Thuyết minh Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Phân tích tính công nghệ chi tiết - Chi tiết yêu cầu độ chính xác của một số bề mặt có độ chính xác cao về độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và trong cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đ

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC SAO ĐỎ

*********

THUYẾT MINH

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Sinh viên thực hiện : Trần Xuân

Trường

LIỄU

Mã sinh viên : 1900492 Lớp : DK10 - CK2 Khoá : 2019 - 2023

HẢI DƯƠNG - 2023

LỜI NÓI ĐẦUCông nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai tròquyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơkhí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triểnngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt củaĐảng và nhà nước ta Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phảiđược tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu

tư các trang bị hiện đại Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụtrọng tâm của các trường đại học

Hiện nay trong ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nóiriêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo raphải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vậndụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thểthường gặp trong sản xuất Môn học công nghệ chế tạo máy có vị tríquan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật vềthiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ cácngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp,… giúp cho sinh viênnắm vững được các kiến thức cơ bản và làm quen với nhiệm vụthiết kế, là môn học quan trọng của sinh viên chuyên ngành chế tạomáy

Sau một thời gian tìm hiểu với sự chỉ bảo nhiệt tình của Cô giáo

Nguyễn Thị Liễu, em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế

tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có nhữngsai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được

sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạomáy

Em xin chân thành cảm ơn!

MỤC LỤC

Trang

Lời nói đầu 2

Mục lục 3

Chương I Xác định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi 5

1.1 Xác định dạng sản xuất 5

1.2 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 6

1.2.1 Phân tích kết cấu chi tiết 6

1.2.2 Phân tích chức năng chi tiết 6

1.2.3 Phân tích các bề mặt làm việc chính 6

1.2.4 Các bề mặt chính cần gia công 6

1.2.5 Chọn vật liệu 6

1.2.6 Phân tích tính công nghệ chi tiết 7

1.3 Chọn loại phôi 7

Phôi đúc 7

Phôi rèn 7

Phôi dập 8

Phôi cán 8

1.3.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi 8

KẾT LUẬN CHƯƠNG I 10

Chương II Lựa chọn tiến trình công nghệ gia công chi tiết 11

2.1 Chọn chuẩn thô và tinh để gia công các bề mặt 11

a Chuẩn tinh 11

b.Chuẩn thô 12

2.2 Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt 15

2.3 Lập tiến trình công nghệ 16

2.3.1 Phương án 1 16

2.3.2 Phương án 2 17

KẾT LUẬN CHƯƠNG II 17

Chương III Xác định lượng dư và kích thước trung gian 18

3.1 Tính toán lượng dư cho một bề mặt 18

3.2.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 21

KẾT LUẬN CHƯƠNG III 22

Chương IV: Tính chọn chế độ cắt và thời gian gia công 23

4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công V 23

4.1.1 Đinh vị 23

4.1.2 Chọn máy 23

4.1.3 Chọn dao 23

4.1.4 Chế độ cắt 23

4.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 25

4.3 Tính thời gian gia công 25

4.3.1 Xác đinh thời gian gia công cho các nguyên công 26

4.3.2 Nguyên công I 26

4.3.3 Nguyên công II 30

4.3.4 Nguyên công III 33

4.3.5 Nguyên công IV 34

4.3.6 Nguyên công V 36

KẾT LUẬN CHƯƠNG IV 36

Chương V: Thiết kế quy trình công nghệ 37

5.1 Xác định đường lối công nghệ 37

5.2 Lập qui trình công nghệ gia công chi tiết 37

5.3 Khai báo các loại trang bị công nghệ cho chi tiết bạc 37

5.3.1 Khai báo các loại máy 37

5.3.2 Khai báo các loại dao 38

5.4 Các bước nguyên công 40

5.4.1 Nguyên công I 40

5.4.2 Nguyên Công II 41

5.4.3 Nguyên công III 42

5.4.4 Nguên công IV 42

5.4.5 Nguyên công V 43

5.4.6 Nguyên công VI 43

KẾT LUẬN CHƯƠNG V 43

Chương VI: Thiết kế đồ gá 44

6.1.Thành phần đồ gá 44

6.2 Phương pháp tính lực kẹp 44

6.3 Tính lực kẹp của nguyên công V 46

6.4 Tính sai số cho phép của đồ gá 47

6.5 Điều kiện kỹ thuật của đồ gá 48

6.6 Bản vẽ đồ gá 48

KẾT LUẬN CHƯƠNG VI 48

KẾT LUẬN CHUNG 48

TÀI LIỆU THAM KHẢO 49

Chương I Xác định dạng sản xuất và phương pháp

chế tạo phôi

1.1 Xác định dạng sản xuất

Để xác định được dạng sản xuất cần biết được sản lượng hàng năm

N và khối lượng của chi tiết Q

Sản lượng hàng năm N được xác định theo công thức:

N= m.(1+) (chiếc/năm)Trong đó

N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm; N = 2000 1

sp/năm m: Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1

α: Số phế phẩm trong phân xưởng đúc (rèn) ; α = 3% 6% chọn

Hình 1.1 hình chi tiết được tính toán trên inventor

Q1 = V.γ với V là thể tích của chi tiết tính toán trên phần mềm Autodesk Inventor

V ≈0,165074

Công thức tính khối lượng:

Q1 = V.γ với V là thể tích của chi tiết

Q1 = V.γ

Q1 = 0,165074.7,850 = 1,296(Kg)

Với khối lượng ta vừa tính toán này ta có thể chấp nhận được

Từ bảng 2 (Trang 13) Tài liệu số [6] Dạng sản xuất là hàng loạt vừa

1.2 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

1.2.1 Phân tích kết cấu chi tiết

- Chi tiết này có dạng trụ có lỗ rỗng , trên mặt đầu có các lỗ để lắp chi tiết,các lỗ dùng để kẹp chặt với các chi tiết khác, từ đó ta thấy đây là chi tiết bạc

1.2.2 Phân tích chức năng chi tiết

- Ta thấy rằng chi tiết này có chức năng đỡ phụ cho đầu kéo mãng cào, được lắp với thân máy bằng vít qua các lỗ trên mặt đầu chi tiết có lỗ bậc

để đưa trục ra Như vậy có thể coi chi tiết thân đỡ này như một chi tiết dạng bạc

1.2.3 Phân tích các bề mặt làm việc chính

- Bạc có bề mặt chính là các bề mặt lỗ, bề mặt ren và mặt đầu Độ chính xác của các bề mặt này cao, độ nhám cao(Ra =1,6).Ngoài các bề mặt chính ra trên chi tiết còn có các bề mặt phụ như bề mặt trụ ngoài hay các mặt bên có độ chính xác không cao và có độ nhám không cao

- Những yêu cầu cơ kỹ thuật cơ bản của chi tiết là:

 Các kích thước không ghi sai lệch giới hạn :H14,h14,± IT14/2

 Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 50 HRC

 Vê tròn cạnh sắc

 Độ chính xác ngoài có thể đạt cấp 7 10

 Độ chính xác bề mặt lỗ đạt cấp 6,7,8

 Độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lỗ thông thường đạt > 0.15mm

 Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0.1 0.2mm/100mm bán kính

1.2.4 Các bề mặt chính cần gia công

- Gia công các lỗ chính làm việc , với độ nhám Ra= 1,6µm

- Gia công mặt trụ ngoài với độ nhám Ra= 1,6µm

- Gia công lỗ trên mặt đầu với độ nhám Ra= 3,2µm, dung sai vị trí 0,2

- Gia công ren M75,3x3

1.2.5 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu thép C35

Bảng 1.1 Vật liệu

Mác Thành phần hóa học ( Cơ tính

Thép C Si Mn P S Độ bền

kéo đứt Giới hạnchảy Độ dãn dàitương đối C35 0.32 0.115 0.3 0.030ma

x 0.035ma x

510 305 22

1.2.6 Phân tích tính công nghệ chi tiết

- Chi tiết yêu cầu độ chính xác của một số bề mặt có độ chính xác cao

về độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và trong cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm

- Các bề mặt gia công có thể thực hiện một cách dễ dàng trên các máy giacông cắt gọt hiện nay.Chi tiết không có bề mặt gia công phức tạp

- Lỗ ren cần có vát mép để bảo vệ ren và dễ dàng gia công

- Gia công một số bề mặt của chi tiết cần thiết kế đồ ghá thích hợp để đảm bảo dung sai kích thước, độ nhám, chính xác đúng với yêu cầu

- Chi tiết đủ độ cứng vững

- Dựa vào yêu cầu kĩ thuật, hình dáng, kích thước của chi tiết, dạng sản xuất hàng loạt vừa, cơ sở vật chất kĩ thuật của cơ sở sản xuất để xác định vật liệu là thép C35

- là loại vật liệu chế tạo phương pháp hình phôi xác đinh lượng dư cho các

bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi

1.3 Chọn loại phôi

Phôi đúc

- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dáng và kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng giống như lòng khuôn đúc

- Ưu điểm:

 Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn

 Chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp chế tạo khác gặp khó khăn hoặc không thể chế tạo được

 Độ chính xác về hình dạng, kích thước và độ bóng không cao Tuy nhiên với các phương pháp đúc đặc biệt thì độ chính có thể đạt khỏang 0,001mm và độ nhẵn 1,25mm

 Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc

 Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa

 Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh họat, năng suất cao

- Nhược điểm:

 Tốn kim loại cho hệ thống rót

 Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao

 Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại

- Phạm vi sử dụng: Thường dùng trong các chi tiết phức tạp, các chi tiết cóhình dáng kích thước lớn, thường sử dụng sản xuất hàng khối hàng loạt vừa và lớn

Phôi rèn

- Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loạibiến dạng tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích thước dạt yêu cầu

- Ưu điểm

 Có cơ tính cao

 Dập thể tích dễ cơ khí hoá và tự động hoá;

 Tạo được phôi có độ chính xác cao về hình dạng và kích thước

 Tiết kiện được kim loại và giảm chi phí cho gia công cắt gọt

- Nhược điểm

 Không chế tạo được các sản phẩm có hình dạng, kích thước phức tạp, kích thước lớn

 Không chế tạo được các sản phẩm có tính dẻo kém

 Rèn tự do có độ chính xác kém, năng xuất thấp , điều kiện làm việc nặng nhọc

- Phạm vi sử dụng: Rèn tự do thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa của tất cả các ngành chế tạo thiết bị…

 Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

- Nhược điểm:

 Chi phí chế tạo khuôn tốn

 Thiết bị công suất lớn

Phôi cán

- Phương pháp cán: là phương pháp cho kim loại biến dạng giữa 2 trục quay ngược chiều nhau(trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi làm cho chiều cao của phôi giảm chiều dài, chiều rộng của phôi tăng

- Ưu điểm:

 Nâng cao chất lượng của phôi về cơ tính.

 Năng suất đạt được cao do có tính liên tục

- Nhược điểm:

 Chỉ cán được những sản phẩm có kết cấu đơn giản

- Phạm vi sử dụng : thường dùng cho các chi tiết dạng trục, bánh răng, bộ đôi bơm cao áp, thường chỉ sử dụng trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và nhỏ

Kết luận: Chọn phương pháp đúc

1.3.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Đúc trong khuôn cát: là phương pháp đúc sử dụng khuôn làm bằng cát

 Hay tồn tại nhiều dạng khuyết tật

 Khuân cát là loại khuân đúc một lần ( chỉ rót một lần rồi phá khuân không thể tái sử dụng

- Đúc trong khuôn kim loại: là nấu chảy kim loại rót vào khuôn, kim loại lỏng kết tinh, khi nguội tạo ra sản phẩm có hình dạng kích thước của lòng khuôn đúc

- Ưu điểm:

 Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt

 Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt

 Tuổi thọ của khuôn kim loại cao

 Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảmgiá thành

 Giá thành chế tạo khuôn cao

 Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vậtđúc đơn giản, nhỏ hoặc trung bình

- Đúc áp lực: Khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới áp lực nhất định thì gọi là đúc áp lực Tùy theo yêu cầu, áp lực có thể nhỏ bằng cách hút chân không lòng khuôn gọi là đúc áp lực thấp hoặc áp lực lớn tạo

ra bởi píttông gọi là đúc áp lực cao

- Ưu điểm:

 Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1¸5mm) đúc được các loại

 Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực Do đó hình dạng

lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản

 Khuôn đúc áp lực chóng bị mài mòn do dòng chảy có áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao

- Đúc ly tâm: là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó

- Ưu điểm

 Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót

 Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao

 Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại

 Tạo ra vật đúc gồm một vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc

KẾT LUẬN CHƯƠNG I

Sau khi biết được sản phẩm trong 1 năm, biết được khối lượng Ta đã lựa chọn được dạng sản xuất là hàng loạt vừa

Phân tích được kết cấu chức năng làm việc của chi tiết

Hiểu được các phương pháp chế tạo phôi, từ đó đưa ra được các phương pháp chọn phôi phù hợp

Chương II Lựa chọn tiến trình công nghệ gia công chi

tiết

2.1 Chọn chuẩn thô và tinh để gia công các bề mặt

Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn

Yêu cầu khi chọn chuẩn :

- Đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công

- Nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm

Lời khuyên khi chọn chuẩn:

- Tuân thủ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất và tuyết đối tránh hiện tượng thiếu định vị hoặc siêu định vị vì nó sẽ gây ra cong vênh và sai số gia công rất lớn

- Chọn chuẩn sao cho lực kẹp và lực cắt không làm chi tiết bị cong vênh, lực kẹp nhỏ giúp giảm sức lao động của công nhân

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá dễ dàng, gọn nhẹ, phù hợp với loại hình sản xuất

a Chuẩn tinh

Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau

- Phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công

Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt Nếu làm được như vậy sẽ giảm được sai số nguyên công Khi chuẩn khởi xuất trùng với chuẩn cơ sở sẽ tránh được sai số không trùng chuẩn

- Cố gắng chọn chuẩn sao cho có tính trùng chuẩn càng cao càng tốt ( Chuẩn khởi xuất ≡ Chuẩn trỉnh dao ≡ Chuẩn cơ sở ≡ Chuẩn định vị ≡ Chuẩn đo lường)

- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt để đơn giản hoá việc sử dụng đồ gá trong quá trình công nghệ, giảm được chủng loại

đồ đó giảm được thời gian thiết kế và chế tạo đồ gá

• Phương án chọn chuẩn tinh:

+ Phương án: Dựa vào yêu cầu và nguyên tắc chọn chuẩn tinh và dựa vàokết cấu của chi tiết ta chọn chuẩn tinh theo phương án sau

+ Phương án 1:

Sơ đồ gá đặt hình vẽ:

Hình 2.1 sơ đồ định vị chọn chuẩn tinh phướng án 1

Đồ gá : mâm cặp 3 chấu cặp vào vai của chi tiết

Khống chế số bậc tự do : 5 bậc (tịnh tiến OZ,Quay OZ, tịnh tiến

OY,Quay OY, tịnh tiến OX)

+ Phương án 2:

Sơ đồ gá đặt hình vẽ:

Hình 2.2 sơ đồ định vị chọn chuẩn tinh phương án 2

Đồ gá : trục gá cứng có vai tỳ vào mặt đầu

Khống chế số bậc tự do : 5 bậc (tịnh tiến OZ,Quay OZ, tịnh tiến

OY,Quay OY, tịnh tiến OX)

+ Phương án 3:

Sơ đồ gá đặt hình vẽ:

Hình 2.3 sơ đồ định vị chọn chuẩn tinh phướng án 3

Đồ gá : Phiến tỳ,chốt trụ ngắn,chốt trám

Khống chế số bậc tự do : 6 bậc (tịnh tiến OZ,quay OZ, tịnh tiến OY,quayOY,quay OX,tịnh tiến OX)

b.Chuẩn thô

- Chuẩn thô: là những bề mặt chưa gia công lần nào

+) Yêu cầu chọn cuẩn thô

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với

bề mặt không gia công

- Phân bố đều lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

+) Nguyên tắc chọn chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có một

bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết có 2 hay nhiều

bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào đòi hỏi độ chính xác về

vị trí tương quan so với các bề mặt gia công làm chuẩn thô

- Theo phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết có các bề mặt đềuphải gia công thì nên chọn bề mặt phôi của của bề mặt nào yêu cầulượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô

- Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thi nên chọn bề mặtbằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô

- Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chuần thô chỉ được chọn và sử dụngkhông quá một lần trong cả QTCN Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi làphạm chuẩn thô Nếu phạm chuẩn thô thi sẽ làm cho sai số về vị trí tươngquan giữa các mặt gia công với nhau là rất lớn

• Phương án chọn chuẩn thô.

+ Phương án 1: Dựa vào yêu cầu và nguyên tắc chọn chuẩn thô và dựa

vào kết cấu của chi tiết ta chọn chuẩn thô theo phương án sau

Hình 2.4 sơ đồ định vị chọn chuẩn thô phương án 1

Đồ gá : mâm cặp 3 chấu cặp vào mặt 3 và tỳ vào vai của chi tiếtKhống chế số bậc tự do : 5 bậc (tịnh tiến OZ,Quay OZ, tịnh tiến

OY,Quay OY, tịnh tiến OX)

+ Phương án 2:

Sơ đồ gá đặt hình vẽ:

Hình 2.5 sơ đồ định vị chọn chuẩn tinh phướng án 2

Đồ gá : Phiến tỳ,chốt trụ ngắn,chốt trám

Khống chế số bậc tự do : 6 bậc (tịnh tiến OZ,quay OZ, tịnh tiến OY,quayOY,quay OX,tịnh tiến OX)

2.2 Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt

Hình 2.6 Chi tiết được đánh số bề mặt

Phương pháp gia công: Tiện , khoan , phay

Yêu cầu kỹ thuật: cấp độ nhám bề mặt(6,5,3) Ra = 1.25

Các mặt còn lại độ nhám Ra= 3,2

Phương pháp gia công cho các bề mặt

-Bề mặt 8 gia công bằng phương pháp Tiện khỏa mặt đầu

-Bề mặt 4 gia công bằng phương pháp Tiện khỏa mặt đầu

-Bề mặt 6 gia công bằng phương tiện móc lỗ thô và tinh

-Bề mặt 5 gia công bằng phương pháp tiện móc lỗ thô và tinh

-Bề mặt 3 gia công bằng phương pháp tiện thô và tinh

-Bề mặt 2 gia công bằng phương pháp tiện thô và bán tinh

-Bề mặt 1 gia công bằng phương pháp tiện thô và bán tinh

-Bề mặt 7 gia công bằng phương pháp tiện móc lỗ ren

-Bề mặt lỗ 1, lỗ 2 , lỗ 3 gia công bằng phương pháp khoan

-Bề mặt 9 gia công bằng phương pháp phay

2.3 Lập tiến trình công nghệ

2.3.1 Phương án 1

1 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu 8

Tiện thô và bán tinh mặt trụ ngoài và lỗ (1,6,5)

2 Nguyên công 2: Tiện mặt đầu 4

Tiện thô và bán tinh mặt trụ ngoài (2,3)Tiện tinh mặt trụ ngoài và lỗ (3,5)

3 Nguyên công 3: Tiện tinh mặt lỗ 6

Tiện Ren 7

4 Nguyên công 4: Khoan lỗ 1

Khoan lỗ 2Khoan lỗ 3

5 Nguyên công 5: phay

6 Nguyên công 6: Tổng kiểm tra

2.3.2 Phương án 2

1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

2 Nguyên công 2: Tiện mặt đầu 4

Tiện thô và bán tinh mặt trụ ngoài và lỗ (2,3,5)

3 Nguyên công 3: Tiện mặt đầu 8

Tiện thô và bán tinh mặt trụ ngoài và lỗ (1,6)

4 Nguyên công 4: Tiện tinh mặt trụ ngoài và lỗ (3,5)

5 Nguyên công 5: Tiện tinh mặt lỗ (6)

6 Nguyên công 6: Tiện Ren (7)

7 Nguyên công 7: Khoan lỗ 1

Khoan lỗ 2Khoan lỗ 3

8 Nguyên công 8: phay

9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra

Lựa chọn phương án 1 làm tiến trình công nghệ cho chi tiết dạng bạc

KẾT LUẬN CHƯƠNG II

- Biết được cách chọn chuẩn thô và thế nào chuẩn tinh

- Biết được các bước gia công bề mặt

- Lựa chọn phương án gia công phù hợp cho chi tiết

- Chọn thiết kế nguyên công cho phương án 1 vì trong phương án này trình tự công nghệ hợp lý, trong viếc đảm bảo được vị trí tương quan,độ đồng tâm các bề mặt, thuận tiện cho việc gia công chi tiết

Chương III Xác định lượng dư và kích thước trung

gian

3.1 Tính toán lượng dư cho một bề mặt

Chi tiết bạc có khối lượng phôi 1,296kg, vật liệu thép Quy trình công nghệgồm: Tiện,Tiện móc lỗ

Chi tiết gia công ( CTGC ) được gá trên mâm cặp (cặp sát) nên sai số gáđặt theo phương hướng kính coi như bằng 0 ( gd = 0 )

Sai lệch không gian tổng cộng

Vì chi tiết dạng bạc, định vị bằng mặt trụ ngoài chi tết dạng tròn xoay đốixứng nên theo bảng 3.6 trang 72 Tài liệu số [6] ta có sai số không giantổng cộng là:

+ : Độ lệch giữa 2 đầu của phôi so với tâm danh nghĩa của phôi

+ : Độ cong vênh của phôi

mm tra bảng 3.7 TL [6] trang 75

: độ cong đơn vị trên l mm chiều dài

: chiều dài mặt gia công mm

+ : Sai lệch cảu phôi do lấy tâm làm chuẩn , đươc xác định bởi công thức

Do đó sai lệch không gian của phôi sẽ là

Theo bảng 3.2 trang 70 Tài liệu số [6] phôi đúc trong khuôn kim loại cócấp chính xác từ 12-14 vì vậy:

= 200( m ); 𝑇𝑇 =300( m ) Chất lượng bề mặt đạt được tiện thô tra bảng 3.5 trang 71 Tài liệu số [6]

− Sau tiện thô 𝑇 z = 50( m ); 𝑇𝑇 = 50 ( m )  

− Sau tiện tinh 𝑇 z = 20 ( m ); 𝑇𝑇 = 25 (  m)

Sai lệch không gian còn lại qua các bước gia công được tính theo côngthức sau:

(TL [5] trang 48)Trong đó: k là hệ số chính xác phôi, sau khi gia công thô k = 0,06

Sai lệch không gian còn lại sau NC tiện thô

Lượng dư nhỏ nhất được tính theo công thức sau (cột 6):

) tra bảng 3.1 TL [6] tr 69( )

Như vậy ta có

+ Tiện thô

= 2.( 200 + 300 + 1060)

= m

+ Tiện tinh )

= 2.(50 + 50 + 63,6 )

= 327,2

Cột kích thước tính toán (cột 7) được tính như sau:

+ khi tiện thô

+ Khi tiện tinh – 0,025 = 62,005 mm

+ Khi tiện thô – 0,05 = 61,6528 mm

+ Phôi – 0,3 = 58,2828 mm

Xác định lượng dư giới hạn với :

Hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất

Hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất

25 là giới hạn dưới của dung sai chi tiết

Trong đó là giới hạn trên của dung sai của phôi và chi tiết

Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đã thực hiện

Kíchthướctínhtoán (mm)

Dungsai

(µm)

KT gới hạnmm

Lượng dưgiới hạnmm

50 61,6528

3120

3370Tiệ

Tổng cộng 344

7,2

3722,2

Hình 3.1 Chi tiết được đánh số bề mặt

3.2.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

- Các bề mặt khác cũng được xác định tương tự và kết quả tổng kết quá trình tính toán được ghi ở bảng sau:

Bảng 3.2 Lượng dư còn lại

Bề mặt Kích thước Lượng dư

(Ghi chú: các số liệu được trong bảng 3-110 tr259 TL [1])

Bản vẽ lồng phôi

Hình 3.2 Chi tiết lồng phôi

KẾT LUẬN CHƯƠNG III

- Biết tính toán lượng dư cho một bề mặt

- Biết tra lượng dư

Chương IV: Tính chọn chế độ cắt và thời gian gia công

4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công V: phay mặt bích

+ Máy phay đứng vạn năng 6H13Ƃ (Bảng 9-38,trang 74 TL[3])

+ Kích thước bề mặt làm việc của máy 400x1600 (mm)

+ Công suất động cơ Nđc=14 (kW)

+ Số cấp tốc độ: 18

+ Phạm vi tốc độ: 60÷3000 (vòng/ phút)

+ Khối lượng máy: P = 4250 kg

4.1.3 Chọn dao

- Dao phay ngón đuôi côn (Bảng 4-66, Trang 357 TL [1])

- Kích thước dao phay ngón ( kiểu số 1)