Tài liệu gia công - chương 6 - Độ chính xác gia công potx

1 1 1. Chất lượng của sản phẩm 2. Cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm 3. Đảm bảo chất lượng 4. Tầm quan trọng của việc đảm bảo chất lượng 5. Quản lý chất lượng 6. Quản lý chất lượng toàn diện 7. Chất lượng của một thiết bò cơ khí 8. Các chỉ tiêu xác đònh chất lượng của máy 9. Độ chính xác gia công của một chi tiết 10. Các chỉ tiêu xác đònh độ c/xác một chi tiết gia công I. Khái niệm và đònh nghóa: Chương 6: ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG 2 Là mức độ giống nhau về mặt hình học và tính chất cơ lý của chi tiết được gia công so với yêu cầu kỹ thuật của người thiết kế ghi trên bản vẽ Cc hành động tiến hành trong toàn bộ tổ chức để nâng cao hiệu lực và hiệu quả của các hoạt động và quá trình nhằm cung cấp lợi nhuận thêm cho tổ chức và cả khách hàng. Là mọi hoạt động có kế hoạch, có hệ thống và được khẳng đònh nếu cần để đem lại lòng tin thoả đáng rằng sản phẩm thỏa mãn các yêu cầu đã đònh đối với chất lượng. Là tập hợp các tính chất quyết đònh công dụng của nó và để so sánh nó với các máy khác. Cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm Đảm bảo chất lượng Chất lượng của một thiết bò cơ khí Độ chính xác gia công của một chi tiết 3 Là toàn bộ các thuộc tính của một thực thể, tạo cho thực thể đó có khả năng thỏa mãn các nhu cầu đã được công bố hay còn tiềm ẩn. - Chất lượng được đo bằng sự thỏa mãn. - Luôn luôn biến động theo thời gian, không gian và điều kiện sử dụng.  Độ chính xác về kích thước.  Độ chính xác về hình dáng hình học.  Độ chính xác về vò trí tương quan.  Tính chất cơ lý của bề mặt gia công. Là phương pháp quản lý của một tổ chức, đònh hướng vào chất lượng, dựa vào sự tham gia của tất cả các thành viên nhằm đem lại thành công lâu dài thông qua sự thoả mãn của khách hàng, của mọi thành viên trong công ty đó và cả xã hội. Chất lượng của sản phẩm Quản lý chất lượng Các chỉ tiêu xác đònh độ c/xác một chi tiết gia công 4  Độ ổn đònh về khả năng làm việc.  Độ bền của máy (khả năng duy trì được chất lượng ban đầu).  Sản phẩm do máy làm ra.  Năng suất của máy.  An toàn khi sử dụng.  Thao tác, bảo quản dễ dàng.  Mức độ cơ khí và tự động hoá. v.v… Tất cả chỉ tiêu trên gọi là độ tin cậy của máy.  Độ tin cậy chủ yếu do độ chính xác tạo ra  Độ chínhxác của máy = Độ chính xác gia công + Độ chính xác lắp ráp. Là một hoạt động có chức năng quản lý chung nhằm đề ra các chính sách, mục tiêu, trách nhiệm và thực hiện chúng bằng các biện pháp như hoạch đònh chất lượng, kiểm soát chất lượng, đảm bảo chất lượng, cải tiến chất lượng trong khuôn khổ của hệ thống chất lượng. * Quản lý chất lượng toàn diện * Các chỉ tiêu xác đònh chất lượng của máy 2 5 Độ chính xác gia công Độ chính xác 1 chi tiết Độ chính xác loạt chi tiết Tổng sai số Kích thước Bề mặt gia công Sai số kích thước Sai số vò trí tương quan Sai số hệ thống Sai số ngẫu nhiên Sai số hình dáng hình học đại quan Độ sóng Độ nhám bề mặt Tính chất cơ lý lớp bề mặt  Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống không đổi:  Sai số lý thuyết của phương pháp cắt.  Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ  Độ biến dạng của chi tiết gia công.  Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống thay đổi:  Dụng cụ cắt bò mòn theo thời gian  Biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá 6  Các nguyên nhân sinh ra sai số ngẫu nhiên:  Tính chất vật liệu (độ cứng) không đều.  Lượng dư gia công không đều.  Vò trí của phôi trong đồ gá thay đổi.  Sự thay đổi của ứng suất dư.  Do gá nhiều lần.  Do mài dao nhiều lần.  Do thay đổi máy nhiều lần.  Do biến dạng nhiệt của chế độ cắt. 7 1. Phương pháp rà gá cắt thử từng kích thước  Ưu điểm  Nhược điểm 8  Đạt độ chính xác cao  Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao  Phân phối lượng dư gia công hợp lý  Không cần đồ gá phức tạp  Độ chính xác bò giới hạn bởi chiều dày lớp cắt bé nhất. (dao hợp kim mới – 0,005mm; dao mòn – 0,02-0,05mm). người thợ không điều chỉnh chiều sâu cắt bé hơn thông số trên.  Công nhân phải tập trung cao độ nên gây mệt  Năng suất gia công thấp  Đòi hỏi tay nghề người thợ cao  Dùng trong sản xuất đơn chiếc, chế thử, sửa chữa. II. Các phương pháp đạt độ chính xác gia công: 3 2. Phương pháp tự động đạt kích thước theo máy đã điều chỉnh sẵn  Ưu điểm  Nhược điểm 9  Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm. Vì theo phương pháp này, lượng dư gia công phải lớn hơn nhiều so với chiều dày lớp cắt bé nhất  Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước yêu cầu  năng suất cao  Hiệu quả kinh tế cao  Chi phí chế tạo đồ gá cao  Công điều chỉnh máy, dao lớn  Chất lượng dụng cụ kém, mau mòn thì nhanh chóng ảnh hưởng đến kích thước điều chỉnh 10 1. Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ  Khi P y = Const  Khi cắt do dao kém cứng vững nên nó dòch chuyển một khoảng , chuyển vò này phân thành 3 chuyển vò “x”; “y”; “z” theo 3 toạ độ ứng với 3 thành phần lực và bán kính chi tiết tăng  R .  Chuyển vò “x” và “z” ít ảnh hưởng đến kích thước gia công.  Chuyển vò “y” ảnh hưởng nhiều nhất  R = y.  z = Z 2 / D a. Biến dạng của dao cắt III. Các nguyên nhân gây sai số khi gia công: Gọi: P y : Lực hướng kính y: Chuyển vò J : Độ cứng vững Ta có: 11 Đặt:    n 1i i J 1    n 1i i n 1i i J 1 J 1 yy ctdm J 1 J 1 J 1 J 1  12 b. Biến dạng của máy. Giả sử chi tiết cứng tuyệt đối, các mũi tâm máy dòch chuyển 22 1                L x J P L xL J P tr y S y r                trSS ymin1rmax1rd S y max1r trS y min1r JJ 1 J 1 P22 J P JJ P 4 13 14 b. Biến dạng của chi tiết. Giả sử máy cứng tuyệt đối, khi đó chi tiết bò biến dạng   L xL KEJ xP 2 2 y 2r   K = 3 gá console K = 48 gá chống tâm hai đầu K = 102 gá cặp một đầu, một đầu chống tâm. 15  Khi Py ≠ Const Ví dụ: trường hợp chiều sâu cắt thay đổi. K 1 Rph Rct       K<1: là hệ số in dập Khi t = t max  P max  y max Khi gia công phải cắt nhiều lần để giảm sai số in dập  Khi có P y bàn dao cũng biến dạng J bd nhưng vì nó di chuyển cùng bàn máy nên nó sẽ bò triệt tiêu khi điều chỉnh máy bd y 3r J P  t.y  16  Nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ.  Thiết lập kết cấu cứng vững, thay đổi kích thước các phần tử.  Giảm bớt các khâu trong hệ thống công nghệ.  Nâng cao chất lượng chế tạo các chi tiết trong hệ.  Nâng cao chất lượng lắp ráp.  Có chế độ sử dụng HTCN hợp lý.  Điều chỉnh lại HTCN theo đònh kỳ.  Tránh dùng dao quá mòn, tránh thay đổi thông số hình học của dao, dùng chế độ cắt hợp lý. 5 17 2. nh hưởng của độ chính xác và tình trạng mòn của HTCN a. Của máy  Sai số của máy  Đường tâm máy không song song với sống trượt.  Độ đảo lỗ của trục chính.  Độ đảo mặt đầu trục chính.  Máy bò mòn  Ổ trục chính  Sống trượt . 18 19 b. Của dao  Độ chính xác: dao đònh hình, dao tiện ren có sai số.  Dao bò mòn: kích thước gia công thay đổi. c. Của đồ gá  Độ chính xác chế tạo.  Đồ gá bò mòn. 3. Biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ. a. Biến dạng nhiệt của máy. b. Biến dạng của dao. c. Biến dạng của chi tiết. 4. Sai số do rung động. 5.Sai số do chọn chuẩn và gá đặt 6. Sai số do phương pháp đo và dụng cụ đo. 20 1. Sự phân bố của kích thước gia công . Trong nhiều thí nghiệm người ta thấy rằng sự phân tán kích thước chi tiết gia công phân bố theo quy luật GAUSE và có phương trình:   2 2 2 2 1   LL i ey    Chú ý trên đồ thò: - Khi không có sai số hệ thống thay đổi. - Khi sai số hệ thống thay đổi tồn tại không tuyến tính với thời gian. - Xuất hiện trên một máy khi gia công. IV. Các phương pháp xác đònh độ chính xác gia công: 6 21 22 23 24 2. Các phương pháp xác đònh độ chính xác gia công. a. Phương pháp thống kê kinh nghiệm. b. Phương pháp tính toán phân tích. c. Phương pháp thống kê xác suất. 7 25 26 . Phương pháp thống kê xác suất 27 Là quá trình gá đặt chi tiết, dao, đồ gá và các trang bò khác lên máy nhằm giảm bớt sai số gia công đến mức đạt yêu cầu kỹ thuật.  Trong sản xuất đơn chiếc điều chỉnh máy bằng phương pháp cắt thử.  Sau đây ta chỉ khảo sát điều chỉnh máy trong sản xuất hàng loạt. V. Điều chỉnh máy: 28 1. Điều chỉnh tónh: Điều chỉnh khi máy đứng yên  Nội dung của phương pháp. 8 29 Khi chi tiết đối xứng )(22 2 LL L LL 321bx 321bx minmax ct đc bx ct đc tt đc      Kích thước điều chỉnh 30 2. Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng calip làm việc.  Nội dung của phương pháp. 31 32 3. Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng cụ đo vạn năng  Nội dung của phương pháp. 9 33 34 m I    m  3 . Mức độ cơ khí và tự động hoá. v.v… Tất cả chỉ tiêu trên gọi là độ tin cậy của máy.  Độ tin cậy chủ yếu do độ chính xác tạo ra  Độ chínhxác của máy = Độ chính xác gia công + Độ chính. tính với thời gian. - Xuất hiện trên một máy khi gia công. IV. Các phương pháp xác đònh độ chính xác gia công: 6 21 22 23 24 2. Các phương pháp xác đònh độ chính xác gia công. a. Phương. toàn diện * Các chỉ tiêu xác đònh chất lượng của máy 2 5 Độ chính xác gia công Độ chính xác 1 chi tiết Độ chính xác loạt chi tiết Tổng sai số Kích thước Bề mặt gia công Sai số kích thước