đồ án chi tiết máy thiết kế hệ thống dẫn động băng tải

Tính toán, thiết kế các chi tiết máy - Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài - Tính toán thiết kế các bộ truyền trong hộp giảm tốc - Tính toán thiết kế trục và then - Chọn ổ lăn và khớp n

KHOA: KỸ THUẬT - CÔNG NGHỆ

TP HỒ CHÍ MINH, THÁNG 7 NĂM 2023

PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY 8

3.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI 8

3.1.1 Xác định thông số đai 8

3.1.2 Kiểm nghiệm xích về độ bền 11

TÀI LIỆU THAM KHẢO……… …… 58

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NGUYỄN TẤT THÀNHKHOA: Cơ Khí - Điện - Điện tử - Ô tô

BỘ MÔN: Cơ Bản

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CHI TIẾT MÁY

Học kỳ: 3/2020 - 2021Sinh viên thực hiên: Huỳnh Thanh Lịch MSSV: 2100006832Hướng dẫn: Nguyễn Văn Nang Ký tên: …… Ngày hoàn thành ĐA: Ngày bảo vệ: …………

ĐỀ TÀI

Đề 1: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Hình 1: Sơ đồ hệ thống Hình 2: Sơ đồ tải trọngHệ thống dẫn động gồm:

1- Động cơ điện 2- Bộ truyền đai 3- Hộp giảm tốc bánh răng nghiêng4- Khớp nối

5- Tăng và băng tải Quay 1 chiều , làm việc 2 ca , tải trọng thấy đổi kông đáng kể

Thông số thiết kế:

- Công suất trên trục thùng trộn, P = 6.375 KW- Số vòng quay của trục thùng trộn, n = 54vg/ph- Thời gian phục vụ, L = 5 năm (làm viêc 300 ngày/năm, một ca làm việc 8 giờ)- Chế độ tải: T = const.

Yêu cầu:

01 bản vẽ lắp A0; 01 bản vẽ các chi tiết; 01 quyển thuyết minh

Nội dung thuyết minh:

1 Tìm hiểu hệ thống truyền động2 Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền động3 Tính toán, thiết kế các chi tiết máy

- Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài - Tính toán thiết kế các bộ truyền trong hộp giảm tốc - Tính toán thiết kế trục và then

- Chọn ổ lăn và khớp nối - Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bulông và các chi tiết phụ

4 Tài liệu tham khảo

LỜI CẢM ƠN

Hệ thống thùng trộn được sử dụng khá rộng rãi với nhiều ứng dụng trong công nghiệp, nông nghiệp, xây dựng và sinh hoạt hằng ngày Môn học Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật là cơ hội cho em tiếp xúc, tìm hiểu và đi vào thiết kế một hệ thống dẫn động thực tiễn, cũng là cơ hội giúp em nắm rõ những kiến thức đã học và học thêm được rất nhiều về phương pháp làm việc khi thực hiện công việc thiết kế, đồng thời cũng từng bước sử dụng những kiến thức đã học vào thực tế.

Tập thuyết minh này chỉ dừng lại ở giai đoạn thiết kế, chưa thực sự tối ưu trongviệc tính toán các chi tiết máy, chưa mang tính kinh tế và công nghệ cao vì giới hạn vềkiến thức của người thực hiện

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong Bộ môn Cơ Kỹ Thuật đã choem cơ hội được học môn học này Xin chân thành cảm ơn các bạn trong nhóm đã cùngthảo luận và trao đổi những thông tin hết sức quí giá Em xin chân thành cảm ơn thầygiáo Ts Nguyễn Văn Nang đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ em hoàn thành công việcthiết kế này

Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm

PHẦN 1: TÌM HIỂU HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN1.1 NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG

1 Khái niệm:

- Hệ thống thùng trộn là một hệ thống chuyên dùng để trộn, đảo các nguyên vật liệu với nhau theo yêu cầu kỹ thuật và nhu cầu của con người, nhằm tạo ra các hỗn hợpnguyên vật liệu cần thiết

- Ngày nay, hệ thống thùng trộn được sử dụng trong rất nhiều lĩnh vực, đặt biệt là trong các ngành công nghiệp xây dựng, hóa thực phẩm …

2 Kết cấu hệ thống thùng trộn:

Hệ thống thùng có rất nhiều loại và đa dạng tuỳ theo mục đích sử dụng sẽ có hệ thống tương ứng, thích hợp Nhìn chung, hệ thống được hình thành từ 3 thành phần cơ bản sau:

- Động cơ: là nguồn phát động cho hệ thống - Hộp giảm tốc: chuyển công suất từ động cơ sang thùng trộn theo các chỉ tiêu kỹ thuật và yêu cầu thiết bị

- Thùng trộn: chứa và trộn các nguyên vật liệu cần trộn Trong những ngành sử dụng thùng trộn với qui mô và công suất lớn, người ta thường kết hợp với băng tải và các thiết bị vận chuyển khác nhằm nâng cao năng suất làm tăng năng suất, mang lại hiệu quả kinh tế cao

1.2 PHẠM VI ỨNG DỤNG

Trong một số lĩnh vực điển hình như: - Hệ thống thùng trộn nghiền xi măng đất, đá trong công nghiệp khai khoáng

- Hệ thống thùng trộn xi măng, cát, đá tạo vữa trong ngành xây dựng -Hệ thống trộn bột, chất lỏng , chất dẻo, các nguyên phụ liệu tạo các hỗn hợphoá chất.

- Hệ thống thùng trộn sử dụng trong dây chuyền sản xuất thực phẩm và thức ăngia súc

Sử dụng thùng trộn sẽ có được nhiều ưu điểm: - Tiết kiệm thời gian và chi phí nhân công - Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và thành phần của sản phẩm - Đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm

HÌNH 1.1: HÌNH ẢNH VỀ HỆ THỐNG THÙNG TRỘN

HỆ THỐNG THÙNG TRỘN BÊ TÔNG CỦA CÔNG TY NANHAI FOSHAN

JULONG CONTRUCTION MECHINERY CO.L

PHẦN 2: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ

PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN2.1CHỌN ĐỘNG CƠ.

2.1.1 Chọn kiểu loại động cơ:

Hiện nay trên thị trường có hai loại động cơ điện là động cơ điện một chiều và động cơ điện xoay chiều Để thuận tiện và phù hợp với lưới điện hiện nay ta chọn động cơ điện xoay chiều Trong các loại động cơ điện xoay chiều ta chọn loại độngcơ điện xoay chiều không đồng bộ 3 pha roto lồng sóc (còn gọi là ngắn mạch) với những ưu điểm như: Dễ tìm, kết cấu đơn giản, dễ bảo quản, giá thành thấp, làm việc đáng tin cậy, có thể mắc trực tiếp vào lưới điện 3 pha mà không cần biến đổi dòng điện.

2.1.2 Tính toán sơ bộ: - Công suất làm việc.

Do chế độ tải không thay đổi nên: = = 4,8 (Kw) )

- Hiệu suất làm việc.

η= Trong đó, tra bảng 2.3[1] tr19 ta được:

η1: hiệu suất bộ truyền đai :0.96η2: hiệu suất bộ truyền động mỗi cặp ổ lăn: 0,99η3: hiệu suất bộ truyền động bánh răng trụ răng nghiêng : 0,98η4 : hiệu suất khớp nối : 0,99

η= = 0,96 0,99=0,876- Công suất cần thiết cho trục động cơ

= = = 5,47 (kW) (Tra bảng 2.11 T20, Trịnh Chất)

2.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN2.2.1.Chọn tỉ số truyền sơ bộ:

= - Theo bảng 2.4 [1] Tr21 ta có:

+ Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng hộp giảm tốc 2 cấp : = 12 ( từ 8 đến 40 )

+ Tỉ số truyền bộ truyền đai: = =( từ 2 đến 5 )= 3 = = 12 3 = 36⇒

Vậy số vòng của động cơ là: )= 2.2.2 Chọn động cơ:

- Động cơ được chọn phải thỏa mãn: (Tra bảng P.13 [1] tr238)

-Mã động cơ :4A112M4Y3Bảng 2.1: Bảng thông số động cơ:Kiểu động cơ Công suất

Kw

Vận tốcquay (v/ph)

η

2.2.3 Phân bố tỉ số truyền cho các hệ thống.

-Tỉ số truyền bộ đai: = = = 3,29 (Chia cho u , u )12

= = 39,58 Dựa vào = 12 và bảng 3,1 [Trịnh Chất] ta chọn: = 4,05, = 2,97

2.2.4 Số vòng quay trên các trục.

-Số vòng quay trên trục động cơ: = 1425

-Số vòng quay trên trục I: = = 433,13 (vg/ph) =

- Số vòng quay trên trục II: ·-Số vòng quay trên trục III: =36 (vg/ph)

2.2.5Công suất trên các trục:

- Công suất trên trục động cơ: ( kw) - Công suất trên trục của trục III (Trục công tác)

-Công suất trên trục II:

-Công suất trên trục I:

2.2.6 Momem trên các trục

- Mô men xoắn trên trục động cơ:Tđc = 36859.64(N.mm)-Mô men xoắn trên trục I:

TI = 112448,91(N.mm)-Mô men xoắn trên trục II:

TII = 446512,06(N.mm)

-Mô men xoắn trên trục III:TIII = 1297208,33

Bảng 2.2 Bảng thông số của hệ thống:

rộng,… Ta chọn đai thang thường do được sử dụng phổ biến, độ bền và tải trọng cao,chi phí vật liệu thấp,…

1.2 Hình ảnh thục tế về đai

3.1.2 XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN ĐAI

Thông số đầu vào: Công suất: Pdc= 5,5 (KW)

Số vòng quay: n=1425 (v/p)

Tỉ số truyền: u=3,29Thông số đai thang thường , với n=1425 < 2000(v/p) ta chọn loại đai kí hiệu : ƂBảng 3.1: Bảng thông số của đai: (Bảng 4.13 trang 59[1] )

Đường kính bánh đai nhỏ sơ bộ: d1sb= 1,2 dmin =1, 2 ×140 =168( mm)

Tên gọi Kí hiệu Giá trịChiều rộng lớp trung hòa bt 14 (mm)Chiều rộng mặt trên bo 17 (mm)

Khoảng cách từ mặt trung hòa đến thớ ngoài yo 4 (mm)Diện tích mặt cắt ngang A 138 (mm)Đường kính bánh đai dẫn d1 140 200÷

Theo tiêu chuẩn trang 66, [1] ta chọn đường kính bánh đai nhỏ là: d1= 180 (mm)- Vận tốc bánh đai:

-Đường kính bánh đai lớn: Chọn hệ số trượt =0,01-0,02

=u(1-)=180.3.(1-0,01)= 534,6 (mm) Theo tiêu chuẩn bảng 4,21 chọn = 560 (mm)-Xác định tỉ số truyền:

u===3,14 (Tính độ sai lệch) -Giới hạng khoảng cách trục được tính: 2(

2(180+650)(180+560)+10,5 1840

Theo bảng 4.14 chọn sơ bộ khoảng cách trục a==560 (mm) khi u=3,14 -Chiều dài dây đai:

Theo tiêu chuẩn bảng 4,13 chọn chiều dài l= 2500 mm -kiểm nghiệm độ bền đai:

i== = 5,37 < [i]=10( thỏa mãn) -Khoảng cách trục a:

a=

= L- 0,5.=2500 – 0,5.3,14.(180+560) = 1337,61

= 190

a == 640 thỏa mãn giá trị -Góc Ôm bánh đai nhỏ:

= - 57 = 180 -57 =134 -Xác định số dây đai:

Theo công thức (4,16) Z=

Theo bảng 4.7 : =1,25Với l/ =1,16 theo bảng 4.16 ta chọn l/= 1,2 và =1,04 Theo bảng 4.17 u= 4,5 =1,14

Theo bảng 4.19 với lại đai có đường kính =180 và vận tốc 13,43 ta chọnƂ [=4,61 Với =134 ta chọn =0,89 theo bảng 4.15

Z= 1,5=

-Xác định lưc căng ban đầu: Theo [4.19] = +

==0,105.=9,12N9,12= 332N

+

Theo 4,21 lực tác dụng lên trục:== 2.332.2.sin(134/2)=1222N-Thiết kế bánh đai:

Do vận tốc làm việc ở tốc độ cao

Chiều rộng bánh đai: B= (Z-1)t + 2e= (2-1)15+2.10= 35 (mm) (theo bảng 4.17 và 4.21)

Đường kính ngoài của bánh đai dẫn: =+2 = 180 + 2.10,5 = 201 (mm) Đường kính ngoài của bánh đai bị dẫn:

=+2 = 560 + 2.10,5 = 581 (mm)

1.3 CÁC KÍCH THƯỚC CỦA ĐAI

PHẦN 4: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

4.1 CẤP NHANH: BÁNG RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG

4.1.1 Chọn vật liệu

Thép nhiệt luyện là loại thép chủ yếu để chế tạo bánh răng Đối với các bộtruyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện (tôi rồi ram ởnhiệt độ cao); thép thường hóa hoặc thép đúc cũng để chế tạo bánh răng Độ rắn bềmặt của răng HB £ 350 Vì số chu kì làm việc của bánh răng nhỏ nhiều hơn bánhrăng lớn (gấp i lần) cho nên bánh răng nhỏ được chế tạo bằng vật liệu tốt hơn

Chọn thép C45 được tôi cải thiện Đối với bánh răng dẫn:

Ta chọn răng , suy ra số răng bánh bị dẫn : 124 Ta chọn = 125 răng

Góc nghiêng arccos = arccos = 0,975 = Xác định thông số hình học của bộ truyền

- Đường kính vòng chia:

= Đường kính vòng đỉnh:

- Đường kính vòng đáy

-Đường kính vòng lăn: - Chiều rộng vành khăn:

= = 180 0,25 = 45 (mm) Vận tốc vòng bánh răng (m/s)

= Theo bảng 6.13 chọn cấp chính xác bộ truyền là 9

4.2.3 Kiểm nghiêm răng về độ bền tiếp xúc, bền uốn: Theo 6.33 ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng làm việc:

= Theo bảng 6,5 = 274

2 ossin 2

H

tw

cZ

= = 0,57 = [1,88 – 3,2 ( + )] = 1,68 = 274 1,72 0,57 = 280,28 MpaXác định lại ứng suất tiếp xúc cho phép: Theo 6,1 với v = 1,3 m/s chọn lại cấp chính xác là 8 khi đó = 2,5, = 0,95, = 1 do đó theo (6.1), (6.2):

= = 518 1 00,95 1 = 492 Mpa = 280,28 MPa = 492 MPa Ứng suất uốn cho phép: = = = 323,6MpaVới m = 2,25mm, = 1,08 – 0,0695 = 1,023, = 1, = 1 = = 323,6 1 1,023 1 = 331,04 Mpa

= = 286,9 1 1,023 1 = 293,49 Mpa = 323,6 Mpa = 331,04 Mpa = /= 323,6 = 286,9 Mpa = 293,49 Mpa Kiểm nghiệm răng về quá tải:

Theo 6.48 với = / T = 1,8 = = 280,28 = 376,03 Mpa Theo 6.49: = = 1,8

= = 323,6 1,8 = 582,48 Mpa = = 286,9 1,8 = 516,42 Mpa

Bảng 4.1: Bảng thông số bánh răng cấp nhanh:

Thông số Bánh răng nhỏ Bánh răng lớn

(Bánh dẫn) (Bánh bị dẫn)Modul m = 2,25

Số răng Z1= 32 Z2 =125

Góc ăn khớp αn = 20,5o

Góc nghiêng β = 12,8

Đường kính vòng chia d1 =d 2 288,4=

Khoảng cách trục a= 130Chiều rộng bánh răng b1 = 45b2 = 45

Đường kính vòng đỉnh = 78,3 =Đường kính vòng chân

Chọn thép C45 được tôi cải thiện

3.2.2 Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép:

Tính ứng suất cho phép giống như thiết kế bánh răng cấp nhanh ta được:

[σ ] = = 518,18 MpaH

[σ ]= = 234,5 MpaF

4.2.3 XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA BỘ TRUYỀN

Theo bảng 6.15 do bánh răng nằm không đôi đối xứng các ổ trục nên

0,25 0,4

ba , chọn theo tiêu chuẩn ba 0, 25

Ta chọn tỉ số truyền u= 2,8 theo tiêu chuẩn (Trang 99 [1] Trinhl Chất) Khi đó : 0,53 (u+1) = 0,53.0,25.(2,8+1) = 0,5 6.16[Trịnh Chất] Theo bảng 6.7, ta chọn = 1,01, =1,03 ;

Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng xác định:

= = 67,5 = 136,93mm

4.2.4XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ ĂN KHỚP 4.2.4.1 Xác định môdun

m = (0,01÷0,02) = 1,2÷2,42 mm Theo tiêu chuẩn bảng 6.8 (T99, Trịnh Chất) ta chon m = 2 = / [m(u+1)]= = 65

Ta chọn răng , suy ra số răng bánh bị dẫn : 182 Ta chọn = 181 răng

Tính lại khoảng cách trục: = + = 246mm = = = 246 mm

Lấy = 247 mm Tính hệ số dịch tâm theo 6,22 Y = – 0,5( +) = – 0,5.246 = 0,5 Theo 6.23 = 1000.y/= 1000.0,5/246 = 2,03 Theo bảng 6.10a tra được = 0,032, theo 6.24 = = = 0,0078 Theo 6.25 tổng hệ số dịch chỉnh:

= y + = 0,5 0,0078 = 0,0039 Xác định thông số hình học của bộ truyền: -Đường kính vòng chia:

-Đường kính vòng đỉnh:

-Đường kính vòng đáy

-Đường kính vòng lăn: - Chiều rộng vành khăn:

= = 247 0,25 = 61,7 (mm) Vận tốc vòng bánh răng (m/s): Theo 6.27 góc ăn khớp: = = = 0,93=

4.3.4.2 Kiểm nghiêm răng về độ bền tiếp xúc Theo 6.33 ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng làm việc:

= Theo bảng 6,5 = 274

2 ossin 2

H

tw

cZ

= = 1,740,363=

= = 0,85 = [1,88 – 3,2 ( + )] = 1,81 = 274 1,74 0,85 = 457,2 Mpa

Xác định lại ứng suất tiếp xúc cho phép:

Theo 6,1 với v = 0,75 m/s chọn cấp chính xác là 9 khi đó = (10 - 40), = 0,9, =1 = 1 do đó theo (6.1), (6.2):

= = 457,2 1 0,9 1 = 411,48 Mpa = 457,2 MPa > = 411,48 Mpa = = 88 () = 97,7 lấy = 98 mm Kiểm nghiệm răng về độ bền và quá tải đều đạt yêu cầu.

Góc nghiêng β 0=Đường kính vòng chia d1 = d 2 191,91=

Khoảng cách trục a= 140 mmChiều rộng bánh răng b1 = 35b2 = 35

Đường kính vòng đỉnh = = 195,91Đường kính vòng chân = = 186,91

PHẦN 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

Trục là chi tiết dùng để đỡ các chi tiết máy quay hoặc truyền chuyển động và mômen từ các chi tiết lắp trên nó đến các chi tiết khác hoặc làm cả hai nhiệm vụ trên

T: mô men xoắn (Nmm)

= 112448,91 (Nmm)= 446512.06(Nmm) = 1297208,33 (Nmm): Ứng suất cho phép (Mpa)

i = 2 ¸ s: với s là số chi tiết quay (bánh răng, đĩa xích, khớp nối…)

lk1: khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k.lki: khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ kl :cki khoảng côngxôn (khoảng chìa) trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ l = 0.5(l + b ) + k + hckim kiol3n

b :ki chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục thứ k

Ở đây, chọn gối đỡ O (bên trái) làm gốc, do đó khoảng cách từ gốcđến các chi tiết quay ở bên trái gối đỡ O sẽ mang dấu âm.

Dựa vào đường kính các trục, dựa vào bảng 10-2/189 [3] để chọn chiều rộng ổ lăn b = 21 mm, b = 25 mm, b = 29 mm.ol 1ol 2ol 3

= ( 1,4 ÷ 1,5) chọn = 1,3d = = 1,3 35 = 45,5 mm chọn = = 50 = = = 1,3 45 = 85 mm Chọn = = = 60 mm = = 1,3 55 =71,5 mm chọn = = 75 m Đối với khớp nối đàn hồi: = (1,4 ÷ 2,5) = Chọn = 2 = 2.35 = 70 mm

Các kích thước khác liên quan đến chiều dài trục chọn theo bảng 10-3/189 [3]k1 = 8 ¸15 Chọn k = 10 mm: khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay 1

đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay.K2 = 5 ¸15 Chọn k = 10 mm: khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong 2

của hộp (lấy giá trị nhỏ khi bôi trơn bằng dầu trong hộp giảm tốc)K3 = 10 ¸20 Chọn k = 15 mm: khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến3

nắp ổ.hn = 15 ¸20 Chọn h = 20mm: chiều cao nắp ổ và đầu bulông.n

Dựa vào bảng 10.4/ 191 [T1] Trịnh Chất, ta tinh được cac khoảng cách sau: -Khoảng cách từ gối trục II đến bánh răng thứ nhất ( trên trục 2):

= 0,5( + ) + = 0,5(80 + 25) = 80 mm -Khoảng cách từ gối trục II đến bánh răng thứ hai ( trên trục 2):

= 0,5( + ) + = 80 + 0,5( 80 + 85) = 172,5 mm

-Khoảng cách từ gối trục II đến bánh răng thứ ba ( trên trục 2): = 2 - = 2 172,5– 80 = 265 mm

-Khoảng cách giữa hai gối đỡ trục II: = 2.= 2.1722,5 = 345 mm - Khoảng cách từ gối đỡ trục III đến bánh răng:

= = 172,5 mm - Khoảng cách giữa hai gối đỡ trục III:

= == 345mm - Khoảng cách từ ổ bi đến bánh xích:

= 2 + [0,5.( + ) + + ] = 435,25 mm - Khoảng cách từ gối đỡ trục I đến bánh răng thứ nhất (trên trục I):

Các kí hiệu:k: số thứ tự của trục cần tínhi: số thứ tự của chi tiết quay lắp trên trục có tham gia truyền tải trọngFxki, F , F : lực tác dụng theo phương x, y, z của chi tiết thứ i trên trục kykizki

rki: tọa độ điểm đặt lực trên bánh răng thứ i trên trục khrki: hướng răng của bánh răng thứ i trên trục kcbki: vai trò (chủ động hay bị động) của bánh răng thứ i trên trục k cq : k

chiều quay của trục thứ k

Qui ước:

cqk = 1 khi trục quay ngược chiều kim đồng hồ (nhìn từ mút trục bên phải) và cq = - 1 khi quay cùng chiều kim đồng hồ.k

hrki = 1 khi răng phải, hr = - 1 khi răng tráiki

cbki = 1 khi chi tiết quay là chủ động, cb = - 1 khi chi tiết quay là bị độngki

Với bộ truyền bánh răng trụ

= - = = 567,45 = 9930,37 (N)

= 1222 (N)

Theo phương yoz:

Tổng moomen tại A: = 0 73,25 + 80 + 265 - 345 = 0 1222.73,25 + 957,68.80 + 957,68 265 - 345 = 0

= 661,95 (N)Tổng lực theo phương oy: =0 : - + + - = 1222++957,68+957,68 – 661,95 =0 = 2475,41 (N)

Tổng phương xoz:Tổng momen tại A: = 0: 80 + 265 - 365 = 0

2497,78 80 – 2497,78.265 - 345 = 0 = 1925,82(N)

ổng lực theo phương ox: = 0 : + + - = 0- + 2497,78 + 2497,78 + 1925,82 = 0 = 3069,74 (N)

Biểu đồ mômen:

= = = 214006,44 Nm = = = 226789,06 Nm