Kỹ thuật sản xuất trong Chế tạo máy (Phần 2) - PGS. TS. Nguyễn Thế Đạt.pdfKỹ thuật sản xuất trong Chế tạo máy (Phần 2) - PGS. TS. Nguyễn Thế Đạt.pdf
Phản bô lực cắt và nâng lượng ở lưỡi cát
Lực cắt sinh ra trong quá trình tác động do lưỡi cắt của một hạt cắt, bao gồm lực cắt theo hướng cắt F(S và lực pháp tuyến FnS thẳng góc với bề mặt gia công Hệ số FtS/ FnS được gọi là tương quan lực cắt |U.
Lực cắt của một dụng cụ cắt thì bàng tổng của lực cắt do mỗi lưỡi cắt tạo nén tại cùng một thời điểm tác dộng Từ cơ sở này người ta phát hiện được tương quan lực cắt trên máy dựa trên tương quan lực cắt của từng hạt cắt. Ớ giai đoạn vật liệu chi bị chèn ép thì lực FnS tác dộng vào bề mặt chi tiết sẽ lớn hơn nhiều so với lực F|S, khi đó tương quan lực cắt p có giá trị tương đối nhỏ Khi tạo phoi thì lực tiếp tuyến F|S tãng, do vậy tương quan lực cắt cũng tăng Khi xét dến sự liên quan của chiều sâu cắt và chiều dày phoi cắt hiệu dụng có thể khẳng dịnh như sau:
Với những lưỡi cắt sắc có bán kính của lưỡi cắt Ps nhỏ và ma sát lớn sẽ tạo phoi sớm khi các lưỡi cắt ãn vào Nó tạo ra tương quan lực cắt lớn phù hợp
Ngược lại nếu ma sát nhỏ kéo dài và bán kính của lưỡi cắt ps lớn sẽ tạo nên hiện tượng choán chỗ của vật liệu, điều này phải dược tính toán để bôi trơn tốt hay xác định mức độ cùn của lưỡi cắt với tương quan lực cắt nhỏ.
Có thể đưa ra một thí nghiệm để xác định điểm dừng của vết xước thông qua các giá trị tuyệt đối của các thành phần lực cắt Kết quả của những thí nghiệm này được chỉ ra trên các hình 2.7 và 2.8; lưỡi cắt ở đây bằng kim cương có hình nón với bán kính lưỡi cắt Ps khác nhau, và là dụng cụ để tạo nên vết xước, ở đây cần đo lực tiếp tuyến có liên quan đến tiết diện ngang của vết xước được tạo thành Khi lực tạo vết xước riêng có giá trị rất lớn lại làm tiết diện ngang của vết xước nhỏ Điều này phản ảnh như có sự mâu thuẫn; khi chiều dày phoi cắt nhỏ, lưỡi cắt sẽ cọ sát trên bé mặt chi tiết gia công và do đó hầu như bé mặt chi tiết gia công ít bị chèn ép Hơn nữa vị trí của những đường cong cũng rõ ràng; còn khi lưỡi cắt cùn tạo nên bé mặt tiếp xúc lớn làm lực cắt chung tàng lên Mở rộng ra nếu lấy lực cắt tạo nên vết xước riêng làm tử số và mầu số là thứ nguyên của chiều dài, ta sẽ có một khái niệm vẻ thể tích cắt riêng Giá trị sô lượng của lực cát riêng chính là sự thể hiện nâng lượng của nó cẩn thiết để tạo nên một đơn vị thể tích của vết xước Tương tự như khi gia công với dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định được thể hiện bàng giá trị kS| | Để so sánh hai dại lượng này người ta thấy rằng: nếu muốn lấy đi một thể tích vật liệu như nhau, thi năng lượng cần thiết khi gia công bằng phương pháp với dụng cụ cắt có lưỡi cắt không xác định sẽ lớn gấp 10 lần so với trường hợp gia công bằng phương pháp với dụng cụ cất có lưỡi cắt xác định.
Tiết diện ngang của vết xước, AR
Hình 2.7 Lực tạo vết xước riêng liên quan với bán kính lươi cắt và tiết diện ngang của vết xước.
Hình 2.8 Ảnh hường của ma sát đến nãng lượng riêng khi tạo vết xước.
Cũng vậy ảnh hường cùa ma sát đến lực tạo vết xước là rõ ràng (hình 2.8)
Năng lượng riêng tạo vết xước rất lớn với tiết diện ngang vết xước nhỏ trong những trường hợp ma sát khác nhau Điều này phản ảnh như có sự mâu thuẫn; khi chiều dày phoi cắt nhỏ, lưỡi cắt sẽ cọ sát trên bề mặt chi tiết gia công ít bị chèn ép Trong phạm vi tiết diện cắt ngang của vết xước nhỏ, với việc bôi trơn tốt và nhu cầu năng lượng riêng cao sẽ dẫn đến sự chèn ép vật liệu cục bộ Nếu ta so sánh thi thấy vết xước khi cắt không có bôi trơn sâu hơn vết xước khi cất có bôi trơn bằng êmunsi hay dầu khoảng từ 2 -ỉ- 2,5 pm Khi tiết diện cắt ngang của vết xước lớn thì ảnh hưởng của lực tiếp tuyến giảm cùng với việc giảm của ma sát, bởi vì khi đó dầu và êmunsi sẽ là nguyên nhân làm giảm tối thiểu nhu cầu nàng lượng riêng.
Hình 2.9 chỉ ra sự phân bố năng lượng ở bốn khu vực được chuyển đổi thành nhiệt năng Với những lưới cắt không sắc, có bán kính lưỡi cắt lớn sẽ tạo nên ma sát lớn trên bề mặt chi tiết gia công, gây ra chèn ép và biến dạng dư của vật liệu chi tiết gia công Ngoài ra nhiệt còn xuất hiện trẽn bề mặt thoát phoi và trong quá trình tách phoi Một phần nhỏ năng lượng cơ học do tiếp xúc của chất dính kết với bề mặt chi tiết gia công cũng chuyển thành nhiệt năng. Đả mài
Vùng xung quanh (nước làm lạnh, không khí)
Hình 2 9 Sự phân bố năng lượng và dòng nhiệt trong quá trình tác động của lưỡi cắt.
Trong quá trình gia công với dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định, phần lớn nhiệt được truyền qua phoi cắt; còn trong khi mài thì nguồn nhiệt chính lại ở lưỡi cắt, và phần nhiệt chủ yếu lại truyền qua chi tiết tại vị trí mài nhiệt độ tăng cao Với nhiệt độ tăng cao và thời gian tác động của nó sẽ làm thay đổi tổ chức kim loại và hiện tượng oxy hoá trên bề mặt chi tiết gia cổng Bởi vậy trong trường hợp này người ta sử dụng vật liệu bổi trơn làm lạnh để làm giám ma sát và nhiệt dộ ở khu vực cắt đồng thời làm giảm nhiệt độ của chi tiết gia công.
Độ mòn của hạt cát và của chất dính kết
Trong quá trình gia công bàng dụng cụ cắt có lưỡi cắt khồng xác định, không chi chi tiết mà cả dụng cụ cắt cũng chịu nhiệt độ và áp lực cao Có thể quan sát ở hình 2.10, nhờ kính hiển vi diện tử để thấy được dạng mòn của hạt cắt và chất dính kết. Ảnh chụp bằng kính hiển vi điện tử của một hạt cắt
Gãy vỡ hạt Mài mòn cơ học a) b) a) b) a- trước khi tác động; b- sau khi tác dộng với thời gian t
Hình 2.10 Các dạng mòn của hạt cắt và chất dính kết. m m m J NO BẠI HỌC NHA ĩ R HỌC NKAĨRÂNG. Độ mòn của hạt cắt bắt đầu từ lớp bên ngoài của hạt Ở đó là nơi xảy ra áp lực cao, quá trình oxy hoá và khuếch tán, làm vỡ nhỏ một phần vật liệu của hạt cắt để tách ra Trong một vài tài liệu người ta nói đến một lớp mềm chịu áp lực làm lớp này bị tách ra do tác động cơ học (mài mòn cơ học) Ở đó luôn hình thành một lớp tinh thể mới và độ mòn luôn xảy ra.
Ngoài ra do sự tác động của quá trình cơ và nhiệt nên xuất hiện hiện tượng mỏi của các tinh thể Trong những trường hợp bị tổn thương, chẳng hạn như gặp vật thể rắn, mạng tinh thể, giới hạn hạt, do không sạch của vật liệu, độ cứng không đồng đều hạt cắt sẽ xuất hiện mỏi do ma sát Điều này có thể dẫn đến hạt cắt bị nghiền nát hay bị vỡ từng phần, đồng thời sẽ làm gãy vỡ một phần chất dính kết; có khi dẫn đến việc tách hẳn một hạt cắt ra khỏi chất dính kết.
Trong nhiều trường hợp độ mòn hạt cắt do những nguyên nhân gián tiếp gây ra, chẳng hạn như do độ mòn của chất kết dính dẫn đến san bằng bề mật đá mài làm tăng lực cắt ở mỗi hạt cắt và làm chất dính kết chịu tác động lớn về mặt cơ học Một hạt cắt hay một nhóm hạt cắt có thể bị tách ra khỏi chất dính kết
Chất dính kết có thể bị mòn không trực tiếp do hạt cắt mà do ảnh hưởng của tác động hoá học hay nhiệt cắt.
Tóm lại nguyên nhân gây ra mòn tế vi có thể kể đến dưới đày:
- Sự cùn đi của mối hạt mài do ma sát cơ học (mài mòn cơ học), bám dính, ăn mòn, khuếch tán cũng như những vết nứt tế vi do ứng suất tạo nên vì nhiệt cắt và sự gãy vỡ.
- Sự tách rời hẳn một hạt cắt hay một nhóm hạt cắt có thể xảy ra khi chất dính kết chịu tải và chịu tác động của độ mòn do hoá học và nhiệt cắt gây ra.
Những nguyên nhân gây ra mòn này phù hợp với việc quan sát và giải thích của các quá trình gia công; nó đặc biệt có ý nghĩa khi phân loại và lựa chọn đá mài.
3 KẾT CÂU VÀ THÀNH PHẨN CỦA DỤNG c ụ MÀI
Vật liệu hạt mài
Khi tạo phoi trong quá trình gia công với dụng cụ cắt có lưỡi cắt không xác định, lượng vật liệu được lấy đi là do tác động cùa những hạt vật liệu cứng Việc lấy vật liệu này xảy ra trong một khoảng thời gian dài, vì vậy yêu cầu của vật liệu hạt là:
- Vật liệu hạt phải rất cứng và rất dai, để có thể lấy đi vật liệu của chi tiết gia công, và các lưỡi cắt phải duy trì được độ sắc trong một thời gian dài.
- Vật liệu hạt phải chịu nhiệt (và cả khi có sự thay đổi nhiệt), các hạt cắt không những làm việc được ở nhiệt độ cao, mà còn duy trì được khả năng làm việc khi nhiệt độ thay đổi.
- Vật liệu hạt phải bền vững trong môi trường hoá chất, cũng chịu được áp lực và nhiệt độ cao trong tác động hỗn hợp của không khí, nước làm lạnh hay vật liệu của chi tiết gia công, để tránh việc làm giảm tính năng của hạt cắt.
Vật liệu hạt rất đa dạng, những yêu cầu về hình dạng của lưỡi cắt và tương quan gãy vỡ phụ thuộc vào điều kiện gia công, vật liệu hạt thường có độ cứng không đồng đều, nên tuỳ theo yêu cầu gia công người ta sử dụng các loại vật liệu hạt tự nhiên hay vật liệu hạt nhân tạo khác nhau.
3 1 1 Vật liệu hạt tự nhiên
Trái ngược với các vật liệu hạt tổng hợp, các loại vật liệu hạt tự nhiên bị hạn chế về tính kỹ thuật Trong một vài trường hợp đặc biệt người ta cũng sử dụng các loại vật liệu hạt tự nhiên như Quatz (Flint), corun, bột mài, granat và kim cương So sánh với vật liệu hạt tổng hợp thì vật liệu hạt tự nhiên không đủ tính chất bền vững, trừ vật liệu kim cương Hơn nữa vật liệu hạt tự nhiên khó kiểm tra và tái sản xuất được.
Flint và Tripel thuộc nhóm Quarz, thành phần của nó là Si02 với độ sạch khác nhau Flint là vật liệu hạt tương đối mềm (820 HK) Hạt của nó ít cạnh sắc nên thường dùng để gia công gỗ hay da Tripel được dùng để mài bóng kim loại.
Vật liệu hạt tự nhiên corun và Schmirgel gồm phần lớn những tinh thể aluminium oxit (A120 3), tính chất của loại vật liệu này phụ thuộc vào hàm lượng của nó Corun tự nhiên có hàm lượng AKO3 từ 80% đến 95% và do dó đạt được độ bền vững tương đối cao (2050 HK) Schmirgel bao gồm 60% AI2O3 và một phần các chất khác như Fe-,0 3; khả năng cắt của Schmirgel kém hơn là corun
Cả hai loại vật liệu này có độ tự sắc kém nên hiện nay ít dùng Trong thực tế người ta chế tạo các dụng cụ mài với chất dính kết bằng cao su hay giấy Schmirgel, dùng để đánh bóng các chi tiết quang học.
Granat tự nhiên được sử dụng rộng rãi do độ cứng của nó (1360 HK), dộ cứng của granat nằm trong khoảng giữa độ cứng của Quarz và corun Khi gãy vỡ vật liệu granat tạo nên những hình vỏ sò, xuất hiện nhiều mạt và đỉnh nhọn hình thành các lưỡi cắt Granat chủ yếu được dùng làm giấy nháp (giấy mài), các đai mài để gia công gỗ cứng và gỗ quý, cũng như dùng để gia công các chi tiết quang học.
Thành phần hoá học của kim cương là cacbon nguyên chất; kim cương được sản xuất trong những điều kiện đặc biệt, với áp lực và nhiệt độ cao trong một khoảng thời gian dài theo chu kỳ để tạo ra các tinh thể Khoảng 80% kim cương tự nhiên là ở dạng không tinh khiết, nên màu xấu không dùng làm dồ trang sức được Kim cương tự nhiên cũng được dùng trong công nghiệp Tính chất của kim cương tự nhiên đổng nhất với kim cương tổng hợp (kim cương nhân tạo) Với kim cương tự nhiên ngoài việc làm đồ trang sức, thì một phần nó được dùng trong công nghiệp như dùng dể chế tạo các dụng cụ cắt một hạt cắt, làm các má kéo, các đầu để kiểm tra độ cứng, các dụng cụ sửa đá mài, dao tiện kim cương Người ta còn dùng kim cương làm các mũi khoan trong công nghiệp dầu mỏ và làm các đường hầm Kim cương còn được dùng chế tạo các loại đá mài, các loại bột nghiền và bột đánh bóng Cỡ hạt của kim cương từ
Kim cương tự nhiên chủ yếu dùng để mài và cắt thuỷ tinh, các sản phẩm gốm, sứ (keramic), hợp kim cứng, vật liệu nhân tạo, bêtông, các loại dá tự nhiên và đá nhan tạo Kim cương ít phù hợp khi dùng để mài thép; vì khi đó sự phản kim hoá hoc của sắt với c tạo nên cacbit ở trên bề mặt và làm mòn hoá học các hạt kim cương.
3.1.2 Vật liệu hạt tổng hợp
Trong thế kỷ 20 vật liệu hat tổng hợp (vật liệu hạt nhân tạo) dần thay thế vật liệu hạt tự nhiên dùng làm vật liệu mài Những vật liệu hạt tống hợp chủ yếu là:
Hình 3.1 thể hiện độ cứng và độ bén găy vỡ của vật liệu hạt mài tổng hợp so sánh với một vài loại vật liệu của chi tiết gia công, như thép dụng cụ, thép gió (HSS), hợp kim cứng Hiệu suất cắt của các loại vật liệu hạt siêu cứng như CBN hay kim cương hơn hẳn hiệu suất cắt của nhũng loại vật liệu hạt thông thường như corun nung chảy và silicium cacbit Để tăng hiệu suất cắt khi sử dụng các loại vật liệu hạt cắt thông thường người ta có thể sử dụng loại vật liệu corun thiêu kết mới (ví dụ, Sol-Gel-corun) Người ta còn tạo ra được loại vật liệu hạt mới có độ cứng rất cao và độ bền kéo cao để nâng cao hiệu suất cắt khi gia công.
Hình 3.1 Độ cứng và độ bền gãy vỡ của vật liệu hạt mài tổng hợp so sánh với một vài loại vật liệu của chi tiết gia công (theo Helletberger và Noich).
Vật liệu điền đầy và vật liệu phụ
Trong các dụng cụ mài ngoài thành phần vật liệu chính còn có các loại vật liệu phụ Các loại vật liệu này cũng không thể thiếu được khi sản xuất các dụng cụ mài vì nó tạo nên những tính chất cần thiết cho dụng cụ cất.
Với các dụng cụ mài có chất dính kết bằng nhựa tổng hợp thì vật liệu điền đầy được xay nhỏ, và chức nãng của nó là nâng cao độ bền, khả năng chịu nhiệt, độ quánh, và khả năng chống gãy vỡ của chất dính kết.
Vạt liệu điền đầy có nhiều loại khác nhau, chẳng hạn như oxit Ca ở dạng bột phấn, oxit Mg, sunfit kẽm, và sunfat barí; với yêu cầu là phải bảo đảm duy trì mạng tinh thể và đồng thời tránh hiện tượng phồng rộp, tạo khuyết tật trên dụng cụ.
Ngoài ra còn có các loại vật liệu bôi trơn như: graphit, pyrit, kryolit, lithopone (hỗn hợp của sunfit kẽm và sunfit barí), sunfat kali, clorit kali và borax Những loại vật liệu này có tác dụng làm giảm nhiệt độ khi mài và tránh hiện tượng oxy hoá trên bề mặt chi tiết gia công; ngoài ra nó còn có tác dụng hỗ trợ quá trình mài về mặt hoá học Mạt khác có thể xuất hiện S02 sẽ làm chậm quá trình phá huỷ đối với chất dính kết bằng nhựa tổng hợp do tác dụng của nhiệt và do đó sẽ làm tăng tuổi bền của đá mài.
Một loại vật liệu điển đầy rất quan trọng là clorit chì và sunfit antimoan, nó có tác dụng bôi trơn đối với các loại đá mài cắt Loại vật liệu này còn bảo dảm một quá trình “cắt mềm” (cắt ổn định) khi độ cứng trên bề mặt vật cắt không đồng đều, vì khi mài phần vật liệu này sẽ chảy ra và hấp thu luôn phần nhiệt năng Ngoài ra nó còn làm giảm tối thiểu lớp chất lỏng xuất hiện giữa bề mặt đá mài và bề mặt chi tiết gia công, và do đó hạn chế sự phát triển nhiệt.
Sunfit antimoan và clorit chì thuộc loại chất độc Vì vật dối với chì và antimoan người ta hạn chế ở giá trị MAK cũng như TRK Bởi vậy hai loại phụ gia này chỉ thêm vào với các loại đá mài khi cắt cố định, vé quy định phòng ngừa tai nạn VBG 7n6 đã chỉ rõ với đá mài khô làm việc kéo dài thì phải làm sạch bụi bấn Người ta có thể thay thế dẩn sunfit antimoan và clorit chì bằng các halogen sắt kiềm. Đối với chất dính kết bằng keramic người ta còn đưa thêm vào vật liệu cháy, chẳng hạn than cốc nghiền nhỏ hay parafin Trong quá trinh cháy những vật liệu này hoặc bị đốt cháy hoặc s ẽ thăng hoa Với sự giúp đỡ của loại vật liệu này có thể đạt được tổ chức của đá mài mà không cần sự thay đổi về mặt định lượng Đổng thời nó còn làm cho các kích thước của lỗ xốp tăng lên; loại vật liệu phụ này được đặc trưng bằng hiệu ứng điển đầy Người ta có thể nhận biết được sự điền dầy cần thiết, với một thể tích nhất định của các lỗ, để bảo đảm cho độ bền vững và sự ổn định kích thước của đá mài trong quá trình gia công.
Khi cần nâng cao tốc độ của đá mài phải dùng chất dính kết có độ liên kết cao và an toàn Để bảo đảm an toàn khi xảy ra gãy vỡ thì cần tạo ra gãy vỡ vụn, bằng cách sử dụng chất dính kết keramic có bổ sung các thành phần lithium và bor.
Với chất dính kết bằng cao su để tăng tốc độ lưu hoá của nó người ta bổ sung lưu huỳnh và oxit kẽm.
3.4 Sản xuất dụng cụ mài và kết cấu của nó
Các loại đá mài có liên kết bàng chất dính kết thuộc DIN 69111, bao gồm các loại như đá mài côn, đá cắt, đá mài có lõi trong, đá mài hình chậu, đá mài hình đĩa, đá mài cong, secmăng mài đá mài hình bút chì, thanh mài, đai mài
(hình 3.8) Nếu nhìn ở hình dạng và quy cách ta thấy kết cấu của tất cả các loại đá mài bao gồm: vật liệu hạt mài, chất dính kết và độ xốp.
3.4.1 Dụng cụ mài bằng vật liệu cacbit coriin và SiC
Việc sản xuất đá mài với chất dính kết bằng keramic và nhựa tổng hợp có tiến trình công nghệ vể cơ bản như nhau Phương pháp công nghệ có sự khác nhau là do tính chất khác nhau của chất dính kết ở một vài điểm chủ yếu tác động lẫn nhau Hình 3.9 và hình 3.10 cho thấy tiến trình công nghệ sản xuất dụng cụ mài từ corun và Sic.
3.4.1.1 Sản xuâ't đá mài vói chất dính kết là nhựa tổng hợp
Quá trình sản xuất này chia là ba bước:
- Sản xuất hỗn hợp đá mài.
- Ép hỗn hợp trong khuôn.
- Làm cứng vật trong ép lò nung.
Hổn hợp gồm có nhựa phenol dạng lòng phun vào hạt mài cùng với vật liệu điền đầy và vật liệu phụ theo một tỷ lệ khối lượng cho trước Quá trình trộn thường kéo dài cho đến khi hỗn hợp đồng đều: không ướt quá, không vón cục và không để bốc bụi.
Hình 3.8 Các dụng cụ dể gía cồng cơ với lưỡi cắt không xác định.
Hỗn hợp vật liệu mài được mô tả không phải là một hệ thống ổn định, do phản ứng trực tiếp sau khi trộn hai loại nhựa với nhau, qua đo có thể xảy ra trường hợp vón cục do áp lực riêng trong hỗn hợp Để đảm bảo chất lượng đồng đều người ta phải sản xuất hỗn hợp trong phòng có nhiệt độ tiêu chuẩn, dể có thể kiểm tra ảnh hưởng xấu của nhiệt độ và độ ẩm.
Về hình dạng của các dụng cụ mài được tạo hình theo các khuôn ép Để tránh sự không đồng đều và các sai sót người ta phải kiểm tra một số yếu tố, chẳng hạn như cân bằng đá mài, cấu trúc và độ cứng của đá mài, hình dạng bên ngoài của đá mài không dược có khuyết tật Việc ép hổn hợp vật liệu mài thường được thực hiện trên máy ép thuỷ lực có áp suất từ 5 -ỉ- 35 N/mm2 Quá trình ép được thực hiện với nhiệt độ trong phòng, trừ trường hợp ép nóng Bên cạnh đó cần phân biệt giữa hai kiểu ép khác nhau Khi ép thể tích độ điền đầy phải phù hợp với hình dạng, thể tích đã cho, còn khi ép áp suất thường theo kinh nghiệm Thời gian ép trong khoảng 5 + 30 giây Sau khi tạo hình lản cuối dược chuyển qua kho trung gian để tiến hành làm cứng.
Hình 3.9 Sản xuất dụng cụ mài từ corun và SiC (theo H Frank).
Khi làm cứng đá mài với chất dính kết là nhựa tổng hợp dược thực hiện theo chu kỳ trong lò buồng Các phôi được đặt trên những tấm keramic xốp và cho không khí luân chuyển đều đận Nhiệt độ của quá trình làm cứng được thực hiện như sau:
- Từ 70 -ỉ- 80°c là sự chuyển đổi của chất dính kết ở dạng chảy lỏng Độ cứng tạo nên dưới sự phân huỷ nước xuất hiện từ phenolresol và sau đó nước bốc hơi.
- Từ 110 120(’c là sự phân huỷ hexamethylentetramin Điểu này dẫn đến làm cứng bột nhựa đã được nấu chảy và sự phân huỷ amôniac.
- Từ 170 -ỉ- 180°C: tạo mạng tối đa của nhựa phenol, tổ chức kim cương trờ nên cứng chắc.
4 MÀI VỚI ĐÁ MÀI TRÒN
Các đại lượng đạc trưng
Để mồ tả các phương pháp mài khác nhau người ta dựa vào các đại lượng đặc trưng của mỏi phương pháp Từ các đại lượng đặc trưng này có thể so sánh các phương pháp mài khác nhau, giải thích các kết quả của quá trình mài và đưa ra những đại lượng điều chỉnh thích hợp Hiện nay trên các máy mài CNC người ta có thể điều chỉnh các đại lượng dặc trưng một cách có lợi nhất bằng các phần mềm và sự trợ giúp của máy tính Đê thu nhận được các tín hiệu thay đổi trong quá trình mài người ta dùng các chuyển dổi (sensor), từ đó có thể xác định được các đại lượng dặc trưng, chẳng hạn như lực cắt hay công suất.
Các đại lượng đặc trưng chủ yếu của một quá trình mài được thể hiện ở hình 4.1.
Hình 4.1 Sự liên quan giữa các đại lượng đầu vào và các đại lượng đầu ra với kết quả khi mài.
Các đại lượng đầu vào mô tả về mặt hình hoe và động học của quá trình mài Trong đó có tương quan tác động của hình dạng, chuyển động của dụng cụ cắt với chi tiết, cũng như hình dạng và sự phân bố của các lưỡi cắt ở dụng cụ cắt Nếu như bỏ qua biến dạng đàn hồi của hệ thống Máy - Dụng cụ cắt - Chi tiết, thì quá trình mài với chiều sâu cắt ae được thể hiện ở hình 4.2. Điểu kiện tiếp xúc thực yivi; Điéu kiện tiếp xúc biến đổi y iy i v : v l y l llv iy l N v i y lv I y l y ly ly ly c I y X y ly : : : ; /
Hình 4.2 Các điều kiện tiếp xúc ở những phương pháp mài khác nhau. Đường kính tương đương của đá mài d2q là một dại lượng dể so sánh tương quan tác động của các phương pháp mài khác nhau Nó thể hiện sự tạo nên tương quan tiếp xúc khác nhau giữa dá mài và chi tiết gia công, mặc dù cùng một chiều sâu cắt ở các phương pháp mài khác nhau như mài tròn ngoài, mài phảng và mài tròn trong Đại lượng deq được kv hiệu là “đường kính giới hạn khi mài phảng’’ Đường kính này phù hợp với đại lượng dá mài có tác động với tương quan tiếp xúc như nhau khi mài phảng (dw — co) cũng như khi mài theo phương pháp mài được lựa chọn Đường kính tương đương của đá mài deq được xác định theo công thức: dw± d s (4.1)
Nó chịu ảnh hưởng độ cong của cả chi tiết và dụng cụ cắt (đá mài) Dấu (+) ở mẫu số của phương trình dùng cho mài tròn ngoài, còn dấu (-) dùng cho mài tròn trong Phương trình này cũng phù hợp với đường kính tương đương của đá mài trong trường hợp mài phẳng.
Chiều dài tiếp xúc hình học /g mô tả phần đường cong tiếp xúc giữa dụng cụ cắt và chi tiết; nó được xác dịnh theo phương trình (4.2):
/g = (4.2) Động học của quá trình mài thay dổi phụ thuộc vào tương quan tốc độ q, là tỷ lệ giữa tốc độ của đá mài và tốc độ của chi tiết gia công Điểu cần lưu ý là chiều dài tiếp xỳc động học /ô, do mỗi hạt mài chuyển động theo một dường xiclôit tương đối với chi tiết Chiều dài tiếp xúc dộng học khi mài tròn thì ngược lại, nó dài hơn một phần không đáng kể so với chiểu dài tiếp xúc hình học, và cách tính gần đúng là: iv = 1 + / với q = vs w
Khi tính toán chiều dài tiếp xúc hình học người ta xuất phát từ vật thể nhẩn lý tưởng Nếu người ta chú ý đến độ nhấp nhô trung bình Rz của chi tiết, thì nó phải được bổ sung với một lượng là (Rz + ae), và khi đó chiều dài tiếp xúc hình học là:
Và phù hợp với chiều dài động học thực tí là:
Thực tế với tương quan tốc độ thông thường thì hiệu số giữa chiều dài tiếp xúc hình học và chiều dài tiếp xúc động học rất nhỏ, do vậy nhiều khi không bát buộc phải phân biệt những đại lượng này.
Trong phạm vi tiếp xúc giữa dụng cụ cắt và chi tiết có rất nhiều hạt dồng thời tham gia cắt, nên khối lượng vật liệu lấy đi khi mài được xác định bằng tổng khối lượng vật liệu của những lần cắt riêng lẻ đó.
Hình 4.3 thê hiện một quá trình mài mặt đầu Tất cả các hạt mài nhô ra khỏi chất dính kết chính là các lưỡi cắt tĩnh, nó được tạo nên quanh chu vi của đá mài Một hạt mài có thể có nhiều lưỡi cắt; khoảng cách giữa hai lưỡi cắt tĩnh có thể không nhất thiết là khoảng cách giữa hai hạt mài Để đặc trưng cho cấu trúc của không gian lưỡi cắt (tình trạng của bề mặt đá mài: Topographie); về mặt nguyên tắc khoảng cách giữa các lưỡi cắt không chỉ được miêu tả như ở hình 4.3, mà còn thể hiện ở mật độ lưỡi cắt tĩnh Sstat, cũng như trên một phần tử thể tích của không gian lưỡi cắt được gọi là mật độ lưỡi cắt tĩnh Cstat.
Khoảng cách của lưỡi cắt tĩnh
Hình 4.3 Lưỡi cắt tĩnh và lưỡi cắt động khi mài.
Do chuyển động nhiều lần của đá mài trên chi tiết tạo nên những quỹ đạo của lưỡi cắt ở vật liệu chi tiết (hình 4.3 giữa) Trong quá trình cắt chỉ một phần lưỡi cắt có độ nhô cao tham gia cắt (các lưỡi cắt động học S|, s4 và s 7) Số lượng và mật độ lưỡi cắt động học s kin và c kin về nguyên tắc nhỏ hơn sô' lưỡi cắt tĩnh.
Số lưỡi cắt động học Nkin là sô' lưỡi cắt dộng học trên một đơn vị diện tích, khác với sô' lưỡi cắt tham gia cắt tại một thời diêm Nmorn.
Chẳng hạn như khi phay bầng dao phay mật trụ, là quá trình cắt với dạng lưỡi cắt định hình, lưỡi cắt được phân bố đều nhau theo một khoảng cách nhất định: trong khi đó đối với quá trình mài sự phân bố của lưỡi cắt và hình dạng hình học của nó khác nhau Bời vậy để quan sát được quá trình cắt về mặt cơ học phải dùng phương pháp thống kê Bằng phương pháp này có thể mô tả chiều dày phoi cắt trung bình lớn nhất hcu max và chiều dài phoi cắt trung bình /cu (hình 4.3, dưới) Chiều dày phoi cắt trung bình lớn nhất hcu phụ thuộc vào các thông số hình học và động học và vào mật độ của lưỡi cắt tĩnh (so sánh với hình 4.2): hC u ^
Khả năng thể hiện của hai đại lượng /cu và hcu tất nhiên là có giới hạn, vì nó được đưa ra với một điều kiện động học lý tưởng Ở đây lưỡi cắt không chỉ lấy đi vật liệu cùa chi tiết mà còn chèn ép nó, điều này dễ nhận thấy tác động cơ học của quá trình tạo phoi mạc dù với chiều sâu cắt nhỏ.
Hiện nay người ta dùng nhiều đại lượng đặc trưng để mô tả không gian bề mặt đá mài và chuyển động tương đối giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công; dưới dây là một sô' dại lượng dặc trưng dó và sự xác định trước các kết quả có thể sử dụng nó.
Thể tích cắt Vw là phần thể tích của chi tiết gia công bị cắt đi khi mài
Chẳng hạn khi mài tròn ngoài một chi tiết trục với lượng dư hướng kính là z/2 thì ta có: v w= n d w| / w (4.7)
/w là chiều dài của trục.
Thể tích cắt đi trong một đơn vị thời gian Qw là:
Công thức trên có thể viết dưới dạng khác: z z
Về nguyên tắc khi thay đổi chiều rộng mài sẽ không ảnh hưởng đến các điều kiện còn lại, và do đó có thể so sánh các kết quả mài; ở đây người ta đưa ra khái niệm thể tích cắt riêng trong một đơn vị thời gian Q’w:
Các phương pháp mài
Khi mài các chi tiết với đá mài tròn được chỉ ra theo DIN 8589 cũng như ISO/DP 3002/V (hình 4.7), theo các hình thức gia công khác nhau của chu vi chi tiết và chuyển động của nó ở các phương pháp mài như mài tròn ngoài, mài tròn trong, mài phảng và mài quay tròn Sự sắp xếp ở đây chủ yếu là dựa vào các chuyển động chính cũng như lượng vật liệu lấy di của bé mặt đá mài Chẳng hạn khi mài ngang theo chu vi của dá thì tác động chủ yếu là chu vi cùa đá mài với chi tiết; còn ở trường hợp mài ngang theo mặt đầu của đá thì tác động chủ yếu là chu vi của đá mài với mặt đầu của chi tiết. Đặc trưng của quá trình mài là vật liệu chi tiết được lấy đi liên tục do tác động phối hợp của hai chuyển động cắt và chuyển động chạy dao Chuyển động chạy dao có thể được thực hiện nhiều lần Ở một vài phương pháp còn có chuyển động của chiều sâu cắt, nó được xác định phụ thuộc vào chiểu dày lớp vật liệu cần cắt di (lượng dư gia công) Chuyển dộng của chiều sâu cắt có thể dược thực hiện từng bước sau mỗi lần thực hiện chuyển dộng chạy dao. Ở hình 4.7 thể hiện các chuyển động cắt khi mài thông qua tốc dộ cắt vc, tốc độ của chi tiết vw, cũng như tốc độ chạy dao chính: theo hướng trục V | a , theo hướng kính vfr và theo hướng tiếp tuyến Vf| Các lượng chạy dao được thể hiện theo ba hướng: theo hướng trục fa, theo hướng kính fr và theo hướng tiếp tuyến ft Sự tác dộng của đá mài được đặc trưng bằng các đại lượng ăn dao khi làm việc (chiều dày tác động) ae, ăn dao khi tiến dao af và chiều rộng ãn dao ap
Từ các đại lượng điều chỉnh có thể tính được thể tích cắt riêng trong một đơn vị thời gian Hình 4.8 là các công thức tính toán cho các phương pháp mài khác nhau Chẳng hạn ở phương pháp mài ngang theo chu vi của đá, thể tích cắt riéng trong một đơn vị thời gian được xác định bằng thể tích cắt trong một đơn vị thời gian chia cho chiẻu rộng của phần profil làm việc của đá mài bD Đại lượng Q’w
Hình4.7.Các chuyển động cắt cùa một số phương pháp mài quan trọng (theo DIN 8589 và ISO/DP 3002/V). cho khả năng so sánh lượng vật liệu ở chi tiết được lấy đi theo thời gian không phụ thuộc vào chiểu rộng profil của đá mài vé mặt nguyên tắc người ta có thể tính được Q’w cho các phương pháp mài khác nhau, ở mỗi phương pháp nó phụ thuộc vào vị trí và chiều rộng làm việc của profil mài phân bỏ và vào lượng ăn dao khi làm việc ae Chiều rộng đá mài bs ở trường hợp mài tròn ngoài dọc theo chu vi cùa đá không trùng với chiều rộng tác dộng của đá mài hiện có Để xác dinh được Q’w cần phải hiểu biết chính xác về mặt hình học của profil đá mài và chuyển dộng chạy dao ở khu vực tiếp xúc.
Q w ~ cự bs eff Tròn ngoài Tròn trong Phẳng Quay tròn
Mài ngang theo Qw ” rcdwvfrap Qw = 7tdwvlfap Qw ~ aeapvw Qw ” aeapvw chu vi của dá với dwa > dw > dwe với dwa < dw < dwe Vw - Tĩdwnw vfr = aenw Vfr ” aenw Vfr = aenw dwa - d wi ap “ bs - bs eff ap = bs = bseff ap ” bs “ bs eff ap= w2
= bs eff Mài dọc theo chu Qw “ 7ĩdwvfaae Qw “ ùùdwvfaae Qw - aeapvw Qw ” aeapvw vi của đá Vfa - apnw Vfa ~ apnw vw = 7idwnw z ae = 2 ap = bs - bs eff z a e = 2 ap = bs = bseff ap = bseff với dwa > dw > dwe ap= =Dseff nw
Mài ngang theo Qw - *d wvfaap Qw - aebwVfa Qw ” aeapvw mặt dầu của dá mít dwa > dw > dwe Vw — 7ĩdwnw
Vfa - aenw bs eff không
2 ap = bseff định nghĩa được ap “ bs eff
Mài dọc theo mặt Qw = rrdwv,tap Qw “ aeapvw Qw = aeapvw đầu của đá vft= aenw Vw - 7idwnw
Q — _ z dwa > dw > dwe p 2 a e ■ b s eff ap = bseff a = = b d e - Ds eff nw
Hình 4 8 Các công thức tính thể tích cắt theo thời gian của một số phương pháp mài quan trọng.
Mài phảng được dùng gia công các mặt phẳng (hình 4.7), các phương pháp mài phẳng bao gồm: mài phẳng chạy ngang theo chu vi của đá, mài phảng chạy dọc theo chu vi của đá, mài ngang theo mặt dầu của dá và mài dọc theo mặt đầu của đá Hình 4.9 là ví dụ về một số chi tiết dược gia cồng bằng các phương pháp mài phảng Đế gia công những dạng bễ mặt này trong thực tế sản xuất người ta hay dùng các phương pháp sau:
- Mài phảng chạy ngang theo chu vi của đá (còn gọi là mài ngang hay mài profil).
- Mài phảng chạy dọc theo chu vi của đá (còn gọi là mài phẳng).
Mài phẳng chạy ngang theo chu vi của đá có thể dùng để gia cồng các rãnh hay profil; khi gia công những mặt phảng lớn thì người ta dùng phương pháp mài phảng chạy dọc theo chu vi của đá Khi mài phảng chạy dọc theo chu vi của đá, về nguyên tắc thi chiêu rộng của đá mài bs nhỏ hơn nhiều so với chiều rộng của chi tiết cần mài, ngược lại với phương pháp mài chạy ngang theo chu vi của đá thì chiều rộng đá mài bằng chiều rộng của profil cần mài.
Ilỉnh 4.9 Một số chi tiết được gia công bằng phương pháp mài
Hình 4.10 là ví dụ khi mài băng máy Với chiều sâu cắt ae và tốc độ chạy dao vw song song với trục y của hệ toạ độ của máy thì cớ thể xác định được thể tích cắt riêng trong một đơn vị thời gian theo công thức:
Phương pháp mài phẳng chạy dọc theo chu vi của đá thường được dùng để mài những mặt phảng có kích thước lớn; với chiều sâu cắt ae thẳng góc (với trục
X ) và lượng chạy dao ngang (trục z) (hình 4.11) Nguyên công mài bắt đầu khi cho chạy dao với tốc độ vw Sau mỗi lần đảo chiều (các điểm r , 2 \ 1”, 2” ) chi tiết dịch chuyển một lưọng là ap tương ứng với tốc độ chạy dao vw tiếp theo Do sự đổi hướng của tốc độ chạy dao làm thay đổi hướng cắt ở khu vực tiếp xúc khi mài Khi mài chạy ngược thì hướng của tốc độ cắt và tốc độ chạy dao của chi tiết ngược nhau.
Các lưỡi cắt ở trên chu vi bề mặt đá mài tác động gần như theo hướng tiếp tuyến với bề mặt chi tiết đã được gia công ở vị trí tiếp xúc và nó tác động vào phần bể mặt chưa dược gia công của chi tiết Khi mài chạy cùng chiều thì sự tác động của đá mài vào bề mặt chi tiết gia công phụ thuộc vào tốc độ quay của đá và chuyển động của chi tiết Chiều rộng đá mài hiệu dụng bD khi gia công phù hợp đúng với lượng chạy dao ngang ap.
Thể tích cắt riêng theo đơn vị thời gian Q’w cho trường hợp mài phảng chạy dọc theo chu vi của đá được xác định theo công thức (4.30) nhưng với già thiết là cạnh đá mài phải vuông góc Do mòn của dá trong quá trình mài làm giám đại lượng ap và ae và tạo nên một giá trị mòn hướng kính của đá mài (hình 4.11)
Sự thay đổi của các đại lượng ap và ae gây ra sai số kích thước và nó dược khác phục một phần khi quá trình mài lại tiếp tục với một lượng chạy dao ngang mới
Khi tăng thể tích cắt lên sẽ xuất hiện proíil mòn dạng bậc thang Vé nguyên tắc phương pháp mài phẳng chạy dọc theo chu vi cùa đá dược dùng dể gia công các chi tiết có chiều rộng lớn, với nhiều lần chạy dao ngang, bời vì sau mỗi lần chạy dao ngang thì hướng ãn dao lại phải đảo chiều Còn đối với các mặt khác của đá mài có bị tác dộng thì nó tạo nên trên bề mặt proíil mòn dạng bạc thang phù hợp Để xác định chính xác thế tích cắt riêng trong một dơn vị thời gian cùa một đá mài khi sử dụng thì cần có hiểu biết chính xác về proíil mòn của đá mài.
Hình 4.10 Mài sống trượt bàng máy với phương pháp mài phảng chạy ngang theo chu vi của đá mài (theo ELB-SchlifD-
Mài phẳng ch ạ y ngang theo chu vi của đá
Mài phẳng chay dọc theo chu vi của dá ỉlình 4.11 Tương quan tác động khi mài phảng chạy ngang và mài phảng chạy dọc theo chu vi của đá.
Phần chiểu rộng của đá mài không tham gia lấy vạt liệu bsa (lượng ăn dao khi làm việc ae = 0) sẽ tạo khả năng nâng cao chất lượng bề mặt của chi tiết do số lần mài qua của nó (khi đó ac = 0) ở đây số lần mài qua u có liên quan đến chiều rộng của bé mặt được mài và chiều rộng của dá mài bs: b b
Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình mài và kết quả mài
Để có được một sự phân tích đầy đủ quá trình mài phải phát hiện được các yếu tố ảnh hưởng và đánh giá đúng những tác động của nó Những đại lượng đầu vào chủ yếu là đá mài, chi tiết gia công, các đại lượng điều chỉnh máy cũng như ảnh hưởng của nước làm lạnh, máy mài và môi trường xung quanh Đối với đá mài thì ngoài hình dạng hình học và kích thước của nó, còn phải kể đến những tính chất như chất dính kết, hạt mài Đối với chi tiết gia công phải chú ý đến khả năng gia công của từng loại vật liệu Hình dạng hình học của chi tiết mài có ảnh hưởng đến quá trình động học, độ cứng vững tĩnh và độ cứng vững động khi gia công. Ảnh hưởng lớn nhất đến kết quả mài là các đại lượng điều chỉnh trong quá trình mài và việc chuẩn bị đá mài Việc lựa chọn các đại lượng điều chỉnh cũng như chuẩn bị đá mài một cách tối ưu sẽ đạt dược những yêu cẩu và mục tiêu gia công Một sự thay đổi thông số điều chỉnh có liên quan đến việc thay đổi một quá trình Chẳng hạn khi xác định chiều sâu cắt để tiến hành mài một lần hay mài nhiều lần trong quá trình mài Bên cạnh việc xác định các đại lượng điều chỉnh còn phải lưu ý đến các dạng mài như mài thô, mài tinh, mài qua (không cho ãn dao ae = 0), nó sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của chi tiết được mài Nước bôi trơn làm lạnh rất có ý nghĩa ảnh hưởng đến kết quả mài Điều này còn phụ thuộc cả vào tính chất của các loại nước bôi trơn làm lạnh và cách dẫn nó đến khu vực mài; nước bôi trơn làm lạnh sẽ ảnh hưởng đến quá trình tạo phoi, đến độ mòn của đá mài và do đó đến lực cắt khi mài. Ảnh hưởng tiếp theo là ảnh hưởng của độ cứng vững tĩnh và động của máy mài Ở đây có nhiều nguyên nhân dẫn đến quá trình nhiễu không mong muốn
Chẳng hạn rung tạo ra vết gằn trên bề mặt chi tiết gia công, hay hiện tượng nhiễu xảy ra trong quá trình mài có thể do ảnh hưởng của môi trường xung quanh máy mài gây ra.
Giải thích về quá trình mài dựa trên cơ sở các yếu tố ảnh hưởng và tác dộng lẫn nhau là một nhiệm vụ rất tổng hợp Dưới đây là một số đại lượng ảnh hưởng chủ yếu và tác động của nó đối với quá trình mài và kết quả mài mà hiện nay người ta quan tâm đến.
4.3.1 Sự lụa chọn đá mài
Việc lựa chọn đá mài trước hết căn cứ vào khả năng gia công của vật liệu chi tiết và những yêu cầu của kết quả mài Trường hợp khả nâng gia công của vật liệu tốt nhưng với những bế mặt có profil phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao thì vấn đề cũng trở nên khó khăn; ngược lại nếu khả năng gia công của vật liệu khó thì ngay với yêu cầu độ chính xác thấp cũng không dễ dàng đạt được các yêu cầu của kết quả mài.
Từ ký hiệu của đá mài có thể cho ta một số thông tin để lựa chọn đá mài phù hợp với nhiệm vụ cần mài, tuy nhiên những thông tin này chưa phải là đầy đủ Ở đây người ta đưa ra những dự kiến về sự lựa chọn loại hạt mài, cỡ hạt mài, chất dính kết, độ cứng và cấu trúc, những điều này được giải thích ở phần dưới.
Khi lựa chọn loại hạt mài người ta dựa trên cơ sở độ cứng của hạt, độ quánh và khả nãng phản ứng đối với vật liệu chi tiết gia công, điều này có một ý nghĩa đặc biệt Chẳng hạn như với những vật liệu hạt mài thông thường như corun và SiC có dộ cứng nhỏ hơn nhiều so với loại vật liệu hạt mài là kim cương và BN, nhưng ngược lại khả năng chịu nhiệt của nó lại cao hơn loại hạt mài kim cương.
Cơ sở ái lực hoá học của những loại hạt mài khác nhau đối với-vật liệu của chi tiết được chỉ ra ở bảng 4.1 Việc quyết định lựa chọn loại hạt mài BN hay corun cũng như kim cương hay SiC cần được cân nhắc tính đến yếu tố kinh tế vì những loại hạt mài này có giá thành rất cao.
Bảng 4.1 Ái lực hoá học của hạt mài với vật liệu của chi tiết
Loại hạt mài Ái lực hoá học với Phù hợp với
Corun BN Oxit, thuỷ tinh, keramic, dá Các loại thép có chất lượng
SiC kim cương Các loại thép và vật liệu có c Các loại thép bão hoà c , gang, oxit, thuỷ tinh, keramic
Hiện nay người ta chưa thể giải thích một cách đầy đủ về tác động của các hạt mài đối với quá trình mài và kết quả mài, bởi vì nó phụ thuộc vào rất nhiều các yếu tố ảnh hưởng, chẳng hạn như vật liệu của chi tiết Khi so sánh hai loại đá mài SiC và EK với các loại vật liệu chi tiết khác nhau thì thấy rằng lực cắt, nhấp nhô bề mặt và ảnh hưởng của nhiệt cắt phụ thuộc chủ yếu vào mòn cơ học
Về nguyên tắc thì mỗi hạt mài SiC có số lưỡi cắt nhiều hơn, nên chiều dày phoi cắt nhỏ đối với từng hạt mài và do đó lực cắt tổng sẽ lớn.
Việc xác định độ hạt dựa theo các tiêu chuẩn sau:
- Chất lượng bề mặt mong muốn.
- Thể tích cắt trong một đơn vị thời gian lớn nhất.
Bảng 4.2 chỉ ra cách chọn độ hạt Với hạt có kích thước tăng thì số lưỡi cắt giảm, và do đó dẫn đến chiều dày phoi cắt lớn Chất lượng bề mặt sẽ giảm và hiệu suất lấy vật liệu lớn hơn Bởi vậy người ta chọn cỡ hạt lớn cho mài thô và cỡ hạt nhỏ cho mài tinh Sự sắp xếp này còn tuỳ thuộc vào sự thay đổi của thể tích cắt trong một đơn vị thời gian Ở đây mỗi cỡ hạt được sử dụng trong một phạm vi nhất định.
Bảng 4.2 Các giá trị khi lựa chọn cỡ hạt
Cỡ hạt (độ hạt) Nhấp nhô bé mặt có thể đạt được
Lượng gia công lớn nhất Cấp gia công
Mặt sàng ịiĩĩ\ Ịim um
46 320 5,0 -ỉ- 2,4 Không có giới hạn Mài thô
80 200 2,5 + 1,5 1% dường kính chi tiết dw không < 300
Về chất dính kết của đá mài hiện nay còn ít tài liệu công bố Thông thường người ta chọn chất dính kết keramic cho mài chính xác và chất dính kết nhựa tổng hợp cho mài thô hay mài cắt Tuy nhiên đôi khi dùng cho mài tinh người ta cũng dùng chất dính kết là nhựa tổng hợp Phạm vi sử dụng của chất dính kết tuỳ thuộc vào tính chất của nó Chất dính kết bằng keramic có tính giòn và dễ vỡ Chất dính kết bằng nhựa tổng hợp lại có khả năng đàn hồi và dai Chủng loại và tỷ lệ của chất dính kết với hạt mài tạo nên cấu trúc và độ cứng của đá mài.
Ký hiệu về độ cứng cũng như cấu trúc của dá mài chưa giải thích rõ về không gian của lưỡi cắt có thể được tạo nên Với đá mài cũng thường cải thiện tương quan mài và chất lượng bề mặt Nhưng khi sử dụng đá mài cứng thì lực cắt và nhiệt cắt cũng tăng lên.
4.3.2 Sự thay đổi tình trạng bề mặt của dụng cất (Topographie) theo thời gian ở mục 2.4 đã mô tả sự mài mòn của một hạt mài và chất dính kết, và từ đó dẫn đến sự thay dổi tình trạng của bề mặt đá mài theo thời gian trong quá trình mài Mặt cắt ngang của bề mặt một đá mài trên hình 4.58 chỉ ra ảnh hưởng của thể tích lấy vật liệu khi gia công đến độ nhấp nhô của bề mặt đá mài.
Sự thay đổi tỉnh trạng bé mặt đá mài theo thời gian
Hình 4.58 Sự thay đổi tình trạng của bề mặt đá mài do ảnh hưởng của thể tích lấy vật liệu khi gia công.
Tinh trạng bẻ mặt ban đầu của bề mật đá mài (sau khi sửa đá) là một bề mặt nhấp nhô với nhiều lưỡi cắt sắc nằm ở những vị trí khác nhau trong không gian Khi gia công, nghĩa là khi tâng thể tích cắt, sẽ dẫn đến sự san phảng các nhấp nhô trên bé mật của đá mài do hiện tượng mòn của các lưỡi cắt trên hạt mài Sự tác dộng cũng như sự san phảng của các lưỡi cắt trên hạt mài sẽ làm giảm nhấp nhô trên bề mặt của chi tiết gia công, đổng thời làm tăng lực mài
Ngược lại khi tiến hành mài với bề mặt đá nhẵn và cùn sẽ gây ra sự chịu tải lớn ở đá mài làm hạt mài có thể gẫy vỡ và tạo ncn những nhấp nhô mới (người ta gọi là hiện tượng tự sắc của đá mài).
SỬ DỤNG
Các dụng cụ và phương pháp cho việc chuẩn bị đá mài
5.1.1 Phương pháp sửa đá và dụng cụ sửa đá cho đá mài corun và SiC
Dụng cụ dùng để tạo hình và sửa đá mài được chia thành hai loại:
- Loại dụng cụ sửa đá quay tròn;
- Loại dụng cụ sửa đá không quay tròn.
Loại dụng cụ sửa đá không quay tròn có chuyển động theo hướng trục của đá mài, giống như quá trình tiện Dụng cụ sửa đá được gá trên một cái bàn mang chi tiết (là dá mài) hay trên một đồ gá sửa đá có chuyển động với tốc độ chạy dao sửa đá khống đổi vfad chạy qua trên bề mặt đá mài và dược điều chỉnh với một chiều sâu cắt sửa đá aed giữa hai hành trình sửa đá Trường hợp sửa đá profil dụng cụ sửa đá phải dựa vào điểm hoặc đường theo chu vi bế mặt đá mài
Việc điều khiển quỹ đạo của dụng cụ sửa đá được thực hiện bằng NC hay bằng chép hình.
Loại dụng cụ sửa đá quay tròn có chuyển động quay tròn ngược chiều với chuyển động quay tròn của đá mài Nếu dụng cụ sửa đá đóng vai trò profil âm bản của đá mài thì chỉ cần có một chuyển động chạy dao hướng kính Thông thường sự tiếp xúc giữa dụng cụ sửa đá quay tròn và chiều rộng dá mài là do lượng chạy dao theo một phía Hình 5.2 chỉ ra sơ đồ động học của các dụng cụ sửa đá thường dùng.
Hình 5 2 Động học của các phương pháp sửa đá. Để lấy đi một lượng vật liệu nhất định của dá mài trong quá trình sửa dá thì dụng cụ sửa đá phải cứng hơn vật liệu của đá mài, thường người ta dùng kim cương là vật liều dụng cụ sửa đá Rất ít khi người ta dùng vật liệu dụng cụ sửa đá có độ cứng thấp hơn vật liệu của đá mài để tránh cho dụng cụ sửa dá mòn nhanh, trường hợp này cũng sẽ không thực hiện được khi sửa đá tạo hình cho đá mài Với các loại đá mài thông thường được sửa đá bằng máy với dụng cụ sửa đá bằng kim cuơng Các dụng cụ sửa đá không quay tròn, chẳng hạn như:
- Dụng cụ sửa đá có một hạt kim cương;
- Dụng cụ sửa đá bằng kim cương dạng tấm;
- Dụng cụ sừa đá bằng kim cương có nhiều hạt.
Những dụng cụ này có thể sử dụng với hàm lượng kim cương rất nhỏ (hình 5.3 trên) Hạt kim cương trong dụng cụ sửa đá có một hạt kim cương có hình tám cạnh (như hình quả trám), nó được hàn vào một cái cán bằng thép, hạt kim cương này có thể sử dụng với thời gian rất lâu vì độ mòn của hạt kim cương rất nhỏ Trường hợp đỉnh nhọn làm việc bị mòn nhiều người ta có thể quay đầu để sử dụng đỉnh nhọn thứ hai bằng cách hàn ngược lại Nhược điểm của việc sửa đá bằng dụng cụ sửa đá có một hạt kim cương là khi độ mòn của hạt tăng lên sẽ sinh nhiệt nhiểu hơn và tổn hao độ mòn của hạt kim cương lớn làm chi phí tăng
Khi muốn tạo nên các dạng bề mặt phức tạp của đá mài cũng không thể dùng dụng cụ sửa đá có một hạt kim cương. dụng cụ sửa đá không quay
Dụng cụ sửa đá một hạt Tám sửa đá Dụng cụ sửa đá nhiêu hạt
Các dụng cụ sửa đá quay tròn
Con lăn dinh hình bằng kim cương
Con lăn profil bằng kim cương
Dụng cụ sửa đá hình chậu bằng kim cương
Hình 5.3.Các loại dụng cụ sửa đá.
Tấm sửa đá cũng như dụng cụ sửa đá một hạt kim cương chỉ có thể tạo ra các profil đơn giản; ở đây các hạt kim cương chỉ được sắp xếp trên bé mật của dụng cụ sửa đá Đối với dụng cụ sửa đá nhiều hạt, các hạt kim cương được sắp xếp trong không gian nên cho phép chiều rộng tác dộng lớn và lượng chạy dao sửa đá cao Tất nhiên cũng có thể sửa đá theo mặt phẳng.
Các dụng cụ sửa đá quay tròn là:
- Con lãn profil bằng kim cương.
- Con lăn định hình bằng kim cương.
- Dụng cụ sửa đá hình chậu bằng kim cương (hình 5.3 dưới).
Dụng cụ sửa dá hình chậu bằng kim cương được dùng sửa đá trong sản xuất hàng loạt Phạm vi sử dụng của nó cũng bị hạn chế vì chỉ có thể sửa đá với profil thẳng Khi sửa đá của các vành mài với nhiều phần tử profil, có thể dùng dụng cụ sửa đá là con lăn profil bằng kim cương hay con lăn định hình bằng kim cương, trong trường hợp này sẽ có nhiều ưu điểm.
Con lãn profil bằng kim cương có profil giống như âm bản của đá mài
Profil của con lãn sẽ in hình trên bề mặt đá mài thông qua lượng ăn dao hướng kính Con lăn sửa đá bằng kim cương có khả năng in hình trên bề mặt đá mài với độ chính xác cao trong một khoảng thời gian sửa đá ngắn Tính linh hoạt của loại con lãn này kém nên thường dùng trong sản xuất hàng khối Ngược lại khi tính linh hoạt cao hơn người ta lại dùng con lăn định hình bằng kim cương
Profil không phụ thuộc vào chi tiết Chu vi mong muốn trên bề mặt đá mài được tạo nên nhờ điều khiển NC Nhược điểm của phương pháp này là chi phí vé máy lớn và thời gian sửa đá lâu.
Hình 5.4 là một dụng cụ sửa đá đặc biệt, nó giống như một bánh vít dùng để sửa đá mài có dạng trục vít Qua tiếp xúc bao hình giữa dụng cụ sửa đá và đá mài sẽ tạo nên dạng răng của đá mài dạng trục vít.
Tình trạng bề mặt của đá mài chịu ảnh hưởng bởi các đại lượng điều chỉnh trong quá trình sửa đá Chủ yếu ở đây là tốc độ của đá mài, lượng ăn dao khi sửa
Chuyển động chạy dao theo một phía chỉ được thực hiện với con lăn định hình, ngược lại đối với con lăn profil chỉ có Dụng cụ sửa đá cho
Việc sửa đá không chỉ có tác dụng lấy đi một lượng vật liệu nhất định trên bề mặt đá mài mà còn đạt được sự chịu tải của tổ chức bề mặt của đá mài Chẳng hạn khi mài những vật liệu rất cứng trong những điều kiện cắt khó khăn, lực cắt ở mỗi hạt mài lớn có thể làm cho nó bị nghiến vụn hay gãy vỡ tách ra khỏi chất dính kết. đá và tốc độ chạy dao hướng trục khi sửa đá Với các dụng cụ sửa đá quay tròn bàng kim cương còn phải tính đến các thông số ảnh hưởng là tốc độ quay tròn của con lăn và hướng quay cùa nó. chuyển động chạy dao hướng kính đá mài dạng trục vít.
Một phương pháp sửa đá đặc biệt là dùng con lăn sửa đá bằng vật liệu thép dụng cụ có độ cứng cao hay hợp kim cứng, trục con lăn song song với trục của đá mài, bề mặt con lăn được ép trên bẻ mặt của đá mài với một lực tiếp xúc nhất định, chuyển động quay tròn cùa con lăn là do chuyển động quay tròn của đá mài gây ra nên tốc độ vòng của con lãn và đá mài bằng nhau Thông qua áp lực tiếp xúc giữa đá mài và con lăn để tạo nên profil mong muốn trên bề mặt đá mài bằng cách nghiền nát hay làm gãy vỡ hạt mài và chất dính kết.
Trường hợp không có điều kiện sửa dá mài bằng máy người ta cũng có thể tiến hành sửa đá bằng tay đối với các loại đá mài thông thường Vật liệu dụng cụ sửa đá thường là bocacbit thiêu kết Có hai cách tiến dao khi sửa đá: hoặc là dụng cụ sửa đá đứng yên, đá mài quay tròn và có chuyển động chạy dao theo hướng trục; hay là đá mài quay tròn còn dụng cụ sửa đá chạy dao theo hướng trục của đá mài Người ta có thể lựa chọn một trong hai cách này căn cứ vào sai sô' hình học khi sửa đá của cách nào nhỏ hơn.
5.1.2.Các phương pháp tạo hình và làm sắc đôi với đá kim cuong và đá mài CBN
Ảnh hưởng của việc chuẩn bị đá mài đến quá trình mài
Tính trạng của bề mặt đá mài (Topographie) sau quá trình chuẩn bị có ảnh hưởng rất lớn đến khả năng cắt và duy trì nó trong quá trình mài cũng như ảnh hưởng đến kết quả mài Việc chuẩn bị đá mài là nhằm tạo nên sự phù hợp giữa tình trạng bề mặt của đá mài với những yêu cầu cho trước Bởi vì nếu chỉ tạo ra một tình trạng bề mặt thô thì lực cắt và nhiệt cắt sẽ tãng lên trong quá trình mài, không gian thoát phoi phải lớn và do đó làm giảm chất lượng bề mặt của chi tiết gia công.
5.2.1 Sửa đá Để có được những ưu điểm của quá trình sửa đá mài và từ đó nâng cao chất lượng của chi tiết gia công và giảm chi phí sản xuất, đòi hỏi phải có những điều kiện sửa đá hợp lý Cơ sở ở đây là cần có sự hiểu biết đúng đắn về mặt nguyên tắc mối quan hệ giữa quá trình sửa đá và tính chất của đá mài, đồng thời phải biết được tác động của nó đối với quá trình mài Quá trình sửa đá chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố khác nhau, chẳng hạn như loại dụng cụ sửa đá, động học của quá trình tác động và các thông sô' liên quan trong quá trình sửa đá Khi sửa đá với vật liệu cắt thông thường thì có thể dùng dụng cụ sửa đá không quay tròn; còn đối với những vật liệu cắt có độ bền và khả năng chống mòn cao như Sol-Gel-corun, CBN hay kim cương thì dùng con lãn sửa đá.
Khi sửa đá với dụng cụ sửa đá không quay tròn, tính chất cắt của đá mài chịu ảnh hưởng của lượng chạy dao sửa đá, chiều sâu cắt và cả hình dạng hình học của dụng cụ sửa đá Có thể nhận thấy diều này như khi sử dụng dụng cụ sửa đá có một hạt kim cương, trong quá trình sửa đá hạt kim cương mòn liên tục trong khi các điều kiện khác vẫn không thay đổi, và khi đó phải sửa đá với việc thay thế dụng cụ sửa đá có đầu hạt kim cương phù hợp Việc làm tăng độ mòn của dụng cụ sửa đá sẽ làm tăng lực cắt, tạo nên không gian thoát phoi nhỏ và làm tăng tổn thương về nhiệt ở khu vực cắt Để tránh hiện tượng này lượng chạy dao khi sửa đá phải phù hợp với hình dạng hình học của dụng cụ sửa đá.
(3 đây có ba vấn đề cần được giải quyết, đó là:
- Phát hiện hình dạng hình học của dụng cụ sửa đá.
- Đưa ra các đại lượng đặc trưng và miêu tả các dạng của nó.
- Lựa chọn lượng chạy dao sửa đá phù hợp với hình dạng hình học tức thời. Để phát hiện hình dạng hình học của dụng cụ sửa đá trước tiên người ta đặt dụng cụ sửa đá thẳng góc với đá mài (hình 5.7).
In hình của profil đá mài
C hiéu rộng tác động của dụng cụ sửa đá f bd "
Mức độ trùng khớp = - ' Lương chạy dao sửa đ á : - [ U ‘ =
Hình 5.7 Xác định chiều rộng tác động của dụng cụ sửa đá.
Dụng cụ sửa đá cắt trên bể mặt đá mài thành một đường và do đó hình dạng hình học của dụng cụ sửa dá sẽ được in hình trên bề mặt của đá mài Sau đó người ta dùng một miếng tôn để in hình lại profil này (hình 5.7 phải) Có chiều rộng tác động là bd phụ thuộc vào chiều sâu cắt khi sửa đá aed Chiều rộng tác động là đại lượng đặc trưng nó xác định số lượng hình dạng của dụng cụ sửa đá.
Sự thích ứng của lượng chạy dao sửa đá với hình dạng hình học tức thời của dụng cụ sửa đá dẫn đến mức độ trùng kkhớp u d, được xác định bằng tỷ lệ giữa chiều rộng tác động của dụng cụ sửa đá và lượng chạy dao khi sửa đá Để có được một kết quả sửa đá không thay đổi thì u d cũng phải không thay đổi. dụng cụ sửa dá sửa đá u- a f b„ 1 ad „
Nhưng khi dụng cụ sửa đá mòn làm chiều rộng tác động tàng lên, thì khi đó cũng phải tăng lượng chạy dao sửa đá để bảo đảm u d là không đổi Khi mức đ ộ trùng khớp nhỏ thì đá mài sẽ được sửa đá thô Trong trường hợp giới hạn u d = 1 thì những quỹ đạo cắt của dụng cụ sửa đá trực tiếp ở bên cạnh nhau Trái lại với mức độ trùng khớp cao thì bề mặt đá mài sẽ bị nhẵn. Ảnh hưởng của mức độ trùng khớp đến lực mài, độ mòn hướng kính của đá mài và độ nhấp nhô bề mặt của chi tiết gia công được chỉ ra ở hình 5.8. Đá mài : EK 60 K 8 ke;
Vật liệu chi tiết : Ck 45 N;
Thể tích cắt riêng trong 1 đơn vị thời gian : Q’w = 1 mm3/mm.s;
1 4 xz er 2 o E ôo- Q 0 Tốc độ cắt Tương quan tốc độ Thời gian mài qua Dụng cụ sửa đá Chiều sâu cắt sửa đá
Vc = 45 m/s; q = 60; t = 10s; tấm sửa đá; aed = 30 pm o
Mức độ trùng khớp Ud
105 jum Profil tác động của bd : chiéu rộng tác động; aed : chiếu sâu cắt sửa đá;
Hình 5.8 Ảnh hưởng của mức dộ trùng khớp đến các dại lượng đạc trưng của quá trình và kết quả mài.
Sau khi sửa đá tinh mức độ trùng khớp cao, số lưỡi cắt trên bề mặt đá mài tãng lên Mỗi lưỡi cắt khi tham gia vào quá trình gia công sẽ cẩn một phần công để tách phoi và một phần công sinh ra do ma sát, công sinh ra do ma sát này không phụ thuộc vào tiết diện cắt ngang của phoi cắt, nhưng nó lại làm cho lực cắt riêng tăng lên Dựa trên cơ sở tiết diện cắt ngang của phoi cắt chung không đổi trong những điều kiện mài như nhau thì lực mài sẽ tăng lên khi mức độ trùng khớp tăng lên. Độ mòn của đá mài chịu ảnh hưởng chủ yếu không phải do lực cắt tổng mà là sự chịu tải và sự ổn định của từng lưỡi cắt Bởi vậy độ mòn hướng kính của đá mài khi sửa đá thô là lớn mặc dù khi đó lực cắt tổng nhỏ Số lưỡi cắt ít sẽ chịu tải lớn và trên cơ sở tác động theo chiều sâu của dụng cụ sửa đá với mức độ trùng khớp giảm sẽ làm cho các lưỡi cắt kém ổn định Do vậy trên hình 5.8 bên phải, mô tả mối quan hệ của độ mòn hướng kính của đá mài là hàm số phụ thuộc vào mức độ trùng khớp u d
Số lưỡi cắt tãng lên khi mức độ trùng khớp tăng lên sẽ có tác động tốt đến nhấp nhô trung bình Rz, vì khi đó chiều dày của các loại phoi cắt không định hình, phoi có dạng dấu phảy sẽ giảm trong một điểu kiện cắt không đổi.
Những mối quan hệ thể hiện trên hình 5.8 có thể kết luận là cần tạo được một mức độ trùng khớp có ý nghĩa lớn nhất (lớn nhất cho phép) Vì rằng khi tăng giá trị này đến một lúc sẽ không làm tốt hơn chất lượng bề mặt của chi tiết, nhưng phải tăng thời gian sửa đá và do đó tăng chi phí là điều không cần thiết
Mức độ trùng khớp có ý nghĩa lớn nhất phụ thuộc vào từng loại đá mài Tiêu chuẩn ảnh hưởng quyết định là độ hạt của đá mài (hình 5.9).
Vật liệu chi tiết : Ck 45 N; Tốc độ chi tiết • Vw = 0,75 m/s;
Nước bôi trơn làm lạnh : emunsi 3%: Thể tích cắt riêng : V’w = 200 mm3/mm;
Tốc độ cắt : vc = 45 m/s ; Quá trình thực hiện : t lân, không mài qua;
Thể tích cắt riêng trong Dụng cụ sửa đả : tấm sửa đá FB 180;
1 đơn vị thời gian : Q w = 3 mm3/mm.s; Chiéu sâu cắt sửa đá : aed = 30 pm
Mức độ trùng khớp khi sửa đả ud
Hình 5.9 Nhấp nhồ bề mặt của chi tiết phụ thuộc vào độ hạt của đá mài và điéu kiện sửa đá.
So sánh hai đá mài thông thường có độ hạt khác nhau thì thấy rằng: từ mức độ trùng khớp bằng 4 (Uj = 4) trở đi, khi tăng Uj thì với đá mài có độ hạt 60 độ nhấp nhô bể mật Rz giảm rất ít, còn đối với đá mài có độ hạt 120 thì độ nhấp nhô bề mặt Rz giảm rõ rệt.
Khi sửa đá thô hai đá mài (Ud = 2) có thể so sánh tình trạng bề mặt của đá mài (Topographie) và độ nhấp nhô bề mặt bằng nhau của chi tiết Điều đó chỉ ra rằng, khi mức độ trùng khớp rất nhỏ, thì ảnh hưởng của độ hạt của đá mài đến quá trình sửa đá và quá trình mài giảm, ở đây tạo nên một tình trạng bể mặt rất thô do tốc độ chạy dao hướng trục khi sửa đá cao; khi đó ảnh hưởng độ hạt của đá mài không còn ý nghĩa Điểu này cho thấy có thể sửa đá mài với độ hạt mịn để dùng cho mài thô Trước một nguyên công mài tinh, đá mài được sửa đá tinh với một độ trùng khớp thích hợp cùa cỡ hạt, bằng cách đó có thể đạt được chất lượng bề mặt của chi tiết gia công theo yêu cầu Nếu như khi mài thô và mài tinh không thay đổi đá mài mà dựa vào việc sửa đá phù hợp với việc phân loại đá mài, và quá trình mài được thực hiện trên cùng một máy thì điều này có ý nghĩa giống như khả năng thu hẹp tính đa dạng của đá mài và nâng cao tính linh hoạt trong sản xuất các chi tiết riêng lẻ. Độ mòn của các dụng cụ sửa đá phụ thuộc vào các điều kiện thay đổi, như khối lượng vật liệu của đá mài được lấy đi khi sửa đá, sự phân loại đá mài, khả năng chống mòn của dụng cụ sửa đá Tác giả Voeller đã nghiên cứu vẻ độ mòn của các dụng cụ sửa đá khác nhau, khi tiến hành sửa đá đối với các loại dá mài thông thường Thực nghiệm cho thấy sự thay đổi của chiều rộng tác động của dụng cùa dụng cụ sửa đá là hàm số của khối lượng vật liệu sửa đá Hình 5.10 là kết quả nghiên cứu này với dụng cụ sửa đá kim cương một hạt. Độ mòn của hạt kim cương ban đầu tăng rất nhanh và do dó làm chiều rộng tác động của nó cũng tăng lên theo thời gian sử dụng nó Điêu này bắt buộc làm mức độ trùng khớp thay đổi và dẫn đến sự thay đổi tương quan của đá mài.
Ngược lại với dụng cụ sửa đá nhiều lưỡi cắt như tấm sửa đá hay dụng cụ sửa đá nhiều hạt thì chiều rộng tác động khi sửa đá có thể thay đổi nhiều hoặc ít Nguyên nhân ở dây là do sự thay đổi đột biến của chiều rộng sửa đá, chẳng hạn do sự gãy vỡ của một hạt kim cương hay một lưỡi cắt của nó khi sửa dá. Điều chủ yếu là phải xác định được hình dạng hình học của dụng cụ sửa đá sau khi đã lấy đi một khối lượng vật liệu sửa đá nhất định Để ghi nhận sự thay đổi một cách chính xác và đầy đủ, người ta đo chiều rộng tác động sau khi đã sửa đá để lấy đi một khối lượng khoảng 300 cm ’ khi sửa đá mài thông thường
Thể tích này tương ứng với khoảng 100 hành trình sửa đá, với chiều sâu cắt là 30 pm cho loại đá mài có đường kính ngoài là ị = 600 mm, chiều rộng của đá là 50 mrn. o
Profil tác động của kim cương một hạt
Tốc độ cắt khi sửa đà : vcd - 60 m/s
Thể tích sửa đá Vsd
Hình 5.10.Sự thay đổi chiều rộng tác động của kim cương một hạt
Bên cạnh những dụng cụ đá không quay tròn, chẳng hạn như dụng cụ sửa đá kim cương một hạt, người ta còn sử dụng các dụng cụ sửa đá quay tròn (con lăn sửa dá) Các đại lượng điều chỉnh quan trọng khi sừa đá với con lãn kim cương là hệ số tốc độ qd được xác định bằng tỷ số giữa tốc độ của con lãn sửa đá trên tốc độ của đá mài cũng như chiều sâu cắt khi sửa đá trên một vòng quay của đá mài frd (hình 5.11). Độ nhấp nhô tác động ban đầu Rls0 được tạo nên trên bề mặt của đá mài