Đồ Án hệ thống truyền Động Đề tài thiết kế hệ thống dẫn Động băng tải

Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc bánh răng, trục vít - bánh vít.. Tính toán các chi tiết hệ thống truyền động.. 2-4 Tính toán thiết kế các chi tiết máy: các bộ truyền, trục bố

Trang 1

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

 

ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

LỚP: L01 NHÓM 2 HỌC KỲ: 241/ NĂM HỌC: 2024-2025

NGÀY NỘP: 8/10/2024 Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS Lưu Thanh Tùng

Thành phố Hồ Chí Minh – 2024

Trang 2

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

 

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

LỚP: L01 NHÓM 2 HỌC KỲ: 241/ NĂM HỌC: 2024-2025

NGÀY NỘP: 8/10/2024 Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS Lưu Thanh Tùng

Trang 3

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

(ME3145) HỌC KỲ 241/ Năm học 2024-2025

Sinh viên thực hiện: Phạm Ngọc Bảo MSSV: 2210258

Thời gian thực hiện:

ĐỀ TÀI

Đề số 2: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Phương án: 2

Trang 4

SỐ LIỆU THIẾT KẾ:

Lực vòng của băng tải: F v =4740 N

Vận tốc băng tải, v (m/s): v = 0.66 m/s

Đường kính tang trống, D (mm): D = 320 mm

Thời gian phục vụ, L (năm): L = 5 năm

Quay 1 chiều, làm việc 2 ca (làm việc 300h/ năm, 8h/ca)

YÊU CẦU: Mỗi nhóm gồm 2 SV

- 01 Thuyết minh

- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hệ thống truyền động (A0)

- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hộp giảm tốc (A0)

- Mỗi SV thực hiện 01 bản vẽ chi tiết

NỘI DUNG THUYẾT MINH:

1 Tìm hiểu hệ thống truyền động máy

2 Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền động

3 Tính toán thiết kế các chi tiết máy:

a Tính toán các bộ truyền ngoài (đai, xích hoặc bánh răng)

b Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít - bánh vít)

c Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực

d Tính toán thiết kế trục và then

e Chọn ổ lăn và nối trục

Trang 5

g Tính toán các chi tiết hệ thống truyền động

h Chọn dung sai lắp ghép

4 Chọn dầu bôi trơn, bảng dung sai lắp ghép

5 Tài liệu tham khảo

TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN:

1-2

Nhận đề tài, phổ biến nội dung Đồ án

Tìm hiểu truyền động cơ khí trong máy

Xác định công suất động cơ và phân phối tỷ số truyền

2-4

Tính toán thiết kế các chi tiết máy: các bộ truyền, trục (bố trí các chi tiết lắp trên trục), chọn ổ, then, nối trục đàn hồi, thân hộp giảm tốc, các chi tiết khác của hệ thống truyền động, chọn bulông và các chi tiết phụ khác.5-8 Vẽ phác thảo và hoàn chỉnh kết cấu trên bản vẽ phác

5-9 Xác định dung sai lắp ghép

8-14 Vẽ hoàn thiện bản vẽ lắp

14-15 Vẽ bản vẽ chi tiết, hoàn thành tài liệu thiết kế (thuyết minh, bản vẽ)

Người hướng dẫn kỹ duyệt

16 Bảo vệ

Trang 6

LỜI MỞ ĐẦU

Ngày nay, xung quanh ta ngày càng xuất hiện nhiều những chi tiết thiết bị cơ khí,

tự động hoá giúp cho con người làm việc nhẹ nhàng và hiệu suất cao hơn Trong các nhà máy, những hệ thống truyền động đóng vai trò quan trọng, giúp vận chuyển các máy móc,thiết bị, sản phẩm… thay vì sử dụng sức lao động thủ công của con người, đồng thời thúcđẩy mạnh quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước

Đồ án thiết kế hệ thống truyền động đã giúp chúng em có cơ hội tìm hiểu, thiết kế các bộ phận của một hệ thống truyền động như hộp giảm tốc, bộ truyền ngoài, nối trục… Ngoài ra, thực hiện đồ án là cách để chúng em vận dụng, ôn tập lại những kiến thức đã học từ các môn học như Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật, Sức bền vật liệu… Đồng thời đây cũng là cơ hội giúp chúng em rèn luyện kỹ năng làm việc nhóm một cách hiệu quả và chuyên nghiệp

Trong quá trình thực hiện đồ án, nhóm chúng em đã tích cực nghiên cứu, thực hành và tự đánh giá kết quả làm việc của bản thân Tuy nhiên, với kiến thức còn hạn chế, việc mắc phải thiếu sót và sai lầm là không thể tránh khỏi Nhóm chúng em rất mong nhận được những đóng góp của quý thầy, cô cũng như các bạn để có thể hoàn thiện hơn

về kiến thức, kỹ năng cũng như tích luỹ kinh nghiệm cho công việc trong tương lai

Chúng em xin chân thành cảm ơn PGS.TS Lưu Thanh Tùng, cùng những thầy

cô, các bạn đã giúp đỡ và hỗ trợ nhóm chúng em rất nhiều trong suốt quá trình thực hiện

đồ án

Trang 7

MỤC LỤC

Đề số 2: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI 2

LỜI MỞ ĐẦU 5

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 13

1.1 Thông số đầu vào 13

1.2 Tính toán chọn động cơ điện 13

1.2.1 Hiệu suất chung của hệ thống 13

1.2.2 Tính toán công suất tương đương 14

1.2.3 Xác định số vòng quay sơ bộ 14

1.2.4 Phân phối tỷ số truyền 15

1.3 Tính toán và lập bảng đặc tính kỹ thuật 16

1.3.1 Công suất trên các trục động cơ 16

1.3.2 Số vòng quay các trục 16

1.3.3 Moment xoắn trên các trục 16

1.3.4 Bảng đặc tính kỹ thuật 17

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG 18

2.2 Thiết kế bộ truyền đai thang 18

2.2.1 Chọn loại đai 18

2.2.2 Xác định đường kính sơ bộ của bánh đai nhỏ và bánh đai lớn 19

2.2.2.1 Đường kính bánh đai nhỏ 19

2.2.2.2 Đường kính bánh đai lớn 19

Trang 8

2.2.3 Chọn sơ bộ khoảng cách trục và chiều dài đai 20

2.2.3.1 Chọn sơ bộ khoảng cách trục 20

2.2.3.2 Tính chiều dài đai 20

2.2.4 Vận tốc đai và số vong chạy đai trong 1 giây 20

2.2.5 Góc ôm đai 20

2.2.6 Xác định số đai 21

2.2.7 Xác định chiều rộng và đường kính ngoài của các bánh đai 21

2.2.8 Xác định lực căng ban đầu, lực vòng và lực tác dụng lên trục 22

2.2.9 Tuổi thọ đai 22

2.3 Thông số bộ truyền đai thang 24

CHƯƠNG 3: THIẾT KỆ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG 25

3.2 Thiết kế hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng 25

3.2.1 Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng 25

3.2.2 Tính toán ứng suất cho phép 25

3.2.2.1 Tính toán ứng suất tiếp xúc cho phép 25

3.2.2.2 Tính toán ứng suất uốn cho phép 27

3.2.3 Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng 27

3.2.4 Khoảng cách trục 28

3.2.5 Thông số ăn khớp 28

3.2.5.1 Xác định mođun răng 28

3.2.5.2 Số răng các bánh răng – chọn cấp chính xác cho bộ truyền 28

Trang 9

3.2.7 Xác định các giá trị lực tác dụng lên bộ truyền 29

3.2.7.1 Xác định các góc 29

3.2.7.2 Phân tích lực – Xác định các giá trị lực 30

3.2.8 Hệ số tải trọng động 30

3.2.9 Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc 30

3.2.10 Kiểm nghiệm ứng suất uốn 32

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 35

4.2 Phân tích lực trên các trục 35

4.3 Tính toán thiết kế trục I 36

4.3.1 Chọn vật liệu chế tạo 36

4.3.2 Xác định đường kính trục sơ bộ 36

4.3.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 36

4.3.4 Vẽ biểu đồ moment xoắn, uốn và xác định đường kính các đoạn trục 38

4.3.5 Tính toán moment uốn tổng và moment tương đương tại các tiết diện trên chiều dài trục 40

4.3.6 Kiểm nghiệm độ bền mỏi 41

4.3.7 Kiểm nghiệm độ bền tĩnh 46

4.3.8 Kiểm nghiệm then 47

4.4 Tính toán thiết kế trục II 48

Trang 10

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC 60

5.2 Tính toán chọn ổ lăn trên trục I 60

5.2.1 Chọn ổ lăn 60

5.2.2 Chọn sơ đồ kích thước ổ 61

5.2.3 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ 61

5.2.4 Kiểm nghiệm số vòng quay tới hạn của ổ 62

5.3 Tính toán chọn ổ lăn trên trục II 62

5.3.1 Chọn ổ lăn 62

5.3.2 Chọn sơ đồ kích thước ổ 63

5.3.3 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ 63

5.3.4 Kiểm nghiệm số vòng quay tới hạn của ổ 64

5.4 Tính toán nối trục xích 64

5.4.1 Chọn loại nối trục xích 64

5.4.2 Kiểm tra hệ số an toàn 65

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CHỌN CÁC CHI TIẾT

Trang 11

6.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc 67

6.1.1 Kết cấu vỏ hộp giảm tốc 67

6.1.2 Xác định tính toán các kích thước cơ bản của vỏ hộp 67

6.2 Chọn các chi tiết liên quan 70

6.2.1 Bulông vòng 70

6.2.2 Chốt định vị 70

6.2.3 Cửa thăm 71

6.2.4 Nút thông hơi 71

6.2.5 Nút tháo dầu 72

6.2.6 Vít tách nắp 73

6.2.7 Que thăm dầu 73

6.2.8 Vòng phớt 74

6.2.9 Vòng chắn dầu 74

6.2.10 Nắp ổ 75

CHƯƠNG 7: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP 76

7.1 Bôi trơn trong hộp giảm tốc 76

7.2 Dung sai lắp ghép 76

7.2.1 Dung sai lắp ghép bánh răng 76

7.2.2 Dung sai lắp ghép then 76

7.2.3 Dung sai lắp ghép ổ lăn 77

7.2.4 Dung sai lắp ghép khác 78

7.2.4.1 Dung sai lắp ghép nắp ổ với vỏ hộp 78

7.2.4.2 Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu 78

Trang 12

7.2.4.3 Dung sai lắp ghép chốt định vị 78

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ BỘ PHẬN CÔNG TÁC 80

8.2 Tính toán băng tải với loại băng tải cao su 80

8.3 Thông số cơ bản 80

8.4 Xác động tải trọng trên mét dài 80

8.5 Xác định lực cản chuyển động cà kéo căng bằng 81

8.6 Kiểm tra độ bền băng 83

8.7 Kiểm tra độ võng 83

8.8 Xác định lực kéo 84

8.9 Tính toán bộ phận dẫn động 84

8.10 Tính toán trạm kéo căng 86

8.11 Thiết kế trục tang dẫn động 86

8.11.4 Vẽ biểu đồ moment xoắn, uốn và xác định đuognừ kính các đoạn trục 87

Trang 13

8.12.4.1 Vẽ biểu đồ moment xoắn, uốn 95

8.12.4.2 Tính toán moment uốn tổng và moment tương đương tại các tiết diện trên chiều dài trục 97

8.13 Tính chọn ổ lăn 102

8.13.1 Trục 3 102

8.13.1.1 Chọn ổ lăn 102

8.13.1.2 Chọn sơ đồ kích thước ổ 102

8.13.1.3 Kiểm nghiệm tải động của ổ 103

8.13.1.4 Kiểm nghiệm số vòng quay tới hạn của ổ 104

8.13.2 Trục 4 105

8.14.1.1 Chọn ổ lăn 105

8.14.1.2 Chọn sơ đồ kích thước ổ 105

8.14.1.3 Kiểm nghiệm tải động của ổ 105

8.14.1.4 Kiểm nghiệm số vòng quay tới hạn của ổ 106

TÀI LIỆU THAM KHẢO 108

Trang 14

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1.1 Thông số đầu vào

Lực vòng của băng tải: F v =4740 N.

Vận tốc băng tải, v (m/s): v = 0.66 m/s

Đường kính tang trống, D (mm): D = 320 mm

Quay 1 chiều, làm việc 2 ca (làm việc 300h/ năm, 8h/ca)

1.2 Tính toán chọn động cơ điện

1.2.1 Hiệu suất chung của hệ thống

Hiệu suất chung của hệ thống: η ch =η ht =η ng ×η hgt × η ol x × η ot y × η kn

Hình 1.1: Hiệu suất của bộ truyền chủ yếu

η ng =η đ=0.95: Hiệu suất bộ truyền đai.

η =0.97: Hiệu suất bánh rang nghiêng 1 cấp (được che kín).

Trang 15

x=3: Số cặp ổ lăn.

η kn =η nt=0.98: Hiệu suất nối trục.

 η ch =η ht =η ng ×ηhgt × ηol x × ηot y × ηkn =0.95 × 0.97 ×0.9953

× 0.98 ≈ 0.8896

1.2.2 Tính toán công suất tương đương

Công suất làm việc trên trục công tác: Ρ công tác=F t × v

Tỷ số truyền của hệ thống: u ht =u hgt ×u đ

Hình 1.2: Tỷ số truyền nên sử dụng trong hệ thống

u hgt=6 tỷ số truyền của hộp giảm tốc.

Trang 16

u đ=3: tỷ số truyền của đai thang.

Hình 1.3: Động cơ điện dạng 4A và Đ theo tiêu chuẩn GOST

T dn

Bảng 1.4: Chọn động cơ điện

1.2.4 Phân phối tỷ số truyền

Tỷ số truyền của động cơ: u ht= n đc

39.3908≈ 18.2784

Trang 17

Tỷ số truyền của bộ truyền đai thang:u ht =u hgt ×u đ →u đ= u ht

1.3.1 Công suất trên các trục động cơ

Công suất trên trục bộ phận công tác: PIII =P tang trống =P làm việc =3.1284 (kW )

Công suất trên trục II: P II =P hgt= P III

1.3.3 Moment xoắn trên các trục

Moment xoắn của động cơ: T đc =9.55 ×103× P đc

Trang 18

Moment xoắn trên trục III: T III =9.55 ×103× P III

Trang 19

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG 2.1 Thông số đầu vào

Công suất của động cơ: P đc =P công tác =3.5167(kW ).

Số vòng quay: 720 (v/ph)

Tỷ số truyền đai thang: u đ=3.0464.

Làm việc 2 ca, tải trọng tĩnh, trục có thể điều chỉnh được

2.2 Thiết kế bộ truyền đai thang

2.2.1 Chọn loại đai

Dựa vào bảng đồ thị tiết diện đai, Công suất của động cơ: Pđc =P công tác =3.5167 (kW ) và Sốvòng quay: 720 (v/ph)

 Chọn loại đai thang loại Б

Hình 2.1: Đồ thị chọn loại đai dựa trên công suất và số vòng quay

Thông số kích thước đai thang loại Б:

Trang 20

Dạng đai Ký

hiệu

b p , mm

b0, mm

h , mm

y0, mm

A ,

mm2

Bảng 2.2: Thông số kích thước đai thang loại B

2.2.2 Xác định đường kính sơ bộ của bánh đai nhỏ và bánh đai lớn

2.2.2.1 Đường kính bánh đai nhỏ

Dựa vào thông số kích thước đai thang loại Б, ta có: d1=140 ⟶ 280 (mm)

Đường kính bánh đai nhỏ: d1=1.2 × d min =1.2 ×125=150(mm)

Theo tiêu chuẩn, ta chọn d1=160 mm hoặc d1=180 mm.

Trang 21

2.2.3 Chọn sơ bộ khoảng cách trục và chiều dài đai

2.2.3.2 Tính chiều dài đai

Chiều dài tính toán của đai: L =2a+ π ×(d1+d2)

Dựa vào bảng tiêu chuẩn chiều dài đai, ta chọn L = 2500 (mm) = 2.5 (m)

Tính toán lại khoảng cách trục a: a=λ+√λ2

 Giá trị a vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép

2.2.4 Vận tốc đai và số vong chạy đai trong 1 giây

Trang 22

Hệ số ảnh hưởng đến tỷ số truyền u: C u =1 14 vì u=3.1425 ≥ 2.5

Hệ số xét đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai, ta chọn sơ bộ: C z=0.95ứng với số đai z = 2  3

Hệ số ảnh hưởng chế độ tải trọng: C r=1−0.2=0.8 (tải trọng tĩnh, làm việc 2 ca)

Hệ số ảnh hưởng chiều dài đai: C L=6

√ L

L0=√6 2500

2240=1.018Theo bảng 4.8, ta chọn [P0]=3.51(kW) với L0=2240(mm); v=6.7858(m

s );d1=180 mm, loạiB

Trang 23

2.2.7 Xác định chiều rộng và đường kính ngoài của các bánh đai

Theo bảng 4.4_ Giáo trình, ta có: h0=4.2 mm ;t=19 mm ;e=12.5 mm.

Chiều rộng của bánh đai: B=(z−1)t +2 e=(2 −1)×19 +2 ×12.5=44 (mm)

Đường kính ngoài bánh đai nhỏ: d a 1 =d1+2 h0=180+2 ×4.2=188.4(mm)

Đường kính bánh đai lớn: d a 2 =d2+2 h0=800+2 × 4.2=800.4 (mm)

2.2.8 Xác định lực căng ban đầu, lực vòng và lực tác dụng lên trục

Lực căng phụ do lực li tâm sinh ra: F v =q m × v2

Trang 25

2.3 Thông số bộ truyền đai thang

Đường kính ngoài bánh đai nhỏ d a 1 =188 4 (mm)

Đường kính ngoài bánh đai lớn da 2 =888.4 (mm)

Trang 26

CHƯƠNG 3: THIẾT KỆ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG

NGHIÊNG 3.1 Thông số đầu vào

Tỷ số truyền của hộp giảm tốc: u hgt =5 năm

Số vòng quay trên trục I và trục I:

n I =236.3445 (v/ ph); n II =39.3908(v / ph)

Công suất tang trống: P c ông tác =3.1284 (kW )

Moment xoắn trên trục I: T=236.3445(N m)

3.2 Thiết kế hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng

3.2.1 Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng

Bộ truyền làm việc có tải trọng tĩnh, yêu cầu kích thước nhỏ gọn nên chọn thép cacbon

Mối quan hệ giữa H1v à H2: H1≥ H2+(10→ 15)

Độ cứng của bánh răng dẫn và bánh răng bị dẫn lần lượt là: HB1=250 ; HB2 =228

3.2.2 Tính toán ứng suất cho phép

3.2.2.1 Tính toán ứng suất tiếp xúc cho phép

Số chu kỳ làm việc cơ sở:

Trang 28

3.2.2.2 Tính toán ứng suất uốn cho phép

Số chu kỳ làm việc tương đương:

{ [σ F 1 ]=σ 0 Flim1 × 0 , 9 × K FL1

s F 1 =450 × 0 , 9 ×1

1 , 75 =231 , 43(MPa) [σ F 2 ]=σ 0 Flim2 × 0 , 9 × K FL2

Trang 29

Theo tiêu chuẩn, ta chọn mođun răng m = 2 5 (mm)

3.2.5.2 Số răng các bánh răng – chọn cấp chính xác cho bộ truyền

Chọn sơ bộ góc nghiêng răng β =20 °

Số răng của bánh răng dẫn: z1=2 a w cosβ

m (u+1) =

2 ×225 × cos20 2.5 ×(6+1) =24.1635

Ta chọn z1=25 răng

Số răng bánh răng bị dẫn: z2=u × z1=6 × 25=150 răng

Tổng số răng được xác định theo công thức: z t =z1+z2=25+150=175 răng

Góc nghiêng răng: cosβ=m× z t

=62.2857 (mm)

d2=m z2

cosβ=2.5 ×150

35 36

=385.7143 (mm)

Trang 30

Theo tiêu chuẩn, góc profin góc α =20 °

Góc prôfin răng: α t=tan−1(tanα

Trang 31

Góc ăn khớp: α tw=cos−1(acosα t

=1674.6262(N )

Lực dọc trục: F a 1 =F a2 =F t 1 tanβ =4199.7107 × tan(13.53)=1010.5873 (N)

3.2.8 Hệ số tải trọng động

Hệ số tải trọng động đối với bánh răng trụ nghiêng: K Hv =1.02; K Fv=1.04

3.2.9 Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc

Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: Z H=√2cos β b

sin 2 α tw

β b: Góc nghiêng riêng trên hình trụ cơ sở

β b=tan−1(cos α t ×tanβ)=tan−1(cos20.52 °× tan 13.54)=12.7097

Trang 32

 Z H=√2cos β b

sin 2 α tw=√ 2 cos12.7097

sin (2× 21.1899)=1.7013

Hệ số cơ tính vật liệu, đối với bánh răng bằng thép Z M=274(MPa).

Hệ số ảnh hưởng của sự trùng khớp của răng Z ε=√1

Trang 33

Ứng suất tiếp xúc cho phép:

 σ 0 H<[σ 0 H]nên điều kiệnbền tiếp xúc thỏa

3.2.10 Kiểm nghiệm ứng suất uốn

Hệ số xét đến ảnh hưởng cuả độ nhám mặt lượn chân răng: Y R=1

Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất:

Trang 34

{ [σ F 1 ]=σ 0 Flim1 × 0 , 9 × K FL1

s F 1 =450 × 0 , 9 ×1

1 , 75 =231 , 43(MPa) [σ F 2 ]=σ 0 Flim2 × 0 , 9 × K FL2

 Điều kiện về độ bền uốn được thỏa mãn

3.3 Thông số hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng

Tính toán kiểm nghiệm

Trang 36

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 4.1 Thông số đầu vào

Trang 37

Chọn vật liệu chế tạo cấu trúc là thép 45 tôi cải thiện có σ b =850( MPa);σ ch =580( MPa)

ứng suất xoắn cho phép [τ ]=20→ 25 MPa, lấy giá trị số nhỏ đối với trục vào của hộp giảmtốc, trị số lớn đối với trục ra,[τ ]=10→ 15 MPa với trục trung gian

Trang 38

Chiều dài mayo bánh đai trên trục I:l m 12 =(1.2→1.5)d 1 sb =(1.2→1.5)× 35 mm

 l m 12 =50(mm)

Chiều dài bánh răng trụ l m 13 =b w1 =95 mm

b w 1: chiều rộng vành răng bánh răng dẫn

Khoảng cách từ mặt nút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc giữa các chi tiết quay: k1= 10 mm

Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp k2= 15 mm

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3= 10 mm

Chiều cao nắp của ổ và đầu bu-lông h n= 18 mm

Đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp, ta có công thức:

l12=−l c 12 =−[0.5×(l m 12 +b0)+k3+h n]=−¿(50+21)+10+18]= -63.5 (mm)

l13=0.5(l m13 +b0)+k1+k2=0.5 (95+21)+10+15=83(mm)

l11=2l13=2×83=166(mm)

Trang 39

4.3.4 Vẽ biểu đồ moment xoắn, uốn và xác định đường kính các đoạn trục

Định dạng
Số trang	110
Dung lượng	2,22 MB