Báo cáo Đề xuất cấp phép môi trường khu liên hợp khu liên hợp sản xuất gang thép hòa phát dung quất 2

Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom khí thải đầu máy thiêu kết số 1 ………... Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi đuôi máy thiêu kết ………... Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi máy trộn liệ

CÔNG TY CỔ PHẦN THÉP HÒA PHÁT DUNG QUẤT

ii

MỤC LỤC

Chương 1 Thông tin chung về dự án đầu tư

1.1 Tên Chủ dự án đầu tư ……… 1

1.2 Tên dự án đầu tư ……… 1

1.3 Thông tin chung về dự án đầu tư ……… 1

1.3.1 Quy mô của dự án đầu tư và các hạng mục công trình ……… 1

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư ……… 10

1.3.2.1 Công nghệ sản xuất chung ……… 10

1.3.2.2 Công nghệ luyện cốc và phát điện nhiệt dư, khí than ……… 12

1.3.2.3 Công nghệ thiêu kết vê viên ……… 17

1.3.2.4 Công nghệ luyện gang ……… 24

1.3.2.5 Công nghệ luyện thép ……… 27

1.3.2.6 Công nghệ cán thép tấm nóng HRC ……… 30

1.3.2.7 Công nghệ nung vôi ……… 33

1.3.2.8 Công nghệ nung dolomite ……… 34

1.3.2.9 Công nghệ nghiền xỉ lò cao S95 ……… 36

1.3.2.10 Công nghệ nghiền xỉ lò thổi ……… 37

1.3.2.11 Công nghệ xử lý kẽm bụi luyện kim ……… 38

1.3.3 Công trình, hệ thống kỹ thuật phụ trợ ……… 40

1.3.4 Nguyên, nhiên liệu sử dụng chính và sản phẩm ……… 47

1.4 Nội dung đề xuất cấp giấy phép môi trường của dự án đầu tư … 48 1.4.1 Công suất và phạm vi xây dựng các hạng mục công trình PK1 … 48 1.4.2 Quy mô các hạng mục công trình phân kỳ 1 đã xây dựng ……… 49

1.4.3 Công nghệ sản xuất của phân kỳ 1 ……… 55

1.4.3.1 Công nghệ kho nguyên liệu ……… 55

1.4.3.2 Công nghệ luyện cốc ……… 56

1.4.3.3 Công nghệ phát điện nhiệt dư ……… 56

1.4.3.4 Công nghệ thiêu kết ……… 57

1.4.3.5 Công nghệ luyện gang lò cao ……… 60

1.4.3.6 Công nghệ luyện thép ……… 63

1.4.3.7 Công nghệ cán thép tấm nóng HRC ……… 65

1.4.3.8 Công nghệ nung vôi ……… 67

1.4.4 Công trình, hệ thống kỹ thuật của phân kỳ 1 ……… 70

1.4.4.1 Hệ thống vận tải ……… 70

1.4.4.2 Hệ thống phòng cháy, chữa cháy ……… 70

1.4.4.3 Công trình xử lý nước ……… 71

1.4.4.4 Công trình xử lý bụi, khí thải ……… 74

1.4.4.5 Công trình lưu chứa và xử lý chất thải rắn ……… 75

1.4.5 Nguyên, nhiên liệu, sản phẩm, hóa chất của phân kỳ 1 ……… 76

Chương 2 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch, khả năng chịu tải của môi trường 2.1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường ……… 79

2.1.1 Văn bản pháp lý, quyết định của các cấp có thẩm quyền ………… 79

2.1.2 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường 80

2.2 Sự phù hợp của dự án đối với khả năng chịu tải môi trường 83

2.2.1 Các dự án liên quan trong khu vực 83

2.2.2 Sự phù hợp của dự án đầu tư đối với khả năng chịu tải của môi trường 85

Chương 3 Kết quả hoàn thành các công trình, biện pháp bảo vệ môi

trường của phân kỳ 1

3.1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước

thải của phân kỳ 1 ……… 88

3.1.1 Thu gom, thoát nước mưa 88

3.1.2 Thu gom, thoát nước thải 92

3.1.3 Xử lý nước thải ……… 95

3.1.3.1 Công trình xử lý nước thải sinh hoạt ……… 95

3.1.3.2 Công trình xử lý nước thải sản xuất ……… 100

3.1.3.3 Công trình xử lý nước cấp trung tâm ……… 105

3.1.3.4 Công trình xử lý và tuần hoàn nước làm mát ……… 111

3.1.3.5 Công trình giám sát nước thải tự động, liên tục ……… 151

3.1.3.6 Tổng hợp các công trình thu gom và xử lý nước thải phân kỳ 1 … 156 3.2 Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải phân kỳ 1 ……… 164

3.2.1 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy nguyên liệu … 164 3.2.2 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy luyện cốc …… 214

3.2.3 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy thiêu kết …… 230

3.2.4 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy vôi xi măng … 249 3.2.5 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy nhiệt điện …… 260

3.2.6 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy luyện gang … 267

3.2.7 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy luyện thép … 292

3.2.8 Công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải Nhà máy cán HRC ……… 313

3.2.9 Hệ thống, thiết bị quan trắc khí thải tự động, liên tục ……… 320

3.2.10 Tổng hợp các công trình thu gom, xử lý bụi, khí thải phân kỳ 1 326

3.3 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn 331

3.3.1 Chất thải rắn sinh hoạt 331

3.3.2 Chất thải rắn thông thường ……… 331

3.3.3 Chất thải nguy hại ……… 335

3.3.4 Bảo vệ môi trường đối với việc lưu giữ và tự xử lý, tái sử dụng chất thải ……… 336

3.4 Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung ……… 339

3.4.1 Biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, rung từ các công đoạn sản xuất 339

3.4.2 Biện pháp giảm thiểu tiếng ồn từ hoạt động giao thông ………… 340

3.4.3 Biện pháp trồng cây xanh ……… 340

3.5 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường trong quá trình vận hành thử nghiệm và khi dự án đi vào vận hành ………… 341

3.6 Các nội dung thay đổi so với quyết định phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường ……… 348

Chương 4 Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường 4.1 Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường đối với nước thải PK1 358 4.1.1 Nội dung cấp phép xả nước thải của phân kỳ 1 ……… 358

4.1.2 Bảo vệ môi trường đối với thu gom, xử lý nước thải phân kỳ 1 … 358 4.1.2.1 Công trình, biện pháp thu gom, xử lý nước thải và hệ thống, thiết bị quan trắc nước thải tự động, liên tục của phân kỳ 1 ……… 358

4.1.2.2 Biện pháp, công trình, thiết bị phòng ngừa, ứng phó sự cố nước thải ……… 364

4.2 Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường đối với khí thải PK1 365

4.2.1 Nguồn phát sinh khí thải ……… 365

4.2.2 Dòng khí thải, vị trí xả khí thải và phương thức xả khí thải ……… 367

4.2.3 Chất lượng khí thải trước khi xả vào môi trường ……… 373

4.2.4 Bảo vệ môi trường đối với thu gom, xử lý khí thải phân kỳ 1 …… 379

4.2.4.1 Công trình, biện pháp thu gom, xử lý khí thải và hệ thống, thiết

bị quan trắc khí thải tự động, liên tục của phân kỳ 1 ……… 379 4.2.4.2 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố đối với khí thải ……… 394 4.3 Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung phân kỳ 1 396 4.3.1 Nguồn, vị trí phát sinh tiếng ồn, độ rung ……… 396 4.3.2 Giá trị giới hạn đối với tiếng ồn, độ rung ……… 402 4.3.3 Bảo vệ môi trường đối với tiếng ồn, độ rung ……… 402 4.4 Nội dung đề nghị cấp phép của phân kỳ 1 có nhập khẩu phế liệu

từ nước ngoài làm nguyên liệu sản xuất ……… 402 4.4.1 Loại phế liệu và khối lượng phế liệu đề nghị nhập khẩu ……… 402 4.4.2 Phương án lưu chứa, vận chuyển ……… 403 4.4.3 Biện pháp giảm thiểu ô nhiễm tại kho bãi chứa thép phế liệu …… 403 4.4.4 Bảo vệ môi trường đối với nhập khẩu phế liệu từ nước ngoài làm

nguyên liệu sản xuất ……… 404

Chương 5 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải

và chương trình quan trắc môi trường của phân kỳ 1

5.1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải ………… 406 5.1.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm ……… 406 5.1.2 Kế hoạch quan trắc chất thải, đánh giá hiệu quả xử lý của các

công trình, thiết bị xử lý chất thải ……… 408 5.2 Chương trình quan trắc chất thải theo quy định của pháp luật … 412 5.2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ ……… 412 5.2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục ……… 415

Chương 6 Cam kết của chủ dự án đầu tư

6.1 Cam kết về tính chính xác, trung thực của hồ sơ đề nghị cấp giấy

phép môi trường ……… 417 6.2 Cam kết việc xử lý chất thải đáp ứng các quy chuẩn, tiêu chuẩn

kỹ thuật về môi trường và các yêu cầu về bảo vệ môi trường khác có liên quan ………

417

Phụ lục 1 Các văn bản pháp lý của dự án

Phụ lục 2 Các chứng chỉ và biên bản nghiệm thu các công trình bảo vệ môi

trường

Phụ lục 3 Bản vẽ hoàn công các công trình bảo vệ môi trường

CHỮ VIẾT TẮT

HPDQ1 Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất HPDQ2 Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất 2 BTNMT Bộ Tài nguyên và Môi trường

TN&MT Tài nguyên và Môi trường HPDQ Hòa Phát Dung Quất PK1 Phân kỳ 1

KLH Khu liên hợp UBND Ủy ban Nhân dân KCN Khu công nghiệp BQL Ban Quản lý XLNT Xử lý nước thải PCCC Phòng cháy chữa cháy KKT Khu kinh tế

CTR Chất thải rắn BTXM Bê tông xi măng BTCT Bê tông cốt thép NTSH Nước thải sinh hoạt NTSX Nước thải sản xuất CTNH Chất thải nguy hại KLH1 Khu liên hợp 1 KLH2 Khu liên hợp 2 XLKT Xử lý khí thải ĐTM Đánh giá tác động môi trường KTQG Kỹ thuật quốc gia

ATMT An toàn môi trường HTXL Hệ thống xử lý

HT Hệ thống C/suất Công suất XNK Xuất nhập khẩu

TM Thương mại

DANH MỤC BẢNG BIỂU Chương 1 Thông tin chung về dự án đầu tư

Bảng 1-1 Tổng hợp các hạng mục công trình chính ……… 3

Bảng 1-2 Tổng hợp các hạng mục công trình phụ trợ ……… 5

Bảng 1-3 Nhu cầu nguyên, nhiên liệu sử dụng chính và sản phẩm ……… 47

Bảng 1-4 Tổng hợp các hạng mục công trình đã xây dựng của phân kỳ 1 … 49 Bảng 1-5 Điểm giám sát bụi, khí thải tự động, liên tục phân kỳ 1 ……… 74

Bảng 1-6 Nguyên, nhiên liệu phục vụ sản xuất của phân kỳ 1 ……… 76

Bảng 1-7 Nhu cầu phế liệu nhập khẩu của phân kỳ 1 ……… 76

Bảng 1-8 Nhu cầu sử dụng hóa chất của phân kỳ 1 cho xử lý nước ………… 77

Bảng 1-9 Nhu cầu sử dụng hóa chất của phân kỳ 1 cho phòng thí nghiệm 78 Chương 3 Kết quả hoàn thành các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường của phân kỳ 1 Bảng 3-1 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom nước mưa ……… 88

Bảng 3-2 Thông số kỹ thuật của hồ chứa nước mưa ……… 92

Bảng 3-3 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt …… 92

Bảng 3-4 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom nước thải sản xuất …… 93

Bảng 3-5 Thành phần và tính chất nước thải sinh hoạt ……… 96

Bảng 3-6 Thông số kỹ thuật của trạm xử lý nước thải sinh hoạt ……… 97

Bảng 3-7 Thành phần và tính chất nước thải sản xuất ……… 100

Bảng 3-8 Thông số kỹ thuật của trạm xử lý nước thải sản xuất ……… 102

Bảng 3-9 Chất lượng nước mềm ……… 107

Bảng 3-10 Thông số kỹ thuật của trạm xử lý nước cấp trung tâm ……… 108

Bảng 3-11 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 112

Bảng 3-12 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 112

Bảng 3-13 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống tuyển xỉ ……… 113

Bảng 3-14 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 114

Bảng 3-15 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 121

Bảng 3-16 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 121

Bảng 3-17 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 125

Bảng 3-18 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 125

Bảng 3-19 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 130

Bảng 3-20 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 131

Bảng 3-21 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 137

Bảng 3-22 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 137

Bảng 3-23 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 141

Bảng 3-24 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 141

Bảng 3-25 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 144

Bảng 3-26 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 146

Bảng 3-27 Thông số kỹ thuật của hệ thống đường ống ……… 148

Bảng 3-28 Thông số kỹ thuật công nghệ và thiết bị ……… 149

Bảng 3-29 Danh mục thiết bị chính hệ thống quan trắc NTSH tự động ……… 151

Bảng 3-30 Danh mục thiết bị chính hệ thống quan trắc NTSX tự động ……… 154

Bảng 3-31 Tổng hợp các công trình thoát nước và xử lý nước thải phân kỳ 1 157 Bảng 3-32 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C1 ……… 165

Bảng 3-33 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C1 ……… 165

Bảng 3-34 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C2 ……… 166

Bảng 3-35 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C2 ……… 166

Bảng 3-36 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C3 ……… 167

Bảng 3-37 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C3 ……… 167

Bảng 3-38 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C3a …… 168

Bảng 3-39 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C3a ……… 169

Bảng 3-40 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C4 ……… 169 Bảng 3-41 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C4 ……… 170 Bảng 3-42 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C5 ……… 171 Bảng 3-43 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C5 ……… 171 Bảng 3-44 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C6 ……… 172 Bảng 3-45 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C6 ……… 172 Bảng 3-46 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C7 ……… 173 Bảng 3-47 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C7 ……… 173 Bảng 3-48 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C8 ……… 174 Bảng 3-49 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C8 ……… 175 Bảng 3-50 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C9 ……… 175 Bảng 3-51 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C9 ……… 176 Bảng 3-52 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C9-1 …… 177 Bảng 3-53 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C9-1 ……… 177 Bảng 3-54 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C10 …… 178 Bảng 3-55 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C10 ……… 179 Bảng 3-56 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C11 …… 179 Bảng 3-57 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C11 ……… 179 Bảng 3-58 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C12 …… 180 Bảng 3-59 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C12 ……… 181 Bảng 3-60 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C13a … 181 Bảng 3-61 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C13a ……… 182 Bảng 3-62 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm C13b … 183 Bảng 3-63 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm C13b ……… 183 Bảng 3-64 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm GF3 …… 184 Bảng 3-65 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm GF3 ……… 185 Bảng 3-66 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm tuyến vôi

nung trạm C8 ……… 185 Bảng 3-67 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm tuyến vôi nung trạm C8 185 Bảng 3-68 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm tuyến vôi

nung trạm C10 ……… 186 Bảng 3-69 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm tuyến vôi nung C10 …… 187 Bảng 3-70 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm D19 …… 187 Bảng 3-71 Thông số kỹ thuật hệ thống bụi điểm trạm D19 ……… 188 Bảng 3-72 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm trạm L5 ……… 189 Bảng 3-73 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm trạm L5 ……… 189 Bảng 3-74 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi điểm tuyến vôi

nung trạm L6 ……… 190 Bảng 3-75 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi điểm tuyến vôi nung L6 ……… 191 Bảng 3-76 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi trạm trung chuyển

Bảng 3-83 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển T8 ……… 195 Bảng 3-84 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi đỉnh silo than ……… 196 Bảng 3-85 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi đỉnh silo than ……… 197 Bảng 3-86 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi đỉnh đáy silo than A 197

Bảng 3-87 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than A ……… 197

Bảng 3-88 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi đỉnh đáy silo than B 198 Bảng 3-89 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than B ……… 199

Bảng 3-90 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi đỉnh đáy silo than C 199 Bảng 3-91 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than C ……… 200

Bảng 3-92 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi đỉnh đáy silo than D 201 Bảng 3-93 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than D ………… 201

Bảng 3-94 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi C-1 ……… 202

Bảng 3-95 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi C-1 ……… 204

Bảng 3-96 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi C-2 ……… 204

Bảng 3-97 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi C-2 ……… 204

Bảng 3-98 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi C-3 ……… 205

Bảng 3-99 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi C-3 ……… 208

Bảng 3-100 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi C-5 ……… 208

Bảng 3-101 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi C-5 ……… 209

Bảng 3-102 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi ướt tuyển xỉ ……… 210

Bảng 3-103 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi ướt tuyển xỉ ……… 210

Bảng 3-104 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi nghiền than cốc 1 214

Bảng 3-105 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi nghiền than cốc 1 ……… 214

Bảng 3-106 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi nghiền than cốc 2 216

Bảng 3-107 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi nghiền than cốc 2 ……… 218

Bảng 3-108 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi sàng than cốc …… 219

Bảng 3-109 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi sàng than cốc ……… 221

Bảng 3-110 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi lò dập cốc khô CDQ số 2 ……… 221

Bảng 3-111 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi dập cốc khô CDQ số 2 ……… 222

Bảng 3-112 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi silo cốc ……… 224

Bảng 3-113 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi silo cốc ……… 226

Bảng 3-114 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi trạm trung chuyển than số 1 ……… 226

Bảng 3-115 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển than số 1 228 Bảng 3-116 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi nghiền liệu trợ dung 230 Bảng 3-117 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi nghiền liệu trợ dung ………… 230

Bảng 3-118 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi phối liệu thiêu kết 233

Bảng 3-119 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi phối liệu thiêu kết ……… 235

Bảng 3-120 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom khí thải đầu máy thiêu kết số 1 ……… 236

Bảng 3-121 Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý bụi, khí thải đầu máy thiêu kết số 1 ……… 238

Bảng 3-122 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi đuôi máy thiêu kết 240 Bảng 3-123 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi đuôi máy thiêu kết ……… 242

Bảng 3-124 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi máng quặng thành phẩm thiêu kết ……… 242

Bảng 3-125 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi máng quặng thành phẩm thiêu kết ……… 242

Bảng 3-126 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi ướt máy trộn liệu … 245 Bảng 3-127 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi máy trộn liệu thiêu kết ……… 247

Bảng 3-128 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi nguyên liệu lò vôi 249

Bảng 3-129 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi nguyên liệu lò nung vôi đứng 251 Bảng 3-130 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi lò nung vôi đứng 1 251 Bảng 3-131 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi lò nung vôi đứng số 1 ……… 252

Bảng 3-132 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi thành phẩm lò nung vôi đứng ……… 254

Bảng 3-133 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi thành phẩm lò nung vôi đứng 255 Bảng 3-134 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi silo ngầm ……… 257 Bảng 3-135 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi silo ngầm ……… 259 Bảng 3-136 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom khí thải nồi hơi nhiệt dư

số 1 ……… 260 Bảng 3-137 Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý khí thải nồi hơi nhiệt dư số 1 … 260 Bảng 3-138 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom khí thải nồi hơi nhiệt dư

số 2 ……… 263 Bảng 3-139 Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý khí thải nồi hơi nhiệt dư số 2 … 263 Bảng 3-140 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi máng quặng lò cao 267 Bảng 3-141 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi máng quặng lò cao ……… 269 Bảng 3-142 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi sàn ra gang lò cao 269 Bảng 3-143 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi sàn ra gang lò cao ……… 270 Bảng 3-144 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi nghiền phun than 272 Bảng 3-145 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi nghiền phun than lò cao …… 272 Bảng 3-146 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi silo liệu ngầm ……… 275 Bảng 3-147 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi silo liệu ngầm khẩn cấp ……… 277 Bảng 3-148 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi trạm trung chuyển

trước máng ……… 277 Bảng 3-149 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển trước

Bảng 3-150 Thông số kỹ thuật của hệ thống ống thải khí lò gió nóng ………… 280 Bảng 3-151 Thông số kỹ thuật hệ thống thải khí lò gió nóng ……… 280 Bảng 3-152 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi khí than lò cao …… 282 Bảng 3-153 Thông số kỹ thuật hệ thống thu hồi khí than lò cao ……… 283 Bảng 3-154 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi khu sửa thùng gang 285 Bảng 3-155 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi khu sửa thùng gang ………… 285 Bảng 3-156 Thông số kỹ thuật của hệ thống thoát hơi nước dập xỉ lò cao …… 287 Bảng 3-157 Thông số kỹ thuật hệ thống khí thải lò cao ……… 287 Bảng 3-158 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi lần 1 lò thổi ………… 292 Bảng 3-159 Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý bụi, khí thải lần 1 lò thổi ……… 293 Bảng 3-160 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi lần 2 lò thổi ………… 295 Bảng 3-161 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi lần 2 lò thổi ……… 297 Bảng 3-162 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi lò tinh luyện ……… 297 Bảng 3-163 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi lò tinh luyện ……… 298 Bảng 3-164 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi silo liệu ngầm ……… 300 Bảng 3-165 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi silo liệu ngầm ……… 302 Bảng 3-166 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi từ trạm khử lưu

huỳnh và máy đúc gang ……… 302 Bảng 3-167 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi trạm khử lưu huỳnh và máy

đúc gang ……… 304 Bảng 3-168 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi ủ xỉ lò thổi ………… 305 Bảng 3-169 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi ủ xỉ lò thổi ……… 307 Bảng 3-170 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi trạm trung chuyển

cấp liệu ……… 307 Bảng 3-171 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển cấp liệu … 307 Bảng 3-172 Thông số kỹ thuật của hệ thống thoát hơi nước ủ xỉ lò thổi ……… 310 Bảng 3-173 Thông số kỹ thuật hệ thống thoát hơi nước ủ xỉ lò thổi ……… 310 Bảng 3-174 Thông số kỹ thuật của hệ thống ống khói không khí lò gia nhiệt 1 313 Bảng 3-175 Thông số kỹ thuật hệ thống thải không khí lò gia nhiệt số 1 ……… 313 Bảng 3-176 Thông số kỹ thuật của hệ thống ống khói thải khí thải lò số 1 …… 314 Bảng 3-177 Thông số kỹ thuật của hệ thống thải khí thải lò gia nhiệt số 1 …… 314 Bảng 3-178 Thông số kỹ thuật của hệ thống ống khói không khí lò gia nhiệt 2 314

Bảng 3-179 Thông số kỹ thuật hệ thống thải không khí lò gia nhiệt số 2 ……… 315

Bảng 3-180 Thông số kỹ thuật của hệ thống ống khói thải khí thải lò số 2 …… 315

Bảng 3-181 Thông số kỹ thuật hệ thống thải khí thải lò gia nhiệt số 2 ………… 317

Bảng 3-182 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom bụi máy cán ……… 317

Bảng 3-183 Thông số kỹ thuật hệ thống lọc bụi máy cán ……… 319

Bảng 3-184 Điểm giám sát bụi, khí thải tự động, liên tục phân kỳ 1 ……… 320

Bảng 3-185 Danh mục thiết bị chính hệ thống quan trắc khí thải tự động …… 321

Bảng 3-186 Tổng hợp các công trình thu gom và xử lý bụi, khí thải PK1 ……… 326

Bảng 3-187 Chủng loại chất thải công nghiệp cần kiểm soát ……… 331

Bảng 3-188 Chủng loại chất thải rắn công nghiệp thông thường ……… 332

Bảng 3-189 Chất thải rắn công nghiệp thông thường không tái sử dụng, tái chế ……… 333

Bảng 3-190 Nhu cầu phế liệu nhập khẩu của phân kỳ 1 ……… 334

Bảng 3-191 Chủng loại chất thải nguy hại phát sinh thường xuyên ……… 335

Bảng 3-192 Biện pháp giảm thiểu tiếng ồn và rung từ thiết bị ……… 339

Bảng 3-193 Một số thay đổi, điều chỉnh so với quyết định phê duyệ báo cáo đánh giá tác động môi trường ……… 349

Chương 4 Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường Bảng 4-1 Dòng khí thải, vị trí, lưu lượng, phương thức xả thải ……… 367

Bảng 4-2 Giá trị giới hạn cho phép ……… 374

Bảng 4-3 Giá trị giới hạn cho phép ……… 374

Bảng 4-4 Giá trị giới hạn cho phép ……… 374

Bảng 4-5 Giá trị giới hạn cho phép ……… 375

Bảng 4-6 Giá trị giới hạn cho phép ……… 375

Bảng 4-7 Giá trị giới hạn cho phép ……… 376

Bảng 4-8 Giá trị giới hạn cho phép ……… 376

Bảng 4-9 Giá trị giới hạn cho phép ……… 376

Bảng 4-10 Giá trị giới hạn cho phép ……… 377

Bảng 4-11 Giá trị giới hạn cho phép ……… 377

Bảng 4-12 Giá trị giới hạn cho phép ……… 377

Bảng 4-13 Giá trị giới hạn cho phép ……… 378

Bảng 4-14 Giá trị giới hạn cho phép ……… 378

Bảng 4-15 Giá trị giới hạn cho phép ……… 378

Bảng 4-16 Hệ thống quan trắc khí thải tự động, liên tục ……… 393

Bảng 4-17 Vị trí phát sinh tiếng ồn, độ rung từ các công đoạn sản xuất …… 396

Bảng 4-18 Giá trị giới hạn đối với tiếng ồn ……… 402

Bảng 4-19 Giá trị giới hạn đối với độ rung ……… 402

Bảng 4-20 Nhu cầu phế liệu nhập khẩu của phân kỳ 1 ……… 403

Chương 5 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải và chương trình quan trắc môi trường của phân kỳ 1 Bảng 5-1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm các công trình xử lý chất thải phân kỳ 1 ……… 406

Bảng 5-2 Kế hoạch đo đạc, lấy và phân tích mẫu nước thải ……… 408

Bảng 5-3 Kế hoạch đo đạc, lấy và phân tích mẫu khí thải ……… 409

Bảng 5-4 Chương trình quan trắc khí thải định kỳ ……… 412

Bảng 5-5 Chương trình quan trắc nước thải tự động, liên tục ……… 415

Bảng 5-6 Chương trình quan trắc khí thải tự động, liên tục ……… 416

DANH MỤC HÌNH VẼ Chương 1 Thông tin chung về dự án đầu tư

Hình 1-1 Vị trí khu đất dự án HPDQ2 ……… 2

Hình 1-2 Tổng mặt bằng và phân khu chức năng của dự án đầu tư ………… 9

Hình 1-3 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất chung ……… 11

Hình 1-4 Sơ đồ công nghệ luyện cốc và dòng khí thải 14

Hình 1-5 Sơ đồ hệ thống dập cốc khô CDQ và dòng khí thải ……… 15

Hình 1-6 Mặt bằng hệ thống dập cốc độ ẩm thấp ……… 16

Hình 1-7 Sơ đồ phát điện nhiệt dư và dòng khí thải ……… 17

Hình 1-8 Sơ đồ công nghệ vê viên quặng sắt và dòng khí thải ……… 20

Hình 1-9 Sơ đồ quy trình công nghệ thiêu kết và dòng khí thải ……… 22

Hình 1-10 Sơ đồ công nghệ luyện gang lò cao và dòng khí thải ……… 27

Hình 1-11 Sơ đồ công nghệ luyện thép và dòng khí thải ……… 28

Hình 1-12 Sơ đồ công nghệ cán tấm nóng HRC và dòng khí thải ……… 32

Hình 1-13 Sơ đồ cấp nguyên, nhiên liệu và dòng thải lò gia nhiệt ……… 32

Hình 1-14 Sơ đồ công nghệ nung vôi và dòng khí thải ……… 33

Hình 1-15 Sơ đồ công nghệ nung dolomite và dòng khí thải ……… 35

Hình 1-16 Sơ đồ công nghệ nghiền xỉ lò cao và dòng khí thải ……… 37

Hình 1-17 Sơ đồ công nghệ nghiền xỉ lò thổi và dòng khí thải 38

Hình 1-18 Sơ đồ công nghệ xử lý kẽm bụi luyện kim và dòng khí thải ………… 39

Hình 1-19 Sơ đồ công nghệ kho nguyên liệu ……… 41

Hình 1-20 Sơ đồ phát điện và dòng khí thải ……… 42

Hình 1-21 Sơ đồ tổ chức thoát nước mưa ……… 43

Hình 1-22 Hệ thống thu gom và thoát nước thải sinh hoạt ……… 44

Hình 1-23 Hệ thống thu gom nước thải sản xuất ……… 44

Hình 1-24 Sơ đồ nguyên liệu đầu vào và sản phẩm đầu ra ……… 48

Hình 1-25 Phạm vi các hạng mục công trình của phân kỳ 1 ……… 54

Hình 1-26 Sơ đồ công nghệ kho nguyên liệu ……… 55

Hình 1-27 Kho nguyên liệu – PK1 ……… 55

Hình 1-28 Sơ đồ công nghệ luyện cốc và dòng khí thải 56

Hình 1-29 Nhà máy luyện cốc – PK1 ……… 56

Hình 1-30 Sơ đồ phát điện nhiệt dư và dòng khí thải ……… 57

Hình 1-31 Nhà máy nhiệt điện – PK1 ……… 57

Hình 1-32 Sơ đồ quy trình công nghệ thiêu kết và dòng khí thải ……… 58

Hình 1-33 Nhà máy thiêu kết – PK1 ……… 59

Hình 1-34 Sơ đồ công nghệ luyện gang lò cao và dòng khí thải ……… 62

Hình 1-35 Nhà máy luyện gang – PK1 ……… 62

Hình 1-36 Sơ đồ công nghệ luyện thép, đúc phôi và dòng khí thải ……… 63

Hình 1-37 Nhà máy luyện thép – PK1 ……… 64

Hình 1-38 Sơ đồ công nghệ cán tấm nóng HRC và dòng khí thải ……… 65

Hình 1-39 Nhà máy cán thép HRC – PK1 ……… 67

Hình 1-40 Sơ đồ công nghệ nung vôi và dòng khí thải ……… 68

Hình 1-41 Nhà máy vôi xi măng – PK1 ……… 68

Hình 1-42 Sơ đồ cân bằng vật chất HPDQ2 – PK1 ……… 69

Hình 1-43 Sơ đồ cân bằng nước ……… 73

Chương 2 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch, khả năng chịu tải của môi trường Hình 2-1 Bản đồ hiện trạng chất lượng không khí KKT Dung Quất ……… 85

Hình 2-2 Bản đồ hiện trạng chất lượng nước mặt KKT Dung Quất ……… 86

Hình 2-3 Bản đồ hiện trạng chất lượng nước biển ven bờ KKT Dung Quất … 86 Hình 2-4 Bản đồ hiện trạng chất lượng nước dưới đất KKT Dung Quất ……… 87

Chương 3 Kết quả hoàn thành các công trình, biện pháp bảo vệ môi

trường của phân kỳ 1

Hình 3-1 Sơ đồ tổ chức thoát nước mưa ……… 88

Hình 3-2 Mặt bằng hệ thống giao thông, thu gom nước mưa và đường ống 89 Hình 3-3 Mặt bằng hồ chứa nước mưa ……… 91

Hình 3-4 Hồ chứa nước mưa phân kỳ 1 ……… 92

Hình 3-5 Mặt bằng hệ thống thoát nước thải sinh hoạt, sản xuất ……… 94

Hình 3-6 Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải sinh hoạt ……… 95

Hình 3-7 Lưu trình công nghệ xử lý nước thải sinh hoạt ……… 98

Hình 3-8 Mặt bằng trạm xử lý nước thải sinh hoạt tập trung ……… 99

Hình 3-9 Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải sản xuất ……… 100

Hình 3-10 Lưu trình công nghệ xử lý nước thải sản xuất ……… 103

Hình 3-11 Mặt bằng tạm xử lý nước thải sản xuất tập trung ……… 104

Hình 3-12 Trạm xử lý nước thải sinh hoạt và sản xuất phân kỳ 1 ……… 105

Hình 3-13 Sơ đồ công nghệ xử lý nước cấp trung tâm ……… 105

Hình 3-14 Sơ đồ công nghệ xử lý nước mềm ……… 107

Hình 3-15 Trạm xử lý nước cấp trung tâm phân kỳ 1 ……… 108

Hình 3-16 Lưu trình công nghệ xử lý nước cấp trung tâm ……… 109

Hình 3-17 Mặt bằng trạm xử lý nước cấp trung tâm ……… 110

Hình 3-18 Sơ đồ công nghệ chung xử lý nước làm mát tuần hoàn ……… 111

Hình 3-19 Sơ đồ công nghệ xử lý nước làm mát nhà máy nguyên liệu ………… 112

Hình 3-20 Sơ đồ công nghệ xử lý nước lọc bụi ướt tuyển xỉ ……… 113

Hình 3-21 Hệ thống xử lý nước làm mát nhà máy nguyên liệu phân kỳ 1 …… 114

Hình 3-22 Mặt bằng lắp đặt hệ thống xử lý nước lọc bụi ướt tuyển xỉ ………… 115

Hình 3-23 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn nhiệt dư ……… 116

Hình 3-24 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn khí khói ……… 117

Hình 3-25 Sơ đồ hệ thống làm mát nước mềm tuần hoàn ……… 118

Hình 3-26 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn thiêu kết ……… 118

Hình 3-27 Lưu trình hệ thống nước làm mát tuần hoàn thiêu kết ……… 119

Hình 3-28 Lưu trình hệ thống nước làm mát khử khí khói ……… 120

Hình 3-29 Hệ thống xử lý nước làm mát nhà máy thiêu kết phân kỳ 1 ………… 122

Hình 3-30 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn kín lò cao ……… 123

Hình 3-31 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn hở lò cao ……… 124

Hình 3-32 Trạm bơm nước tuần hoàn xử lý xỉ nhà máy luyện gang phân kỳ 1 126 Hình 3-33 Lưu trình hệ thống nước làm mát tuần hoàn lò cao (ICC) ……… 127

Hình 3-34 Lưu trình hệ thống nước làm mát tuần hoàn lò cao (IC) ……… 128

Hình 3-35 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn trực tiếp ……… 129

Hình 3-36 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn gián tiếp ……… 130

Hình 3-37 Hệ thống xử lý nước làm mát nhà máy luyện thép phân kỳ 1 ……… 131

Hình 3-38 Lưu trình hệ thống nước làm mát tuần hoàn trong luyện thép …… 132

Hình 3-39 Lưu trình hệ thống nước làm mát tuần hoàn đục luyện thép ……… 133

Hình 3-40 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn luyện cốc ……… 134

Hình 3-41 Hệ thống nước làm mát tuần hoàn lò cốc ……… 135

Hình 3-42 Hệ thống nước làm mát tuần hoàn CDQ ……… 136

Hình 3-43 Trạm xử lý nước làm mát nhà máy luyện cốc phân kỳ 1 ……… 137

Hình 3-44 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn turbine, máy phát ……… 139

Hình 3-45 Trạm xử lý nước làm mát nhà máy nhiệt điện phân kỳ 1 ……… 139

Hình 3-46 Lưu trình hệ thống nước làm mát tuần hoàn turbine, máy phát …… 140

Hình 3-47 Sơ đồ hệ thống xử lý nước làm mát trực tiếp (tuần hoàn đục) …… 142

Hình 3-48 Sơ đồ hệ thống xử lý nước làm mát gián tiếp (tuần hoàn trong) … 143 Hình 3-49 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn Laminar ……… 144

Hình 3-50 Mặt bằng lắp đặt hệ thống nước làm mát tuần hoàn cán HRC …… 145

Hình 3-51 Hệ thống xử lý nước làm mát nhà máy cán HRC phân kỳ 1 ………… 147

Hình 3-52 Sơ đồ hệ thống nước làm mát tuần hoàn lò vôi ……… 148

Hình 3-53 Hệ thống xử lý nước làm mát nhà máy vôi xi măng phân kỳ 1 …… 149

Hình 3-54 Mặt bằng lắp đặt hệ thống nước làm mát tuần hoàn nhà máy vôi 150 Hình 3-55 Công trình giám sát nước thải tự động, liên tục phân kỳ 1 ………… 156

Hình 3-56 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C1 ……… 165

Hình 3-57 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C2 ……… 167

Hình 3-58 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C3 ……… 168

Hình 3-59 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C3a ……… 169

Hình 3-60 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C4 ……… 170

Hình 3-61 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C5 ……… 171

Hình 3-62 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C6 ……… 173

Hình 3-63 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C7 ……… 174

Hình 3-64 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C8 ……… 175

Hình 3-65 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C9 ……… 176

Hình 3-66 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C9-1 ……… 177

Hình 3-67 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C10 ……… 178

Hình 3-68 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C11 ……… 180

Hình 3-69 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C12 ……… 181

Hình 3-70 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C13a ……… 182

Hình 3-71 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm C13b ……… 183

Hình 3-72 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm GF3 ……… 184

Hình 3-73 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm tuyến vôi nung trạm C8 ……… 186

Hình 3-74 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm tuyến vôi nung trạm C10 ……… 187

Hình 3-75 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm D19 ……… 188

Hình 3-76 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm L5 ……… 189

Hình 3-77 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm tuyến vôi nung trạm L6 ……… 190

Hình 3-78 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm trung chuyển T1 ……… 192

Hình 3-79 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm trung chuyển T1a ……… 193

Hình 3-80 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm trung chuyển T1b ……… 194

Hình 3-81 Mặt cắt hệ thống lọc bụi điểm trạm trung chuyển T8 ……… 195

Hình 3-82 Mặt cắt hệ thống lọc bụi đỉnh silo than ……… 196

Hình 3-83 Mặt cắt hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than A ……… 198

Hình 3-84 Mặt cắt hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than B ……… 199

Hình 3-85 Mặt cắt hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than C ……… 200

Hình 3-86 Mặt cắt hệ thống lọc bụi đỉnh đáy silo than D ……… 201

Hình 3-87 Mặt cắt hệ thống lọc bụi băng tải C-1 ……… 202

Hình 3-88 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi băng tải C-1 và đường ống …… 203

Hình 3-89 Mặt cắt hệ thống lọc bụi băng tải C-2 ……… 205

Hình 3-90 Mặt cắt hệ thống lọc bụi băng tải C-3 ……… 206

Hình 3-91 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi băng tải C-2 và đường ống …… 206

Hình 3-92 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi băng tải C-3 và đường ống …… 208

Hình 3-93 Mặt cắt hệ thống lọc bụi băng tải C-5 ……… 209

Hình 3-94 Sơ đồ công nghệ hệ thống lọc bụi ướt tuyển xỉ ……… 210

Hình 3-95 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi ướt tuyển xỉ và đường ống …… 211

Hình 3-96 Hình ảnh các hệ thống lọc bụi Nhà máy nguyên liệu ……… 213

Hình 3-97 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi nghiền than cốc 1 và đường ống 215 Hình 3-98 Mặt cắt hệ thống hệ thống thu gom xử lý bụi nghiền than cốc số 1 216 Hình 3-99 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi nghiền than cốc 2 và đường ống 217 Hình 3-100 Mặt cắt hệ thống lọc bụi nghiền than cốc số 2 ……… 218

Hình 3-101 Mặt cắt hệ thống lọc bụi sàng than cốc ……… 219

Hình 3-102 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi sàng than cốc và đường ống … 220

Hình 3-103 Mặt cắt hệ thống lọc bụi dập cốc khô CDQ số 2 ……… 222

Hình 3-104 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi dập cốc khô CDQ số 2 ……… 223

Hình 3-105 Mặt cắt hệ thống lọc bụi silo cốc ……… 224 Hình 3-106 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi silo cốc và đường ống ……… 225 Hình 3-107 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển than cốc số 1 227 Hình 3-108 Mặt cắt hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển than cốc số 1 ………… 228 Hình 3-109 Hình ảnh các hệ thống xử lý bụi, khí thải Nhà máy luyện cốc ……… 229 Hình 3-110 Mặt cắt hệ thống lọc bụi nghiền liệu trợ dung ……… 231 Hình 3-111 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi nghiền liệu trợ dung ……… 232 Hình 3-112 Mặt cắt hệ thống lọc bụi phối liệu thiêu kết ……… 233 Hình 3-113 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi phối liệu thiêu kết và đường ống 234 Hình 3-114 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi, khí thải đầu máy thiêu kết ……… 237 Hình 3-115 Mặt cắt hệ thống xử lý bụi, khí thải đầu máy thiêu kết ……… 237 Hình 3-116 Mặt bằng lắp đặt hệ thống xử lý khí thải đầu máy thiêu kết ………… 239 Hình 3-117 Mặt cắt hệ thống lọc bụi đuôi máy thiêu kết ……… 240 Hình 3-118 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi đuôi máy thiêu kết số 1 ………… 241 Hình 3-119 Mặt cắt hệ thống lọc bụi máng quặng thành phẩm thiêu kết ……… 243 Hình 3-120 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi máng quặng thành phẩm ……… 244 Hình 3-121 Mặt cắt hệ thống lọc bụi ướt máy trộn liệu thiêu kết ……… 245 Hình 3-122 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi ướt máy trộn liệu thiêu kết …… 246 Hình 3-123 Hình ảnh các hệ thống xử lý bụi, khí thải Nhà máy thiêu kết ……… 248 Hình 3-124 Mặt cắt hệ thống lọc bụi nguyên liệu lò nung vôi đứng số 1 ………… 249 Hình 3-125 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi nguyên liệu lò nung vôi đứng 1 250 Hình 3-126 Mặt cắt hệ thống lọc bụi lò nung vôi đứng số 1 ……… 252 Hình 3-127 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi lò nung vôi đứng số 1 ……… 253 Hình 3-128 Mặt cắt hệ thống lọc bụi thành phẩm lò nung vôi đứng số 1 ……… 255 Hình 3-129 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi thành phẩm lò nung vôi đứng 1 256 Hình 3-130 Mặt cắt hệ thống lọc bụi silo ngầm ……… 257 Hình 3-131 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi silo ngầm và đường ống ………… 258 Hình 3-132 Hình ảnh các hệ thống xử lý bụi, khí thải Nhà máy vôi xi măng …… 259 Hình 3-133 Mặt cắt hệ thống xử lý khí thải nồi hơi nhiệt dư số 1 ……… 261 Hình 3-134 Mặt bằng lắp đặt hệ thống xử lý khí thải nồi hơi nhiệt dư số 1 …… 262 Hình 3-135 Mặt cắt hệ thống xử lý khí thải nồi hơi nhiệt dư số 2 ……… 264 Hình 3-136 Mặt bằng lắp đặt hệ thống xử lý khí thải nồi hơi nhiệt dư số 2 …… 265 Hình 3-137 Hình ảnh các hệ thống xử lý bụi, khí thải Nhà máy nhiệt điện ……… 266 Hình 3-138 Mặt cắt hệ thống lọc bụi máng quặng lò cao ……… 267 Hình 3-139 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi máng quặng lò cao số 1 ………… 268 Hình 3-140 Mặt cắt hệ thống lọc bụi sàn ra gang lò cao ……… 270 Hình 3-141 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi sàn ra gang lò cao số 1 ………… 271 Hình 3-142 Mặt cắt hệ thống lọc bụi nghiền phun than lò cao ……… 273 Hình 3-143 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi nghiền phun than lò cao ………… 274 Hình 3-144 Mặt cắt hệ thống lọc bụi silo liệu ngầm khẩn cấp ……… 275 Hình 3-145 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi silo liệu ngầm khẩn cấp ………… 276 Hình 3-146 Mặt cắt hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển lò cao trước máng …… 278 Hình 3-147 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi trung chuyển lò cao trước máng 279 Hình 3-148 Mặt bằng lắp đặt hệ thống thải khí lò gió nóng ……… 281 Hình 3-149 Sơ đồ hệ thống thu hồi khí than lò cao ……… 282 Hình 3-150 Mặt cắt hệ thống lọc bụi thu hồi khí than lò cao ……… 283 Hình 3-151 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi khí than lò cao và đường ống 284 Hình 3-152 Mặt cắt hệ thống lọc bụi khu sửa thùng gang ……… 285 Hình 3-153 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi khu sửa thùng gang ……… 286 Hình 3-154 Mặt cắt hệ thống xử lý khí thải lò cao số 1 ……… 288 Hình 3-155 Mặt bằng lắp đặt hệ thống xử lý khí thải lò cao và đường ống …… 289 Hình 3-156 Hình ảnh các hệ thống xử lý bụi, khí thải Nhà máy luyện gang …… 291 Hình 3-157 Sơ đồ hệ thống lọc bụi lần 1 lò thổi ……… 292

Hình 3-158 Mặt cắt hệ thống lọc bụi lần 1 lò thổi ……… 293 Hình 3-159 Mặt bằng lắp đặt hệ thống xử lý bụi, khí thải lần 1 lò thổi số 1 …… 294 Hình 3-160 Mặt cắt hệ thống lọc bụi lần 2 lò thổi ……… 295 Hình 3-161 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi lần 2 lò thổi số 1 và đường ống 296 Hình 3-162 Mặt cắt hệ thống lọc bụi lò tinh luyện ……… 298 Hình 3-163 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi lò tinh luyện số 1 và đường ống 299 Hình 3-164 Mặt cắt hệ thống lọc bụi silo liệu ngầm ……… 300 Hình 3-165 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi silo liệu ngầm và đường ống … 301 Hình 3-166 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi trạm khử lưu huỳnh và máy đúc

gang và đường ống ……… 303 Hình 3-167 Mặt cắt hệ thống lọc bụi trạm khử lưu huỳnh và máy đúc gang …… 304 Hình 3-168 Mặt cắt hệ thống lọc bụi ủ xỉ lò thổi ……… 305 Hình 3-169 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi ủ xỉ lò thổi và đường ống ……… 306 Hình 3-170 Mặt cắt hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển cấp liệu ……… 308 Hình 3-171 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển cấp liệu …… 309 Hình 3-172 Hình ảnh các hệ thống xử lý bụi, khí thải Nhà máy luyện thép …… 312 Hình 3-173 Mặt bằng lắp đặt hệ thống thải không khí, thải khí thải lò gia nhiệt

số 1, số 2 và đường ống ……… 316 Hình 3-174 Mặt bằng lắp đặt hệ thống lọc bụi máy cán và đường ống ………… 318 Hình 3-175 Hình ảnh hệ thống ống khói Nhà máy cán thép HRC ……… 319 Hình 3-176 Hình ảnh trạm quan trắc khí thải tự động, liên tục phân kỳ 1 ……… 325 Hình 3-177 Hình ảnh công trình kho chứa phế liệu nhập khẩu và chất thải …… 337 Hình 3-178 Mặt bằng kho chứa chất thải phân kỳ 1 ……… 338

Chương 1

THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

1.1 TÊN CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

CÔNG TY CỔ PHẦN THÉP HÒA PHÁT DUNG QUẤT

- Địa chỉ công ty: Khu kinh tế Dung Quất, xã Bình Đông, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi, Việt Nam Điện thoại 02552.227779, Fax 02553.620968

- Văn phòng tại Hà Nội: số 66 Nguyễn Du, phường Nguyễn Du, quận Hai Bà Trưng, Hà Nội Điện thoại 024.6279 7173, Fax 024.6279 7095

- Người đại diện theo pháp luật của Chủ dự án: Ông Mai Văn Hà, Giám đốc Công ty

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp mã số 4300793861, đăng ký lần đầu ngày 03/02/2017, thay đổi lần 10 ngày 07/10/2024 do Sở Kế hoạch và Đầu tư Quảng Ngãi cấp

1.2 TÊN DỰ ÁN ĐẦU TƯ

DỰ ÁN KHU LIÊN HỢP SẢN XUẤT GANG THÉP

HÒA PHÁT DUNG QUẤT 2

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Khu kinh tế Dung Quất, xã Bình Đông và Bình Thuận, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi, Việt Nam Vị trí khu đất dự án có ranh giới (Hình 1-1): + Phía Bắc: giáp Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất (viết tắt HPDQ1) + Phía Đông: giáp đường Võ Văn Kiệt, xã Bình Thuận, huyện Bình Sơn

+ Phía Tây: giáp đường 1A – Thượng Hòa, xã Bình Đông, huyện Bình Sơn

+ Phía Nam: giáp đường Trì Bình - cảng Dung Quất

- Quyết định phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất 2” số 2664/QĐ-BTNMT ngày 31 tháng 12 năm

2021 của Bộ Tài nguyên và Môi trường

- Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng của dự án đầu tư: Bộ Công thương

- Dự án có tiêu chí về môi trường như dự án đầu tư nhóm I theo quy định của Luật Bảo

vệ môi trường; Nghị định số 08/2022/NĐ-CP của Chính phủ

- Dự án có tiêu chí như dự án nhóm A (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công)

1.3 THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

1.3.1 Quy mô của dự án đầu tư và các hạng mục công trình

- Quy mô của dự án đầu tư: Đầu tư xây dựng mới Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất 2 (viết tắt HPDQ2) trên tổng diện tích khu đất khoảng 276,30ha (theo Quyết định số 269/QĐ-BQL ngày 18/7/2023 của Ban Quản lý KKT Dung Quất và các khu công nghiệp Quảng Ngãi) tại KKT Dung Quất, xã Bình Đông và Bình Thuận, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi để sản xuất thép công suất 5,6 triệu tấn thép HRC/năm

2Hình 1-1 Vị trí dự án HPDQ2

HPDQ1

HPDQ2

+ Công đoạn luyện cốc sử dụng lò luyện cốc kiểu nằm thu hồi khí

lò cốc để phát điện, nạp than từ phía bên lò tốc độ cao, lấy cốc theo phương đứng trực tiếp, làm nguội cốc bằng tháp dập cốc khô CDQ số 1 và số 2

+ Quy mô thiết kế của lò cốc sử dụng loại hình 2x8x20 (2 dãy đối xứng nhau, mỗi dãy 8 lò, mỗi lò có 20 buồng than hóa), tổng cộng

320 buồng than hóa, sản lượng cốc là 2.060.000 tấn/năm

+ Công đoạn sàng cốc: gồm hệ thống băng tải, máy sàng cốc, các phễu chứa, hệ thống lọc bụi Chức năng của công đoạn này là sàng phân loại cỡ hạt cốc thành các cấp cỡ hạt khác nhau theo yêu cầu

2 Công trình Vê viên - Hệ thống lò nung vê viên có công nghệ lò quay tuần hoàn khí

khói, kích thước lò nung Ф5,6x36(m), công suất 1,8 triệu tấn quặng

vê viên/năm; nguyên liệu chủ yếu sử dụng 80% Hematite và 20% quặng Manhetite, chất kết dính bentonite tỷ lệ 2%; lượng quặng Hematite là 1,584 triệu tấn và quặng Manhetite là 0,504 triệu tấn/năm, bentonite 36.000 tấn/năm

- Lò quay có ghi xích 5,6x36m, hệ số sử dụng 0,32 tấn/m 3 h

- Máy bản lược ghi xích 4,4x50m, 4 khoang

- Máy làm mát có diện tích 110m 2 , đường kính R=16,5m, chiều rộng xe ghi 2,5m, năng lực làm mát 240 tấn/h

3 Công trình Lò nung

vôi

- 04 hệ thống lò nung vôi đứng tháp đơn TSG600

- Lượng đá vôi hợp cách cho lò nung là 1.346.400 tấn/năm, lượng

đá vôi nhu cầu là 1.425.600 tấn/năm

+ Dolomite cục (>15mm) dùng cho luyện thép

+ Dolomite bột (≤3mm) dùng cho thiêu kết

- Hệ thống làm mát máy thiêu kết: bánh thiêu kết đi qua máy nghiền đơn trục nghiền đến dưới 150mm, đi vào máy làm mát vòng 415m 2 Máy làm mát vòng được bố trí các quạt gió ly tâm

- Hệ thống sàng phân quặng thiêu kết: gồm 02 hệ thống sàng phân (01 làm việc, 01 dự phòng); mắt sàng 20mm, 12mm, 5mm

6 Công trình Lò cao - 02 lò cao dung tích 2.500m 3 /lò với sản lượng 5,18 triệu tấn gang

lỏng/năm, hệ số sử dụng 2,88 tấn/m 3 ngày; bao gồm hệ thống cấp liệu, hệ thống máng quặng và sàn ra gang lò cao, hệ thống đỉnh lò cao, hệ thống lò gió nóng, hệ thống tạo xỉ hạt, hệ thống nghiền phun than lò cao, khử lưu huỳnh trong gang lỏng…

+ Sản lượng xỉ hạt mỗi năm khoảng 1,4 triệu tấn

+ Lượng khí than lò cao khoảng 890.000 Nm 3 /h

- Cấu trúc thân lò cao: dạng độc lập, thân lò thiết kế 5 tầng sàn thao tác, có 2 cầu thang từ dưới lên đỉnh đối xứng nhau

- Thiết bị làm mát thân lò: vùng nồi lò, đáy lò dùng 4 đoạn vách làm mát mặt trơn, chất liệu vách làm mát là gang đúc phổ thông; bụng lò, hông lò là vách làm mát dạng viền gờ, phía trên vách làm mát thân lò phủ kín 1 tầng tấm vách làm mát

- Hệ thống lên liệu: dùng thiết bị nạp liệu đỉnh lò không chuông và băng tải cầu nghiêng lên liệu kích thước B1000mm, dung tích thùng liệu là 55m 3 , sử dụng khí nitơ để cân bằng áp suất thùng liệu

- Hệ thống đỉnh lò: gồm thiết bị xả cân bằng áp bồn liệu, trạm thủy lực đỉnh lò và trạm bôi trơn, thiết bị nước làm mát hộp bánh răng truyền động máng liệu, thước thăm đỉnh lò, thiết bị kiểm tra

- Sàn ra gang lò cao: hình chữ nhật đôi, dưới sàn ra gang thiết kế 3 đường rãnh gang, sử dụng thùng chứa gang lỏng 300 tấn

- Hệ thống lò gió nóng: lò cao 2500m 3 phối hợp đồng bộ 03 lò gió nóng hình cầu đốt ở đỉnh, phần đỉnh lò gió nóng lắp đặt các mỏ đốt hình tròn đốt khí than và không khí

- Hệ thống khí than thô: bao gồm ống dẫn khí, ống nâng, ống hạ, lọc bụi trọng lực và trang thiết bị khác của hệ thống

- Hệ thống xử lý xỉ: sử dụng công nghệ xử lý xỉ Inba Xỉ lỏng ở cửa

ra xỉ được xối nước cao áp trực tiếp để tạo hạt, sau đó cho vào thùng quay vắt nước, xỉ hạt khô được vận chuyển bằng băng tải đến điểm tập kết Nước xả xỉ được làm sạch tuần hoàn sử dụng lại

- Máy đúc gang bi kiểu đĩa công suất 300 tấn/giờ.dòng, số lượng 02 dòng đúc đồng bộ với lò cao 2500m 3 Năng lực máy đúc gang là 14.400 tấn/ngày

7 Công trình Luyện

thép, đúc phôi - Xưởng luyện thép với 02 lò thổi 300 tấn, 01 lò tinh luyện LF 300 tấn, 02 lò chân không RH; công suất 5.997.600 tấn/năm

- 03 máy đúc phôi 3xT1600x125, năng suất 350 t/h/máy

- Lò tinh luyện LF với mục đích: đồng đều nhiệt độ và thành phần, tinh luyện khử tạp chất, khử oxy, khử lưu huỳnh, nâng nhiệt thép lòng, điều hòa nhịp sản xuất giữa lò thổi và máy đúc

- Máy tẩy gỉ: trước khi vào giá cán thô, phôi nóng được phun nước

áp lực cao tẩy gỉ

- Máy cán thô: giảm chiều dày của vật cán Sản phẩm sau cán thô

có chiều dày khoảng 18-35mm

- Máy cán tinh: giảm chiều dày vật cán đến kích thước sản phẩm

- Thiết bị làm nguội bằng nước: giảm nhiệt độ của băng thép tới nhiệt độ <700 o C giúp đảm bảo công nghệ cho công đoạn tiếp theo

- Máy cuộn và máy bó: sau khi băng thép được làm nguội sẽ được máy cuộn thành các cuộn thép thành phẩm và đóng bó

9 Công trình Hệ

thống phát điện - 05 tổ máy phát điện công suất 60MW với 05 cụm turbine, 02 nồi hơi dập cốc khô CDQ công suất 65t/h, 04 nồi hơi nhiệt dư công

suất 180t/h và 01 nồi hơi khí than công suất 250 tấn/giờ

- Hệ thống nước - hơi quá nhiệt: nước khử khoáng qua bình chứa trung gian đưa lên Bình khử oxy → Nồi hơi → Hơi quá nhiệt → Turbine → Bình ngưng hơi nước → Bơm ngưng → Bình khử oxy

- Các thiết bị chủ yếu của hệ thống:

+ 05 cụm turbine với máy phát điện công suất 5x60MW

+ 04 nồi hơi nhiệt dư với công suất 180 tấn/h

+ 02 nồi hơi dập cốc khô CDQ công suất 65 tấn/h

+ 01 nối hơi khí than với công suất 250 tấn/h

- Các hạng mục công trình phụ trợ của dự án đầu tư:

Bảng 1-2 Tổng hợp các hạng mục công trình phụ trợ

1 Công trình Kho chứa liệu Tổng diện tích khu vực chứa liệu khoảng 40ha, trong

đó diện tích lưu liệu khoảng 33,6ha với các kho chứa:

- Kho chứa quặng tổng hợp: diện tích 10,9ha

- Kho chứa than luyện cốc: diện tích 4,2ha

- Kho chứa than PCI và tích trữ thành phẩm (thiêu kết, vê viên, cốc): diện tích 4,37ha

- Kho chứa quặng thiêu kết: diện tích 3,9ha

- Kho chứa quặng vê viên: diện tích 3,75ha

- Kho chứa thép phế liệu: diện tích 4,32ha

- Máy đánh đống có năng lực 900 tấn/h

- Máy rút liệu có năng lực 500 tấn/h

- Hệ thống băng tải có chiều rộng 1400mm

2 Công trình bãi chứa đá vôi,

đá dolomite - Bãi chứa đá vôi, đá dolomite: diện tích 2,89ha - Lưu chứa theo từng đống khác nhau

- Năng lực đánh đống khoảng 3000 tấn/h

- Băng tải có chiều rộng 1800mm

3 Hệ thống vận tải đường thủy - Lượng hàng nhập qua cảng: 16.722.000 tấn/năm

- Lượng hàng xuất qua cảng: 8.314.000 tấn/năm Hàng nhập qua cảng Hòa Phát Dung Quất được phân làm hai loại: quặng và than được nhập bằng tàu trọng tải đến 200.000 DWT; đá vôi và đá Dolomite được nhập bằng tàu từ 10.000 DWT đến 20.000 DWT dẫn đến kho, bãi liệu của dự án bằng băng tải đi qua KLH sản xuất gang thép Hòa phát Dung Quất (HPDQ1)

4 Hệ thống vận tải nội bộ trong

khu liên hợp Vận chuyển nội bộ trong KLH chủ yếu là phôi, thép thành phẩm, xỉ lò cao, xỉ lò thổi, bụi thu hồi từ các hệ

thống lọc bụi… với phương thức vận chuyển chính là băng tải, xe lửa trên đường ray và ô tô 29.809.500 tấn/năm

- Vận chuyển bằng băng tải: 9.970.000 tấn/năm

- Vận chuyển bằng xe lửa: 5.180.000 tấn/năm

- Vận chuyển bằng ô tô: 7.850.000 tấn/năm

5 Công trình bảo dưỡng, sửa

chữa thiết bị - Xưởng bảo trì/sửa chữa thiết bị điện - Xưởng bảo trì/sửa chữa thiết bị cơ khí

- Xưởng gia công kết cấu

- Xưởng gia công cơ khí

- Thiết bị cẩu phục vụ bảo dưỡng, sửa chữa

6 Hệ thống thủy lực - Hệ thống thủy lực nhà máy luyện gang: gồm trạm

thủy lực đỉnh lò cao, trạm thủy lực sàn ra gang, trạm thủy lực lò gió nóng, trạm thủy lực quạt gió lò cao, trạm thủy lực nghiền phun than

- Hệ thống thủy lực nhà máy luyện thép: gồm trạm thủy lực máy đúc, trạm thủy lực lò tinh luyện, trạm thủy lực thay cốc nhanh, trạm thủy lực sàn nguội, trạm thủy lực lật thùng trung gian

- Hệ thống thủy lực nhà máy cán thép: gồm trạm thủy lực lò gia nhiệt, trạm thủy lực giá cán, trạm thủy lực khu vực thành phẩm thanh, trạm thủy lực khu vực sàn nguội, trạm thủy lực khu vực bảo dưỡng giá cán

- Hệ thống thủy lực nhà máy thiêu kết vê viên: gồm trạm thủy lực lò vê viên

- Hệ thống thủy lực nhà máy vôi xi măng: gồm trạm thủy lực lò nung vôi, dolomite

7 Hệ thống bôi trơn - Hệ thống bôi trơn nhà máy luyện gang: gồm trạm

dầu bôi trơn quạt gió đầu máy thiêu kết, trạm dầu bôi trơn quạt gió lò cao, máy nghiền than lò cao

- Hệ thống bôi trơn nhà máy luyện thép: gồm trạm dầu bôi trơn thiết bị nghiêng lò thổi, trạm dầu bôi trơn quạt gió lọc bụi lần 1 lò thổi, thiết bị máy đúc

- Hệ thống bôi trơn nhà máy cán thép: gồm trạm dầu bôi trơn máy cán thô, trạm dầu bôi trơn máy cán tinh, trạm bôi trơn dầu/khí block, trạm bôi trơn dầu/khí giá cán, trạm dầu bôi trơn phanh đuôi, trạm dầu bôi trơn pinchroll, trạm dầu bôi trơn trung tâm BGV

8 Hệ thống cấp nước tuần hoàn - Trạm bơm tuần hoàn nhà máy nguyên liệu

- Trạm bơm tuần hoàn nhà máy luyện cốc

- Trạm bơm tuần hoàn nhà máy nhiệt điện

- Trạm bơm tuần hoàn nhà máy vôi xi măng

- Trạm bơm tuần hoàn nhà máy thiêu kết vê viên

- Trạm bơm tuần hoàn nhà máy luyện gang

- Trạm bơm tuần hoàn nhà máy luyện thép

- Trạm bơm tuần hoàn nhà máy cán thép

9 Hệ thống cấp khí công nghiệp Hệ thống khí công nghiệp sử dụng gồm:

- Khí CO (khí than): 953.200 Nm 3 /h cho các nhà máy

10 Hệ thống cấp điện - Nguồn cấp điện: trạm biến áp 110kV

- Phương án cấp điện: tại các nhà máy trong khu liên hợp được thiết kế các trạm điện trung thế 35kV tại trung tâm phụ tải của nhà máy đó Mỗi nhà máy được thiết kế có 2 ngăn lộ đầu vào đấu vào 2 thanh cái phân phối riêng biệt, đảm bảo cấp điện liên tục

- Dung lượng làm việc: 360 MW

11 Hệ thống tự động hóa và

thông tin Các máy thiêu kết, các bộ phận chủ thể lò cao, thân lò thổi và cấp liệu, bộ phận máy đúc liên tục, nhà máy

cán sử dụng hệ thống điều khiển tự động hoá PLC cấp

độ cao level 2; trạm tạo oxy và bộ phận phát điện khí than sử dụng hệ thống tập trung phân tán DCS; các bộ phận khác sử dụng hệ thống điều khiển phổ thông Phương thức điều khiển được thực hiện cho:

- Hệ thống thiêu kết 2x360m 2

- Hệ thống lò cao 2x2500m 3

- Hệ thống lò thổi

- Hệ thống cán thép

12 Hệ thống cấp nước - Tổng lượng nước dùng cho sản xuất của dự án là

156.221m 3 /giờ, trong đó lượng nước tuần hoàn là 152.166m 3 /giờ, lượng nước cấp bổ sung cho sản xuất

là 4.055m 3 /giờ, tỷ lệ tái sử dụng lại nước là 97,4%

- Lượng nước dùng cho sinh hoạt là 25m 3 /giờ, lượng nước dùng cho phòng cháy chữa cháy là 714 l/s Nước sử dụng của dự án được cấp từ Trung tâm xử lý nước cấp của khu liên hợp

13 Hệ thống thu gom nước mưa

chảy tràn Nước mưa chảy tràn trên toàn bộ dự án được thu gom vào hệ thống kênh mương thoát nước dẫn về hồ chứa

nước mưa của khu liên hợp

14 Hệ thống xử lý nước thải tập

trung - Nước thải sinh hoạt từ các khu chức năng, các nhà máy trong khu liên hợp được xử lý sơ bộ bằng các bể

tự hoại 3 ngăn trước khi chảy theo đường ống dẫn đến trạm xử lý nước thải sinh hoạt tập trung công suất 600m 3 /ngày.đêm để xử lý đạt QCVN 14:2008/BTNMT (cột A) và được tái sử dụng lại

- Nước thải công nghiệp được thu gom về hệ thống xử

lý nước thải công nghiệp công suất 800m 3 /giờ (19.200

m 3 /ngày.đêm) để xử lý đạt QCVN 52:2017/BTNMT (cột A) và tái sử dụng lại, không thải ra bên ngoài

15 Hệ thống xử lý nước làm mát

tuần hoàn Nước làm mát từ các công đoạn sản xuất của dự án được xử lý, làm mát và tuần hoàn sử dụng lại cho:

- Nhà máy nguyên liệu

- Nhà máy luyện cốc, nhiệt điện

- Nhà máy vôi xi măng

- Nhà máy thiêu kết vê viên

- Nhà máy luyện gang

- Nhà máy luyện thép

- Nhà máy cán thép

16 Hệ thống xử lý bụi, khí thải

cho Nhà máy vôi xi măng - Hệ thống lọc bụi nguyên liệu lò nung vôi - Hệ thống lọc bụi nguyên liệu lò nung dolomite

- Hệ thống lọc bụi lò nung vôi đứng số 1, số 2

- Hệ thống lọc bụi lò nung vôi đứng số 3, số 4

- Hệ thống lọc bụi lò nung dolomite số 1, số 2

- Hệ thống lọc bụi thành phẩm lò vôi, lò dolomite

17 Hệ thống xử lý bụi, khí thải

cho thiêu kết vê viên - Hệ thống lọc bụi máng quặng vê viên - Hệ thống lọc bụi sấy quặng tinh thiêu kết vê viên

- Hệ thống lọc bụi tĩnh điện lò vê viên

- Hệ thống lọc bụi phối liệu vê viên

- Hệ thống lọc bụi bản lược vê viên

- Hệ thống xử lý khí thải đầu máy thiêu kết số 1 và 2

- Hệ thống lọc bụi đuôi máy thiêu kết số 1, số 2

- Hệ thống lọc bụi phối liệu thiêu kết

- Hệ thống lọc bụi nghiền liệu trợ dung

- Hệ thống lọc bụi nghiền cao áp vê viên

- Hệ thống lọc bụi máng quặng thành phẩm thiêu kết

18 Hệ thống xử lý bụi, khí thải

cho Nhà máy luyện gang - Hệ thống lọc bụi sàn ra gang lò cao số 1, số 2 - Hệ thống lọc bụi máng quặng lò cao số 1, số 2

- Hệ thống lọc bụi nghiền phun than lò cao

- Hệ thống lọc bụi silo ngầm khẩn cấp

- Hệ thống lọc bụi trạm trung chuyển lò cao

- Hệ thống lọc bụi khí than lò cao

- Ống khói lò gió nóng

19 Hệ thống xử lý bụi, khí thải

cho Nhà máy luyện thép

- Hệ thống lọc bụi lần 1 lò thổi số 1, lò thổi số 2

- Hệ thống lọc bụi lần 2 lò thổi

- Hệ thống lọc bụi lần 3 khu lò thổi

- Hệ thống lọc bụi lò tinh luyện

- Hệ thống lọc bụi chụp bán kín luyện thép

- Hệ thống lọc bụi silo liệu ngầm lò thổi

- Hệ thống lọc bụi máy đúc gang

cho Nhà máy nhiệt điện - Hệ thống lọc bụi nồi hơi nhiệt dư số 1, số 2 - Hệ thống lọc bụi nồi hơi nhiệt dư số 3, số 4

- Hệ thống lọc bụi nồi hơi khí than

22 Hệ thống xử lý bụi, khí thải

cho Nhà máy nguyên liệu - Hệ thống lọc bụi nguyên liệu nghiền xỉ lò thổi - Hệ thống lọc bụi silo thành phẩm nghiền xỉ lò thổi

- Hệ thống lọc bụi nghiền xỉ lò cao S95

- Hệ thống lọc bụi túi vải cho lò xoay đáy RHF

- Hệ thống lọc bụi túi vải trạm trung chuyển số 1

- Hệ thống lọc bụi túi vải trạm trung chuyển số 2, số 3

- Hệ thống lọc bụi trạm silo vôi

23 Hệ thống thoát khí thải và

không khí từ lò gia nhiệt của

Nhà máy cán thép

- Hệ thống ống thoát không khí lò gia nhiệt số 1, 2, 3

- Hệ thống ống thoát khí thải lò gia nhiệt số 1, 2, 3

24 Hệ thống thu gom chất thải

sinh hoạt, chất thải công

nghiệp và chất thải nguy hại

- Thùng chứa chất thải sinh hoạt

- Kho chứa chất thải công nghiệp thông thường

- Kho chứa chất thải nguy hại

Để cải thiện môi trường sản xuất của các nhà máy, làm đẹp, làm sạch không khí

và xây dựng một khu liên hợp sản xuất gang thép văn minh kiểu công viên, phủ xanh từng khu vực; xung quanh các nhà máy và hai bên đường đi trồng cây lá rộng với diện tích cây xanh đạt 10,72% diện tích toàn dự án; đối với từng nhà máy đảm bảo diện tích cây xanh đạt 20% diện tích theo QCVN 01:2021/BXD

9Hình 1-2 Tổng mặt bằng và phân khu chức năng của dự án

Đường Trì Bình - Cảng Dung Quất

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư

1.3.2.1 Công nghệ sản xuất chung

Dự án Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất 2 (HPDQ2) sản xuất theo phương pháp đầu tư chế biến sâu từ quặng sắt với lưu trình công nghệ:

(Thiêu kết + Vê viên + Than cốc)  Luyện gang lò cao  Luyện thép lò thổi 

Đúc phôi  Cán thép

Quặng tinh, than PCI (Pulverized Coal Injection - Than phun sử dụng cho lò cao và thiêu kết), than cám, than cốc và các loại trợ dung được phối liệu bằng hệ thống cân định lượng tự động, qua hệ thống trộn rải lên ghi thiêu kết Hệ thống đốt khí than và than trong phối liệu cung cấp nhiệt làm vật liệu kết thành khối và ổn định thành phần hóa học theo yêu cầu; các bánh thiêu kết sau khi nghiền, làm nguội được vận chuyển bằng băng tải đến nhà chứa liệu lò cao

Quặng thiêu kết, quặng tinh, than cốc luyện kim từ kho phối liệu, tự động nạp vào lò cao theo chu kỳ Liệu trong lò cao kết hợp với gió nóng giàu oxy và than phun từ dưới lên xảy

ra các quá trình hóa lý, hoàn nguyên quặng sắt; sắt chảy lỏng kết hợp với các nguyên tố hóa học khác tạo thành gang Gang lỏng chảy xuống dưới lò được định kỳ tháo ra chứa trong thùng gang lỏng và được đưa vào lò thổi luyện chuyển tới máy đúc gang

Gang lỏng được đưa vào lò thổi cùng với thép phế liệu và các chất trợ dung tạo xỉ, dùng oxy thổi để oxy hóa các tạp chất và chuyển từ gang thành thép; thép lỏng đạt yêu cầu công nghệ được chuyển đến máy đúc phôi liên tục để tạo phôi tấm Phôi tấm sau đó được chuyển sang nhà máy cán thép để cán ra sản phẩm cuối cùng là thép tấm

Quá trình sản xuất của các nhà máy được thực hiện với hệ thống tự động hóa và thực hiện điều khiển tập trung tại các Phòng điều khiển trung tâm Một chương trình tối ưu hóa cho sản xuất được áp dụng để kiểm soát toàn bộ các hoạt động của nhà máy và điều chỉnh sản xuất kịp thời khi các thông số công nghệ thay đổi Khí thải từ quá trình thiêu kết, luyện thép được giám sát tự động, liên tục Nước làm mát được xử lý và tuần hoàn

sử dụng lại cho các công đoạn sản xuất

11Hình 1-3 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất chung

Lò cao

Xỉ hạt Bãi chứa xỉ Lọc bụi Trạm khí than Trạm phun than

Lò gió nóng

Xử lý gang lỏng Thùng gang

Lò thổi

Lọc bụi Trạm khí than

Thùng thép lỏng Máy đúc phôi tấm

Quặng thiêu kết Quặng vê viên Quặng cỡ

1.3.2.2 Công nghệ luyện cốc và phát điện nhiệt dư, khí than

 Công đoạn luyện cốc

Dự án áp dụng công nghệ sản xuất cốc tiết kiệm năng lượng, sử dụng lò nằm thu hồi nhiệt dư để phát điện, sử dụng dập cốc khô CDQ (Coke Dry Quenching); sản xuất liên tục, một năm làm việc 365 ngày theo chế độ 2 ca 3 kíp Sản phẩm chính của nhà máy luyện cốc là cốc luyện kim có cỡ hạt 10-80mm, chiếm 92-93% tổng khối lượng cốc sản xuất để sử dụng cho lò cao luyện gang Ngoài ra, các sản phẩm cốc khác có cỡ hạt nhỏ hơn (0-10mm) cũng được sử dụng để làm nhiên liệu cho lò cao, thiêu kết,… Nguyên liệu

để sản xuất cốc là than luyện cốc, trong đó 80-90% là than được nhập khẩu từ Australia, Nga, Mỹ, Canada, Indonesia… phần còn lại sử dụng than trong nước (Anthracite)

- Công nghệ sản xuất:

Than nguyên liệu  Nghiền lần 1  Silo chứa than  Phối trộn than  Nghiền lần 2  Phun nước tạo ẩm  Tháp chứa than  Xe nạp than – tống cốc  Lò cốc thu hồi nhiệt  Xe tiếp cốc  Dập cốc khô  Sàng và phân loại cốc  Kho cốc, silo chứa cốc

- Phân xưởng nguyên liệu:

Nhiệm vụ của công đoạn là chuẩn bị than, nhập than vào kho và gia công thành than nguyên liệu theo yêu cầu sản xuất của lò cốc Công đoạn này chuyên chế biến sẵn than nạp lò cho lò cốc, xử lý than nguyên liệu 8.300 tấn (ngậm nước khoảng 10%), xử lý than tinh sạch 3.000.000 tấn (ngậm nước khoảng 10%)

Các loại than tinh được đưa vào nhà máy bằng cảng bốc, chất đống từng loại riêng biệt tại kho chứa than Than tinh được hệ thống dỡ liệu và băng tải vận chuyển riêng từng loại đến hố nhận than, qua bộ cấp liệu kiểu rung lắc ở dưới hố nhận than đưa than lên băng tải, băng tải sẽ đưa than lên các silo chứa than Trong quá trình chuyển lên silo, các loại than cứng, khó nghiền sẽ được nghiền thô (đạt 65% cỡ hạt dưới 1 mm), đối với than mềm, dễ nghiền sẽ không qua nghiền thô Công đoạn cấp than đơn lên silo đều làm việc thông qua điều khiển máy tính đặt tại phòng điều khiển

Mỗi silo chứa than sẽ được nạp vào các loại than đơn khác nhau Dưới mỗi silo có lắp đặt

hệ thống cân băng định lượng Trong quá trình phối trộn, cân băng định lượng sẽ tiến hành cấp liệu, cân trọng lượng và phối than Các loại than đơn được tập trung vào một băng tải, vận chuyển vào máy nghiền búa để nghiền tinh Để đáp ứng nhu cầu sử dụng than của lò cốc, yêu cầu lượng than sau khi nghiền từ máy nghiền tinh có cỡ hạt <1mm đạt trên 65% và cỡ hạt <3mm đạt trên 90% Sau khi ra khỏi máy nghiền, than được bổ sung nước để đảm bảo độ ẩm theo yêu cầu công nghệ và dẫn nạp vào tháp than Trên băng tải tại lối vào của các máy nghiền đều lắp đặt bộ khử sắt điện từ có tác dụng loại bỏ các tạp chất kim loại lẫn trong than, bảo vệ máy nghiền

Than sau khi phối trộn được chuyển tới các phễu than trong tháp than, trong phễu than

có thiết bị đo mức liệu, thiết bị cảnh báo Phối liệu trong tháp than được xả qua van xuống phễu chứa liệu của trạm đầm nén, sau đó than được phễu rải than rải đều than theo lớp, đồng thời có tác dụng gạt bằng than Trong khuôn đóng bánh, than được đóng bánh bằng thủy lực, mỗi bên phễu rải than có một thiết bị đầm bánh, gồm búa đầm và bệ búa đầm và tạo ra lực ép bằng 2 xy lanh thủy lực Than được đóng bánh làm 3 lớp, sau khi đóng bánh đảm bảo tỷ trọng bánh than 1,0-1,1 tấn/m3 Khi bánh than được chuẩn bị xong sẽ chuyển sang xe nạp than, xe nạp than di chuyển theo đường ray đến phía trước buồng than hóa chuẩn bị ra cốc theo kế hoạch

Xe tiếp cốc nhận số hiệu mẻ lò di chuyển đến buồng chuẩn bị ra cốc, cơ cấu mở cửa sẽ

mở cửa lò dưới lò cốc Sau đó thông báo cho xe nạp than, xe nạp than cũng mở cửa lò dưới, bánh cốc được xe nạp than đẩy từ trong lò ra máng tiếp cốc của xe tiếp cốc Sau khi đẩy cốc đã được luyện từ buồng than hóa ra, xe nạp than nạp bánh than mới vào lò, bắt đầu chu kỳ nấu luyện mới Cả xe nạp than và xe tiếp cốc đều đóng chặt cửa dưới lò cốc Xe tiếp cốc di chuyển cốc đến hệ thống dập cốc khô để tiến hành làm nguội cốc Bánh than đã nạp vào lò tiến hành nâng nhiệt theo kế hoạch, trải qua chưng khô nhiệt độ cao của một chu kỳ kết cốc ở trong buồng than hoá, liệu than được luyện thành cốc và chất bốc thô Chất bốc thô được đốt một phần trong không gian buồng than hóa, trên bề mặt bánh than, sau đó hỗn hợp khí khói đi theo đường lửa xuống trong tường lò, xuống các rãnh lửa (phía dưới lớp gạch sàn buồng than hóa), tại đây không khí được cấp bổ sung vào cửa gió lần 2 để đốt triệt để chất bốc trong các rãnh lửa, tạo thành khí thải nhiệt độ cao, theo các đường lửa lên trong tường lò, lên ống cầu nâng, đi vào ống tập trung khí Khí thải có nhiệt độ từ 1200-1350oC tập trung vào ống tập khí tổng dẫn sang

hệ thống nồi hơi nhiệt dư để phát điện (tại hệ thống phát điện nhiệt dư, sau khi trao đổi nhiệt ở nồi hơi, nhiệt độ khí thải giảm xuống 180oC đi vào tháp khử lưu huỳnh và hệ thống lọc bụi tĩnh điện đảm bảo tiêu chuẩn khí thải trước khi thải ra ngoài qua ống khói)

Xe tiếp cốc sau khi tiếp nhận xong bánh cốc sẽ di chuyển về khu vực làm nguội Sử dụng công nghệ làm nguội cốc bằng phương pháp khô (CDQ), nhiệt thu hồi trong quá trình dập cốc khô sẽ được sử dụng cho phát điện Trong trường hợp dập cốc khô dừng bảo dưỡng định kỳ (15-25 ngày/năm/CDQ) thì sử dụng phương pháp dập cốc độ ẩm thấp dự phòng Bụi cốc thu hồi trong quá trình dập khô sẽ được chuyển sang công đoạn thiêu kết để làm nguyên liệu thông qua ống kín bằng vận chuyển khí ép Cốc sau làm nguội được đưa qua

băng tải lên nhà sàng Tại nhà sàng, sàng để phân loại cỡ hạt, cốc thành phẩm chính cỡ hạt 25-80mm được chuyển sang lò cao sử dụng, cốc cỡ hạt nhỏ đưa xuống phễu chứa, xả vào ô tô vận chuyển về kho chứa

Hình 1-4 Sơ đồ công nghệ luyện cốc và dòng khí thải Quy mô thiết kế của lò cốc sử dụng loại hình 2x8x22 (2 dãy đối xứng nhau, mỗi dãy 8 lò, mỗi lò có 22 buồng than hóa) Giữa 2 dãy lò bố trí xe tiếp cốc, phía bên kia của mỗi dãy

bố trí xe nạp than - tống cốc Cứ 4 lò trong 1 dãy sử dụng chung 2 xe nạp than - tống cốc

và cứ 4 lò của hai dãy sẽ sử dụng chung 1 xe tiếp cốc, 1 xe đóng mở cửa Xây dựng 02 tháp than (chính giữa mỗi dãy lắp đặt 01 tháp than) Mỗi giai đoạn bố trí 01 hệ thống dập cốc khô Cứ 04 lò (88 buồng than hóa) lắp đặt 01 ống khói và 01 nồi hơi sử dụng nhiệt dư; sử dụng 02 tháp dập cốc khô CDQ, 01 hệ thống dập cốc độ ẩm thấp (để dự phòng)

 Công đoạn dập cốc khô (CDQ)

Sử dụng thể khí trơ (khí không có khả năng đốt cháy) có nhiệt độ thấp trao đổi nhiệt với cốc nóng đỏ trong lò dập cốc khô để làm nguội cốc Thể khí trơ thu nhận nhiệt lượng từ cốc hồng sẽ nóng lên, mang nhiệt lượng truyền cho nồi hơi dập cốc khô sinh ra hơi nước Sau khi trao đổi nhiệt tại nồi hơi, nhiệt độ của thể khí trơ giảm xuống, được làm mát rồi được quạt gió đưa trở lại vào lò dập cốc khô để tiếp tục làm nguội cốc hồng Hơi nước mà nồi hơi dập cốc khô sinh ra được dùng để phát điện Như vậy thể khí trơ được tuần hoàn khép kín, chỉ bổ sung một lượng rất nhỏ để bù cho lượng thất thoát trong quá trình nạp-xả cốc Với mỗi dãy lò lắp đặt 01 hệ thống dập cốc khô CDQ có năng suất định mức là 160 tấn/h/ht Nhiệt độ khí tuần hoàn xả ra từ lò dập cốc khoảng 850-930oC được đưa vào nồi hơi dập cốc khô có năng suất sản xuất hơi nước 65 tấn/h, áp suất hơi nước là 9,9Mpa, nhiệt độ hơi nước là 540oC Lượng Nitơ dùng để bổ sung cho dập cốc khô là 6,5

m3/phút, áp lực 0,6Mpa Toàn bộ hơi quá nhiệt từ nồi hơi CDQ được chuyển đến tổ máy turbine hơi để phát điện, thời gian vận hành của xưởng điện là 8.400 h/năm Sau khi xe tiếp cốc tiếp được cốc sẽ vận chuyển cốc nóng đến trước hệ thống dập cốc khô, sau đó được thiết bị cố định đẩy cốc nóng đỏ vào xe vận chuyển bồn chứa cốc ngầm dưới lòng

Phun nước tạo ẩm

Silo chứa than Phối trộn than

Máy nghiền lần 2

Tháp chứa than

Xe nạp than – tống cốc

Lò cốc thu hồi nhiệt

Xe tiếp cốc

Dập cốc khô CDQ

Sàng và phân loại cốc

Kho cốc, silo chứa cốc Turbine – Máy phát điện Nồi hơi nhiệt dư

đất, tiếp theo xe chứa cốc di chuyển đến dưới đáy giếng nâng của lò dập khô, sau khi đã vào vị trí chuẩn xác cần cẩu sẽ đưa bồn chứa lên đỉnh lò dập cốc thông qua thiết bị rải liệu đưa vào trong lò dập cốc khô Bên trong lò dập cốc sẽ trực tiếp tiến hành trao đổi nhiệt với khí trơ, cốc được làm nguội tới dưới 200oC thông qua thiết bị xả cốc, cốc được

đổ lên trên băng tải và sau đó được chuyển đến hệ thống sàng cốc

Hình 1-5 Sơ đồ hệ thống dập cốc khô CDQ và dòng khí thải Đầu vào của dập cốc khô CDQ là bánh cốc nóng đã luyện, quạt gió tuần hoàn thổi khí trơ

N2 làm mát cốc từ thiết bị cấp khí phía dưới đáy nồi hơi dập cốc vào bên trong nồi, khí N2

sẽ trao đổi nhiệt với cốc nóng di chuyển ngược chiều để làm nguội cốc, sau khi trao đổi nhiệt thì khí N2 nóng lên cùng với khói bụi trong bánh cốc được chuyển qua lọc bụi lần 1

và dòng khí tiếp tục đi vào nồi hơi để sinh hơi phát điện Sau khi qua nồi hơi dòng khí được qua lọc bụi lần 2 đi qua thiết bị trao đổi nhiệt để hạ nhiệt độ dòng khí (chủ yếu là khí N2) và tiếp tục tuần hoàn lại CDQ làm nguội bánh cốc theo chu trình lặp lại Nhiệt độ của khí tuần hoàn xả ra từ nồi dập cốc khoảng 850-930oC đi vào nồi hơi dập cốc khô, trao đổi nhiệt giảm nhiệt độ xuống còn 160-180oC Khí tuần hoàn làm mát đi ra từ nồi hơi đi qua thiết bị lọc bụi được quạt gió tuần hoàn gia áp qua thiết bị dự nhiệt cấp nước dạng ống trao đổi nhiệt sau khi được làm mát đến 130oC lại đi vào nồi dập cốc tuần hoàn sử dụng Dòng khí thải được xử lý qua lọc bụi túi vải là hệ thống xử lý khói bụi ngay tại điểm

đổ bánh cốc vào đỉnh nồi hơi CDQ và điểm xả cốc sau khi làm nguội

 Công đoạn sàng cốc

Nhiệm vụ là sàng phân loại cỡ hạt cốc thành các cấp cỡ hạt khác nhau theo yêu cầu đưa đến hộ dùng Thông thường cốc được phân thành 3 cấp là 0-10mm, 10-25mm và 25-80mm (>25mm) Thông qua các máng để đổ cốc có cỡ hạt khác nhau vào các phễu chứa tương ứng, riêng cốc 25-80mm cấp qua hệ thống băng tải sang lò cao Hệ thống cấu thành bởi các thiết bị như trạm vận chuyển, máy sàng cốc, các băng tải đồng bộ kèm

Dập cốc khô CDQ

Turbine – Máy phát điện Lọc bụi lần 2 Hơi

bão hòa

Khí Nitơ

Lọc bụi túi vải

Thiết bị trao đổi nhiệt

Nồi hơi dập cốc khô Lọc bụi lần 1

theo, các phễu chứa Bộ phận sàng cốc gồm các thiết bị như hệ thống băng tải, máy sàng cốc, các phễu chứa, hệ thống lọc bụi

 Hệ thống dập cốc độ ẩm thấp (Low Moisture Type)

Hệ thống dập cốc khô CDQ một năm hoạt động 350 ngày, thời gian còn lại dừng bảo dưỡng định kỳ, khi đó dự án bố trí một hệ thống dập cốc độ ẩm thấp dự phòng Hệ thống dập cốc độ ẩm thấp sử dụng công nghệ chuyển bánh cốc từ xe tiếp cốc xuống xe bồn để làm tơi cốc, sau đó dùng nước dập nhanh xuống bồn cốc để làm nguội cốc Do cốc đã được làm tơi, khi gặp nước lưu lượng lớn sẽ tắt nhanh, đảm bảo thời gian dập cốc ngắn Dưới chân tháp dập cốc lắp đặt các máng thu nước dẫn xuống bể lắng 3 ngăn (bể lắng này có tác dụng lắng cốc vụn 130 m3/h) Nước sau đó được tuần hoàn lên bể chứa trên tháp để dập các bánh cốc tiếp theo, lượng nước thất thoát do quá trình bay hơi được

bổ sung vào từ hệ thống cấp nước công nghiệp

Quy trình vận hành hệ thống dập cốc độ ẩm thấp: bánh cốc nóng được đưa vào tháp dập cốc, trên tháp thiết kế 2 bể nước để xả nước xuống dập cốc Khi nước tiếp xúc với bánh cốc nóng sẽ tạo ra hơi nước, hơi nước sẽ cuốn một lượng cốc vụn đi lên đỉnh tháp dập cốc gặp tấm chắn, tấm chắn sẽ ngăn cản cốc vụn lại và hơi nước thoát ra bên ngoài qua ống thải Cốc sau khi làm nguội đổ xuống sàng thu cốc Dưới chân tháp dập cốc lắp đặt máng thu nước chảy về bể lắng 3 ngăn Nước sau đó được tuần hoàn lên bể chứa để tiếp tục quá trình dập cốc

Hình 1-6 Mặt bằng hệ thống dập cốc độ ẩm thấp

Bể lắng 3 ngăn

Máng nước kín

Bộ phân tách Quạt hút

Tháp dập cốc

Ống thải

 Hệ thống phát điện nhiệt dư

Nhiệt dư phát sinh từ quá trình sản xuất than cốc, luyện gang thép được thu hồi, tận dụng phục vụ cho phát điện để cung cấp cho sản xuất

- Công nghệ sản xuất:

Nhiệt dư từ lò luyện cốc  Nồi hơi nhiệt dư  Turbine hơi  Máy phát điện Nhiệt dư từ lò dập cốc khô  Nồi hơi dập cốc khô

- Quy mô hệ thống gồm:

+ 04 nồi hơi nhiệt dư công suất 180 tấn/h

+ 02 nồi hơi dập cốc khô CDQ công suất 65 tấn/h

+ 05 cụm turbine - máy phát điện công suất 5x60MW

+ Hệ thống điện động lực và điều khiển

+ Hệ thống nước làm mát tuần hoàn

+ Hệ thống xử lý lưu huỳnh, lọc bụi

Hình 1-7 Sơ đồ phát điện nhiệt dư và dòng khí thải

Bộ phận cơ nhiệt bao gồm 04 nồi hơi nhiệt dư 180t/h; 02 nồi hơi CDQ 65t/h và 05 cụm turbine - máy phát điện và thiết bị phụ trợ gồm hệ thống khói khí nhiệt độ cao Nước khử khoáng được lấy từ trạm xử lý nước trung tâm trong khu liên hợp đưa đến ranh giới nhà máy nhiệt điện bằng đường ống sau đó đưa vào bình chứa trung gian, qua bơm đưa lên bình khử ôxy  bơm cấp nước  nồi hơi  hơi quá nhiệt  turbine  bình ngưng hơi nước  bơm ngưng  bình khử oxy Nước làm mát tuần hoàn được áp dụng hệ thống tuần hoàn kín, nước được cung cấp từ hệ thống đường ống chính cấp từ nhà máy nước trung tâm của khu liên hợp Tổng lưu lượng nước làm mát bổ sung 800m3/h, chênh lệch nhiệt độ ở cửa vào và cửa ra khoảng 100C

1.3.2.3 Công nghệ thiêu kết vê viên

 Công đoạn vê viên quặng

Hệ thống lò nung vê viên công nghệ lò quay tuần hoàn khói khí, kích thước lò nung Ф5,6x36m, công suất 1,8 triệu tấn quặng vê viên/năm; máy bản lược ghi xích dài

Nồi hơi nhiệt dư

Lò luyện cốc Turbine hơi Máy phát điện

Lọc bụi túi vải

4,4x50m Nguyên liệu chủ yếu sử dụng 80% Hematite (1,584 triệu tấn/năm) và 20% quặng Manhetite (0,504 triệu tấn/năm), chất kết dính bentonite tỷ lệ 2% là 36.000 tấn/năm Thiết kế hệ số sử dụng của lò quay là 0,32 tấn/m3.h, sản phẩm quặng vê viên là 1.800.000 tấn/năm

- Quy trình công nghệ:

Quặng tinh và bentonite  Máy trộn đứng  Máy vê viên  Sàng phân loại 

Máy bản lược  Cấp liệu lò  Lò vê viên  Làm mát quặng vê viên  Quặng

vê viên  Lò cao

+ Phối liệu: phòng phối liệu có diện tích 1.260m2 gồm 22 silo, trong đó có 10 silo quặng tinh dung tích mỗi silo 300m3, 8 silo chứa quặng hỗn hợp dung tích mỗi silo 300m3 có thể chứa quặng tinh khoảng 10 giờ; bentonite 2 silo dung tích mỗi silo 160m3 có thể chứa bentonite 78 giờ; 1 silo bụi có dung tích 160m3 có thể chứa được 300 tấn, 01 silo trợ dung 160m3 chứa 300 tấn

Quặng tinh qua băng tải chuyển đến trên sàn phòng phối liệu, cấp đến máy băng tải trên sàn thông qua băng tải rải liệu đổ vào 10 silo quặng tinh Dưới các silo quặng tinh và quặng hỗn hợp có máy cấp liệu đĩa mâm tròn 2,5m được điều tốc bằng biến tần, quặng

ở các silo đơn được phối với tỷ lệ 80% hematite và 20% Manhetite, hỗn hợp liệu này nếu

độ ẩm <8% sẽ được vận chuyển trực tiếp qua các băng tải đổ vào 8 silo hỗn hợp, nếu hỗn hợp quặng có độ ẩm >8% sẽ được đưa vào máy sấy kích thước Φ3,6m×27m (dùng khí than lò thổi để sấy) sấy hỗn hỗn hợp quặng đảm bảo độ ẩm xuống dưới 7% trước khi

đi vào các silo hỗn hợp Quặng hỗn hợp + Bentonite + Phụ gia, bụi (nếu có) đưa vào máy trộn đứng để trộn đều hỗn hợp này sau đó đưa đến gian tạo cầu

+ Tạo viên: gian tạo viên có 4 silo hoãn xung, dưới 4 silo có 4 máy tạo viên mâm tròn 7,5m, năng lực sản xuất bình thường là 90t/h, năng suất cao nhất đạt 110t/h Tốc độ quay của đĩa vê viên được điều tốc bằng biến tần để điều chỉnh tốc độ phù hợp đảm chất lượng viên tươi và năng suất ổn định, góc nghiêng của đĩa cũng có thể điều chỉnh trong phạm vi nhất định đảm bảo hiệu quả tạo viên lớn nhất Trong quá trình tạo viên cho thêm 1-2,5% nước để đạt được giá trị độ ẩm tốt nhất tạo viên Viên sống ra khỏi đĩa vê viên sẽ

đi qua sàn con lăn đến sàn phân loại viên cầu, viên cầu từ 8-16mm sẽ đến xe rải liệu vào băng tải rộng và tiếp tục qua sàn con lăn để phân loại loại bỏ những viên bể vỡ dưới 5mm trong quá trình vận chuyển trước khi vào máy bản lược, những viên không đạt yêu cầu <8mm và >16mm sau khi qua sàn con lăn sẽ được vận chuyển đến máy nghiền để nghiền nhỏ những viên >16mm, sau đó đưa lại vào silo hoãn xung, quặng đạt từ 8-16mm đưa đến máy bản lược

+ Máy bản lược: Quy cách thiết bị máy bản lược ghi xích là 4,5×50m Sử dụng 34 hộp gió 3m, chiều dầy bố liệu máy ghi xích là 170mm, tốc độ sản xuất bình thường là 3 m/min

Máy bản lược chia thành 4 khoang, khoang sấy I dài 9m, khoang sấy II dài 11m, khoang

dự nhiệt I dài 9m, khoang dự nhiệt II dài 21m

* Khoang sấy I kích thước 4,5x9m với diện tích 40,5m2, thời gian liệu đi qua sấy 1 khoảng 3,66 phút Khoang sấy I lấy nhiệt từ khoang 3 làm mát vòng tuần hoàn lại và thổi từ dưới lên, nhiệt để sấy viên quặng từ 200-250oC, gió từ dưới thổi lên để sấy viên cầu sống khử nước vật lý, sấy khô để viên quặng có thể chịu được nhiệt độ trên 3500C trước khi vào sấy II mà không bị nứt vỡ Khí thải từ khoang sấy I có nhiệt độ thấp, chủ yếu là hơi nước

sẽ được thải trực tiếp ra bên ngoài qua ống khói

* Khoang sấy II có kích thước 4,5x11m với diện tích 49,5m2, thời gian liệu đi qua sấy 1 khoảng 4,47 phút Nhiệt ở khoang sấy II được lấy từ hệ thống tuần hoàn khí nóng ở khoang dự nhiệt II với nhiệt độ khoảng 350-400oC, nhiệt này sẽ được hút từ trên lớp liệu xuống để sấy khô viên cầu sống và tiếp tục khử nước vật lý để viên quặng có thể chịu được nhiệt độ trên 600oC khi đi qua dự nhiệt I mà không bị nứt vỡ Khí thải ở khoang sấy

II được quạt gió chính hút thông qua lọc bụi tĩnh điện sau khi đạt đến yêu cầu bảo vệ môi trường thì xả ra ngoài

* Khoang dự nhiệt I có kích thước 4,5x9m với diện tích 40,5m2, thời gian liệu đi qua dự nhiệt I khoảng 3,66 phút Nhiệt ở khoang dự nhiệt I được lấy từ hệ thống tuần hoàn khí nóng ở khoang II làm mát vòng nhiệt độ khoảng 650-700oC, với nhiệt độ này không đảm bảo đủ nhiệt ở khoang dự nhiệt I nên được bổ sung thêm nhiệt qua các mỏ đốt phụ đặt ở

2 bên vách dự nhiệt I, nhiệt này sẽ được hút từ trên lớp liệu xuống, viên quặng ở khoang

dự nhiệt I sẽ được sấy khô để mất nước vật lý và hóa học đảm bảo viên quặng có thể chịu được nhiệt độ trên 950oC khi đi qua dự nhiệt II mà không bị nứt vỡ Khí thải nóng của đoạn dự nhiệt I được quạt gió chính hút cùng đường ống với sấy II thông qua lọc bụi tĩnh điện sau khi đạt đến yêu cầu bảo vệ môi trường thì xả ra ngoài

* Khoang dự nhiệt II có kích thước 4,5x21m với diện tích 94,5m2, thời gian liệu đi qua dự nhiệt II khoảng 8,53 phút Ở khoang dự nhiệt II, yêu cầu nhiệt độ dòng khí nóng đạt đến

1100oC Dòng khí nóng này để gia nhiệt thêm cho viên và có tác dụng kết cứng hoá một phần, bảo đảm viên có độ bền nhất định có thể chịu được sự va đập từ máy bản lược xuống lò quay và không bị vỡ trong quá trình chuyển động của lò quay Nguồn nhiệt

1100oC ở khoang dự nhiệt II lấy từ dòng khí nóng đuôi lò quay khoảng 1000oC được bổ sung thêm nhiệt từ các mỏ đốt phụ ở 2 bên vách dự nhiệt II đảm bảo nhiệt độ khí nóng

1100oC, nhiệt này sẽ được hút từ trên lớp liệu xuống nhờ 2 quạt chịu nhiệt tuần hoàn qua khoang sấy II Viên sống đi trong máy bản lược thời gian khoảng 20-32phút, viên được sấy khô dự nhiệt đạt đủ cường độ yêu cầu qua tấm gạt liệu xuống lưỡi gà đi vào lò quay + Lò nung quay: kích thước lò quay là 5,6×36m, độ dốc 2,9% so với chiều dài của lò, tốc độ làm việc 1,1 v/phút Lò được đỡ bởi 2 bệ và truyền động bằng hệ thống thủy lực thông qua bánh răng để quay lò Lò quay làm việc ở nhiệt độ từ 1200-1300oC nên bên trong lò được xây 1 lớp vật liệu chịu lửa dày 250mm để bảo vệ vỏ lò, đảm bảo nhiệt độ

vỏ lò luôn <300oC Thời gian quặng vê viên dừng trong lò khoảng 30 phút, tỷ lệ điền đầy

là 8% Viên sau khi dự nhiệt ở máy ghi xích thông qua tấm gạt liệu xuống lưỡi gà vào đuôi lò quay, đầu lò có thiết kế 1 mỏ đốt chính 6 kênh (gió thẳng, gió xoáy, khí than ngoài, khí than trong, kênh than phun và kênh gió trung tâm) kênh gió thẳng và gió xoáy điều chỉnh được lưu lượng gió để điều chỉnh hình dạng và chiều dài ngọn lửa Viên trong

lò chủ yếu chịu tác dụng nhiệt bức xạ và đảo trộn liên tục trong quá trình quay của lò làm cho viên quặng tiếp xúc đều với nhiệt độ nên viên đạt cường cao và đồng điều

+ Máy làm mát: diện tích hữu hiệu máy làm mát là 110m2, đường kính R=16,5m, chiều rộng xe ghi 2,5m Năng lực làm mát tối đa 240t/h, thời gian làm mát là 60 phút, chiều dày liệu 760mm Máy làm mát gồm có cơ cấu dẫn động, phần thân quay, con lăn đỡ, con lăn chắn biên, ray, khung máy, phễu nhận liệu, chụp, hộp gió, phễu xả liệu, van xả liệu 2 tầng, xe goong liệu và ống khói cấu thành Máy làm mát có 4 khoang làm mát tương ứng với 4 quạt làm mát và có 14 hộp gió, khoang 1, 4 có 4 hộp gió, khoang 2, 3 có 3 hộp gió

Hình 1-8 Sơ đồ công nghệ vê viên quặng sắt và dòng khí thải Quặng vê viên từ lò quay đổ xuống làm mát vòng khoảng 1000oC, cỡ hạt 8-16mm Quặng

vê viên từ lò đổ xuống khoang nhận liệu làm mát vòng, tại khoang nhận liệu có tường cố định khoảng cách so với mặt xe goòng 760mm Căn cứ vào lượng quặng của lò quay, tốc

độ làm mát vòng được điều chỉnh bằng điều tốc biến tần để đảm bảo chiều dày lớp liệu luôn cố định ở 760mm

Quặng tinh Máy sấy trộn Máy vê viên

Cấp liệu lò Sàng phân loại

Lò nung vê viên

Quặng vê viên

Quạt gió trợ đốt Khí than lò thổi + than

 Công đoạn thiêu kết

Dự án lắp đặt 02 máy thiêu kết 360m2 với sản lượng của 02 máy thiêu kết là 7.524.000 tấn, hệ số lợi dụng từ 1,35-1,5 tấn/m2 Hệ thống thiêu kết với chế độ làm việc liên tục, mỗi năm 330 ngày Sản phẩm là quặng thiêu kết qua chỉnh hạt có nhiệt độ

<120oC, cỡ hạt từ 5-150mm, lượng <5mm nhỏ hơn 5%, lượng >150mm nhỏ hơn 8% Nhà máy thiêu kết gồm các hạng mục như silo chứa quặng thiêu kết, hệ thống nghiền nhiên liệu, sàng phân loại, phối liệu, máy trộn tạo hạt, máy thiêu kết, máy làm mát dạng vòng, sàng phân loại thành phẩm, hệ thống vận chuyển thành phẩm, trạm trung chuyển,

hệ thống xử lý khí thải, xử lý nước tuần hoàn và các thiết bị phụ trợ khác Nguyên liệu sau khi nghiền tinh được vận chuyển theo hệ thống băng tải cấp vào các silo chứa Liệu sau khi phối trộn làm đồng đều thành phần hóa học được đưa qua hệ thống băng tải chịu nhiệt đến sàng phân thành phẩm Tại đây liệu qua hệ thống sàng phân loại các cỡ quặng theo băng tải đi lên trạm trung chuyển cấp sang lò cao

- Quy trình công nghệ:

Quặng sắt, vảy cán, than, trợ dung (vôi nung, dolomite), bụi, quặng hồi lò cao 

Silo cấp liệu  Silo phối liệu  Cân phối liệu  Trộn 1  Trộn 2  Bố liệu 

Điểm hỏa  Máy thiêu kết  Đập trục đơn  Băng tải làm mát  Sàng thành phẩm  Băng tải thành phẩm  Lò cao

+ Nhà nghiền nhiên liệu (dùng chung cho 2 giai đoạn): thiết kế 3 silo chứa, thể tích mỗi silo 200m3, tiếp nhận cốc vụn (hoặc tan PCI) có cỡ hạt 0-15mm ≥85% từ kho liệu chuyển đến băng tải đảo chiều đổ vào 3 silo hoãn xung Hệ thống nghiền nhiên liệu là một quy trình nghiền mạch hở 2 cấp (2 giai đoạn) và có 3 dây chuyền nghiền nhiên liệu (2 hoạt động và 1 dự phòng), công suất mỗi dây chuyền là 45 t/h Mỗi dây chuyền đơn bao gồm một silo nhiên liệu (mỗi silo có 2 bộ rung), bộ cấp liệu rung, băng tải B=1.200, một bộ tách sắt, một máy nghiền 2 trục Φ1.200×1.000, một băng tải B=1.200, một máy nghiền

4 trục Φ1.200×1.000 để nghiền mịn Thành phẩm nhiên liệu có cỡ hạt từ 0-3mm >85% thông qua băng tải được vận chuyển đến silo nhiên liệu tại gian phối liệu

+ Gian máy trộn: các loại nguyên liệu phối xong được băng tải vận chuyển đến máy trộn

để tiến hành trộn, lắp đặt 1 máy trộn ống tròn Φ4,0×18m, vận tốc 6,0 r/min, góc độ lắp đặt 2,1°, thời gian trộn là 3,62ph, tỷ lệ điền đầy là 13,71% (lớn nhất là 15,19%) Sau khi liệu trộn được thêm nước làm ẩm đều, được băng tải chuyển đến máy tạo hạt Đầu ra liệu của máy trộn lắp đặt hệ thống tưới nước tự động, sử dụng đầu phun sương thuận tiện cho việc tưới nước đồng đều và tăng cường tạo viên

+ Gian máy tạo hạt: liệu trộn trộn xong được băng tải vận chuyển đến máy tạo hạt, lắp đặt 1 máy tạo hạt ống tròn Φ4,2×22m, vận tốc 6,5 r/ph, góc độ lắp đặt là 1,9°, thời gian trộn là 4,34ph, tỷ lệ điền đầy là 12,03% (lớn nhất là 13,34%) Sau khi máy tạo hạt ống tròn xả liệu được băng tải vận chuyển đến phòng máy thiêu kết

+ Hệ thống làm mát máy thiêu kết: máy thiêu kết 360m2, độ rộng xe goòng là 4,5m Chiều dài thiêu kết là 84m, thành xe goòng cao 900mm, độ dày lớp liệu là 800-900mm Bên dưới máng quặng liệu trộn trang bị dự nhiệt hơi nước để nâng cao nhiệt độ của liệu trộn Liệu trộn thông qua băng tải vận chuyển đến gian thiêu kết Bánh thiêu kết đi qua máy nghiền đơn trục nghiền đến dưới 150mm, đi vào máy làm mát vòng 415m2, nhiệt độ liệu ra ≤120oC, mỗi máy làm mát vòng bố trí 09 quạt gió ly tâm

Hình 1-9 Sơ đồ quy trình công nghệ thiêu kết và dòng khí thải + Hệ thống sàng phân quặng thiêu kết: lưu trình sàng phân sử dụng công nghệ sàng phân 3 lần, lắp đặt 3 hệ thống sàng phân, 2 hệ thống làm việc và 1 hệ thống dự phòng Mắt sàng là 20mm, 12mm và 5mm, quặng hồi nguội dưới sàng <5mm thông qua băng tải vận chuyển đến máng quặng phối liệu quặng hồi nguội của gian phối liệu để tham gia

Lọc bụi ướt

Khí than lò cao

Máng nhận liệu lò cao Silo dự phòng

máy thiêu kết

Quạt gió

Lọc bụi túi

Nồi hơi nhiệt dư Nước

Lọc bụi túi

Bộ trao đổi nhiệt

+ Tháp hấp thụ

(SCR) Quạt hút

Bụi thu hồi

phối liệu Quặng thiêu kết có cỡ hạt là 12-20mm làm liệu lót đáy, sử dụng băng tải vận chuyển đến gian thiêu kết Sau khi máng liệu lót đáy nạp đầy, vật liệu cỡ hạt này đi vào

hệ thống vận chuyển thành phẩm Quặng thiêu kết có cỡ hạt >20mm và 5-12mm đi vào

hệ thống thành phẩm, silo quặng thành phẩm hoặc cấp thẳng đến máng quặng lò cao + Hệ thống tuần hoàn khí khói: được dùng để thu hồi nhiệt khí thải theo quy trình tuần hoàn bên trong Khí từ máy thiêu kết được quạt tuần hoàn thiêu kết trộn với khí thải từ đoạn nhiệt độ ở giữa của bộ làm mát dạng vòng từ quạt tuần hoàn làm mát; sau khi hai loại khí khói được trộn hoàn toàn trong bộ trộn khí (hàm lượng oxy≥17%), chúng sẽ được phân bổ đồng đều vào nắp đậy khí (60m) của các xe ghi thiêu kết thông qua bộ phân phối khí và bộ ổn định khí khói và sau đó tham gia lại vào quá trình thiêu kết

+ Quạt tuần hoàn khí thiêu kết kèm bộ tiêu ấm được trang bị bên ngoài mỗi nhà thiêu kết với lưu lượng 8.000m3/phút (trạng thái vận hành) và áp suất đầu ra là -20.500Pa, áp suất đầu vào là 1.000Pa, công suất khoảng 3.550kW Lưu lượng của quạt tuần hoàn khí bộ làm mát là 5.500m3/phút (trạng thái vận hành) với áp suất đầu vào là -1.200Pa, áp suất đầu ra là 1.000Pa, công suất là 280kW Các quạt tuần hoàn thiêu kết được điều khiển bằng biến tần Giữa các điểm nạp khí thải và quạt tuần hoàn thiêu kết/làm mát có lắp đặt các bộ khử bụi chịu nhiệt để lọc bụi khí khói Khí khói tuần hoàn thiêu kết được lấy từ dưới hộp gió số 1, 2, 3, 20 và 21 Khí khói từ hộp gió 1#, 2#, 3#, 20# được đưa vào ống tuần hoàn hoặc ống chính bằng van điều khiển, khí khói của hộp gió 21# chỉ được vào ống tuần hoàn Khí thải của bộ làm mát dạng vòng được lấy từ phần nhiệt độ giữa

+ Hệ thống lọc bụi: đầu máy, đuôi máy thiêu kết, phối liệu, thành phẩm đều sử dụng

bộ lọc bụi hiệu quả cao, nồng độ bụi chứa trong khí thải của bộ lọc bụi điện đầu máy sau khi làm sạch xả ra ngoài ≤40 mg/m3, nồng độ bụi chứa trong khí thải của hệ thống lọc bụi như đuôi máy thiêu kết sau khi được làm sạch xả ra ngoài ≤40 mg/m3

+ Hệ thống xử lý khí thải đầu máy thiêu kết: khí khói thiêu kết sau khi qua lọc bụi tĩnh điện làm sạch, thông qua quạt hút chính đi vào hệ thống khử khí khói bằng hệ thống D-MEC+SCR (Selective Catalytic Reduction) với chất khử vôi, NH3, xúc tác – thạch cao Khí khói từ máy thiêu kết (nhiệt độ khoảng 130-200oC, hàm lượng SO2 từ 500-2000mg/Nm3, NOx từ 100-1500mg/Nm3), từ quạt dẫn vào hệ thống khử khí khói Khí khói từ hệ thống

xử lý đi vào tháp hấp thụ khử SO2, qua bộ lọc bụi túi vải đi vào hệ thống phản ứng SCR thông qua bộ trao đổi nhiệt với khí đầu ra và được gia nhiệt thêm lên bằng khí nóng từ buồng đốt khí than để tăng nhiệt độ lên 260-500oC, đồng thời được phun NH3 vào để hấp thụ NOx, khí thải sau đó tiếp tục tiếp xúc với chất xúc tác để hấp thụ Dioxin/Furan, sau

đó qua bộ trao đổi nhiệt với khí đầu vào rồi được thải ra bên ngoài qua ống khói Trang thiết bị khử khí khói bằng phương pháp SCR có lượng khí khói xử lý là 180x104 Nm3/h Trong điều kiện thiết kế, nồng độ đầu ra SO2, NOX của hệ thống khử khí khói không lớn hơn 300mg/Nm3, tổng Dioxin/Funran (tính theo TEQ) không lớn hơn 0,08ng/Nm3 đạt yêu cầu của quy chuẩn xả thải

1.3.2.4 Công nghệ luyện gang

Nhà máy luyện gang lắp đặt 02 lò cao dung tích 2.500m3/lò với sản lượng 5,18 triệu tấn gang lỏng/năm gồm hệ thống cấp liệu và thiết bị đồng bộ, hệ thống máng quặng và sàn ra gang lò cao, hệ thống đỉnh lò cao, hệ thống lò gió nóng, hệ thống tạo xỉ hạt, hệ thống phun than lò cao… Ngoài ra còn các hệ thống phụ trợ khác như hệ thống lọc bụi khí than lò cao, trạm quạt gió lò cao, trạm bơm nước lò cao…

- Nguyên liệu cho lò cao: chủ yếu là quặng thiêu kết 80% và quặng vê viên 20%, trong một số trường hợp có thể sử dụng 5% quặng cục để thay thế và sử dụng quặng tạp khác như quặng titan, quặng mangan khi gặp sự cố khác thường Chất trợ dung là đá vôi, dolomite, huỳnh thạch (CaF2) được sử dụng để điều tiết độ bazơ của xỉ lò hoặc xử lý sự

cố công nghệ Nhiên liệu là than cốc và than PCI phun thổi

- Hệ thống cung cấp nguyên, nhiên liệu:

+ Quặng thiêu kết dùng cho lò cao trong điều kiện bình thường là do băng tải quặng thiêu kết vận chuyển đến silo liệu trên cao của lò cao; khi máy thiêu kết phát sinh sự cố hoặc băng tải từ máy thiêu kết bị hỏng thì quặng thiêu kết được tiếp qua băng tải của silo liệu ngầm; quặng tạp, quặng vê viên qua băng tải silo liệu ngầm, trạm trung chuyển vận chuyển đến silo liệu trên cao của lò cao

+ Than cốc trong điều kiện bình thường từ trạm vận chuyển của hệ thống tải than cốc, chia liệu cấp cho các lò cao, qua băng tải vận chuyển đến silo liệu trên cao của lò cao Khi băng tải than cốc từ nhà máy luyện cốc tới phát sinh sự cố, thì cốc được tiếp qua băng tải của silo liệu ngầm, trạm vận chuyển vận tải đến silo liệu trên cao của lò cao Khi băng tải than cốc từ kho liệu tới phát sinh sự cố, thì thông qua băng tải của silo liệu ngầm, trạm vận chuyển vận chuyển đến silo liệu trên cao của lò cao

+ Quặng vê viên và quặng tạp thông qua máy tải của silo liệu ngầm vận chuyển đến silo liệu trên cao

- Hệ thống lên liệu đỉnh lò:

Hệ thống lên liệu đỉnh lò dùng thiết bị nạp liệu đỉnh lò không chuông và băng tải cầu nghiêng lên liệu dạng băng tải số lượng 02 với kích thước băng tải B=1.000mm Thiết bị chủ yếu nạp liệu đỉnh lò không chuông bao gồm phễu nhận liệu, 02 thùng liệu, ống dạng xiên và cổ ống giữa, thùng bịt kín khí (bao gồm thiết bị truyền động máng dải liệu) và 05

bộ phận chính của máng dải liệu Dung tích có hiệu quả của thùng liệu cho lò 2.500m3 là 55m3, các van truyền lực sử dụng truyền lực thủy lực; sử dụng khí nitơ để cân bằng áp suất thùng liệu đỉnh lò, thùng bịt kín khí của thiết bị đỉnh lò không chuông dùng khí nitơ

- Phương thức nạp liệu: liệu không chuông đỉnh lò thông qua sự xoay và nghiêng của máng liệu, điều khiển của van điều tiết dòng liệu, có thể thực hiện nhiều loại phương thức

bố liệu trên mặt liệu họng lò thích hợp với các yêu cầu điều tiết phần trên của tình trạng

lò Chế độ nạp liệu lựa chọn là C↓O↓ (khi bố liệu đa vòng, số vòng bố liệu 6-14 vòng)