các phương pháp gia công tiên tiến: gia công điện hoá

mục lụcKhái niệm :1Tổng quan về phương pháp gia công điện hóa :1Nguyên lý của quá trình gia công điện hóa :3Cơ sở lý thuyết :9Máy và dụng cụ gia công :10Các thông số và khả năng công nghệ :10phạm vi ứng dụng :15các phương pháp gia công điện hóa :16Ưu, nhược điểm .28An toàn trong gia công điện hóa.29Phạm vi ứng dụng.29

1 Khái niệm :

Đây là phương pháp gia công đặc trưng để gia công

những bề mặt có hình dáng nhất định bằng phương pháp ănmòn điện hóa Dùng trong khoan lỗ điện hóa hay còn gọi là gia công điện hóa, mài điện hóa, làm sạch bavia bằng

điện hóa (hay đánh bóng điện hóa) Bản chất của phương

pháp gia công này là không có sự tác động cơ khí của

dụng cụ tới bề mặt gia công

2 Tổng quan về phương pháp gia công điện hóa :

Phương pháp gia công điện hóa dựa trên sự hòa tan điện cực dương trong quá trình điện hóa ( điện phân ) trong một pin điện

Hiện tượng điện phân là tên gọi của một quá trình xảy

ra khi một dòng điện được truyền qua hai điện cực nhúng

trong dung dịch điện phân Hệ thống bao gồm các điện cực và dung dịch điện phân được gọi là pin điện, phản ứng hóa học xảy ra tại các điện cực gọi là phản ứng catot hoặc phản ứng anot Ví dụ một điện cực sắt được nối vào nguồn điện

một chiều và được nhúng vào dung dịch NaCl

Một ampe kế được đặt trong mạch sẽ cho ta biết dòng điện hiện tại Với một trị số dòng điện xác định, người ta biết được đặc tính dẫn điện của dung dịch NaCl

Ví dụ phản ứng hòa tan sắt trong dung dịch muối ăn (NaCl) Kết quả của quá trình điện phân:

H2O  H+ + (OH)- và NaCl  Na+ + ClCác ion âm như (OH)- và Cl- đi về phía anot, còn các iondương như H+ và Na+ thì đi về phía catot

-Tại anot: Fe  Fe++ + 2e

Tại catot, phản ứng tương tự tạo ra khí hyđro và ion hyđroxyl:

2H2O + 2e  H2 + 2OHKết quả là các ion này tác dụng với ion sắt để tạo thành

-Fe(OH)2 Fe(OH)2 có thể tác dụng một lần nữa với nước và

oxy để tạo ra Fe(OH)3:

Với dung dịch điện phân tổng hợp, quá trình điện phân là một quá trình phức tạp trong đó sắt bị hòa tan tại anot, và khí hyđro được tạo ra tại catot.

Phương pháp gia công điện hóa lấy kim loại bằng cách hòa tan anot có nhiều thuận tiện so với các phương pháp

khác Kim loại được lấy đi tương tự như hình dáng của điện

cực dụng cụ, thậm chí có những hình dáng đặt biệt, kích

thước và bề mặt hoàn tất

Bảng Các thông số điển hình của gia công điện hóa

Nguồn điện

Loại dung dịch điện phân

Dung sai

Một hệ thống gia công điện hóa bao gồm bốn thành phần chính sau:

- Máy công cụ

- Nguồn điện

- Hệ thống xử lý dung dịch điện phân khép kín

- Hệ thống điều khiển

Các thông số hoạt động cơ bản của gia công điện hóa là:

- Điện thế làm việc dụng cụ cắt (catot) và chi tiết (anot)

- Tốc độ ăn dao

- Aùp suất vào và ra của dung dịch điện phân hoặc (tốc độ

dòng/100 A)

- Nhiệt độ vào của dung dịch điện phân

- Cường độ dòng điện sử dụng trong hệ thống gia công điện

hóa phụ thuộc vào các thông số trên và kích thước của bề

mặt gia công

Trong quá trình gia công điện hóa, sự phân bố của mật độ dòng điện trên bề mặt anot và khe hở giữa các điện cực là rất quan

trọng, nó phụ thuộc vào các thông số trên và đặc tính điện hóa củavật liệu chi tiết và điện cực

Tóm lại, những đặc trưng chính của quá trình gia công điện hóa là:

- Tốc độ gia công không phụ thuộc vào cơ tính của kim loại màphụ thuộc vào vật liệu chi tiết Tốc độ thường đạt được vào khoảng 1200÷2500mm3 cho mỗi 1000A năng lượng cung cấp

- Độ chính xác của gia công điện hóa phụ thuộc vào hình dạng và kích thước của chi tiết gia công Độ chính xác đạt được xấp

xỉ 0,05÷0,3mm nếu sử dụng dòng liên tục, 0,02÷0,05mm nếu dùng xung

- Độ nhám bề mặt giảm khi tăng tốc gia công (cho vật liệu điểnhình) Độ nhám bề mặt vào khoảng Ra = 0,1÷2,5mm

- Quá trình gia công điện hóa không tạo ra ứng suất dư trong chi tiết sau khi gia công

- Không có sự hao mòn điện cực (dụng cụ cắt)

- Năng lượng tiêu thụ trong quá trình gia công điện hóa khá cao(từ 200J/mm3 đến 600J/mm3), phụ thuộc vào điện thế và đặc tính điện hóa của vật liệu chi tiết

- Ứng dụng gia công điện hóa trong công nghiệp phải đi song song với vấn đề môi trường

3 Nguyên lý của quá trình gia công điện hóa :

a. Nguyên lý tạo hình điện hóa:

Quá trình gia công điện hóa là một quá trình hòa tan anot điện hóa,trong đó một dòng điện một chiều có cường độ cao và điện áp thấpchạy qua giữa chi tiết (được nối với cực dương) và dụng cụ điện cực(nối với cực âm của nguồn) Hai điện cực đều được đặt trong bể

dung dịch điện phân Tại bề mặt anot, kim loại được hòa tan vào

các ion kim loại và chi tiết sẽ được sao chép hình dạng của dụng cụđiện cực.

Chất điện phân luôn luôn chảy qua khe hở điện cực với vận tốc

cao (thường lớn hơn 5m/s), mang theo các ion kim loại và giải nhiệt

Hình Sơ đồ nguyên lý của phương pháp gia công điện hóa

Khi đóng mạch điện và các điều kiện điện phân được chọn

hợp lý, dòng điện đi qua bể có tác dụng làm hòa tan kim loại ở anotvới một lượng được xác định theo định luật Faraday Trong khi gia công, thông thường điện cực được cho tiến về phía chi tiết (anot)

nhưng luôn đảm bảo tồn tại một khe hở nhỏ Quá trình điện phân kéo theo sự hòa tan anot và thoát khí hydro ở catot Lượng chất kết tủa hoặc hòa tan do điện phân tỷ lệ với lượng điện chạy qua

Lượng các vật chất kết tủa hoặc hòa tan bằng lượng điện tương

đương, tỷ lệ với thành phần hóa trị của chúng (với hợp kim có nhiềunguyên tố khác nhau)

Sự phân bố không đồng đều của lượng kim loại bị lấy đi trên bề

mặt gia công gây nên các thay đổi hình dáng của chi tiết Trong

quá trình gia công điện hóa lượng kim loại bị lấy đi này cân bằng

với vận tốc hòa tan anot Vn

Hình Một số phương pháp cắt trong gia công điện hóa

Nguồn 1 chiều từ

2-30V

Chạy dao đều

Trao đổi nhiệtLọcBơm

Chất điện phânCặn

Chi tiết

Bảo vệ ngắn mạch

Bàn máy

P vào

vàovàovà

o P ra

vàovàovào

Cách điện

Van chặn

Xét một phần nhỏ bề mặt anot vời điện tích ∆A có dòng điện

chạy qua ∆I

Gọi ∆I+ là cường độ dòng điện cần thiết cho sự hòa tan kim loại,

ta có tỷ số giữa ∆I+ và ∆I được gọi là hiệu suất dòng của sự hòa tan anot:

Hiệu suất dòng = ∆I+/ ∆I

(4.1)Hiệu suất dòng phụ thuộc hoàn toàn vào vật liệu chi tiết, loại dung dịch điện phân cũng như điều kiện gia công, cường độ dòng điện, nhiệt độ và tốc độ chảy của dung dịch điện phân Ngoài ra ta có thểtính hiệu suất dòng bằng tỷ số của khối lượng thay đổi thực tế với khối lượng kim loại bị lấy đi lý thuyết được tính bằng định luật

Faraday I

Theo định luật Faraday I, khối lượng kim loại bị lấy đi ∆m được tính:

∆m = k ∆I+.∆t(4.2)

Từ ∆I+, từ công thức (4.1) và biểu diễn lượng kim loại bị hòa tan ∆m bằng độ dày của lớp vật liệu ∆h bị lấy đi khỏi bề mặt phần tử ∆A, công thức (4.2) được viết lại:

p ∆h ∆A = k ∆I ∆t(4.3)

trong đó pm là tỷ trọng của vật liệu chi tiết

Tốc độ hòa tan cần thiết có thể tính bằng:

Vn = ia hay Vn = Kvia(4.4)

trong đó ia = là mật độ dòng trên anot

Số hạng Kv = k/p là hệ số thể hiện khả năng gia công điện hóa và bằng thể tích kim loại bị hòa tan khỏi anot trên đơn vị điện tích Hệ số Kv chỉ có thể xác định bằng thực nghiệm bằng nhiều phương

pháp khác nhau Các giá trị của Kv cho các vật liệu khác nhau cho bởi các bảng 4.2 và 4.3

Bảng K v ở hiệu suất dòng 100% ( = 1)

Kim loại

Nguyên tử lượng,

1,510,75

1,691,34

4,923,28

46

1,470,98

1,641,310,66

46

1,310,98

1,311,150,980,82

Từ định luật Faraday chúng ta có thể xác định lượng kim loại bị lấy

đi (MRR, Qv) được định nghĩa bằng lượng bị lấy đi trên một đơn vị thời gian Qv = dm/dt:

Qv = Kv.l(4.5)

Lượng vật liệu bị lấy đi trong ECM phụ thuộc vào đặc tính điện hóa của vật liệu (Kv) và tỷ lệ với tổng dòng điện

Năng lượng tiêu thụ của một quá trình ECM được xác định là năng lượng cần thiết cho việc hòa tan một đơn vị thể tích vật liệu gia

công:

e = dV dETrong khoảng thời gian dt, lượng năng lượng tiêu thụ trong ECM: dE

= UIdt, và thể tích vật liệu bị hòa tan là dv = KvIdt, do đó:

e =

v K U

(4.6)

Hiệu suất dòng và Kv phụ thuộc vào dung dịch điện phân và mật độdòng.

Hình 4.7 và 4.8 mô tả hàm Kv = Kv(i), Vn = Vn(i) cho dung dịch điện phân NaCl và NaNO3

Từ đồ thị quan hệ Vn và mật độ dòng i, chúng ta có thể thấy rằng sử dụng dung dịch điện phân NaCl sẽ đạt được lượng kim loại hòa tan cao hơn, nhưng độ chính xác hình dáng lại thấp hơn dung dịch NaNO3

Khi biết phân bố của vận tốc dòng chảy, Vn trên anot là một hàm của thời gian, quá trình hình thành của hình dáng bề mặt có thể mô tả bằng nhiều cách phụ thuộc vào mô tả của bề mặt giả lập

Xét một bề mặt anot được mô tả bởi hàm z = za(x,y,z) trong hệ tọa độ Đêcác (x,y,z) gắn với chi tiết (thường là tĩnh)

Độ dịch chuyển của điện cực dương theo hướng trục z được thay thế bởi vận tốc:

a a n

trong đó xa, ya, z = za(xa, ya, t) là tọa độ của các điểm nằm trên anot và là góc giữa các pháp tuyến bề mặt anot na và trục z

na = ( z x a



 , z y a

F(x,y,z,t) = 0Đạo hàm hàm ẩn:

dt

dz z

f dt

dy y

f dt

dx x

f t

f dt

Df

.

f i x

Theo công thức (4.7), chúng ta có:

 = là vectơ pháp đơn vị của bề mặt

Thay thế công thức (4.10) vào công thức (4.9) và đơn giản , ta

trong đó zo và Fo là hình dạng của bề mặt trước khi gia công

4 Cơ sở lý thuyết :

1) Định luật 1 Faraday :

m = KIt/F

- Trong đó : m - Lượng kim loại hoà tan (g); I - Cường độ

dòng điện (ampe); t - thời gian (giờ); F - hằng số Faraday, và là điện lượng cần thiết để hoà tan 1 đương lượng gam của kim loạiF = 96496 colomb ; K - đương lượng điện hoá tức khối lượngcủa chất (tính bằng mg) được giải phóng khi có 1 điện lượng colomb đi qua dd điện phân

2) Định luật 2 Faraday :

- Các đương lượng điện hoá tỉ lệ với đương lượng gam của các chất được giải phóng trong quá trình điện phân Đương lượng gam bằng tỉ số giữa trọng lượng nguyên tử A và hoá trị n

Vậy : K =(1/F) (A/n) với đơn vị ; [K] = g/A.s ;g/A.ph ;

mm3/A.s ; mm/A.s

- Công thức của định luật hợp nhất :

m = (1/F) (A/n) It = K.I.t

- Trong thực tế khi gia công kim loại không tinh khiết hoặc các hợp kim của chúng gồm nhiều hợp chất khác nhau (ví dụ thép hợp kim) thì đương lượng điện hoá của chúng được xác định 1 cách tương đối theo các thành phần hợp kim

5 Máy và dụng cụ gia công :

1) Điện cực dụng cụ – catod :

- Vật liệu chế tạo điện cực phải được chế tạo bằng các kimloại có tính dẫn điện cao, độ bền chống rỉ tốt, điển hình nhưthép không rỉ, thép chịu nhiệt, hợp kim titan, grafit,

- Để tạo biến dạng của dụng cụ có thể sử dụng cácphương pháp sau : gia công cắt gọt đúc chính xác, mạ chấtdẻo, phun kim loại

2) Dung dịch điện phân :

- Vai trò quan trọng của dung dịch điện phân là tạo sự di

chuyển của các tia lửa điện bằng các ion giữa các anod và

catod Ngoài ra các ion của dd điện phân còn tham gia tích cực

vào các phản ứng điện cực Dung dịch điện phân được sử

dụng để hoà tan liên tục kim loại của chi tiết (anod) do đó thànhphần của nó phải được chọn đúng để tránh khả năng tạo các chất không hoà tan gây ra sự trơ hoá bề mặt của chi tiết Vì

vậy sự tồn tại của các ion hoặc các nhóm ion trong dd điện phânphụ thuộc vào các tính chất của nó

6 Các thông số và khả năng công nghệ :

1) Năng suất gia công :

- Năng suất gia công được tính bằng lượng nguyên liệuđược lấy đi trong 1 đơn vị thời gian (cm3/phút) và tỉ lệ thuậnvới cường độ dòng điện Như đã xác định theo định luậtFaraday, tốc độ tiến của điện cực cũng ảnh hưởng đến năngsuất Tốc độ này là hằng số với dd điện phân thường dùng làNACL, KCL, và NANO3 và nhiệt độ dung dịch từ 90÷1250C

- Ngoài ra còn các yếu tố như điện áp, khả năng dẫn điện

của dung dịch điện phân, vật liệu làm điện cực cũng ảnh

hưởng đến năng suất gia công

- Trên hình 4.3 trình bày mối quan hệ với mật độ dòng điệnvà khe hở giữa dụng cụ và chi tiết Khe hở này thường có giá trịtừ 0,075÷0,75 mm, giá trị mật độ thường là 2,32 đến 3,1

A/mm2 (1500÷2000 A/inch2) và tốc độ bóc vật liệu tương ứng

là 16,38 mm3/phút/1000A

2) Độ chính xác gia công :

- Trong quá trình gia công, giữa vật gia công và mặt đầucủa điện cực tồn tại khe hở (h)

- Trong trường hợp khoan lỗ cụt, thì nó có ảnh hưởng tới

độ chính xác và độ sâu của lỗ Với tốc độ tiến không đổi của điện

cực, thì khe hở là hàm số của điện áp : e =k x U



Mối quan hệ giữa khe hở gia công, tốc độ tiến và

mật độ dòng điện

- Trong thực tế quan hệ đó thay đổi theo đồ thị hình 4.4

- Có thể thấy rằng đồ thị không phải là đường thẳng

do ảnh hưởng của những yếu tố khác nhau (như dòng chảy).Có thể rút ra kết luận rằng, bằng cách nâng tốc độ tiến điệncực thì có thể giảm sai số của khe hở, tức là giảm sai số giacông, thậm chí có thể nâng điện áp lên thì sẽ làm khe hở trởnên không đổi

- Dòng điện không những chỉ đi qua khe hở mặt đầu, mà cả ởkhe hở giữa thành trong của lỗ với mặt bao quanh điện cực Ởkhe hở này thì tác dụng điện hoá của dòng điện xảy ra chậmhơn Tốc độ hoà tan tỉ lệ nghịch với khoảng cách giữa các bềmặt của điện cực Do đó trường hợp gia công lỗ bằng điện cựchình trụ thì đường sinh của lỗ có dạng parabol

Hình 4.4 :Quan hệ giữa điện áp và khoảng cách mặt đầu ( Eh ) của

điện cực với tốc độ tiến điện cực (e) khác nhau( Nguyên

vật liệu gia công : thép C45 K=2,2 mm3/A min)

Hình 4.5 :

Hình dạng của lỗ gia công bằng điện hóa

e: Tốc độ tiến cực

e : Khe hở điện cực

h: Khe hở mặt đầu.

- Kích thước của khe hở trên sẽ là hàm số của độ sâu lỗ như đã trình bày ở hình dưới đây :

Hình 4.6 :Quan hệ giữa khe hở ( e ) với độ sâu của lỗ (h) với

các tốc độ tiến điện cực (e) khác nhau

- Ở đây cũng nhận thấy rằng nếu tăng tốc độ tiến cực thì cóthể làm giảm sai số hình dạng Sai số hình dạng có thể hạn chếbằng cách tạo hình điện cực một cách phù hợp Nếu bọc cáchđiện ở chung quanh cho đến cạnh của mặt đầu thì có thể ngănchặn sự hoà tan ở mặt bên, lỗ sẽ có đường sinh song song

Hình dạng điện cực phổ biến như trên hình 4.7, ở đó, đườngkính ngoài của ống nhựa cách điện phải nhỏ để không ngăncản sự lưu thông của dung dịch Bán kính vê tròn chu vi ngoàicủa mặt đầu chỉ là 0,13 - 0,18 mm

- Mặt đáy của lỗ không bao giờ bằng phẳng, mà có ụ nổi lên, nếu ta muốn làm nhẵn thì cần có một bước gia công riêng

Hình 4.7 :Hình dạng của lỗ được gia công diện hoá bằng điện

cực bọc cách điện mặt bao quanh

a: Vật gia công

b: Dung dịch diện phân

c: Điện cực

d: Lớp cách điện

e: Hướng tiến điện cực

- Trường hợp gia công lỗ có tiết diện thay đổi, thì khôngdùng được điện cực có vỏ cách điện Ở đây khoảng cách điệncực phụ thuộc rất nhiều vào thông số hình học và các thông sốkhác, do đó trong thực tế không thể chuẩn bị trước một điệncực được tạo hình theo đúng kích thước và hình dáng của lỗcần gia công Bằng thực nghiệm người ta tạo hình điện cựcphù hợp Phương pháp này khá tốn kém, do đó chỉ có trong sảnxuất hàng loạt thì mới có hiệu quả kinh tế Điện cực khôngmòn, có thể dùng để gia công nhiều lần, độ chính xác của lỗcó thể đảm bảo được 0,02 mm

- Muốn bảo đảm đạt độ chính xác kích thước cao người ta

thường lọc sạch dung dịch trong quá trình gia công.

3) Chất lượng bề mặt :

- Độ bóng bề mặt khi gia công bằng điện hoá được hìnhthành rất tốt Nếu tăng tốc độ tiến của diện cực và tăng cườngđộ dòng điện sẽ làm giảm độ nhấp nhô của bề mặt, như vậyđộ bóng bề mặt rất tốt khi được gia công với công suất lớn Đặcbiệt là thép austenit Với thép cacbon thì bề mặt thô hơn (Rmax

= 5÷10  m) Bề mặt sau khi gia công có thể đánh bóng đạtRmax <1 m với thép không rỉ, chịu nhiệt và chịu mài mòn Vậtliệu sau khi gia công vẫn giữ được tính chất của nó, không có sựthay đổi trong cấu trúc, không có ứng suất dư và biến cứng bềmặt

7 phạm vi ứng dụng :

- Lượng phoi lấy đi không phụ thuộc vào các tính chất cơ

học của kim loại Công nghệ này có tính kinh tế cao trong

trường hợp ứng dụng để gia công các vật liệu cứng, khó cắt gọt Trừ một số kim loại hiếm, còn tất cả kim loại khác đều có thể gia công bằng công nghệ này Cacbon có tác dụng kiềm chế hiện tượng điện hoá, do đó thép có thành phần

cacbon cao thì ít có khả năng gia công bằng công nghệ này

Gang thì đặc biệt khó gia công vì có hạt grafit Tương tự

như vậy với carbide của titan và wolfram Do đó nói chung

không gia công điện hoá các hợp kim cứng

- Công suất trung bình thì có giới hạn Còn lượng phoi lấy được thì không, nó tăng khi bề mặt tăng, vì vậy gia công bề mặt lớn thì có tính kinh tế cao Khoan sâu bằng điện hoá ngày càng được thực hiện với thiết bị có năng suất lấy phoi càng lớn Hiện nay đã có thiết bị 20.000 A với năng suất lấy phoi 33 cm3/ph, tốc độ tiến điện cực là 12mm/phút và mật độ dòng

điện 800 A/cm2, loại thiết bị này có kích thước lớn và cứng

vững, vì áp suất của dung dịch điện phân lên đến 10-24 atm, lực tác dụng lên bề mặt vô cùng lớn

- Độ chính xác gia công lỗ rỗng là 0,02-0,03 mm, độ nhẵnbề mặt đạt Ramax = 0, 03 m Một phạm vi ứng dụng đặctrưng là gia công lỗ nhỏ, từ 0,3 mm

- Phổ biến nhất là dùng gia công tạo hình không gian phức

tạp bằng thép chịu nhiệt, chịu mài mòn và thép không rỉ Ví dụđặc trưng là gia công cánh tuabin.

- Hai diện cực gia công với tốc độ tiến cực e = 0,18mm/phút,cùng tiến đồng thời, và việc gia công chỉ mất 5-10 phút Trênmáy mài thì thao tác này phải mất gần một giờ

- Một trường hợp ứng dụng đặc biệt là : điện cực gia công làmột ống, được uốn theo qui định, tiến theo một hướng nhấtđịnh, để tạo hình mà không cần làm mòn hết cả khoảng thểtích vật liệu cần phải lấy đi Điện cực là một ống có sẻ rãnh.Phương pháp này có thể gia công một cách chính xác nhữngvật quay đối xứng (vật gia công quay hay điện cực quay),phương pháp này gọi là tiện mài bóng, ứng dụng rất thích hợpđể gia công van hình cầu, các rãnh vành khăn

- Trong những năm gần đây, công nghệ điện hoá chiếm lĩnhviệc gia công lỗ sâu, kích thước đường kính nhỏ, nhưng chỉ kinhtế trong sản xuất hàng loạt, đòi hỏi thiết bị có sản lượng lớn

- Công nghệ điện hoá ngày nay được áp dụng phổ biến ở cácnước phương tây Tuy nhiên cũng có nhược điểm là chi phí lớncho điện cực, máy lớn có giá trị rất cao Trường hợp gia côngvới sản lượng trung bình thì không đủ sức cạnh tranh với cắt gọtthông thường

8 các phương pháp gia công điện hóa :

1) Mài điện hóa :

- Mài điện hoá là dạng đặc biệt của phương pháp gia côngđiện hoá trong đó đá mài quay (catod) là một đĩa mài hìnhvành khăn dẫn điện có gắn các hạt kim cương, hoặc carbidsilic hoặc cô ranh đông, được dùng đễ tăng cường sự hoà tancủa bề mặt kim loại gia công (anod) Vật liệu dùng cho mài điệnhoá là oxít nhôm và kim cương Vật liệu kết dính hoặc là kim loại(cho hạt mài kim cương) hoặc là nhựa trộn với các hạt kim loạiđể tạo thành chất dẫn điện (cho oxít nhôm) Các hạt mài nhô ratừ đá mài tiếp xúc với chi tiết gia công hình thành nên khe hởtrong mài điện hoá Tác dụng cọ xát của những hạt mài của đĩamài ngăn cản quá trình tự kiềm chế của anod Dòng dung dịch

điện phân đi qua khe hở giữa các hạt mài để thực hiện chứcnăng của nó

- Những hạt mài có hai nhiệm vụ song hành Một mặtchúng là những hạt cách điện, và quyết định kích thước củakhe hở (0,02-0,08 mm), bảo đảm sự lưu thông của dung dịchđiện phân và loại trừ khả năng bị ngắn mạch, mặc khác chúngđẩy ra khỏi dung dịch điện phân lượng vật liệu đã bị bóc đi vàlớp còn bám trên vật gia công Điều rất quan trọng là sự lấyphoi là kết quả của quá trình điện hoá, và tác dụng mài bóng ởđây chưa phải là quyết định

Hình 4.8 : Nguyên lý gia công mài điện hóa

- Phương pháp có năng suất cao gấp 2 lần so với phương pháp mài thông thường Có hai phương pháp mài bằng điện

hóa :

+ Dùng đá mài dẫn điện

+ Dùng đá mài trung tính (không dẫn điện)

- Trong trường hợp thứ nhất người ta dùng đá mài dẫnđiện Năng suất gia công của phương pháp có thể đạt 1000mm3/phút Độ chính xác của kích thước gia công đạt cấp 2, cònđộ bóng bề mặt gia công đạt cấp 7-8, đôi khi cấp 10-12 (khilượng dư gia công 0,01-0,05 mm) Ưu điểm của phương pháp : có