Thiết kế môn học Đề tài tìm hiểu quy trình công nghệ của chi tiết và thiết kế Đồ gá cho chi tiết

Nó giúp hệ thống lại kiến thức bài giảng, không chỉ môn họccông nghệ chế tạo máy mà người làm đồ án phải nắm vững các môn học khác, từcác bài tập thực hành, hình thành cho họ một khả năn

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ MÔN HỌC

ĐỀ TÀI: TÌM HIỂU QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO CHI TIẾTSinh viên : Cao Văn Thắng - 201301448 : Phạm Quang Quý - 201301434 : Trương Duy Thái - 201307449 Lớp : Công nghệ chế tạo cơ khí 2 – K61

Hệ : Chính quy Giảng viên hướng dẫn : Th.S Trần Thị Vân Nga

Hà Nội – 2024

Ý kiến,đánh giá của giảng viên hướng dẫn :

………

………

Hà nội, ngày ….tháng ……năm 2024

Giáo viên hướng dẫn

TS Trần Thị Vân Nga

Lời nói đầu

Hiện nay ở nước ta đang trên đà phát triển tiến tới công nghiệp hóa- hiện đạihóa Để thực hiện tốt mục tiêu đó, nước ta đã tập trung một số ngành công nghiệp,trong đó có ngành công nghiệp chế tạo máy Đây là một trong những ngành có vaitrò quan trọng trong việc phát triển của đất nước, bởi vì vậy việc thiết kế môn họccông nghệ chế tạo máy là một nhiệm vụ quan trong của học sinh, sinh viên trongcác trường kỹ thuật Nó giúp hệ thống lại kiến thức bài giảng, không chỉ môn họccông nghệ chế tạo máy mà người làm đồ án phải nắm vững các môn học khác, từcác bài tập thực hành, hình thành cho họ một khả năng làm việc độc lập, làm quenvới thực tế trước khi ra trường

Bài tập lớn công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp, vì vậy học sinh ,sinh viên sẽ có điều kiện hoàn thiện khả năng sử dụng tài liệu phối hợp với cáckiến thức được trang bị trong các môn học liên quan, để thiết lập các phương án tốtnhất ứng với các điều kiện sản xuất cụ thể

Em xin chân thành cảm ơn!

MỤC LỤC

Lời nói đầu 3

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 7 1.1 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 7

1.1.1 Tính khối lượng của vật đúc 7

1.1.2 Tính trọng lượng phần đế A: 8

1.1.3 Tính trọng lượng phần C: 8

1.1.4 Tính trọng lượng phần B: 8

1.1.5 Phân tích kỹ thuật: 8

1.1.6 Phân tích vật liệu: 8

1.1.7 Phân tích tính công nghệ chi tiết giá đỡ: 9

1.2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi (phân tích và giải thích) 9

1.2.1 Chọn phôi: 9

1.2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi: 9

1.3 Tính, chọn lượng dư gia công cho các bề mặt 9

1.3.1 Tính lượng dư nguyên công I: gia công mặt phẳng đáy 9

1.3.2 Xác định các sai số: 11

1.3.3 Gia công phay thô: 11

1.3.4 Gia công phay bán tinh: 12

1.3.5 Tính lượng dư gia công cho lỗ phi 30 13

1.4 Xây dựng bản vẽ lồng phôi 14

CHƯƠNG II : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT GIÁ ĐỠ 15

2.1 Xác định trình tự các nguyên công 15

2.2 Sơ đồ nguyên công cho các nguyên công 16

2.3 Chọn máy, dao, xác định chế độ cắt cho các nguyên công 22

2.3.1 Nguyên công I : Chế tạo phôi 22

2.3.2 Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi 22

2.3.3 Nguyên công III : Phay mặt đáy 23

2.3.4 Nguyên công III : Phay mặt nhô lên bên trên mặt đáy 27

2.3.5 Nguyên công IV : Khoan – Khoét – Doa lỗ ∅ 10 mm 31

2.3.6 Nguyên công V : Phay,vát mép lỗ ∅32 39

2.3.7 Nguyên công VII : gia công mặt trong rãnh 45

2.3.8 Nguyên công VIII : gia công mặt ngoài rãnh 50

2.3.9 Nguyên công IX : khoét,doa,vát mép lỗ ∅30 56

CHƯƠNG III.TÍNH LỰC KẸP VÀ XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ TRONG CƠ CẤU KẸP (SV : Trương Duy Thái ) 74

3.1- Tính lực kẹp : 74

3.1.1.Sơ đồ lực : 74

3.1.2 Tính lực cắt 75

3.1.3 Tính lực kẹp cần thiết: 75

3.1.4 Tính đường kính bu lông - lực xiết bu lông 77

3.1.5 Chọn các chi tiết của đồ gá : 78

3.2 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: 79

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY RÃNH TRONG.(SV : Cao Văn Thắng ) 80

4.1 Ý nghĩa và yêu cầu đối với việc tính toán thiết kế đồ gá gia công phay rãnh trong 80

4.1.1 Sơ đồ gá đặt, gia công phay rãnh trong 80

4.1.2 Cấu tạo của đồ gá 84

4.3 Tính lực kẹp cần thiết và xác định các thông số cho cơ cấu kẹp chặt 86

4.3.1 Xác định lực cắt và lực trượt .86

CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN LỖ ∅30

(SV: Phạm Quang Quý) 89

5.1 Lập sơ đồ gá đặt của nguyên công cần thiết kế đồ gá 89

5.2.1.Xác định bộ phận định vị 89

5.2.2.Xác phận bộ phận kẹp chặt 91

5.2.3.Xác định những bộ phận khác 92

5.3.Tính lực kẹp chặt cần thiết và xác định các thông số cho cơ cấu kẹp chặt 93

5.3.1.Lập sơ đồ gia công của bước tính lực kẹp 93

5.3.2.Xác định điều kiện xấu xảy ra đối với vật gia công 93

Tài Liệu Tham Khảo 96

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ

TẠO PHÔI1.1 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Chi tiết này là một chi tiết giá đỡ trục xoay, được gia công trên các máy vạnnăng

1.1.1 Tính khối lượng của vật đúc

- Biết khối lượng riêng của gang xám là 7.15 g/cm3 Chia vật đúc thành 3 phầnA,B,C như sau:

1.1.2 Tính trọng lượng phần đế A:

- đây là hình trụ tròn đường kính 101 (mm)= 5,05(cm) ,chiều cao h bằng11(mm) = 1,1 (cm) Được khoét lỗ ở giữa,ta có khối lượng bằng:

π (5,05)2 1,1 7,15 – π (0,5)2 0,8.7,15- π (1,6)2.0,3 7,15 = = 630- 17,25 = 608,25(gam) = 0,60825 (kg)

4,5-1.1.3 Tính trọng lượng phần C:

- hình này có dạng bán nguyệt,bán kính bằng 3,4 (cm) nên ta tính như sau:(Π.3,42 .1,3 7,15 – π.1,52.1,3.7,15) /2= 136 (gam) = 0.136 (kg)

1.1.4 Tính trọng lượng phần B:

- có dạng 1/4 cung tròn có bán kính R=70 (mm):

(Π.72 1,3 7,15 – π.1,52 .1,3 7,15)/4 =350 (gam) = 0,35 (kg)

- Vậy,trọng lượng tổng chi tiết này là :0,35 + 0,136+ 0,60825 ≈1,1 (kg)

- So sánh tính toán tay với phân tích trên phần mềm Autocad,ta thấy thể tích(volume) máy phân tích là 170592,5 (mm3) Đem đại lượng này nhân vớikhối lượng riêng của gang xám, ta được trọng lượng là 1,1 (kg) Như vậy, sựtính toán là chính xác

0.5 Gang xám có độ bền nén cao , chịu mài mòn , tính đúc tốt , góp phần làmgiảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy, đặc biệt là chitiết chịu tải trọng nhẹ Tuy nhiên không chịu được biến dạng dẻo,dễ bị pháhủy dòn

1.1.7 Phân tích tính công nghệ chi tiết giá đỡ:

- Chi tiết này tập trung vào độ cứng vững

- Các bề mặt lỗ làm việc cần chú ý tới độ bóng,nhám bề mặt và độ chính xác

- Hình dáng giá đỡ cần thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô,chuẩn tinh

- Các kết cấu chi tiết không gây khó khan cho quá trình gia công Trong quátrình gia công ta sử dụng các phương pháp ; phay , khoét , doa hợp lý chonhững bề mặt đễ đạt được những yêu cầu đặt ra

1.2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi (phân tích và giải thích)

1.2.1 Chọn phôi:

Với chi tiết cần chế tạo có kết cấu không quá phức tạp, vật liệu là gang xám

GX15-32 thì lựa chọn phôi đúc,bởi vì:

- Lượng dư phân bố đều

- Thiết bị khá đơn giản

- Tiết kiệm được vật liệu

- Gía thành rẻ , được dùng phổ biến

- Độ đồng đều của phôi cao , do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm

- Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong ( chỉ phát hiện lúc giacông ) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

1.2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho , tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đơnchiếc, ta chọn phương pháp chế tạo phôi là : “Đúc trong khuôn cát , mẫu gỗ, làmkhuôn bằng máy”

- Phương pháp này có chất lượng bề mặt vật đúc không cao , tuy nhiên giáthành thấp , trang thiết bị đơn giản , thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc

và loạt nhỏ

- Cấp chính xác kích thước : IT16-IT17

- Độ nhám bề mặt Rz = 160μm

1.3 Tính, chọn lượng dư gia công cho các bề mặt

1.3.1 Tính lượng dư nguyên công I: gia công mặt phẳng đáy

- Độ chính xác phôi cấp II

- Vật liệu gia công : gang xám GX15-32

- Theo bảng 10 sách thiết kế đồ án CNCTM ,ta có T + Rz = 350 + 250 = 600

μm

- Lượng dư gia công tổng cộng tra bảng 1.33 sổ tay gia công cơ, với kíchthước danh nghĩa là 60 (mm),cấp chính xác II,rót khuôn từ cạnh bề mặt giacông,ta chọn được bằng 51 (mm)

- Yêu cầu đạt được:

+ Độ nhám Ra: 2,5 μm Thuộc cấp độ nhám 6,chất lượng bề mặt bán tinh:

Như vậy,quy trình công nghệ gồm hai bước : Phay thô và Phay bán tinh

Chi tiết được định vị bằng 1 mặt phẳng , 2 bề mặt lỗ và bề mặt ngoài lỗ

Trước tiên tính lượng dư nhỏ nhất của mỗi nguyên công Zmin cho mặt phẳng phayvới công thức:

Z min = R Z i−1+T Z i−1 + ρ i−1 + ε i

1.3.2 Xác định các sai số:

- Sai số chuẩn định vị xem như bằng 0

- Sai số gá đặt ε tra bảng 1.107 (sổ tay gia công cơ) ,với kích thước lớn nhấtcủa phôi theo phương vuông góc với bề mặt gia công bằng 75 (mm) ,thuộckhoảng (50-80),vậy ta chọn được : εgn = 175

- Sai lệch không gian tổng cộng : ρ = ρ cv

ρ cv là độ cong vênh của chi tiết

L chiều dài chi tiết l = 101 (mm)

∆ k độ vênh đơn vị ∆ k = 1,2 ( theo bảng 15)

- Vậy ta tính được độ sai lệch phôi :

ρ cv= ∆ k .l = 1,2 x 101 = 121,2 ( μm)

- Sai lệch không gian tổng cộng : ρ =ρ cv = 121,2 mm

1.3.3 Gia công phay thô:

Z th ô min = R Z i−1+T Z i−1 + ρ i−1 + ε i

=250+ 350+ 121,2 + 175 =896,2 (μm)

1.3.4 Gia công phay bán tinh:

Sau bước thứ nhất đối với gang đúc, có thể loại trừ Ti chỉ còn Rz

Rzi-1=100

ρ i−1=0,06 x ρ i−2=0,06 x 121,2 = 7 ,27 ( μm) (CT 16 sách thiết kế đồ án CTM)

Z b á n tinh min= 100 + 0+7,27+ 175 = 282,27 (μm)

Cột kích thước tính toán được tính toán như sau : ta lấy kích thước cuối cùng cộngvới lượng dư khi phay tinh , ta sẽ được kích thước khi phay thô , sau đó lấy kíchthước khi phay thô cộng với lượng dư để phay thô sẽ được kích thước phôi

L2 = 11,268+ 0,84 = 12,1 mm

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau : Z min bằng hiệu giữa hai kích thướcnhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau , Z max bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhấtcủa hai nguyên công kề nhau Vậy ta có :

Khi phay thô : Z min =11,268 –10,2822= 985μm

Z max = 12,1– 10,3422= 1763 μm

Khi phay bán tinh : Z min = 10,2822 – 10 = 0,282 mm = 282μm

Z max = 10,3422 – 10,04 = 0,302 mm= 302 μm.Tất cả các kết quả tính toán được ghi vào bảng tính lượng dư và lượng dư tổngcộng được tính như sau :

Z omin = 1667 +302 =1969 μm

Z omax = 896+ 282 = 1178 μm

Kiểm tra kết quả tính toán :

Sau khi phay thô : Z max - Z min = 1667 –896 = 771μm

δ phoi −δ2= Sau khi phay bán tinh :Z max - Z min = 302 –282 = 20μm

δ2−δ1 = 60 – 40 = 20μm.Nhận thấy rằng Z max - Z min = δ2−δ1 = 20μm Vậy quá trình tính toán không có sai sót

Nhận thấy rằng Z max - Z min = δ2−δ1 = 20μm Vậy quá trình tính toán không có sai sót

δ ( μm)

Kích thước giớihạn (mm) Trị số giới

1.3.5 Tính lượng dư gia công cho lỗ phi 30

Chi tiết này đã đúc sẵn lỗ nên có thể bỏ qua tính lượng dư cho nguyên côngkhoan Lỗ phi 30 yêu cầu độ nhám Ra=0,63, thuộc cấp chính xác 8,gia công tinh

- Lượng dư gia công mặt phẳng khác : Dựa vào bảng 3.142 Tr282 (Sổ tayCNCTM tập 1)

- Dung sai các lỗ : Dựa vào bảng 1 (Dung sai lắp ghép và kĩ thuật đo lường)

+Trên : 4 (mm)

+Dưới, bên cạnh : 3 (mm)

Sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc tra bảng 3.98 (Sổ tay CNCTM tập 1): ≤ 50 : ± 0.5(mm) ; ¿ 50 ÷ 120 : ± 0.8(mm)

CHƯƠNG II : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

GIÁ ĐỠ

2.1 Xác định trình tự các nguyên công.

- Nguyên công I: chế tạo phôi ( đúc )

- Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi

- Nguyên công III : Gia công tinh chuẩn ( mặt đáy )

Bước 1 : Phay thô mặt đáy

Bước 2 : Phay tinh mặt đáy

- Nguyên công IV : Gia công mặt phẳng bên nhô lên bên trên đế

Bước 1 : Phay thô

Bước 2 : Phay tinh

- Nguyên công V : Gia công lỗ 10

Bước 1 : Khoan

Bước 2 : Khoét

Bước 3 : Doa

Bước 4 : Vát mép0 5 x 45 °

- Nguyên công VI : Gia công lỗ 32

Bước 1 : Phay thô

Bước 2 : Phay tinh

Bước 3 : Vát mép0 5 x 45 °

- Nguyên công VII : Gia công mặt phẳng bên trong rãnh

Bước 1 : phay thô

Bước 2 : phay tinh

- Nguyên công VIII : Gia công mặt phảng bên ngoài rãnh

Bước 1 : phay thô

Bước 2 : phay tinh

- Nguyên công IX : Gia công 2 lỗ 30

Bước 1 : Khoan

Bước 2 : Khoét

Bước 3 : Doa

Bước 4 : Vát mép mặt ngoài lỗ0 5 x 45 °

- Nguyên công X : Kiểm tra

2.2 Sơ đồ nguyên công cho các nguyên công.

+ mặt trên của đế 3bậc tự do.

Bậc tịnh tiến : Oz Bậc quay : Ox, Oy

Sơ đồ gia công mặt phẳng nhô lên trên đế - Định vị : Chi tiết

được định vị 6 bậc tựdo

+ mặt trên của đế 3bậc tự do

Bậc tịnh tiến : Oz Bậc quay : Ox,Oy

4 + Hai bề mặt bên

ngoài rãnh định vị 1bậc tự do

Bậc quay : Oz + Bề mặt cạnh củađáy định vị 2 bậc tựdo

Bậc tịnh tiến Ox,Oy

5

được định vị 6 bậc tự do

+ mặt trên của đế 3 bậc tự do

Bậc tịnh tiến : Oz Bậc quay : Ox, Oy

+ Hai bề mặt bên ngoài rãnh định vị 1 bậc tự do

Bậc quay : Oz

+ Bề mặt cạnh của đáy định vị 2 bậc tự do

Bậc tịnh tiến Ox, Oy

Sơ đồ phay, vát mép lỗ 32 - Định vị : Chi tiết

được định vị 6 bậc tự do

+ mặt trên của đế 3 bậc tự do

Bậc tịnh tiến : Oz Bậc quay : Ox, Oy

6

+ bề mặt bên ngoài rãnh định vị 1 bậc tự do

Bậc quay : Oz + bề mặt trong lỗ ∅10định vị 2 bậc tự do Bậc tịnh tiến Ox, Oy

7

Sơ đồ gia công 2 mặt bên trong của rãnh - Định vị : Chi tiết

được định vị 6 bậc.+ Chi tiết định vị ởmặt đáy 3 bậc tự do Bậc tịnh tiến : Oz Bậc quay : Ox, Oy.+ mặt trong lỗ 10định vị 2 bậc tự do

Bậc tịnh tiến : Ox,

Oy

+ mặt bên ngoài củarãnh định vị 1 bậc tự

do Bậc quay : Oz

8

Sơ đồ gia công mặt bên ngoài của rãnh - Định vị : Chi tiết

được định vị 6 bậc.+ Chi tiết định vị ởmặt đáy 3 bậc tự do Bậc tịnh tiến : Oz Bậc quay : Ox, Oy.+ mặt trong lỗ 10định vị 2 bậc tự do

Bậc tịnh tiến : Ox,

Oy

+ mặt bên trong củarãnh định vị 1 bậc tựdo

Bậc quay : Oz

9

Sơ đồ gia công lỗ 30 - Định vị : Chi tiết

được định vị 6 bậc.+ Chi tiết định vị ởmặt đáy 3 bậc tự do.Bậc tịnh tiến : Ox Bậc quay : Oz, Oy.+ mặt trong lỗ 10định vị 2 bậc tự do.Bậc tịnh tiến : Oz, Oy.+ mặt bên ngoài củarãnh định vị 1 bậc tự

doBậc quay : Ox.

2.3 Chọn máy, dao, xác định chế độ cắt cho các nguyên công

2.3.1 Nguyên công I : Chế tạo phôi

2.3.2 Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi

a/ Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót:

Bavia vật đúc được làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay, đậu ngót,đậu rót của vật đúc được cắt bằng búa tay

b/ Làm sạch phôi

Làm sạch phôi là loại bỏ cát và cháy cát dính trên bề mặt phôi đúc Đốivới sản xuất hàng loạt lớn đã chọn, chi tiết được làm sạch trong tang quay

có chứa các mảnh gang, thép nhọn và cứng, cát và cháy cát được làm sạch

do va đập

c/ Ủ phôi

Do nguội nhanh và không đồng đều giữa phần kim loại bề mặt phôi đúc

và phần kim loại bên trong nên lớp kim loại bề mặt vật đúc thường cứng và cóứng suất do đó cần phải ủ phôi để làm đồng đều cơ tính và giảm ứng suất lớp

bề mặt

Chế độ ủ bao gồm: tốc độ nung, thời gian ủ, tốc độ nguội và phụ thuộcvào thành phần hoá học, hình dạng, kích thước của phôi

2.3.3 Nguyên công III : Phay mặt đáy

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do,

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 chốt tỳ 2 bên

Hình 2.1 Sơ đồ phay mặt đáy

Chế độ cắt bước 1: (phay thô)

Theo bảng (2-5) Chế độ cắt gia công cơ khí : T = 180

Theo bảng (2-1) Chế độ cắt gia công cơ khí :

Theo bảng (7-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Knv = 0,8

Theo bảng (8-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Kuv = 1

So với công suất máy N = 10 Kw, máy làm việc đảm bảo an toàn

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)

Theo bảng (2-5) Chế độ cắt gia công cơ khí : T = 180

Theo bảng (2-1) Chế độ cắt gia công cơ khí :

Theo bảng (7-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Knv = 0,8

Theo bảng (8-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Kuv = 1

* Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

So với công suất máy N = 10 Kw, máy làm việc đảm bảo an toàn

2.3.4 Nguyên công III : Phay mặt nhô lên bên trên mặt đáy

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do ,mặt bên ngoàirãnh định vị 1 bậc tự do, mặt xung quanh đế định vị 2 bậc tư do

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp

Hình 2.2 Sơ đồ phay mặt đáy

Chế độ cắt bước 1: (phay thô)

Theo bảng (1-5)

Theo bảng (2-5) Chế độ cắt gia công cơ khí : T = 180

Theo bảng (2-1) Chế độ cắt gia công cơ khí :

Theo bảng (7-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Knv = 0,8

Theo bảng (8-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Kuv = 1

So với công suất máy N = 10 Kw, máy làm việc đảm bảo an toàn

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)

Theo bảng (2-5) Chế độ cắt gia công cơ khí : T = 180

Theo bảng (2-1) Chế độ cắt gia công cơ khí :

Theo bảng (7-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Knv = 0,8

Theo bảng (8-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Kuv = 1

=> Kv = Kmv Knv Kuv = 1.0,8.1 = 0,8

- Thay vào công thức ta có:

2.3.5 Nguyên công IV : Khoan – Khoét – Doa lỗ ∅ 10 mm

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt lỗ 30 2 bậc tự do, mặt ngoài lỗ 30 1 bậc tự do

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện

- Chọn máy : Máy khoan K125 ( tra bảng 9-21 trang 45 STCNCTM III) + Công suất máy Nm = 2,8KW

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 25 mm

- Chọn dao : + Mũi khoan ruột già bằng thép gió đuôi côn loại ngắn:

D = 9, L = 140 (Sổ tay CNCTM tập I bảng 4-40 trang 320)

+ Mũi khoét liền khối chuôi côn

- Theo bảng (4-3) Chế độ cắt gia công cơ khí.

- Theo bảng (4-3) Chế độ cắt gia công cơ khí T = 30

- Theo bảng (5-3) Chế độ cắt gia công cơ khí Kmv = 1

- Theo bảng (6-3) Chế độ cắt gia công cơ khí Klv = 1

- Theo bảng (7-1) Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 0,8

- Theo bảng (8-1) Chế độ cắt gia công cơ khí Kuv = 1

- Theo bảng (4-3) Chế độ cắt gia công cơ khí.T = 30

- Theo bảng (5-3) Chế độ cắt gia công cơ khí Kmv = 1

- Theo bảng (6-3) Chế độ cắt gia công cơ khí Klv = 1

- Theo bảng (7-1) Chế độ cắt gia công cơ khí Knv = 0,8

- Theo bảng (8-1) Chế độ cắt gia công cơ khí Kuv = 1

Theo bảng (2-5) Chế độ cắt gia công cơ khí : T = 180

Theo bảng (2-1) Chế độ cắt gia công cơ khí :

Theo bảng (7-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Knv = 0,8

Theo bảng (8-1) Chế độ cắt gia công cơ khí : Kuv = 1

Thay vào công thức :

2.3.6 Nguyên công V : Phay,vát mép lỗ ∅32

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3bậc tự do ( Dùng một chốt trụ ngắn,)

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuônggóc với mặt đáy

- Vật liệu : Chọn mảnh hợp kim cứng BK6

- Chọn máy : máy phay đứng vạn văng 6H13B Công suất máy Nm = 14KW

( thông số tra bảng 9-38, trang 75, stcnctm 3

- Chọn dao : Dao phay ngón hợp kim cứng ( Bảng 4-71 T360 STCNCTMT1)