tích hợp công nghệ 4 0 vào phương pháp six sigma để đảm bảo sự chính xác trong giao sản phẩm tại công ty tnhh smc manufacturing việt nam

Chương 3: Thực trạng sự thiếu chính xác trong giao sản phẩm đến khách hàng tại công ty TNHH SMC Manufacturing Việt Nam Khiếu nại khách hàng về sản phẩm là vấn đề quan tâm hàng đầu của d

Lý do lựa chọn đề tài

Khiếu nại khách hàng là hành động thể hiện sự không hài lòng của khách hàng về sản phẩm, dịch vụ của công ty Thông qua khiếu nại khách hàng, doanh nghiệp nhận biết được các vấn đề về chất lượng và dịch vụ do công ty cung cấp đến khách hàng đang xảy ra vấn đề và dựa vào đó làm căn cứ để giải quyết vấn đề Xử lý khiếu nại nhằm điều tra nguyên nhân, cung cấp giải pháp cho vấn đề và lấy lại sự hài lòng của khách hàng, đồng thời nâng cao uy tín của doanh nghiệp

Việc áp dụng Công nghiệp 4.0 vào phương pháp Six Sigma DMAIC đem lại nhiều lợi ích Công nghệ Công nghiệp 4.0 thu thập dữ liệu từ các thiết bị và cảm biến, cung cấp thông tin chính xác và liên tục về hiệu suất sản xuất và các yếu tố quan trọng Phân tích dữ liệu này thông qua phương pháp Six Sigma DMAIC giúp xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề và tìm ra cách cải thiện hiệu suất quy trình Hơn nữa, Công nghiệp 4.0 cho phép giám sát và kiểm soát tự động tiên tiến, liên tục theo dõi các thông số quan trọng và phát hiện sớm các vấn đề tiềm ẩn Điều này cho phép can thiệp kịp thời, giảm thiểu sai sót và thời gian ngừng hoạt động ngoài dự kiến, củng cố sự ổn định của quy trình và nâng cao chất lượng tổng thể.

Công ty nhận thấy tầm quan trọng của khiếu nại khách hàng đối với hoạt động sản xuất và kinh doanh và cũng như lợi ích việc thực hiện số hóa trong quản lý, vận hành doanh nghiệp Tuy nhiên, trong quá trình tìm hiểu và trực tiếp được làm việc tại công ty thì tác giả nhận thấy bên cạnh những thành tựu đạt được thì vẫn còn những vấn đề tồn đọng cần được khắc phục Do đó, tác giả quyết định chọn đề tài: “Tích hợp công nghệ 4.0 vào phương pháp Six Sigma để đảm bảo sự chính xác trong giao sản phẩm tại Công ty TNHH SMC Manufacturing (Việt Nam)” để làm báo cáo khóa luận với

Trang 2 mong muốn tìm hiểu về thực trạng khiếu nại khách hàng và thông qua đó đề xuất các giải pháp khắc phục những vấn đề còn tồn đọng trong việc xử lý khiếu nại của công ty.

Mục tiêu nghiên cứu

Phân tích thực trạng khiếu nại khách hàng về chất lượng sản phẩm của công ty TNHH SMC Manufacturing (Việt Nam), điều tra nguyên nhân dẫn đến khiếu nại khách hàng, từ đó đề ra các biện pháp để xử lý tận gốc nguyên nhân của vấn đề nhằm làm cho các lỗi giống nhau không tái lập hoặc không xảy ra b) Mục tiêu cụ thể

Giảm khiếu nại nhầm lẫn sản phẩm – B007 từ 71% xuống 0% và giảm nhầm lẫn tại khu vực kho từ 50% về mức 0% và giảm nhầm lẫn tại công đoạn lắp ráp từ 38% xuống còn 0%

Triển khai bố trí và sắp xếp lại mặt bằng của kệ đặt nguyên vật liệu để ngăn ngừa rủi ro lấy nhầm hàng

Tự động hóa phương pháp xuất kho bằng ứng dụng công nghệ mã vạch và hệ thống công nghệ thông tin

Tự động hóa việc kiểm tra kích thước sản phẩm và quyết định sản phẩm đạt hay không đạt bằng cách sử dụng công nghệ 4.0, loại bỏ sự phụ thuộc vào kỹ năng phán đoán và ghi chép dữ liệu của người kiểm tra

Nâng cao độ chính xác trong công đoạn đầu vào của quy trình lắp ráp bằng cách thay đổi dòng chảy khi nhận hàng từ kho.

Phương pháp nghiên cứu

Hình 1 1: Các bước tiến hành nghiên cứu

(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)

Dữ liệu sơ cấp: Tác giả tiến hành quan sát và phỏng vấn các nhân viên trong bộ phận để thu thập thông tin và số liệu phục vụ cho bài báo cáo

Dữ liệu thứ cấp: thu thập các số liệu về tình hình khiếu nại khách hàng và thống kê số lần nhầm lẫn thông qua các báo cáo,

Phương pháp phân tích: Tiến hành phân tích các dữ liệu đã thu thập được để đưa ra nhận xét, đánh giá và kết luận

Phương pháp tổng hợp: từ các số liệu, thông tin thu thập được tiến hành tổng hợp thành bài báo cáo hoàn chỉnh

Phương pháp chuyên gia: tham khảo ý kiến của nhân viên các bộ phận tại công ty và ý kiến từ giáo viên hướng dẫn

GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH SMC MANUFACTURING (VIỆT NAM)

Thông tin chung về công ty

- Tên công ty: CÔNG TY TNHH SMC MANUFACTURING (VIỆT NAM)

- Tên quốc tế: SMC MANUFACTURING (VIETNAM) CO.,LTD

- Tên viết tắt: SMC MFG

- Người đại diện: HO JUAY KENH GERALDMATSUI TAKAO

- Địa chỉ: KCN Long Đức, xã Long Đức, huyện Long Thành, Tỉnh Đồng Nai, Việt Nam

- Quản lý bởi: Cục thuế tỉnh Đồng Nai

- Loại hình doanh nghiệp: Công ty trách nhiệm hữu hạn ngoài NN

(Nguồn: Website của công ty)

Tầm nhìn, sứ mệnh và giá trị cốt lõi

SMC cam kết thực hiện tốt vai trò uy tín và chuyên nghiệp trong lĩnh vực phân phối, hoạt động gia công và sản xuất, thường xuyên hoàn thiện đổi mới và phát triển, để chất lượng và dịch vụ không ngừng được nâng cao và đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng và thị trường

SMC khao khát được ống hiến năng lực và trí tuệ của mình vì sự tin cậy và lợi ích của các đối tác, vì tương lai ổn định và phát triển bền vững cho ngành thép Việt Nam Dẫn đầu lĩnh vực khí nén và các ngành công nghiệp công nghệ với sự cải tiến và chất lượng toàn diện

- Chuyên nghiệp trong mọi hoạt động

- Không ngừng nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ cung cấp

- Tối đa hóa lợi ích khách hàng

- Đề cao giá trị chữ Tâm trong mọi hoạt động

- Uy tín, minh bạch, hiệu quả

- Hợp tác, chia sẻ, học hỏi

- Đoàn kết, phấn đấu vì mục tiêu chung.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Tổng quan về Six Sigma

Six Sigma được coi là một triết lý cải tiến liên tục có cấu trúc dùng để giảm biến động quy trình và loại bỏ lãng phí trong sản xuất bằng công cụ và kỹ thuật thống kê Motorola tiên phong ứng dụng Six Sigma, thành công trong kiểm soát biến động và giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1 Sigma Kỹ thuật Six Sigma sử dụng mô hình DMAIC 5 giai đoạn: Xác định (D), Đo lường (M), Phân tích (A), Cải tiến (I), Kiểm soát (C), giúp tổ chức giải quyết vấn đề một cách hệ thống Giai đoạn Xác định (D) xác định nhiệm vụ của nhóm, phạm vi dự án, nhu cầu khách hàng và mục tiêu dự án Giai đoạn Đo lường (M) lựa chọn các yếu tố cần cải thiện, đánh giá hiệu suất hiện tại và giám sát các cải tiến tiếp theo Giai đoạn Phân tích (A) tập trung tìm nguyên nhân gốc rễ vấn đề Giai đoạn Cải tiến (I) dùng các kỹ thuật thử nghiệm và thống kê để tạo ra các cải tiến, giảm vấn đề hoặc khiếm khuyết về chất lượng Giai đoạn Kiểm soát (C) đảm bảo các cải tiến được duy trì và hiệu suất liên tục được theo dõi.

Trang 10 Hình 2 1: Mô hình DMAIC

Công cụ kiểm soát chất lượng

Nguyên tắc Pareto hay còn gọi là nguyên tắc 80/20, nguyên lý này chỉ ra rằng 80% kết quả thường được tạo ra bởi 20% nguyên nhân Và được Hiệp hội Chất lượng Hoa Kỳ (ASQ) công nhận là một trong bảy công cụ chất lượng cơ bản để cải tiến quy trình Biểu đồ Pareto là một dạng biểu đồ cột với các yếu tố được sắp xếp theo thứ tự độ lớn giảm dần tương ứng với độ quan trọng của từng yếu tố, điều này có nghĩa là yếu tố quan trọng nhất được đặt đầu tiên và các yếu tố ít quan trọng hơn sẽ theo sau Thông qua biểu đồ Pareto, người sử dụng có thể dễ dàng nhận biết những yếu tố chủ chốt gây ra vấn đề và ưu tiên giải quyết chúng đầu tiên

Mặc dù biểu đồ Pareto chủ yếu được sử dụng trong giai đoạn xác định vấn đề, nhưng biểu đồ Pareto cũng hữu ích trong giai đoạn phân tích dữ liệu và đánh giá kết quả sau khi thực hiện hành động khắc phục

Trang 11 Hình 2 2: Minh họa về Pareto

(Nguồn: Advance Quality System Tools_AQS_D1-9000, 1998)

2.2.2 Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram)

Theo Bilsel & Lin (2012), biểu đồ nhân quả còn gọi là sơ đồ Ishikawa hoặc xương cá được Kaoru Ishikawa giới thiệu vào đầu những năm 1940 Lần đầu tiên ông sử dụng những sơ đồ này để giúp tăng năng suất ở Nhà máy thép Kawasaki ở Nhật Bản Sơ đồ này bao gồm các đường và ký hiệu được thiết kế để thể hiện mối quan hệ giữa kết quả và nguyên nhân của chúng và đồng thời cũng là một công cụ rất hiệu quả để phân tích nguyên nhân của một vấn đề Biểu đồ nhân quả bao gồm một đường ngang chính, được gọi là “xương” chính mà các nguyên nhân chính của vấn đề được kết nối với nhau Mỗi nguyên nhân chính có thể có nhiều nguyên nhân phụ dẫn đến nguyên nhân chính Tương tự, mỗi nguyên nhân phụ có thể có những nguyên nhân cấp độ thứ ba dẫn đến chúng (Hình 2.3)

Trang 12 Hình 2 3: Minh họa về biểu đồ nhân quả

(Nguồn: Advance Quality System Tools_AQS_D1-9000, 1998)

2.2.3 Phiếu kiểm tra (Check Sheet)

Phiếu kiểm tra là các biểu mẫu được sử dụng để thu thập dữ liệu một cách có hệ thống Chúng được sử dụng để xác nhận các vấn đề như sự cố, số lỗi hoặc nguyên nhân hoặc để kiểm tra tiến độ trong quá trình thực hiện các giải pháp Bảng kiểm tra có thể có nhiều hình dạng và kích cỡ khác nhau và các thành viên phải có khả năng thiết kế để đảm bảo chúng phù hợp với nhu cầu sử dụng của họ

Hình 2 4: Minh họa về Check sheet

2.2.4 Phương pháp 5 tại sao (5 WHYS)

Trong vài thập kỷ qua, rất nhiều sự chú ý đã được dành cho việc phân tích nguyên nhân gốc rễ và các kỹ thuật giải quyết vấn đề có cấu trúc (Moaveni & Chou, 2017) Một kỹ thuật như vậy được gọi là 5 Whys, được nhiều tập đoàn toàn cầu sử dụng để giải quyết vấn đề Phương pháp 5 Whys ban đầu được phát triển bởi Tập đoàn ô tô Toyota

Trang 13 Năm là một con số tùy ý nhằm mục đích thúc đẩy việc tìm hiểu sâu hơn về nguyên nhân cốt lõi của vấn đề bằng cách đặt ra nhiều câu hỏi Tại sao Hơn nữa, kỹ thuật 5 Whys hoạt động hiệu quả nhất khi nó được thực hiện trong môi trường nhóm bởi một nhóm người có chuyên môn bổ sung cho nhau Cách tiếp cận này cũng yêu cầu một nhóm có thể xác định vấn đề một cách rõ ràng Sau khi xác định được vấn đề, câu hỏi tại sao đầu tiên được đặt ra và các câu trả lời hợp lý được ghi lại, sau đó là bốn câu hỏi tại sao bổ sung được hỏi và trả lời Trong quá trình này, tất cả các câu trả lời đáng tin cậy phải được ghi lại để đánh giá thêm nhằm tìm ra nguyên nhân gốc rễ Sau khi xác định được nguyên nhân gốc rễ có thể xảy ra, các hành động khắc phục phải được thực hiện để vấn đề không xảy ra nữa

Hình 2 5: Minh họa về 5 Whys

Công nghiệp 4.0

Kể từ khi khái niệm “Công nghiệp 4.0” ra đời vào năm 2011, sự chuyển đổi kỹ thuật số cần thiết bởi Công nghiệp 4.0 đã ngay lập tức thu hút sự chú ý của các nhà công nghiệp và chính phủ trên toàn thế giới (Ghobakhloo, 2018; Nascimento và cộng sự, 2019)

Công nghiệp 4.0 là một mô hình có cấu trúc và phức tạp, gói gọn nhiều công nghệ kỹ thuật số được kết nối với nhau để cung cấp dữ liệu thời gian thực cho các hệ

Trang 14 thống sản xuất và dịch vụ nhằm mục đích phân tích bằng cách sử dụng các công nghệ cơ bản bao gồm Internet of Things (IoT), dịch vụ đám mây, dữ liệu lớn và phân tích (Dalenogare và cộng sự, 2018; Frank và cộng sự, 2019) Mục tiêu của công nghiệp 4.0 là nâng cao hiệu quả và khả năng đáp ứng của hệ thống sản xuất, sử dụng tự động hóa các hoạt động sản xuất để loại bỏ lãng phí, rút ngắn thời gian thực hiện, tăng năng suất và tiến tới sản xuất không có sai sót hay lỗi phát sinh.

Hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP)

Theo Perera & Costa (2008), hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP) là một phần mềm quản lý doanh nghiệp kết hợp các tính năng hỗ trợ các lĩnh vực chức năng gồm lập kế hoạch, sản xuất, tiếp thị, phân phối, kế toán, tài chính, quản lý nhân sự, quản lý hàng tồn kho, dịch vụ và bảo trì, vận chuyển Hệ thống ERP được triển khai như một giải pháp kinh doanh tổng thể giúp các phòng ban trong tổ chức chia sẻ dữ liệu và kiến thức, tiết kiệm chi phí và cải thiện quản lý luồng công việc ERP đã phát triển như một công cụ tích hợp nhằm mục đích tổng hợp tất cả các ứng dụng cho doanh nghiệp thành một cơ sở dữ liệu trung tâm, nơi các bên liên quan có thể truy cập riêng tư và thuận tiện (Black, 1999).

Hệ thống quản lý môi trường (EMS)

Hình 2 6: Tháp phân tầng hệ thống

Trang 15 Hình 2.6 cho thấy tầng đầu tiên ở tháp phân tầng hệ thống chính là hệ thống ERP, ERP là một hệ thống tương thích tích hợp tất cả môi trường sản xuất hình thành vận hành hệ thống EMS là hệ thống nằm giữa tầng ERP và tầng PLC & SCADA, EMS là hệ thống giám sát ERP và nó chỉ là một vùng đệm để lưu cơ sở dữ liệu Hệ thống môi trường quản lý (EMS) gồm có 2 vùng: vùng 1 là kế hoạch sản xuất, đơn hàng sản xuất và vùng 2 là lưu trữ điều kiện sản xuất Tầng thứ ba chính là PLC and SCADA là hệ thống giám sát từ trên kết quả gia công tại xưởng máy móc Tầng cuối cùng là Machines, ở tầng này các thiết bị như nút nhấn, công tắc, cảm biến sẽ thu thập thông tin và truyền vào PLC để xử lý Các thiết bị đầu ra như động cơ, van, xilanh sẽ được kích hoạt để thực hiện các nhiệm vụ truyền động trong quá trình sản xuất Tầng Machines chứa phần cứng và thực thi mệnh lệnh phục vụ quá trình sản xuất, để tầng PLC and SCADA giám sát bằng hình ảnh 3D, vậy nội dung cần giám sát ở đây chính là dữ liệu EMS và trong đó ERP sẽ là hệ thống tích hợp tất cả môi trường sản xuất hình thành vận hành hệ thống Để hiểu hơn về sự liên kết giữa các tầng với nhau, tác giả sử dụng Cấu trúc phân cấp chi tiết thể hiện sự liên kết giữa các phân tầng

Hình 2 7: Cấu trúc phân cấp chi tiết

Dựa vào hình 2.7 thấy rằng level 5 là Data warehouse là nơi lưu trữ dữ liệu và level số 4 là hệ thống IOT, truyền dữ liệu lên hệ thống Data warehouse, IOT đóng vai trò quan trọng trong môi trường công nghiệp 4.0 Level thứ 3 là dữ liệu tại chuyền, dữ

Trang 16 liệu được thu thập từ máy móc thiết bị trong dây chuyền sản xuất thực tế và level thứ 2 là máy gia công, phân tầng ERP – Machines được tượng trưng bởi các cấp từ level 2-5

Ta thấy được rằng tại level 2 sẽ thực hiện chức năng giám sát môi trường sản xuất, điều kiện hoạt động bao gồm đo lường độ ẩm và nhiệt độ thông qua cảm biến, PLC sẽ đưa thông tin lên vùng đệm dữ liệu tại level 3 Hệ thống IOT ở level 4 sẽ đẩy dữ liệu lên dữ liệu kho

Hình 2 8: Cấu trúc tổng quan hệ thống kết nối thiết bị IOT trong công nghiệp 4.0

Dựa vào hình 2.8 ta có thể thấy được cấu trúc tổng thể của hệ thống kết nối thiết bị IOT trong công nghiệp 4.0 sẽ gồm 4 thành phần chính như sau: thu thập dữ liệu từ thiết bị, vận hành hệ thống vô tuyến, sau đó chuyển lên hệ thống Cloud và dữ liệu được lưu trữ trên Cloud sẽ được quản lý bằng máy tính

2.5.1 Ngôn ngữ truy vấn có cấu trúc (SQL)

SQL (ngôn ngữ truy vấn có cấu trúc) là một công cụ để tổ chức, quản lý và truy xuất dữ liệu được lưu trữ trong cơ sở dữ liệu máy tính SQL là ngôn ngữ máy tính được sử dụng để tương tác với cơ sở dữ liệu Trên thực tế, SQL hoạt động với một loại cơ sở dữ liệu cụ thể, được gọi là cơ sở dữ liệu quan hệ Hình 2.9 cho thấy cách hoạt động của SQL Hệ thống máy tính trong hình có cơ sở dữ liệu lưu trữ thông tin quan trọng Nếu hệ thống máy tính được sử dụng trong một doanh nghiệp, cơ sở dữ liệu có thể lưu trữ

Trang 17 dữ liệu về hàng tồn kho, sản xuất, bán hàng hoặc bảng lương Chương trình máy tính điều khiển cơ sở dữ liệu được gọi là hệ thống quản lý cơ sở dữ liệu hoặc DBMS Khi cần truy xuất dữ liệu từ cơ sở dữ liệu, người dùng sử dụng ngôn ngữ SQL để thực hiện yêu cầu DBMS xử lý yêu cầu SQL, truy xuất dữ liệu được yêu cầu và trả về cho bạn Quá trình yêu cầu dữ liệu từ cơ sở dữ liệu và nhận lại kết quả này được gọi là truy vấn cơ sở dữ liệu do đó có tên là Ngôn ngữ truy vấn có cấu trúc

Hình 2 9: Sử dụng SQL để truy cập cơ sở dữ liệu

SQL không chỉ là một công cụ truy vấn, SQL còn được sử dụng để kiểm soát tất cả các chức năng mà DBMS cung cấp cho người dùng, bao gồm:

- Định nghĩa dữ liệu: SQL cho phép người dùng xác định cấu trúc và tổ chức dữ liệu được lưu trữ cũng như mối quan hệ giữa các mục dữ liệu được lưu trữ

- Phục hồi dữ liệu: SQL cho phép người dùng hoặc chương trình ứng dụng truy xuất dữ liệu được lưu trữ từ cơ sở dữ liệu và sử dụng nó

Thao tác dữ liệu với SQL cho phép người dùng và chương trình thêm, xóa, sửa đổi dữ liệu trong cơ sở dữ liệu để luôn đảm bảo tính cập nhật và chính xác của thông tin.

- Kiểm soát truy cập: SQL có thể được sử dụng để hạn chế khả năng truy xuất, thêm và sửa đổi dữ liệu của người dùng, bảo vệ dữ liệu được lưu trữ khỏi những truy cập trái phép

- Chia sẻ dữ liệu: SQL được sử dụng để điều phối việc chia sẻ dữ liệu của những người dùng và đảm bảo rằng họ không can thiệp lẫn nhau

- Tính toàn vẹn dữ liệu: SQL xác định các ràng buộc toàn vẹn trong cơ sở dữ liệu, bảo vệ nó khỏi bị hỏng do cập nhật không nhất quán hoặc lỗi hệ thống

Do đó, SQL là một ngôn ngữ toàn diện để kiểm soát và tương tác với hệ thống quản lý cơ sở dữ liệu

2.5.2 Nhận dạng qua tần số vô tuyến (RFID)

Theo Senthamarai và cộng sự (2018), RFID là công nghệ thu thập dữ liệu tự động có thể được sử dụng để nhận dạng, theo dõi và lưu trữ thông tin có trên thẻ bằng phương pháp điện tử Đầu đọc tần số vô tuyến quét thẻ để tìm dữ liệu và gửi thông tin đến cơ sở dữ liệu, nơi lưu trữ dữ liệu có trên thẻ Các thành phần công nghệ chính của hệ thống RFID là thẻ, đầu đọc và cơ sở dữ liệu

Mã vạch (Barcode)

Mã vạch dùng hình ảnh thể hiện thông tin qua các vạch và khoảng trắng trên bề mặt Các vạch và khoảng trắng có kích thước khác nhau, chứa số, ký tự và ký hiệu (chấm, hai chấm ) Sự kết hợp khác nhau giữa số và ký tự này dùng để thể hiện thông tin Hiện nay có nhiều loại mã vạch như Mã 128, Mã 39, EAN (Brain, 2000).

Mã vạch có thể được dịch bởi một loại máy nhất định Thông thường, dữ liệu trên mã vạch chứa hình ảnh của một đối tượng Mã vạch có thể được quét bằng một máy quét quang học cụ thể gọi là Máy quét mã vạch (Máy RF) Máy quét mã vạch là công cụ sử dụng tia hồng ngoại để ghi và dịch mã vạch từ hình ảnh sang chữ số (Amanda Istiqomah và cộng sự, 2020) Bằng cách sử dụng Mã vạch trong mọi quy trình của hệ thống quản lý kho, giúp giảm thiểu sai sót của con người xảy ra do xử lý thủ công và cung cấp dữ liệu chính xác theo thời gian thực.

THỰC TRẠNG SỰ THIẾU CHÍNH XÁC TRONG GIAO SẢN PHẨM ĐẾN KHÁCH HÀNG TẠI CÔNG TY TNHH SMC MANUFACTURING (VIỆT NAM)

Áp dụng phương pháp DMAIC phân tích thực trạng tại công ty

3.1.1 Phân tích thực trạng quy trình sản xuất sản phẩm Thanh trượt vuông

Hình 3 1: Các công đoạn để sản xuất Thanh trượt vuông

(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp) Để sản xuất ra sản phẩm Thanh trượt vuông hoàn thiện, đạt chất lượng giao tới cho khách hàng thì sản phẩm Thanh trượt vuông đã trải qua 8 công đoạn (Hình 3.1) Nghiên cứu này tác giả tập trung vào phân tích và cải tiến ở công đoạn thứ 3 và thứ 4 Tiến hành rà soát toàn diện các văn bản tiêu chuẩn về hoạt động quản lý nhà kho, quy định lắp ráp và kết quả quản lý sản xuất như văn bản chất lượng, văn bản quản lý kế hoạch sản xuất, văn bản quản lý kinh doanh tại dây chuyền sản xuất sản phẩm giai đoạn từ năm 2021 – 2023 và phát hiện 48 lần nhầm lẫn ở kho và 36 lần nhầm lẫn ở công đoạn lắp ráp

Tại giai đoạn xác định, tác giả phân tích SIPOC để hiểu rõ hơn về quy trình sản xuất và các yếu tố liên quan SIPOC là viết tắt của Supplier (Nhà cung cấp), Input (Đầu vào), Process (Quy trình), Output (Đầu ra) và Customer (Khách hàng) Xác định hiện trạng khiếu nại khách hàng để xác định các vấn đề khiếu nại mà công ty đang phải đối mặt Xác định hiện trạng lỗi của khu vực kho và lắp ráp để xác dịnh nguyên nhân và vấn đề tiềm ẩn

Trang 22 Tại giai đoạn đo lường, sử dụng các công cụ KPIs là các thước đo được sử dụng để đánh giá hiệu suất của một quy trình Đồng thời áp dụng 7 công cụ kiểm soát chất lượng là một tập hợp các công cụ được sử dụng để thu thập và phân tích dữ liệu Tại giai đoạn phân tích, sử dụng Biểu đồ xương cá để phân tích nguyên nhân của vấn đề và sử dụng Brainstorming để đề xuất các ý tưởng cải tiến Tại giai đoạn cải tiến, tác giả đề xuất thiết kế lại mặt bằng và áp dụng đầu đọc Barcode để cải thiện quy trình xuất kho và tránh xảy ra sai sót do lỗi con người Áp dụng hệ thống kiểm tra trực tuyến để kiểm soát để kiểm tra kết quả của công đoạn kiểm tra Tại giai đoạn kiểm soát, sử dụng hệ thống kiểm soát (EMS) để giám sát các quy trình được cải tiến và đảm bảo rằng chúng vẫn hoạt động hiệu quả

Bảng 3 1: Tích hợp công nghệ công nghiệp 4.0 trong phương pháp DMAIC

Define (D) Measure (M) Analyze (A) Improve (I) Control (C)

SIPOC Đo lường và đánh giá hệ thống

Sơ đồ quy trình Brainstorm Nhà cung cấp, đầu vào, quy trình, đầu ra và khách hàng Xác định hiện trạng khiếu nại khách hàng

Brainstorming Thiết kế lại mặt bằng

Hệ thống kiểm tra trực tuyến

Phân tích hiện trạng lỗi của khu vực kho Áp dụng 7 công cụ QC phân tích dữ liệu

Biểu đồ xương cá (Ishikawa Diagram) Áp dụng đầu đọc Barcode

Hệ thống kiểm soát (EMS)

Phân tích hiện trạng lỗi của công đoạn lắp ráp Áp dụng 7 công cụ QC phân tích dữ liệu

Biểu đồ xương cá (Ishikawa Diagram)

Hệ thống kiểm tra trực tuyến

Giai đoạn xác định (Define)

Xác định hiện trạng khiếu nại khách hàng

Hình 3 2: Thống kê khiếu nại khách hàng năm 2021 – 2022

Dựa vào dữ liệu thống kê khiếu nại khách hàng năm 2021 và năm 2022 có thể thấy tình hình khiếu nại khách hàng đã tăng đáng kể từ năm 2021 đến năm 2022, từ 8 vụ tăng lên 14 vụ Điều này cho thấy có sự gia tăng đáng kể trong việc khách hàng phản ánh về các vấn đề liên quan đến sản phẩm và dịch vụ của công ty

Bảng 3 2: Thống kê số vụ khiếu nại từ năm 2021 – 2022

Tên công đoạn Code Số vụ

Nhầm lẫn sản phẩm B007 10 Đường kính lỗ bậc âm D010 3

Thiếu ốc (gắn sai ốc) C038 1

Trang 24 Hình 3 3: Biểu đồ Pareto thể hiện tần suất khiếu nại năm 2022

Dựa vào Biểu đồ Pareto có thể thấy, khiếu nại B007 – Nhầm lẫn sản phẩm chiếm tỷ lệ lớn nhất, với 10 vụ khiếu nại, tương ứng với 71% của tổng số khiếu nại Điều này cho thấy vấn đề B007 – Nhầm lẫn sản phẩm đang gây ra nhiều ảnh hưởng nhất đối với khách hàng Tiếp tục xem xét các vấn đề khác, nhận thấy có 3 vụ khiếu nại D010 - Đường kính lỗ bậc âm, chiếm 22% và khiếu nại về C038 - Thiếu ốc (gắn sai ốc) có 1 vụ và chiếm 7% trên tổng số khiếu nại

Dựa trên dữ liệu thu thập được, công ty hiện đang gặp phải ba vấn đề chính liên quan đến khiếu nại của khách hàng Tuy nhiên, do nguồn lực hạn chế, công ty sẽ tập trung giải quyết vấn đề B007 - Nhầm lẫn sản phẩm Để đảm bảo vấn đề này được giải quyết hiệu quả, công ty sẽ lập kế hoạch chi tiết, phân bổ nhân lực và thời gian hợp lý.

Giảm khiếu nại nhầm lẫn sản phẩm – B007 từ 71% xuống 0% và giảm nhầm lẫn tại khu vực kho từ 50% về mức 0% và giảm nhầm lẫn tại công đoạn lắp ráp từ 38% xuống còn 0%.

Giai đoạn đo lường (Measure)

Sau khi xác định được vấn đề khiếu nại của khách hàng là nằm ở vấn đề nào thì cần tiến hành đo lường để xác định vấn đề có đúng hay không Bộ phận quản lý chất

Trang 25 lượng có trách nhiệm điều tra các khiếu nại liên quan đến chất lượng sản phẩm Vì đây là điều tra khiếu nại khách hàng nên nhân viên QA phải kiểm tra hết toàn bộ sản phẩm để xác định nguyên nhân dẫn đến xảy ra sai sót và nhầm lẫn

Bảng 3 3: Thống kê số lần nhầm lẫn từ kho đến đóng gói tháng 5/2023

Khu vực Số nhầm lẫn Tỷ lệ nhầm lẫn

Hình 3 4: Biểu đồ Pareto thể hiện nhầm lẫn từ kho đến đóng gói

Dựa vào hình 3.4 thấy rằng đối với số lượng nhầm lẫn ở kho phát hiện 48 lần, công đoạn lắp ráp phát hiện 36 lần nhầm lẫn và công đoạn đóng gói có 11 lần nhầm lẫn Điều này cho thấy rằng số lần nhầm lẫn thường xuyên nhất xảy ra ở kho, theo sau là công đoạn lắp ráp và cuối cùng là công đoạn đóng gói Vì thế cho nên tác giả chọn kho

& lắp ráp để tiến hành điều tra nguyên nhân

3.3.1 Điều tra hiện trạng kho Để phát hiện được số lần nhầm lẫn ở kho tác giả tiến hành điều tra hiện trạng kho, kiểm tra dựa vào thông tin từ hồ sơ ghi chép tại kho, bao gồm các phiếu nhập kho, phiếu xuất kho để biết được thông tin về hàng hóa cần xuất kho như tên sản phẩm, mã sản phẩm, số lượng, Đồng thời, dựa trên các phiếu ghi nhận tiến hành kiểm tra, đối chiếu để xác định xem liệu có sự sai lệch giữa số lượng hàng hóa được ghi nhận nhập vào, số lượng hàng hóa được ghi nhận xuất ra và hàng tồn kho hay không Nếu có sự sai lệch, không trùng khớp giữa số lượng hàng hóa nhập vào, xuất ra và tồn kho, tiến hành xác định nguyên nhân gốc rễ của sự nhầm lẫn Nguyên nhân có thể là do nhà cung cấp giao lộn hàng hóa, hoặc do các công nhân trong quá trình xuất hàng cho line sản xuất đã xuất lộn hàng

3.3.2 Phân tích hiện trạng lỗi của công đoạn lắp ráp

Thanh trượt vuông là thiết bị dẫn hướng chính xác, chịu tải trọng cao, ứng dụng rộng rãi trong các hệ thống tự động hóa, đảm bảo máy móc vận hành ổn định Chuyển động chính giữa con trượt và ray trượt giúp thanh trượt vuông dẫn hướng chính xác, hỗ trợ các máy móc hoạt động với độ chính xác cao.

Có hai phần trong Thanh trượt vuông: khối tuyến tính và đường ray tuyến tính Các khối dẫn hướng tuyến tính di chuyển dọc theo chiều dài của đường ray tuyến tính dọc theo mặt phẳng mà nó được định vị Khối dẫn hướng tuyến tính là một thành phần của dẫn hướng tuyến tính Khối này nằm trên đường sắt Vòng bi thép bên trong giảm thiểu ma sát, cho phép khối di chuyển lên xuống đường ray một cách trơn tru, thường được làm bằng thép carbon hoặc thép không gỉ Đường ray tuyến tính là thành phần cố định của hệ thống dẫn hướng tuyến tính Khối di chuyển dọc theo đường ray cố định, chuyển động trơn tru dọc theo trục X hoặc trục Y Đường ray tuyến tính có thể được gắn theo chiều ngang hoặc chiều dọc Chiều dài của đường ray sẽ quyết định khoảng cách mà khối có thể di chuyển

Cấu trúc của Thanh trượt vuông (Hình 3.5):

- Hệ thống chu kỳ lăn: Khối, đường ray dẫn hướng, nắp chắn và khung giữ bi trượt

- Hệ thống bôi trơn: Vòi dầu và khớp nối ống thở

- Hệ thống chống bụi: Miếng gạt dầu, tấm chắn bụi, nắp bulông, kim loại vụn

Trang 27 Hình 3 5: Cấu tạo của Thanh trượt vuông dòng HG

(Nguồn:Tài liệu của công ty) Đối với công đoạn lắp ráp để xác định được số lần nhầm lẫn thì đầu tiên phải dựa vào bản vẽ kỹ thuật để nắm được các thông số kỹ thuật và kích thước của mã sản phẩm Thanh trượt vuông đang được sản xuất Dựa vào các thông số kỹ thuật trên bản vẽ, công nhân có thể hiểu rõ về cấu trúc và kích thước chính xác của sản phẩm mà họ đang lắp ráp Đồng thời, việc sử dụng bản vẽ kỹ thuật cũng giúp các nhân viên chất lượng kiểm tra chất lượng sản phẩm chính xác và hiệu quả hơn Khi có vấn đề xảy ra, nhân viên chất lượng dựa vào thông tin trên bản vẽ để xác định các thông số kỹ thuật cụ thể và kiểm tra xem sản phẩm có đạt các yêu cầu về tiêu chuẩn kỹ thuật hay không Điều này giúp họ có căn cứ chính xác để quyết định về việc sửa chữa hoặc loại bỏ các sản phẩm lỗi

Trang 28 Hình 3 6: Bản vẽ của Thanh trượt vuông dòng HG

(Nguồn: Tài liệu của công ty)

Hình 3 7: Kích thước của dòng sản phẩm HGH-CA/HGH – HA

(Nguồn: Tài liệu của công ty)

Dựa Hình 3.6 thấy rằng thông số kỹ thuật của con trượt vuông gồm có:

- B: Khoảng cách giữa 2 lỗ ốc

- B1: Khoảng cách từ mép tới lỗ

- C: khoảng cách giữa 2 con ốc cố định

- H1: chiều cao của các cạnh tham chiếu

- H2: Khoảng cách từ mặt con trượt tới khớp bôi trơn

- K1: Khoảng cách từ mép tới lỗ con ốc Đối với thanh trượt có các thông số kỹ thuật như sau:

- H là cao âm đầu ốc

- HR là chiều cao của thanh trượt

- ứd: Đường kớnh ngoài của ren

- ứD: Đường kớnh của lỗ hoặc ổ trục (trục lỗ kớch thước)

- P khoảng cách giữa tâm 2 lỗ ốc cố định thanh trượt

- E là khoảng cách từ tâm lỗ cuối cùng đến mép

- MR, MY, MP: Momen quán tính

Để đảm bảo chất lượng, thanh trượt vuông sau khi lắp ráp sẽ trải qua quá trình kiểm tra nghiêm ngặt Quá trình kiểm tra bao gồm ba yếu tố chính: độ chính xác, độ thẳng và độ hoàn thiện bề mặt Việc kiểm tra này giúp xác định xem thanh trượt có đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra hay không, đảm bảo độ tin cậy và hiệu suất của sản phẩm.

Tiến hành kiểm tra độ chính xác của sản phẩm bằng đồng hồ so, kiểm tra song song bề mặt khối C với bề mặt đường ray A, lắp đặt khối cần được kiểm tra vào ray trượt và dán đế từ vào khối và đặt đồng hồ so cách gấp ba lần khoảng cách của khối và tiến hành thao tác kiểm tra (Hình 3.8)

Hình 3 8: Thao tác kiểm tra độ chính xác

Trang 30 Sau đó tiếp tục kiểm tra chạy song song bề mặt khối D với bề mặt đường ray B, để đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với mốc đo bên, di chuyển khối kiểm tra và ghi chép lại dữ liệu vào phiếu kiểm tra (Hình 3.9)

Yếu tố cuối cùng trong việc kiểm tra độ chính xác là kiểm tra độ cao lắp ráp cho thanh dẫn hướng tuyến tính, dán đế từ vào đế chuyển động, di chuyển đồng hồ so để đầu dò tiếp xúc với đường dẫn hướng tiêu chuẩn Để đồng hồ so về 0 và loại bỏ đường dẫn hướng Tiếp tục di chuyển đồng hồ so và vẫn giữ cho đồng hồ so hiển thị ở mức 0, để đo chiều cao lắp ráp của hướng dẫn tuyến tính (Hình 3.10)

Sử dụng thước kẹp caliper để đo kích thước của các phần của Thanh trượt vuông như trục, block trượt So sánh các kích thước đo được với các thông số kỹ thuật được quy định trong tài liệu sản phẩm và đảm bảo rằng kích thước đo được nằm trong phạm vi dung sai cho phép (Hình 3.11)

Hình 3 11: Thao tác đo lường

Kiểm tra độ bằng phẳng: Sử dụng thước cơ khí để kiểm tra bề mặt của Thanh trượt vuông Đặt dụng cụ đo lên các bề mặt và ghi nhận các độ lệch nếu có Đảm bảo bề mặt của Thanh trượt vuông bằng phẳng, không có bị cong và không có dấu hiệu bị lồi lõm

Kiểm tra độ hoàn thiện bề mặt: Kiểm tra xem bề mặt có các vết nứt, vết rỉ sét, hoặc vết đốm nào không, đảm bảo bề mặt mịn màng và không có khuyết điểm

3.3.3 Quy trình tái đánh giá của nhân viên QA về phân tích hiện trạng lỗi đóng gói sai

Nhân viên QA có vai trò giám sát chặt chẽ quy trình đóng gói, bao gồm kiểm tra hướng dẫn đóng gói cài đặt sẵn và quan sát nhân viên trực tiếp thực hiện tại xưởng Bằng cách này, họ đảm bảo rằng từng bước trong quy trình đều tuân thủ đúng hướng dẫn Trong trường hợp phát hiện bất kỳ sai sót nào, nhân viên QA sẽ ghi lại thông tin chi tiết theo quy định, tìm ra nguyên nhân gốc rễ gây ra lỗi và đề xuất các biện pháp khắc phục hiệu quả.

TRIỂN KHAI TÍCH HỢP CÔNG NGHỆ 4.0 ĐỂ ĐẢM BẢO SỰ CHÍNH XÁC TRONG GIAO SẢN PHẨM ĐẾN KHÁCH HÀNG

Giai đoạn Cải tiến (Improve)

4.1.1 Giải pháp cho khu vực kho

Thực thi đối sách Thay đổi mặt bằng

Hình 4 1: Mặt bằng kho trước khi chuẩn hóa

Trang 42 Hình 4 2: Mặt bằng kho sau khi chuẩn hóa

Mặt bằng kho trước khi chuẩn hóa có rất nhiều sản phẩm giống nhau được đặt gần nhau nên dễ lấy nhầm sản phẩm, nhìn vào hình thấy rằng có nhiều NVL giống nhau về mẫu mã nhưng khác nhau về kích thước được đặt kế bên nhau như mã hàng Seb14, Seb15, Seb16 hay như mã hàng Rm30 và Rm28 và nhiều mã hàng có kích thước gần nhau khác được đặt liền kề nhau điều này nếu chỉ dựa vào việc nhìn và kiểm tra bằng mắt thường thì khả năng xảy ra tình trạng lấy lộn hàng là rất cao nếu người lấy hàng không quan sát và đối chiếu cẩn thận Chính vì tác giả đã tiến hành thiết kế lại layout của các kệ đặt NVL khác biệt hoàn toàn so với trước đây, thay vì như trước đây nhân viên sẽ biết được rằng các mã hàng có kích thước gần giống nhau sẽ được đặt gần nhau thì họ sẽ chủ quan và dựa theo trí nhớ của mình để lấy hàng mà không kiểm tra lại xem mình có lấy nhầm hay không Bây giờ các kệ đặt NVL đã được sắp xếp lại và không theo thứ tự như trước đây nữa và các mã hàng được sắp xếp xen kẽ, nhân viên sẽ không thể đoán được mã hàng nào sẽ nằm gần mã hàng nào cho nên để có thể lấy được NVL

Trang 43 thì bắt buộc phải thực hiện việc đọc barcode để đối chiếu và xác nhận thì mới có thể lấy được hàng phục vụ cho nhu cầu sản xuất theo kế hoạch, còn không sử dụng barcode thì không thể nào lấy được hàng Đó cũng là sự khác biệt của layout trước và sau khi chuẩn hóa và cũng là mục đích thiết kế lại mặt bằng của các kệ đặt NVL của tác giả

Thay đổi phương pháp xuất kho

Hình 4 3: Lưu đồ xuất kho NVL cho line lắp ráp trước khi chuẩn hóa

Trang 44 Hình 4 4: Lưu đồ xuất kho NVL cho line lắp ráp sau khi chuẩn hóa

Trước khi chuẩn hóa, phương pháp xuất kho của công ty còn thủ công và phụ thuộc hoàn toàn vào người lao động, nhân viên tiến hành xuất kho và xác nhận thông tin bằng mắt thường, xuất kho cùng lúc nhiều PO Điều này dẫn đến dễ xảy ra tình trạng lấy nhầm Để có thể hạn chế nhầm lẫn xảy ra trong quá trình xuất kho vật tư cho công đoạn lắp ráp, tác giả đã tiến hành áp dụng hệ thống đọc Barcode lấy từng PO một, việc triển khai sẽ đảm bảo được tính chính xác trong quá trình xuất kho và tránh nhầm lẫn phát sinh do lỗi con người Thay vì kiểm tra và xác nhận bằng mắt như trước đây thì bây giờ công nhân tiến hành đọc barcode trên PO, barcode trên kệ kiểm tra và xác nhận theo từng PO Nếu mã hàng trên PO và trên kệ đặt NVL trùng khớp thì màn hình sẽ hiện thị Accepted còn không trùng khớp thì sẽ hiển thị Error Chỉ khi màn hình hiển thị Accepted

Trang 45 thì nhân viên mới được phép lấy hàng đặt vào kệ của xe cấp hàng, còn những trường hợp hiện Error thì tuyệt đối không được lấy mà phải kiểm tra lại xem có bị nhầm lẫn hay sai sót gì trong quá trình đọc barcode để xuất hàng (Hình 4.5)

Hình 4 5: Trước và sau chuẩn hóa

(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp )

4.1.2 Giải pháp cho công đoạn Lắp ráp

Thực thi đối sách cho công đoạn kiểm tra

Hình 4 6: Mô phỏng thao tác kiểm tra và ghi chép kết quả vào phiếu kiểm tra

Sau khi lắp ráp các chi tiết thành sản phẩm hoàn chỉnh, nhân viên sẽ sử dụng công cụ đo để kiểm tra kích thước của sản phẩm Việc đo đạc, ghi chép và đánh giá kích thước này là một công đoạn quan trọng để đảm bảo chất lượng của sản phẩm, đảm bảo rằng sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật đã định trước.

Trang 46 cũng phụ thuộc vào tay nghề của người nhân viên Nhìn vào (Hình 4.6) có thể thấy rằng nhân viên kiểm tra kích thước xong đều đọc và ghi kết quả bằng tay vào phiếu ghi chép, đồng thời kiểm tra và phán định sản phẩm “OK” (đạt) hoặc “NG” (không đạt) bằng mắt và theo kinh nghiệm Quá trình này là thủ công, điều này cho thấy tiềm ẩn nhiều rủi ro như nếu như nhân viên đang ở trong trạng thái sức khỏe không tốt như: mỏi mắt, chóng mặt, có thể dẫn đến việc đo lường sai, ghi sai kết quả đo lường, không ghi lại đo lường và không đo lường kết quả và phán đoán bị nhầm lẫn dẫn đến việc kiểm soát chất lượng sản phẩm sẽ bị ảnh hưởng và lô sản phẩm đó sẽ bị khiếu nại khi giao tới khách hàng Vì vậy cần phải tìm ra cách quản lý và kiểm soát tình hình này Đo lường chất lượng sản phẩm, giám sát chất lượng không được đảm bảo trong quá trình sản xuất, loại bỏ sự phụ thuộc vào kỹ năng của người vận hành trong thao tác kiểm tra đo lường là một hoạt động cần thiết để cải thiện chất lượng và tính hiệu quả của công đoạn kiểm tra Vì vậy giải pháp tác giả đề xuất là kiểm tra và cài đặt một hệ thống thử nghiệm tự động bằng cách kết nối các thiết bị đo lường với nhau bằng công nghệ IOT và kết nối tất cả các thiết bị và xử lý kết quả đo bằng công cụ máy tính Đo dữ liệu vào cùng một hệ thống SQL và đánh giá kết quả đo lường bằng hệ thống đo lường trực tuyến, giúp cho việc truy xuất dữ liệu đo lường được nhanh chóng và loại bỏ được các giấy tờ ghi chép bằng tay, không chiếm diện tích trong kho lưu trữ kết quả đo bằng giấy

Hình 4 7: Đề xuất sơ đồ nhập dữ liệu cho mô hình mô phỏng trong DT

(Nguồn: Tác giả tự tổng hơp)

Trang 47 Phương pháp nhập dữ liệu cho các mô hình mô phỏng trong hệ thống sản xuất thực tế (DT) được đề xuất trong nghiên cứu này Mô hình mô phỏng thu thập và lưu trữ dữ liệu trạng thái mà nó đã trích xuất từ bảng kỹ thuật số trong cơ sở dữ liệu, ví dụ như bảng Excel Dữ liệu lịch sử được lưu trong cơ sở dữ liệu sau đó được đọc bằng cách sử dụng các chế độ đánh giá và thử nghiệm của DT, và các tham số phân phối xác suất phù hợp được nhập vào mô hình mô phỏng Đây là một chi tiết quan trọng cần xem xét khi xây dựng một chế độ đồng bộ hóa theo DT vì nó giúp đảm bảo dữ liệu không quá phức tạp và phản ánh chính xác tình hình thực tế (Hình 4.7)

Hình 4 8: Luồng xử lý logic của chương trình Excel VBA

Khi nhận tín hiệu từ Arduino, Excel tự động ghi lại thời gian và xác định chênh lệch thời gian với lần ghi trước đó Chương trình này có thể loại trừ những cảm biến phản hồi chậm bằng cách ghi lại khoảng thời gian vào bảng tính Mô-đun VBA sử dụng kết nối nối tiếp để nhận tín hiệu, trong khi ứng dụng VBA (Hình 4.8) điều khiển luồng xử lý logic của Excel.

Trang 48 Hình 4 9: Hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP)

ERP thực hiện trao đổi dữ liệu giữa các quy trình sản xuất và các bộ phận liên quan, cũng như với các nhà cung cấp, dưới sự kiểm soát của bộ phận công nghệ thông tin của công ty ERP giúp tối ưu hóa hoạt động phân tích thông tin và dữ liệu giữa các bên liên quan một cách nhanh chóng và kiểm soát dữ liệu dễ dàng hơn Đồng thời có thể trực tiếp theo dõi tình trạng sản xuất của nhà máy theo thời gian thực thay vì các số liệu được ghi chép thủ công như trước đây (Hình 4.9)

Trang 49 Hình 4 10: Quy trình vận hành hệ thống kiểm tra

Hệ thống điều khiển kỹ thuật số dựa trên các chức năng dựa trên hệ thống thu nhận tín hiệu RFID và xử lý tín hiệu bằng cách kiểm tra hệ thống và lưu trữ dữ liệu trên SQL hệ thống Hệ thống RFID thu thập dữ liệu cho từng sản phẩm và truyền tín hiệu chỉ định đến hệ thống đo lường và xác định loại chương trình kiểm tra đo lường và bắt đầu tiến hành đo lường (Hình 4.10)

Trang 50 Hình 4 11: Hệ thống màn hình kiểm tra

Hình 4 12: Kết nối thước đo kiểm với hệ thống kiểm tra máy tính

Sử dụng máy tính kiểm tra và phán định kết quả thay cho con người trong công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm giúp tiết kiệm thời gian và hạn chế sự phụ thuộc vào kỹ năng của nhân viên Máy tính sẽ thực hiện đánh giá và phân loại sản phẩm thành hai nhóm là sản phẩm “OK” (đạt) hoặc “NG” (không đạt) dựa theo các tiêu chuẩn về kích thước của từng dòng sản phẩm, đồng thời kết quả kiểm tra sẽ được hiển thị trên màn hình và tự động lưu sau khi kiểm tra Trên màn hình máy tính sẽ hiển thị thời gian thực

Trang 51 hiện thao tác kiểm tra, hình ảnh bản vẽ của mã sản phẩm đang được kiểm tra, đồng thời hiển thị kết quả kiểm tra và các thông số thực tế trên sản phẩm được so sánh với tiêu chuẩn về kích thước để xác định kích thước thực của sản phẩm có nằm trong phạm vi cho phép hay không Dựa trên kết quả kiểm tra, máy tính tự động đưa ra phán đoán sản phẩm đạt hay không đạt Dữ liệu đo lường của từng sản phẩm được hiển thị trên màn máy tính, tại đây nhân viên có thể dễ dàng theo dõi và kiểm tra tình trạng của từng sản phẩm về chất lượng Đánh giá hiệu quả

Hình 4 13: Thông tin khiếu nại

Theo thông tin khiếu nại (Hình 4.13) cho thấy trước tháng 5/ 2023 đã có 10 khiếu nại từ phía khách hàng về nhầm lẫn sản phẩm mã B007 Sau khi áp dụng giải pháp kết nối thước đo kiểm với hệ thống kiểm tra máy tính thì từ số lượng 10 khiếu nại đã giảm xuống còn 2 khiếu nại, đồng nghĩa với việc đã giảm được 8 khiếu nại liên quan đến nhầm lẫn sản phẩm Mặc dù số lượng khiếu nại đã giảm đáng kể, nhưng theo như mục tiêu ban đầu mà tác giả đề ra là loại bỏ hoàn toàn các khuyết tật và không còn bất kỳ khiếu nại khách hàng nào về vấn đề nhầm lẫn sản phẩm mã B007, thì vẫn cần tiếp tục xem xét và đánh giá lại để đưa ra giải pháp để giải quyết vấn đề còn tồn đọng Bài toán cần giải quyết ở đây là tại sao đã có màn hình hiển thị kết quả kiểm tra nhưng vẫn có khiếu nại xảy ra Chính vì vậy tác giả đã tiến hành phân tích sâu hơn để xác định nguyên nhân cốt lõi dẫn đến tình trạng vẫn còn xảy ra tình trạng khiếu nại, bằng cách sử dụng

Trang 52 biểu đồ tương quan để tìm kiếm mối quan hệ giữa nguyên nhân và kết quả (Hình 4.14)

Từ kết quả phân tích tác giả nhận thấy rằng nguyên nhân cốt lõi nằm ở chỗ không xem được kết quả kiểm tra Để giải quyết vấn đề này, tác giả đã đề xuất đưa vào sử dụng hệ thống kiểm soát để có thể xem được kết quả (Hình 4.15) Mục tiêu của hệ thống kiểm soát này là cung cấp khả năng xem trực tiếp kết quả kiểm tra, giúp quản lý và nhân viên kiểm tra dễ dàng theo dõi quá trình kiểm tra và đảm bảo rằng không bỏ sót kiểm tra Nguyên lý hoạt động của hệ thống kiểm tra kết quả khu vực lắp ráp là tự động đối chiếu dữ liệu, nếu sản phẩm không được kiểm tra hoăc không có lưu kết quả thì sẽ hiển thị

Kiểm tra tình trạng "NG" (không đạt) để loại bỏ sản phẩm không đạt tiêu chuẩn trước khi chuyển đến khu vực đóng gói Phương pháp này đảm bảo chỉ những sản phẩm đạt chuẩn mới được chuyển tiếp để đóng gói và xuất xưởng.

Hình 4 14: Biểu đồ tương quan tìm kiếm mối quan hệ giữa nguyên nhân và kết quả

Hình 4 15: Hệ thống kiểm tra kết quả khu vực lắp ráp

Thực thi đối sách cho Công đoạn đầu vào

Hình 4 16: Dòng chảy nhận sản phẩm từ kho trước khi chuẩn hóa

Giai đoạn Kiểm soát (Control)

Xác nhận hiệu quả khu vực kho lần 1

Trang 55 Hình 4 18: Đếm nhầm lẫn từ kho

Qua các đợt đo lường, tỷ lệ nhầm lẫn tại khu vực kho liên tục giảm: sau khi bố trí lại mặt bằng kho (giảm 31%), áp dụng hệ thống đọc barcode (giảm 92%), và tiếp tục cải tiến (giảm 96%) Dù đạt được những cải thiện đáng kể, kết quả vẫn chưa đạt mục tiêu loại bỏ hoàn toàn tình trạng nhầm lẫn tại kho, nên cần tiếp tục phân tích nguyên nhân để tìm giải pháp cải thiện hiệu quả hơn.

Bảng 4 1: Thống kê lỗi nhầm lẫn

Nội dung nhầm lẫn Số nhầm lẫn Tỷ lệ nhầm lẫn

Sau khi nắm được thông tin rằng tháng 8/2023 vẫn còn xảy ra 2 trường hợp nhầm lẫn, tác giả tiến hành điều tra nội dung cụ thể của 2 lần nhầm lẫn đó thì được kết quả như sau: có 1 lần giao nhầm khối, 1 trường hợp giao sai chiều dài ứng và mỗi trường hợp chiếm tỷ lệ 2% (Bảng 4.1) Sau khi thực hiện bố trí sắp xếp lại mặt bằng và đọc barcode tác giả tiến hành đánh giá lại khu vực kho, qua kết quả thống kê cho thấy tỷ lệ

Trang 56 nhầm lẫn từ kho giảm từ 50% xuống 4%, vẫn còn phát sinh nhầm lẫn nên không đạt được mục tiêu ban đầu đề ra (Hình 4.19)

Hình 4 19: Giảm nhầm lẫn từ kho

Thực thi đối sách vấn đề tồn đọng

Mặc dù đã áp dụng và triển khai kiểm tra hoàn toàn bằng barcode khi xuất kho nhưng vẫn xảy ra 2 trường hợp nhầm lẫn, bài toán đặt ra ở đây là tại sao vẫn xảy ra tình trạng nhầm lẫn này Sau khi xem xét tất cả những khả năng có thể dẫn đến tình trạng còn sót nhầm lẫn thì tác giả nhận thấy khả năng lớn nhất là nhân viên đã bỏ qua và không đọc barcode khi thực hiện xuất kho NVL Để giải quyết vấn đề này cần có một chương trình để kiểm tra được nhân viên có thực hiện đọc barcode khi xuất kho hay không, tác giả đề xuất với quản lý về việc xây dựng một chương trình kiểm tra barcode trực tuyến bằng cách phối hợp với bộ phận CNTT để cùng nhau tạo ra chương trình đó Chương trình này sẽ kiểm tra và đảm bảo rằng nhân viên phải thực hiện đọc barcode đầy đủ khi xuất kho Trên hệ thống kiểm tra sẽ hiển thị thời gian ngày giờ thực hiện, mã hàng trên kệ để NVL, mã hàng trên PO và kết quả của thao tác kiểm tra Trong đó Barcode1 đại diện cho đọc barcode trên PO, còn Barcode2 sẽ đại diện cho việc đọc barcode trên kệ, Status đại diện cho kết quả kiểm tra nếu hiển thị là Accepted thì có nghĩa kết quả kiểm tra OK (Hình 4.20)

Trang 57 Hình 4 20: Chương trình kiểm tra kết quả kiểm tra barcode khu vực kho

Xác nhận hiệu quả khu vực kho lần 2

Hình 4 21: Đếm nhầm lẫn ở Kho

Sau khi áp dụng chương trình kiểm tra barcode trực tuyến thấy rằng không còn xuất hiện trường hợp nhầm lẫn nào trong quá trình xuất kho, giảm số lần nhầm lẫn ở kho về mức 0 và đạt được mục tiêu ban đầu đề ra Dựa vào dữ liệu đo lường sau khi áp dụng các giải pháp vào thực tế thấy được rằng sự kết hợp giữa việc áp dụng công nghệ đọc barcode và chương trình kiểm tra đã giải quyết được vấn đề tồn đọng và nhầm lẫn tại kho

Trang 58 Bảng 4 2: Thống kê lỗi nhầm lẫn

Sau khi áp dụng các giải pháp vào thực tế thấy rằng các vấn đề như giao nhầm khối và giao sai chiều dài đều đã không còn xảy ra (Bảng 4.2), điều này cho thấy tính hiệu quả của các giải pháp và mang lại kết quả tích cực cho quá trình sản xuất

Sau khi thực hiện tất cả các đối sách chúng tôi tiến hành đánh giá lại hiện trạng khu vực kho, qua kết quả thống kê cho thấy tỷ lệ nhầm lẫn từ kho giảm từ 50% xuống 0%, không còn phát sinh nhầm lẫn và đạt được mục tiêu ban đầu đề ra (Hình 4.22)

Hình 4 22: Giảm nhầm lẫn ở Kho

Xác nhận hiệu quả khu vực lắp ráp sau khi thực hiện giải pháp

Hình 4 23: Đếm nhầm lẫn lắp ráp

Trang 59 Dựa vào Hình 4.23 thấy rằng tháng 5/2023 phát hiện khu vực lắp ráp phát sinh

36 trường hợp nhầm lẫn, sau khi bố trí lại mặt bằng kho thì số lần nhầm lẫn đã giảm còn

Thực hiện tiến trình kiểm soát chất lượng liên tục bằng cách kết hợp đo lường hiệu suất, sử dụng hệ thống kiểm tra kết quả và điều chỉnh dòng chảy sản phẩm, số lần nhầm lẫn tại khu vực lắp ráp đã giảm đáng kể từ 32 trường hợp (11%) xuống còn 0 Kết quả này chứng minh hiệu quả của các giải pháp áp dụng trong thực tế.

Bảng 4 3: Thống kê lỗi nhầm lẫn

Sau khi áp dụng các giải pháp vào thực tế thấy rằng các vấn đề như giao nhầm khối và giao sai chiều dài đều đã không còn xảy ra (Bảng 4.3), điều này cho thấy tính hiệu quả của các giải pháp và mang lại kết quả tích cực cho quá trình sản xuất

Sau khi triển khai các cải tiến, khu vực lắp ráp được đánh giá lại cho thấy tỷ lệ lỗi lắp ráp đã giảm đáng kể từ 38% xuống 0% Điều này cho thấy toàn bộ lỗi lắp ráp đã được loại bỏ, đạt được mục tiêu đề ra ban đầu.

Trang 60 Hình 4 24: Giảm nhầm lẫn lắp ráp

Hình 4 25: Thông tin khiếu nại của năm 2023

Sau khi áp dụng các giải pháp thì từ 10 trường hợp khiếu nại liên quan đến Nhầm lẫn sản phẩm - B007 vào năm 2022 thì đến tháng 8/2023 đã giảm còn 2 trường hợp và tiếp tục triển khai các giải pháp thì đến tháng 9/2023 thì đã không còn trường hợp khiếu nại nào liên quan đến Nhầm lẫn sản phẩm – B007 (Hình 4.25)

Trang 61 Bảng 4 4: Hiệu quả về tiền sau cải tiến

Chi phí cho thời gian sửa chữa

Kết quả bài báo cáo cho thấy sau khi áp dụng cải tiến thời gian sửa chữa giảm 42 giờ/tháng nên chi phí mỗi tháng giảm được 62 USD, thời gian quản lý kiểm tra giảm 87 giờ/tháng và tương ứng với chi phí giảm 128 USD/tháng Qua đó, thấy được sau khi cải tiến thì đã giúp cho chi phí của công ty giảm 3.819 USD trên năm (Bảng 4.4)

Với chương 4, tác giả đề xuất các giải pháp để đưa nhầm lẫn tại công đoạn kho và lắp ráp về không và không còn khiếu nại khách hàng về nhầm lẫn sản phẩm – B007 Tác giả đề xuất bố trí lại mặt bằng của kệ đặt NVL trong kho, tác giả đã tiến hành áp dụng hệ thống đọc Barcode để đảm bảo được tính chính xác trong quá trình xuất kho và đề xuất thiết kế chương trình kiểm tra barcode trực tuyến Tác giả đề xuất sử dụng máy tính kiểm tra và phán định kết quả thay cho con người trong công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm Đồng thời đưa vào sử dụng hệ thống kiểm soát để có thể xem được kết quả Bên cạnh đó tác giả cũng đã thay đổi dòng chảy sản phẩm khi nhận hàng từ kho để ngăn ngừa phát sinh nhầm lẫn

Tiêu đề	Tích hợp công nghệ 4.0 vào phương pháp six sigma để đảm bảo sự chính xác trong giao sản phẩm tại Công ty TNHH SMC Manufacturing (Việt Nam)
Tác giả	Đặng Thị Lam
Người hướng dẫn	ThS. Lý Đức Minh
Trường học	Trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Quản lý công nghiệp
Thể loại	Khóa Luận Tốt Nghiệp
Năm xuất bản	2024
Thành phố	Thành phố Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	80
Dung lượng	6,08 MB