nguyên lý làm việc ta thấy profin lỡi cắt của dao phay đĩa

h-modun trùng với profin rãnh bánh răng theo điểm tơng ứng

Cắt bánh răng bằng dao phay đĩa modun có năng suất thấp và độ chính xác không cao Năng suất thấp là do trong quá trình cắt có hành trình chạy không và thời gian phụ lớn Mặt khác dao phay đĩa modun có đờng kính nhỏ góc trớc =0góc sau lỡi cắt bên nhỏ (b=1020’ 2030’) dẫn đến điều kiện cắt khó khăn, hạn chế tốc độ cắt

Độ chính xác của bánh răng khi cắt bằng dao phay đĩa modun thờng chỉ đạt cấpchính xác 9, trong một số trờng hợp có thể đạt cấp chính xác 8 nhng dao có

điều đó không phù hợp với sản xuất

Hiện nay với mọi modun m ngời ta dùng một bộ dao tiêu chuẩn 8 dao, 15 dao

và đôi khi 26 dao để cắt toàn bộ những bánh răng có số răng z=12 

Dao phay đĩa modun cắt bánh răng cho năng xuất thấp và độ chính xác của độ bánh răng không cao nhng có thể dùng trên máy phay vạn năng và cắt đợc bánh răng chữ V do đó dao phay đĩa modun đợc dùng trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc và đặc biệt là trong công nghệ sửa chữa

Theo công dụng dao phay đĩa đợc chia làm 2 loại : loại cắt thô thờng có profin răng hình thang và góc trớc  > 00

Loại cắt tinh có profin trùng với biên dạng rãnh răng và góc trớc  > 00

Theo kết cấu có thể chia dao phay đĩa modun răng liền và dao phay răng chắp

II- chọn vật liệu chế tạo dao.

Việc chọn vật liệu làm dao là vấn đề quan trọng nó quyết định đến chất lợng giá thành của dụng cụ cắt Để chọn vật liệu làm dao cho phù hợp ta dựa vào một số

đặc điểm :

- Loại công dụng, kích thớcvà điều kiện làm việc của dụng cụ

- Công nghệ chế tạo dụng cụ

đĩa modun có dạng đĩa mỏng nên vật liệu này không phù hợp

+ Thép hợp kim dụng cụ 9XC: Dễ thoát cacbon khi nhiệt luyện, độ cứng ở trạng thái cung cấp và trạng thái ủ cao (HB = 415321 và HB =241197) Nó ảnh h-ởng đến việc chế tạo, gia công bánh cắt khó, tính mài của thép 9XC kém, tính năng cắt kém, tinh năng cắt kém hơn nhiều so với thép gió

+ Thép gió P9, P18 :là vật liệu làm dao có tinh cắt tốt và đợc sử dụng rộng rãi có độ thấm tôi cao có thể cắt với tốc độ cao gấp 24 lần, có tuổi bền gấp 815 lần so với thép cacbon và thép hợp kim dụng cụ có thể nâng cao tính cắt của thép gió bằng cách thấm xianua sau khi tôi ram và mài

+ Thép gió P9 và P18 có tính bền nóng là nh nhau do đó khi cắt ở tốc độ cao chúng có tuổi bền gần nh nhau Nhng khi làm việc ở tốc độ thấp thép P18 có độ chịu mài mòn cao hơn do đó tuổi bền cao hn gấp 2 lần so với dụng cụ làm bằng thép P9 Khi nung nóng P9 dễ bị hoá nhiệt khi mài sắc thì độ cứng bề mặt giảm xuống nên tính mài kém hơn so với P18 So với P18 thì P9 có khoảng nhiệt độ tôi hẹp hơn do đó gây khó khăn khi nhiệt luyện Thép P18 2 có tính năng cao hơn so với P18 nhng độ không đồng đều cacbon lớn do đó cơ tính kém hơn so với P18

Vậy qua phân tích ta thấy dao phay đĩa modun là chi tiết dạng đĩa mỏmg, làm việc tốc độ cắt thấp lực cắt rất lớn Ta chon vật liệu làm dao là thép gió P18 là thích hợp nhất

III-tính toán kết cấu của dao phay:

Tính profin thân khai của lỡi cắt

Dao phay đĩa modun thực chất là dao phay định hình hớt lng để gia công rãnh

có profin thân khai nên quá trình tính toán thiết kế răng dao phay định hình hớt lng

Để chế tạo dao phay đĩa modun cần phải tính toán xác định đợc profin của lỡi cắt, profin dạng khởi thuỷ (dạng tròn xoay khi cha phay rãnh, hớt lng và mài sắc)

Để tính toán kết cấu của dao phay, đĩa modun: m=2,5 dao số 6 để cắt bánh răng có số răng z=3554 (răng)

Trớc tiên ta tính các thông số của bánh răng đợc cắt chọn có z=35 (số bánh răng nhỏ nhất) để răng lớn khi ăn khớp không bị kẹt

+ Bán kính vòng chia:

) mm ( 75 , 43 2

35 5 , 2 2

z m

+ Bán kính vòng đỉnh răng:

m ) f r

+ Bán kính vòng tròn cơ sở:



cos

r 

: là góc ăn khớp 20 r 43 , 75 cos 20 0 41 , 11 ( mm )

0 0





Gắn vào hệ trục toạ độ X0Y vào bánh răng (h:b) có góc 0 trùng với tâm bánh răng Trục 0Y trùng với trục đối xứng của rãnh bánh răng Khi đó toạ độ điểm MX bất kỳ trên đờng thâu khai đợc xác định.

sin x

x r

x

0 x 0

r

r cos

Góc  thay đổi theo biên dạng thâu khai khi với mọi x thay đổi từ côg thức trên ta xác

định đợc các điểm có profin lỡi cắt răng dao nối các điểm đó lại với nhau ta đợc profin biên dạng răng dao

Chiều cao profin: h = re - ri = 46,25 - 41,25 = 5

Nh vậy theo lý thuyết số lợng điểm đợc tính càng nhiều thì độ chính xác của lỡi cắt càng cao

Với chiều cao h = 5(mm) ta lấy khoảng cách giữa 2 điểm là 0,6(mm) để tính toán biên dạng của răng ứng với r0  rx  re Toạ độ các điểm đợc tính toán xác định theo công thức sau:

x

0 x

r

r Cos    x  tan g  x   x

x  0+ in Vx

x

x Sin r

x Cos r

2 xác định đờng cong chuyển tiếp

Để xác định đờng cong chuyển tiếp cần tìm điểm làm việc thực sự cuối cùng củaprofin răng thân khai (điểm tiếp xúc cuối cùng ở răng thân khai), gọi điểm h là điểm cuối cùng của profin thân khai đợc xác định bởi công thức:

   2

0 2

ri < rk < r0 đợc biểu diễn dới hình sau:

Từ đây xác định đờng cong chuyển tiếp bằng cách:

- Xác định đoạn thân khai AB theo các điểm tính toán trớc

- Từ bán kính Rk ta tìm các điểm cuối cùng là việc thực sự của profin thân khai điểm (k) từ k xây dựng quỹ đạo đỉnh răng của bánh răng z1 hay thanh răng vẽ lên chân răng z1

Trong thực tế cần chú ý đến độ bền của răng và khả năng chế tạo ta lấy nh

sau:

Vẽ vòng tròn đáy răng tiếp tuyến với đờng mu (mu tiếptuyến đờng châu răng ri

tại điểm giữa của bánh răng) cung kc nối với đờng thân khai tại điểm K và đờng mu tại

điểm O để không có gãy tại điểm K thì tâm O phải nằm trên pháp tuyến NK của đờngthân khai Theo định nghĩa của đờng thân khai thì NK cũng là đờng tiếp tuyến của vòng tròn cơ sở tại N vị trí NK đợc xác định bởi góc áp lực k cos =

RK

r 0

Bán kính r của cung kc tận cùng lớn nhất trong giới hạn cho phép để tăng tuổi thọ của dao phay.

- Chọn góc rãnh răng  = 250

Dạng đáy răng nên lấy đồng dạng với profin lỡi cắt thì đảm bảo độ bền đồng đều củarăng nhng chế tạo khó khăn, nên thực tế với dao pahy đĩa mô đun có chiều dày B nhỏ (ứng với m nhỏ ngời ta cần làm răng khẳng song song với trục ) còn dao có chiều dày

b lớn thờng làm đáy răng là đờng gấp khúc

Góc trớc dao phay đĩa mô đun cắt đính = 00 góc nâng  = 00 vậy mặt trớc củadao đi qua trục

Góc sau của lỡi cắt đính : b = (10  15) ) chọn b = 120 để tạo thành góc sau ngời ta hớt lng hớng kính theo đờng xoắn ác si mét với hớng hớt lng k = 3,5 (mm)

với dao phay đĩa mô đun góc 6 thờng rất bé nên góc b = (10120)

Yêu cầu kỹ thuật dao phay đĩa mô đun

- Vật liệu thép P18 độ cứng đạt 6265) HRC

- Độ đảo hớng kính của lỡi cắt không quá 0,04

- Độ đảm bảo mặt đầu : không quá 0,03

- Độ đảm bảo hớng tâm của mặt trớc không quá 0,09

- Toạ độ các điểm của propin chính xác tới  0,02

phần hai

thiết kế quy trình công nghệ gia công

dao phay đĩa mô đun

I

Phân tích chi tiết gia công

chi tiết gia công là một dung cụ cắt chuyên dùng để gia công bánh răng theo phơng pháp chép hình cộng nghệ gia công dao phay đĩa mô đun chủ yếu dựa trên nhữnh nguyên lý chung của công nghệ chế tạo máy

Ngoài ra chế tạo dụng cụ cẵt, phải sử dụng những vật liệu làm dao có độ cứng

và sức bền cao do những yêu cầu về độ chính xác kích thớc, hình dạng hình học, độ

nhẵn bề mặt, đặc biệt là tính chất cơ lý cao phần lỡi cắt của dụng cụ Nên công nghệ chế tạo dụng cụ cắt còn có những đặc điểm riêng.

Để đạt đợc những yêu cầu kỹ thuật cao về độ chính xác, kích thớc hình dáng hình học và độ nhẵn bề mặt, ngời ta sử dụng phơng pháp gia công tinh, gia công lần cuối và thiết bị chuyên dùng

Lập quy trình công nghệ chế tạo dụng cụ cần lu ý đảm baỏ các yêu cầu về độ chính xác các thông số hình học, chất lợng bề mặt cơ lý tính của dụng cụ

Khi lập quy trình công nghệ gia công dao phay đĩa mô đun là chi tiết dạng đĩa, Khi lập quy trình chế tạo cần chọ quy trình gia công theo chi tiết điển hình

- Quá trình chế tạo cần đảm bảo tính chính xác các thông số hình học ,,b

đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và độ chính xác kích thớc D,B,A,h,r,d,t

- Vật liệu làm dao là thép gió p18 là loại vật liệu khó khăn, nên khi nhiệt tránh cong , vênh, nứt độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62  64HRC

- Để nâng cao tính cắt, năng xuất của dao sau khi tổiam và mài cần tiến hành thấm xiamua

- Với m = 2,5 nên dao là loại nhỏ chế tạo không cần mài propin các nguyên công quan trọng nhất trong chế tạo dao phay đĩa mô đun nhỏ là gia công chuẩn phăy rãnh là hớt lng propin

- Độ đảm bảo mặ đầu không quá lệch cho phép đối với bớc răng vòng không quá 15 m và độ hớng kính không quá 15 m

II Xác định dạng sản xuất

1 Dạng sản xuất

Dạng sản xuất đóng một vai trò quan trọng trong chế tạo sản phẩm, ảnh hởng nhiều đến chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật Sự chuyên mon hoá biểu hiện qua sự lặp lại của sản phẩm trên các chỗ làm việc

Nếu sự lặp lại càng nhiều sự chuyên môn hoá cao và ngơc lại Trình độ chuyên môn hoá ảnh hởng tới đặc tính công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất

Nó là đặc tính kỹ thuật đợc xác định bởi chủng loịa và quy mô sản phẩm Bởi sự lặp lại và khối lợng sản xuất hàng năm Để thiết kế quy trình công nghệ đẩm bảo chất lợng sản phẩm cao giá thành hạ, ta phải xác định loại hnhf sản xuất dựa vào quy mô sản xuất và khối lợng sản phẩm

Thực tế sản xuất thờng có ba dạng

- Dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ

- Dạng sản xuất loại vừa

- Dạng sản xuất loại lớn và hàng khối

Với yêu cầu thực tế là lập quy trình chế tạo dao phay đĩa mô đun m = 2,5 sản lợng

kế hoạch là 30 000 CT/năm

a, xác định sản lợng cơ khí

sản lợng cơ khi hàng năm đợc tính theo công thức

) 100

i 1 ( 100

i 1 ( mi N

Ni  kH    

Nkh : sản lơng kế hoạch hàng năm : Nkh = 30 000 CT/năm

mi : số lợng chi tiết cùng tên trong một sản phẩp

i : hệ số phế phẩm bình quân chọn i =2

i : hệ số dự phàng phế phẩm chọn i = 3

Thay vào công thức ta có :

(CT/năm 31518

) 100

3 1 )(

100

2 30000.1(1

b Tính khối lợng chi tiết

Để tính khối lợng chi tiết ta coi chi tiét là đĩa tròn xoay có đờng kính ngoài đi qua

đờng kính trung bình của chiều cao răng Dtb =58 (mm) phía trong đĩa có lỗ d=22 (mm) vậy thể tích chi tiết là

3 3

2 2 2

2 tb

4

4,14.8 )

d - D ( 4

Kca : số thời gian làm việc trong một ngày ba ca

Kt : số thời gian làm việc trong một ca 8 giờ

 : thời gian (tính theo %) đứng máy sửa chữa theo chế độ  = 0,15

T

III Ph ơng pháp tạo phôi

Trong công nghệ chế tạo máy và chế tạo dao ta thờng dùng phôi cán rèn, dập,

đúc,phôi hàn, tuỳ chọn theo kết cấu và chất lợng của dụng cụ cắt, đặc điểm của quá trình sản xuất, tính kinh tế của các loại thép và giá thành dụng cụ mà lựa chọn cho hợp lý

4 Phôi cán nóng

Thép đợc qua cán nhiều lần cơ tính cao,tổ chức kim loại mịn, chặt đều có lớp ứng xuất d trên bề mặt, có khả năng chịu xoắn Thờng chế tạo chi tiết họ trục đờng kính trung bình cho năng xuất cao thích hợp với sản xuất hàng loạt

So sánh các phơng án trên để quá trình gia công có ít mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật tiết kiệm vật liệu

Với dao phay đĩa mô đun, có dạng đĩa tròn xoay đờng kính ngoài D = 65 (mm) vật liệu p18, sản lợng hàng năm 30000 (CT/năm) dạng sản xuất loạt lớn ta chọn phôi cán nóng dạng thanh tròn có đờng kính ngoài gần với đờng kính ngoài của dao

IV.Thiết kế quy trình công nghệ

A Phân tích việc chọn chuẩn.

ý nghĩa của việc chọn chuẩn nhằm mục đích đảm bảo yêu cầu:

+ Đạt chất lợng sản phẩm cao, độ chính xác kích thớc hình dáng hình học cao.+ Năng xuất cao giá thành hạ

+ Thiết bị đồ gá, đồ định vị dễ làm việc, kẹp chặt tốt

+ Đảm bảo tốt lực cắt khi cắt gọt

Nội dung việc chọn chuẩn:

Chuẩn thô tạo điều kiện để gia công tạo chuẩn tinh, chuẩn tinh thực hiện toàn bộ quá trình gia công cắt gọt

Lời khuyên chung khi chọn chuẩn

Chọn chuẩn sao cho đảm bảo đợc nguyên tắc định vị 6 điểm trên đồ gá hay bàn máy

Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng quá nhiều vì lực kẹp, lực cắt gây ra, đồng thời cố gắng để lực kẹp nhỏ nhất

Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá sử dụng thuận lợi, định vị dễ dàng chuẩn xác, thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định

Đối với sản xuất loạt lớn hàng khối, loạt vừa thì việc chọn chuẩn sao cho khống chế

đợc thời gian nguyên công một cách chính xác

- Chọn chuẩn tinh đảm bảo tính trùng chuẩn cao nhất

- Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt,lực kẹp nhỏ nhất

- Cố gắng chọn chuẩn địng vị trùng với gốc kích thớc để sai số chuẩn bằng không

Căn cứ vào những lời khuyên ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ d = 22 (mm) và mặt

đầu Mặt lỗ khống chế hai bậc tự do, mặt đầu khống chế ba bậc tự do

b Chọn chuẩn thô :

Chuẩn thô là bề mặt làm chuẩn cha đợc gia công, chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đốivới quá trình công nghệ, nó ảnh hởng đến độ chính xác chi tiết, chọn chuẩn thô đảm bảo yêu cầu :

- Phân phối đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công

Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

+ Chọn theo một phng kích thớc nhất định nếu chi tiết có một bề mặt không giacông thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

+ Theo một phơng kích thớc nhất định nếu chi tiết có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có độ chính xác đối với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô

+ theo một phơng kích thớc nhất định nếu chi tiết có tất cả các bề mặt phải gia công, thì nên chọn bề mặt nào phân phối lợng d nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô

+ Theo một phơng kích thớc nhất định, chi tiết có nhiều bề mặt đủ làm chuẩn thô thì chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô, ứng với các bậc tự docần thiết của chi tiết, chỉ đợc phép dùng chuẩn thô một lần làm trong cả quá trình gia công

Căn cứ vào các lời khuyên ta chọn bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô

2 Trình tự công nghệ gia công dao phay đĩa mô dun

Sau khi xác định dạng sản xuất, xác định chuẩn chọn phơng án gia công, ta cầntiến hành lập một quy trình gia công thích hợp Điều kiện kỹ thuật, chỉ tiêu kinh tế, giá thành sản phẩm là mục đích đầu tiên đa ra một trình tự chế tạo sản phẩm, cần phải

đa ra các phơng án khác nhau, so sánh và lựa chọn các phơng án đó để đa ra một

ph-ơng án tối u nhất, tức là phph-ơng án mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm báoyêu cầu của sản phẩm,

Dựa vào các đặc điểm công nghệ của dao phay đĩa mô đun m = 2,5 với dạng sản xuất loạt lớn trang thiết bị tự chọn ta lập đợc các phơng án công nghệ sau

Lập sơ đồ nguyên công

1 Cắt phôi 8B66 Lỡi ca đĩa 500 Khối v: = 900

 20 Tiện cắt đứt

b Khoan lỗ 20 1K62 Mũi khoan p18

c Tiện cắt đứt 1K62 Dao tiện cắt đứt

3 Mài thô mặt đầu

5 Truốt lỗ trụ 21,4 7510 p18 Đệm cầu tự lựa

6 Tiện đờng kính ngoài 65 T15K6 Trục gá mũi tâm

9 Tiện propin răng 1K62 Tiện định hình Trục gá

10 Phay rãnh chứa phoi 6H82 Dao phay góc Trục gá mũi tâm

V - Tính toán lựa chọn ph ơng án gia công

A- Xác định thời gian định mức.

1 Phơng án truốt rãnh then

Với phơng án truốt rãnh then ta sử dụng thiết bị

Máy truốt ngang 7510 có các thông số :

zc : Số răng trong 1 đoạn của dao truốt zc = 1

bm: Bề mặt truốt bm=6,08 (mm)

nc : Số rãnh then nc= 1

z1: Số răng làm việc đồng thời lớn nhất

24 1

t

l

Z1 m    

(mm) 24 , 18 3 1

1 08

Xác định tốc độ cắt lớn nhất của hành trình làm việc của máy Theo lý lịch máy

7510 tốc độ cắt lớn nhất của hành trình làm việc bằng 3,4 m/ph

Để tính thời gian chính ta chọn tốc độ cắt nhỏ nhất trong các tốc độ cắt đã tìm đợc

K : Hệ số tính đến tốc độ của hành trình làm việc và tốc độ của hành trình chạy khôngV: Tốc độ làm việc của hành trình làm việc

q : Số lợng chi tiết gia công đông thời

Chiều dài hành trình làm việc:

(mm) L L

L

Lhtlv  m LV  vq

Lm : Chiều dài mặt truốt Lm =24 (mm)

LLV : Chiều dài của phần làm việc của dao truốt LLV = 500 (mm)

3 1 V

c xác định thời gian phụ

Theo biểu 8 ta có : Thời gian phụ tổng hợp thao tác gá đặt chi tiết vào dao là 0,09 phút

Thời gian mở máy và ngng máy là : 0,02 (phút)

Thời gian phụ để đo, kiểm tra mặt gia công (có tính chu kỳ kiểm tra Kđ0 = 0,1 bằng 0,11.0,1 = 0,011

Trong thời gian dao truốt làm việc,công nhân có thể đo chi tiết đã gia công

(0,011) và đặt chi tiết vào vị trí đã quy đinh, đồng thời lấy chi tiết và chuẩn bị gá chi tiết tiếp theo

Nh vậy thời gian phụ trùng với thời gian máy :

(ph) 056 , 0 2

09 , 0 011

a ) T

a = 3,0 (biÓu 13)

(ph) 00389 , 0 100

3 ) 056 , 0 0738

065 , 0 56 , 0 T

a ) T

6 ) 065 , 0 0738

* 6 , 5

= 6120

V

* 1000

l : Hành trình của con trợt lấy l =50

n= = 97 ( htk / ph )

50

* 2

6 , 5

* 1000

+

B 1 2

B : Chiếu rộng xọc B = 6,08(mm)

l1 : Lợng ăn tới và vợt quá của dụng cụ l1 = 0

l2 : Chiều dài phụ để lấy phôi thử l2 = 0

i : Số lần chuyển dao i = 1

Ta có : Tc= * 1 = 0 , 337 ( ph )

18 , 0

* 100

08 , 6

= i

* S

* n

l + l +

B 1 2

b Thời gian phụ

-Thời gian đặt và thoa tác chi tiết 0,34(phút) biểu 30

-Thời gian phụ của các bớc nguyên công 0,26(phút) biểu 31

-Thời gian thao tác tổng hợp không nằm trong thao tác nguyên công 1,3 phút (biểu 31)

Thời gian đo kiểm 0,12(phút) biểu 15

Vậy Tp = 0,34 + 0,26 + 1,3 + 0,12 = 2,02(phút)

c Thời gian phục vụ nơi làm việc, nghỉ ngơi và nhu cầu tự nhiên

= 17 , 14

5 , 2

1 G

.

N

=

Cđ : Chi phí điện năng cho một chi tiết (đ)

N : Công suất của động cơ máy (kw)

® ( 3 , 9

= ) 25 , 0 093 , 0 + 5 , 0 186 , 0 ( 60

1 800

= ) 25 , 0 25 , 1 + 5 , 0 5 , 2 ( 60

1 800

= 5 , 2 60

= 60

= 47 , 4

VËy :

® ( 75

= 15

= 117 , 1

4 Phô cÊp l¬ng vµ b¶o hiÓm x· héi:

- Phô cÊp ngoµi l¬ng:

100

h C

= 100

= 100

= 10 100

117 , 1

= 10 100

= 66 , 0 + 117 , 1

= C

= 9 + 15

= C

T : Thời gian sử dụng máy.

=

C

)

đ ( 673890

=

C

)

đ ( 898520

=

C

)

đ ( 44926000

8985200 673890

898520 44926000

1680020 10

4024000 301800

402400 20120000

Chi phí khấu hao trong một phút

300 2 8 T  60

C C

sc

m

ă Khn Khphút



CKhnăm : Chi tiết khấu hao trong 1 năm

300 : Thời gian làm việc

2 : Chế độ làm việc hai ca

8 : Thời gian làm việc trong một ca

Tsc : Thời gian sửa chữa hàng năm thờng lấy =10% thời gian làm việc

Vậy :

(1 0 , 1) 60=14,5 ( )đ8

2 300

375132

=

CIKh/ph

1 0 , 1 60 6,48 8

2 300

đ ph / Kh I

C

Vậy:

( ) ( )đ 2 , 16

= 5 , 2 48 , 6

= C

đ 697 , 2

= 186 , 0 5 , 14

= C

Cdc : Chi phí dụng cụ (đồng)

Gdc : Giá thành dụng cụ

T : Tuổi thọ của dụng cụ

= 4 , 1

= 2 , 1

; T

a : Lợng chi thêm khi mài mòn

Đối với dao chuốt có vật liệu P18 ;  = 150 ;  = 30; Sz = 0,06 có

h3 = 0,34  4(mm) Bảng IX- 6 –STCNCTM,T234

a = 0,05 Bảng IX- 6 –STCNCTM,T234

b : Chiều dài lng răng b = 3 (mm)

M = 0,6.3 = 1,8 (mm)

lÇn

- Tuæi bÒn dao truèt : Tb = 180 (ph)

Gi¸ dao truèt : GIdc = 500 000 ( ® /chiÕc)

- Dao xäc : Tb =10 giê = 60 phót

Gi¸ dao xäc GIIdc = 300 ( )®

VËy :

( ) (® / ph)

84

= 68 , 1 600

= 32 , 1 1080

210

= 5 , 2 84

= T C

=

C

® /

® 46 , 113

= 186 , 0 610

= T C

=

C

m

® II dc II

®

m

® I dc I

px = C K C

px

K : Tû lÖ % cña chi phÝ ph©n xëng so víi lîng lÊy Kpx = 500 %

vËy :

( )( )® 375

=

% 500

=

% 500

 : Chi phí vận chuyển lắp đặt máy tính theo %

Giá máy lấy : VCLĐ=3 %

( ) ( )đ 20120000

=

G

đ 44926000

20120000

=

K

đ 46273780

= 03 , 0 + 1 44926000

( )đ 4000000

= 500000

=

KIIg

4 Tổng vốn đầu t

( )( )đ 600 223 25

= 500000 +

4000000 +

600

= 225000 +

4000000 +

m

D Tính chi phí quy đổi

Chi phí quy đổi tính theo công thức :

đ

đ = Z + K E

C

đ vốn tế quả kinh hiệu

= 5253 5 , 4708

= N

.

=

Z

đ 2 , 21376558

= 5253 4 , 4069

= N

= 25223600

1 , 0 + 5 , 24733750

= E K

= 50498780

1 , 0 + 2 , 21376558

= E K

II

đ

đ I I

Vậy phơng án I có hiệu quả kinh tế cao hơn phơng án II

Ta chọn phơng án I làm quy trình công nghệ để gia công dao phay đĩa mô đun có

m = 2,5

VI- Lập sơ đồ nguyên công

1-Nguyên công I : Cắt phôi máy 8B66

Dao lỡi ca đĩa p18 : 520 ; B = 4 ; Z = 72(Răng)

Đồ gá : Khối V có  = 900

2 Nguyên công II : Tiện mặt đầu + khoan lỗ tiện cắt đứt

b1: Tiện mặt đầu – dao tiện mặt đầu T15 k16

b2 : Khoan lỗ 10 ; 20 : dao khoan p18

c : Tiện cắt đứt : Dao tiện cắt đứt T15 k16

Máy : 1K62

Đồ gá mâm cặp 3 trấu

3 Nguyªn c«ng III : Mµi 2 mÆt ®Çu

4 Nguyên công IV : Khử từ

5 Nguyên công V : Truốt lỗ trụ 21,4+0,33

Máy 5710

Dao : Dao truốt p18

Đồ gá : Dao truốt có đệm cầu tự lựa

6 Nguyên công VI : Tiện đờng kính ngoài 65

7 Nguyên công VII : Vát mép 2 lỗ

Máy : 1K62

Dao : T15K6

Đồ gá : Mâm cặp 3 trấu tự định tâm

8 Nguyªn c«ng VIII : Truèt r·nh then

M¸y : 7510

Dao : Dao truèt r·nh then p18

§å g¸ : B¹c dÉn híng