Phần thuyết minh: Trình bầy đầy đủ các nội dung tính toán thiết kế khoảng từ , bao gồm: CHƯƠNG I: Tính toán chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền và mô mem xoắn trên các trục CHƯƠNG
Phân phối tỉ số truyền 52 ST T211 1121112121121 121212211 re 13
Xác định tỉ số truyền ¡ của hệ thống dẫn động 52s, 13
Tỉ số truyền của hệ thống dẫn động được tính bằng tỉ số giữa số vòng quay đầu vào và số vòng quay đầu ra của bộ truyền, theo công thức 1.9.
Tính tỷ số truyền chung theo công thức:
Voi: Na = 1740 (v/p) la số vòng quay của động cơ điện chọn được ny = 35,40 (v/p) là số vòng quay trên trục băng tải
Phân phối tỉ số truyễn - 52 ST T211 1121111122211 1 12111 ga 13
Đề hộp giảm tốc có kích thước không lớn quá, dựa vào bảng Tỉ số truyền động ¡ trung bình, chọn tỷ số truyền của bộ truyền xích: ¡,= 3
Bảng Tỉ số truyền động ¡ trung bình
Xác định công suất, số vòng quay và mômen trên các trục
Công suẤt s cs T121 1211211212211 t te re 14 I6ằ ri ưể daảảảỏiíŸỶ
Ap dụng các công thức 1.16, 1.17, 1.18, 1.19 ta có:
- Trục động cơ: Nđc = Net = 8,43 kW
- Truc 1: N1 = Nde nol nk = 8,77 0,99 0,99= 8,26 KW
Trong đó: N„ - công suất cần thiết;
Tob Ns Nxt ằ Nor lan lot là hiệu suất của 6 lăn, khớp nối và bỏnh răng
1.3.2 Số vòng quay Áp dụng các công thức 1.13, 1.14, 1.15 ta có
- Trục động cơ: nđc = 1740 vg/ph
- Truc 2: n2 =nl/il = 1740/ 4,36 = 399 vg/ph
+ 1¡, b — tỷ số truyền bộ truyền cấp nhanh,cap cham;
+ nạ -sô vòng quay của trục động cơ
1.3.3 Mômen Áp dụng các công thức 1.20, 1.21, 1.22, 1.23 ta có:
Lập bảng số liệu động học và động lực học trên
55.10° Z ie b5427,6N.mm các trục tính
Tốc Độ Quay | Công Suất Momen
TÍNH TOÁN TY SO TRUYEN NGOÀI ( BỘ TRUYÈN XÍCH )
Chọn loại xích 2 120112111 1211111111111 1111111111111 15111111111 1k KH k2 16
Chọn loại xích ông con lăn vì rẻ hơn xích răng, vả lại không yêu câu bộ truyền làm việc êm, không ôn.
Chọn số răng đĩa nhỏ và đĩa lớn 2-5 S1 SE 1211 112112121 1 11 tru 16
Bảng 2.12 Bảng hướng dẫn chọn số răng đĩa xích nhỏ
Loại xích Tỷ số truyền ¡ (của bộ truyền xích)
Theo bảng 2.12 với tỷ số truyền: ¡=3
Chọn số răng đĩa xích nhỏ (đãi dẫn) Z¡ = 23, số răng đĩa xích lớn (đĩa bị dẫn)
Tìm bước xÍch ( 2.0112 1112111111111 111111111 161111111111 k ĐH ng g1 kg HH 16
Tính hệ số điều kiện sử dụng theo công thức 2.19: k = ka.ka.ke.ka.kụ.k:
+) ka = 1,2: Tải trọng va đập
+) kạ = 1: Chọn khoảng cách trục A = (30 + 50)
+) k, = 1: Góc nghiêng của bộ truyền nhỏ hơn 60 độ
+) kạ = I : Khoảng cách trục điều chỉnh được
+) ky = 1: Bôi trơn nhỏ giọt
+) k, = 1,45: Bộ truyền làm việc 3 ca
Hệ số răng đĩa dẫn: K„= Za¡/Z¡ = 25/23 = 1,08
Hệ số vòng quay đĩa dẫn: K; = nạ/m = 200/109 = 1,83 (Lay nại = 50 (vg/ph))
Công suất tính toán tính theo công thức 2.20:
Theo bảng 2.13, với nại = 200 vứ/ph, xích ống con lăn có bước xích t = 25,4 mm và điện tích bản lề F = 179,7 mm², có công suất cho phép là 11,4 kW Dựa vào bảng 2.11, kích thước chủ yếu của xích được xác định với tải trọng phá hỏng Q = 50.000 N và khối lượng Lm xích q = 2,57 kg.
Bảng 2.13 Trị số công suất cho phép [N] (kw) của bộ truyền xích
Bước | Diện Số vòng quay đĩa nhỏ not (vg/ph) xícht | tích bản
Xích ống con lăn (TOTC 10947 -64) | day
Xich rang, chiéu réng b = 10mm
Bảng 2.11 Các kích thước chủ yếu của xích ông con lăn 1 dãy
Bước Cc D hi b d l Dién Tai Khối xích t tích trọng lượng ban lé | phá 1 mét
Theo bảng 2.14, với t = 25,4 mm và số răng đĩa dẫn Z = 23, số vòng quay giới hạn của đĩa dẫn có thể đạt tới 1025 (vh/ph) Do đó, điều kiện nị = 109 (vh/ph) < nạ đã được thỏa mãn.
Bảng 2.14 Số vòng quay giới hạn nạ, của đĩa dẫn
Số răng Bước xích t (mm) dia xich | 12,7 |15875 |190S |254 |3175 |381 |4445 |50.8 nhỏ Z¡ Số vòng quay giới hạn của đĩa dẫn n„›, vg/ph
2.4 Định khoảng cách trục A và số mắt xích X
Chọn sơ bộ khoảng cách trục A theo công thức: A = 40t
Tính số mắt xích X theo công thức 2.23: x=Z1+22,2A,(Z22-Z1) 2 t _ 23+69
Chọn số mắt xích bằng 128
Kiểm nghiệm số lần va đập trong 1 giây theo công thức 2.24:
Theo bảng 2.15, khi bước xích t = 25,4 thì số lần va đạp cho phép trong 1 giây [u]0, nên điều kiện u Ứng suất tiếp xúc của bánh răng nhỏ:
Trong đú, tra theo bảng 3.3 ta cú: [ứ]xoxi = [đ]xosa =2,6 N/mm?
Két luan: Dé tinh bén ta chon [o]x = [o]x2 = 520 (N/mm? )
3.2.2 Xác định ứng suất uốn cho phép
Giới hạn mỏi uốn của bánh lớn: o-1 = 0,45.600 = 270N/mm?
Giới hạn mỏi uốn của bỏnh nhỏ: ứ-1 = 0,45.800 = 360N/mm?
Hệ số tập trung ứng suất ở chan rang: K, = 1,8 Áp dụng công thức 3.5 đối với ứng suất uốn thay đổi theo chu kì mạch động
> Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:
> Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:
3.2.3 Sơ bộ lấy hệ số tai trong K
3.2.4 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
3.2.5 Tính toán khoảng cách trục
3.2.6 Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng: Theo công thức (3.11):
Theo bảng 3.5 chọn cấp chính xác 8
3.2.7 Xác định chính xác hệ số tải trọng K
Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn của bánh răng nhỏ hơn 350HB nên Ktt = 1
Hệ số tải trọng động Kởổ = I
Vi hé sé K khac nhiéu so véi trị số chọn sơ bộ nên ta cần tính lại chính xác khoảng cách trục:
Như vậy có thể lấy chính xác khoảng cách trục A= 146 mm
3.2.8 Xác định môdun, số răng và góc nghiêng của răng
Chiều rộng bánh răng b : b=A p, 6.0,3 = 43,8mm
3.2.9 Kiém nghiệm sức bền uốn của răng
Hệ số dạng răng theo bảng 3.12
Bảng 3.12 Trị số hệ số dang rang y
> Kiém nghiém ứng suất uốn đối với bánh răng nhỏ:
> Kiểm nghiệm ứng suất uốn đối với bánh răng lớn:
3.2.10 Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu tải đột ngột trong thời gian ngắn Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép:
- Bánh nhỏ: lơ] = 2,5 [o]son = 2,5 572 = 1430 ( N/mm’ )
[6 Ja = 2,5 [o]won2 = 2,5 520 = 1300 ( N/mm ) Ứng suất uốn quá tai cho phép:
Kiem nghiém strc bén ti€p xuc :
Kiểm nghiệm sức bền uốn:
- Bánh nhỏ: ỉuạ = Kựạ ỉị = 1,8 43,14 = 77,652 N/mm’ < [o]ugi60N/mm?
Suge = Kat Ow = 1,85 36,89 = 66,402 N/mm’ < [o]uqe$0N/mm?
3.2.11 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Thông số bộ truyền bánh răng trụ răng thăng (bộ truyền cấp nhanh )
Duong kinh vong chia di=m.Z1 = 2.27 = 54mm do = m.Z2 = 2.118= 236 mm
Khoảng cách trục IA6 mm
Chiều rộng bánh răng bD mm
Huong kính đỉnh răng ID.¡= dị + 2m = 54 + 2.2 = 58 mm
Der = do + 2m #6 + 2.2 = 240 mm [Đường kính vòng chân răng ID = dị — 2,5m = 54 — 2,5.2 = 49 mm
3.2.12 Tinh lwe tac dung lên trục
3.3 Thiét ké bo truyền cấp chậm (Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ):
3.3.1 Định ứng suất tiếp xúc cho phép:
Theo công thức 3.3 có số chu kì tương đương của bánh lớn:
Tra bảng 3.3, ta có: Nạ = 107
Chu ki làm việc tương đương của bánh nhỏ:
Vì vậy, hệ số chu ki ung suat ky’ cua ca hai banh rang déu bang 1
> Ứng suất tiếp xúc của bánh răng lớn:
> Ứng suất tiếp xúc của bánh răng nhỏ:
Trong do, tra theo bang 3.3
Bảng 3.3 Ứng suất tiếp xúc cho phép
Vật liệu và nhiệt luyện Net Sé chu ky co
Thép cacbon trung bình và thép hợp kim có hàm lượng cacbon trung bình, thường hóa hoặc tôi cải thiện:
Thép hợp kim và thép cacbon trung bình, tôi, HRC
45+50 17HRC 15.107 Như trên, tôi bằng dòng điện tan sé cao, HRC
Thép hợp kim thấm than và tôi, HRC 56 + 62: 15X, vận 9 7
20X v.v ([ứ]xo lớn khi HRC; lớn) 35+10mRC[ 2310
Thép hợp kim có sức bên cao, thắm than và tôi HRC
56 + 62 : 12XH3, 20XH3, ISXHBA va HRCwi>35 I9HRC 25.107
Thép thấm nỉ tơ HRC; > 35 1300 10.107 HRC„, < 35 1200
Gang cải tiến 1,8HB Têctôlit 43 + 57
Chú thích: Đỗi với bánh răng thép tôi, chế tạo rất chính xác, N„ có thể giảm di 50%, do đú [ỉ]xeằ lõy đăng 12%
Ta cú: [ỉ]xosi = [ỉ]xoea =2.6 Nmmˆ
Két luan: Dé tinh bén ta chon [o]x = [o]x2 = 520 (N/mm? )
3.3.2 Định ứng suất uốn cho phép:
Giới hạn mỏi uốn của bỏnh lớn: ứ-l = 0,45.600 = 270N/mm’
Giới hạn mỏi uốn của bỏnh nhỏ: ứ-I = 0,45.800 = 360N/mm?
Hệ số tập trung ứng suất ở chan rang: K, = 1,8 Áp dụng công thức 3.5 đối với ứng suất uốn thay đổi theo chu kì mạch động
> Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:
> Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:
3.3.3 Sơ bộ lấy hệ số tai trong K
3.3.4 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng wea 0,4 b
3.3.5 Tinh toan khoang cach truc
Theo công thire 3.10 [1], va chon 6’=1,3:
3.3.6 Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng: Theo công thức (3.11):
Theo bảng 3.5 chọn cấp chính xác 9
Bảng 3.5 Chọn cấp chính xác của bánh răng
Rang thang < 30 Kiểm nghiệm ứng suất uốn đối với bánh răng lớn:
3.3.10 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng (bộ truyền cấp chậm )
Khoảng cách trục IA"0 mm
Chiều rộng bánh răng b= 72 mm
[Đường kính đỉnh răng IDer = di + 2mn= 94,58 + 2.4 = 102,58 mm
Deo = do + 2ma= 345,43 + 2.4 = 353,43 mm Huong kinh vong chan rang IDit = di — 2,5mp = 94,58 — 2,5.4 = 84,58 mm
3.3.11 Tính lực tác dung lên trục
Lực vòng: Vì có bánh răng phân đôi nên lực vòng được xác định như sau
CHUONG 4: TINH TOAN THIET KE TRUC
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 thường hóa có:
Giới hạn bền kéo o, = 600 (MPa) va Gidi han bén chay 6a, = 300 (MPa) Ứng suất xoắn cho phép [ + ] = 8 20(MPa)
4.2 Xác định các tải trọng tác dụng lên trục
Từ yêu cầu đặt ra của hộp giảm tốc thiết kế, nhận thấy các lực tác dụng lên trục I, trục
H, trục HI của hộp giảm tốc gồm các lực như thê hiện trên hình
Với cặp bánh răng trụ răng thẳng (1) và (2) ta có:
Fy =F, =Ftl 9 %,= 1679,07 tg20° = 611,18 ~ 612(N) s Lực dọc trục Ea:
Với cặp bánh răng trụ răng nghiêng (3) và (4) ta có:
Fy3=Fy= Fs ơ 397231 cos13,41— 1486,44 ~ 1487(n) s Lực dọc trục Ea:
Ea: = Fạ = Ea.tpB = 3972,31 tpg13,41° = 947.07 x 947(N)
4.3 Tính sơ bộ đường kính trục
Mục đích của việc tính sơ bộ đường kính trục là để chọn ô đề phù hợp, xác định kích thước chiều rộng ô và từ đó tính toán kích thước chiều dải trục Điều này là cần thiết cho việc tính gan đúng trục Đường kính sơ bộ của trục có thể được xác định theo công thức (4.9).
Ô [x] = 8:20 biểu thị ứng suất xoắn cho hộp giảm tốc, với giá trị nhỏ hơn cho trục vào và giá trị lớn hơn cho trục ra của hộp.
— Chọn sơ bộ: dạ¿= 25 (mm)
+) Với trục 1 - Đối với trục nối khớp với động cơ thì chọn theo kinh nghiệm theo công thứ sau: đ1 =(0,8 1,2) dạ = (20 30) => chọn d1 % (mm)
4.4 Xác định khoảng cách giữa các gỗi đỡ và điểm đặt lực
Bảng 4.1 Xác định gần đúng chiều rộng ô lăn theo đường kính trục d,mm | 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 b ‘oO? mm/15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 47
+ Theo bang 4.1, tir cac giá trị sơ bộ di, ta chọn được gần đúng chiều rộng 6 lăn: bại ; bo2 # ; bos = 29
+ Chiều dài nửa khớp nối (trục vòng đàn hồi): lan = (1,4 2,5).d1 =(1,4 2,5).25 =(35 62,5)
+ Theo công thức 4.12, chiều dài mayơ của các bánh răng trụ được xác định theo công thưc:
=> Chọn l¿::› = 80 (mm) la; =bạz/2+hn+k3+lm33/2 )/2+15+10+80/2= 79,5
+ Chiều dài mayơ đĩa xích: lmx = (1,2 1,5)d3 = (66 82,5)
Bảng 4.2 Trị số của các khoảng cách k1, k2, k3, hn
Tên gọi KÍ hiệu và giá trị
Khoảng cách từ mặt mút của chí tiết quay đến thành trong k, = 8 15 của hộp hoặc khoảng cách giữa các chỉ tiết quay
Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp (lấy giá k, = 5 15 trị nhỏ khi bôi trơn ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc)
Khoảng cách từ mặt mút của chỉ tiết quay đến nắp ổ k, = 10 20
Chiều cao nấp ổ và đầu bulông h, = 15 20
Theo bảng 4.2, trị số khoảng cách ki được xác định như sau: Khoảng cách từ mặt mỳt của chỉ tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chỉ tiết quay (k1) là kl=8: I5, chọn kl=10 Khoảng cách từ mặt mỳt ụ đến thành trong của hộp (k2) là k2=5:15.
—> Do ở đây sử dụng bôi trơn bằng dầu trong hộ giảm tốc nên chọn k2 = 5
+ Chiều dài các đoạn trục lạ; của các trục:
Các thông số của trục II như sau:
4.5 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục by = 17 d,% Fạ=¿ F„,79N bạ,#
Hình 4.1 Trục 1 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical
> Fx=0 Foy Fig FoF is tF oe
Fx21+Fx22=Ft3+Ft2+Ft5
F.;H12,5N ằ Fy=0 — Fy tk 3 —F tPF s— Fy =0
Fy21+Fy22= Fr3-Fr2+Fr5
Hình 4.2 Trục 2 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical
> Fx=0 -F th Fit Fi gtF yy —F,=0
Fx31-Fx32=Ft4+Ft6-FxH 18,7
DF, =0 P yy Fy F gt Fy a9 +F=0
Fy3I+Fy32= Fr4+Fr6-Fy=I 168,45
Hình 4.3 Trục 3 được vẽ trong phần mém Autocad Mechanical
Tính đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm
Sách TKCTM Đường kính trục I: Tính đường kính trục theo công thức (7-3 trang1l17-*)
Có đường kính trục 1 là 25 > |o—63 (bang 7-2) trang 119-*
Momen tương đương ở trục l với MzE335
Momen tương đương ở trục l với MzE335
Mụ =3M?+0,75M2 ,78.4335ˆ = 39261,3 Nmm da 2 | Tâu ¿= | 0061.3 = 18,4 mm 0,1{ơ¿ 0,1.63 ’ lay de = 25 mm
> da = 25 mm ( đoạn trục lắp với 6 lan )
= dp = 35 mm ( đoạn trục lap banh rang )
> dc = 25 mm ( đoạn trục lap véi 6 lan )
Duong kinh truc II: Tinh duong kinh truc theo céng thire (7-3trang117-*)
Có đường kính trục 2 1440 ->[¢ 50 (bảng 7-2) trang 119-*
Momen tương đương ở trục II với Mz = 187850,8N.mm
Mụ„ =1 M)+0,75 M2 =1 0,75.187850,8ˆ = 162683,6 Nmm i>] Ma i = 1628086 = 31,92 mm Ol{joc Ý 0150”
Momen tương đương ở trục lẽ
Mya = Ý M;+0,75 M¿ = \ 274760,8°+0,75.187850,8” = 319310,9 Nmm dp = Mụ ¿ = 73193109 = 39,97 mm 0,1{ứ¿ 0,1.50 ;
Ma = VM 2+0,75Mx? = 1321976,32+ 0,75.187850,8 = 360741,8 Nmm ơ Mụ = [3607418 = 41,63 mm
> da =dz:= 35 mm ( đoạn trục lắp 6 lan )
=> dp = dp = 45 mm ( đoạn trục lap banh rang)
= dc= 45 mm ( đoạn trục lắp bánh răng) Đường kính trục III:
Tính đường kính trục theo công thức (7-3 trang117-*) d>? ộ Hổ =¿ ứP Tra bang 7-2tr119-* lod
Mụ„ =1 M)+0,75 M? =1 0,75.625427,6ˆ = 523270,3 N.mm di 2 Ma i= [5292703 = 47,12 mm 0,1{ơ¿ 0,1.50 lây dạ = 55 mm
Ma = VM, +0,75 M2 = \ 361113,22+0,75.625427,6ˆ e0978,11 N.mm oi Me -j0n.1 = 50,68 mm
> Ma; 23 8243514 _ 49 og d >{011g¿° “Ý 0.150 _— lay dp `mm
> d; = dy = éO mm de = dp e mm ( lấy theo đường kính lớn hơn vì cùng là bánh răng nghiêng) da= 55 mm
4.6 Kiém nghiém trục theo hệ số an toàn :
Với thộp 45 cú ứ, = 600 Ma, ứ.Ă =(0,4-0,5).ứ, = 0,45.600 = 270MPa
Theo bảng 4.5, giá trị yw được xác định là 0,05 và w bằng 0 Hơn nữa, do các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn sẽ thay đổi theo chu kỳ đối xứng, vì vậy o được xác định theo công thức.
Chọn kiểu lắp ghép: Có 6 lần trên trục theo kích thước, lắp bánh răng hoặc bánh xích, hoặc nỗi trục lắp trên trục theo kích thước kết hợp với lắp then Dựa vào bảng 9.1/174, có thể tra cứu kích thước của then, tri số momen cần uốn và momen cần xoắn cho từng trục như sau:
Tiét dién DK truc bxh tị W(nm) W,(mm*)
Với momen cản uỗn và momen cản xoăn tính theo công thức
32 2d Wo = —z — oa va Xác định các hệ số K„„ và Kr„ đối với các tiết điện nguy hiểm theo công thức:
K„: Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt có trị số tra bảng 4.7 ta có
Kx = 1,06 Ky: Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt,hệ số tăng bền bề mặt trục có trị số tra bảng 4.8 ta có
Theo bảng 4.10, với trục có rãnh then được gia công bằng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then cho vật liệu có œ = 600 MPa là K = 1.
Kơ = 1,76 và Kr = 1,54 Theo bảng 4.9, với kiểu lắp đã chọn, ứng suất tối đa ơ = 600 MPa và đường kính của tiết diện nguy hiểm, ta tra được các tỷ số K„ / eo và Kt / et do lắp căng tại các tiết diện này Dựa trên đó, sử dụng giá trị lớn hơn trong hai giá trị để tính toán, kết quả được ghi trong bảng sau.
Tiết DK Tỉ số Tỉ số Koa Kxa Sơ St S diện trục K,/eo Kt/et do do
Ranh | Lap |Rãnh | Lap then cang | then cang
CHƯƠNG 5 TÍNH TOÁN CHỌN O DO TRUC, THEN,KHỚP NÓI, CÁC CHI
TIET KHAC VA BOI TRON HOP GIAM TOC 5.1 Chon 6 lan :
Trục I và II có lực đọc trục lên ta chọn ô đỡ chặn Truc III của hộp giảm tốc không có lực dọc trục lên ta chọn ô bi đỡ
-So d6 chon 6 cho truc I: ° hoy
Dự kiến trọn truéc g6c B (Kiéu 36000)
Hệ số khả năng làm việc tính theo cồn thức (8-1)
+)_ C;a-là hệ số khả năng làm việc tính theo bảng ở đây : n0 (v/p).tốc độ quay trên trục h000 giờ ,thời ứ1an phục vụ mỏy Theo công thức (8-2) có Q=(K,.R+mA ¿K„K,
K,=1, nhiệt độ làm việc dưới 100 (bảng 8-4]
K,=1, vong trong cua 6 quay (bang 8-5)
Tổng lực chiều trục A,=Sạ+F„—ScB9+635—442b2 N
Như vậy lưc A,hướng về gối đỡ bên phải
Vì lực hướng tâm tại hai gối đỡ gần như bằng nhau, chúng ta chỉ cần xem xét gối đỡ bên trái (C), nơi mà lực Q lớn hơn Do đó, ta sẽ chọn gối này làm tham chiếu, trong khi gối bên phải sẽ được coi là cùng loại.
Tra bảng 14P ứng với ô bí đỡ (ROCT 8338-57) d%mm,ô có ký hiệu 205(cỡ nhẹ),
Cyang= bang 22000 Đường kính ngoài của ô DRmm, Chiều réng 6 B=1 5mm
Hinh 5.1 O bi dé chan truc 1 duge vé trong phan mém Autocad Mechanical
-So d6 chon 6 cho true II:
Dự kiến trọn truéc g6c B& (Kiéu 46000)
Hệ số khả năng làm việc tính theo cồn thức (8-1)
+) Cyang-la hệ số khả năng làm việc tinh theo bang
A ở đây : n„"9 (v/p),tốc độ quay trên trục 2 = h000 gi¢ ,thoi gian phuc vu may J R, Theo công thức (8-2) có Q=(K,.R+mAcK„K,
K,=l, nhiệt độ làm việc dưới 100 |bảng 8—4|
K,=1, vong trong cua 6 quay(bang 8-5)
Như vậy lưc A;hướng về gối đỡ bên trái
Lực hướng tâm tại hai gối đỡ gần bằng nhau, do đó chỉ cần xem xét gối đỡ bên trái (A), nơi mà lực Q lớn hơn Chúng ta sẽ chọn ở gối này, trong khi gối kia sẽ được coi là cùng loại.
Tra bảng 17P ứng với ô bi đỡ chặn (ROCT 831-62) d mm, ô có ký hiệu 46304(cỡ trung) Đường kính ngoài của ô DRmm, Chiều rộng ô B=1l5mm
Hình 5.2 O bi dé chan truc 2 duge vé trong phan mém Autocad Mechanical
-Sơ đồ chọn ỗ cho trục II:
Hệ số khả năng làm việc tính theo cồn thức (8-1)
+)_ C;a„-là hệ số khả năng làm việc tinh theo bang ở đây : "„= 65(v/p),tốc độ quay trên trục h000 giờ ,thời ứ1an phục vụ mỏy
Theo công thức (8-2) có Q=(K,.R+mA¿K„K,
K,=1, nhiệt độ làm việc dưới 100 (bảng 8-4]
K,=1, vong trong cua 6 quay(bang 8-5)
Vì lực hướng tâm ở gối đỡ (B) lớn hơn (E), lên ta chỉ tính ở gối đỡ bên phải (B) (vi ở đây lực Q lớn hơn)và chọn ở cho gỗi nay,g6i kia cùng loại
Tra bảng 17P ứng với ô bi đỡ chặn (ROCT§31-62) d0mm, ô có ký hiệu 36306(loại cỡ trung),C;a„q000 Đường kính ngoài của ô Drmm, Chiều rộng ô Bmm
Hình 5.3 Ô bi đỡ trục 3 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical
Trục Ký hiệu ô | d D B Đường Chỗ vát mm mm mm kính bị mm
5.2 Tính toán kiểm nghiệm then :
Trục 2 : Đường kính trục 2 lắp then la d = 45 mm
Tra bang 7-23/143 ta chon then co : b= 14mm , h=9 mm , k = 5,0
+) Kiểm nghiệm sức bền đập theo công thức 7-11 :
+) Kiểm nghiệm sức bền cắt theo công thức :
Duong kinh truc 3 lap then la 75 mm
Tra bang 7-2 3tr143-* ta chon then tai c6 : b= 20 mm , h mm, k=7,4
+) Kiểm nghiệm sức bền đập theo công thức 7-11 tr139-* :
Mic lỉa|= 100N/mm? dkl = d mm
Trong d6 : M, = 1032869N.mm , dumm, k=7,4 , Lg,5mm
—75,7,4.67,5 5-IN/mmỶ < lơ] = 100N/mm’ Ớa
+) Kiểm nghiệm sức bền cắt theo công thức :
Tra thông tin trong quyền TKCMT
5.3 Thiết kế khớp nối trục đàn hồi:
Để truyền mô men xoắn từ trục động cơ sang trục I, việc xác định các thông số của khớp nối là rất quan trọng Chúng ta thường sử dụng khớp nối đàn hồi do thiết kế đơn giản, dễ chế tạo và giá thành thấp.
Ta chọn vật liệu làm trục là thép rèn 35 vật liệu làm chốt là thép 45 thường hóa Đê truyền mômen xoăn từ trục động cơ có mômen xoắn:
Ta có đường kính trục 1 ở đầu vào hộp giảm tốc: d= 25 mm
Hình I6-6 Nối trục vòng dàn hồi Tra bảng (16.10a-*) ta có các kích thước cơ bản của trục vòng đàn hỏi: d% mm dị = 45 mm B=4mm
D= 100 mm D,q mm B= 28 mm d„= 50 mm Z=6 1, ! mm
Để đảm bảo tính bền vững của khớp nối đề nối trục, cần phải tính toán điều kiện sức bền của vòng đàn hồi và chốt Hệ số k được sử dụng trong tính toán này là 1,5.
- Điều kiện sức bền đập vòng đàn hồi:
- Điều kiện sức bền chốt: kTi Ớ, — 3 5 3) ỗ = 22->33 = 20 mm
Thông số nút tháo dầu
Chốt dịnh vị hình côn d = 6mm chiều đài l = 49 mm
5.5 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp :
— Điều chỉnh ăn khớp trong các bộ truyền :Chọn chiều rộng bánh răng trụ nhỏ giảm
10% so với chiều rộng bánh răng lớn
— Béi tron các bộ truyền trong hộp :
Chọn độ nhớt của dâu ở 50°C(100°C) để bôi trơn bánh răng : Bảng 100
Với thép 45 cải thiện, chúng ta có vận tốc vòng là 1,986 và 0,585 m/s cho bánh răng bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm, tương ứng nằm trong khoảng [0,5-2,5] Sử dụng chung một loại dầu trong HGT, chúng ta có thể chọn theo bảng với thộp ỉ› từ 470 đến 1000 MPa, cùng với độ nhớt Centistoc là 160(20) hoặc độ nhớt Engle là 16(3).
Tiép tuc tra bang 101 , voi d6 nhot da chon, ta tim duoc loai dau béi tron banh răng: Dầu may bay MC — 20, với các độ nhớt ở 50°C(100°C) là 157(20) Centistoc
Bôi trơn ô lăn đúng kỹ thuật giúp ngăn chặn mài mòn, vì chất bôi trơn sẽ tạo ra lớp bảo vệ, tránh cho các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau.
Ma sát trong ô giảm, giúp tăng khả năng chống mài mòn và cải thiện khả năng thoát nhiệt Điều này bảo vệ bề mặt khỏi han gỉ và đồng thời giảm tiếng ồn hiệu quả.