đồ án tốt nghiệp thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết đài gá dao trên máy tiện

+ Phôi rèn: Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm chokim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướng trước để thuđược chi tiết có hình

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG CAO ĐẲNG KĨ THUẬT CAO THẮNG

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CƠ KHÍ CHẾ TẠO

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT: ĐÀI GÁ DAO TRÊN MÁY TIỆN

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN MINH CƯỜNG MSSV: 0301201407 Lớp: CĐ CK20E

Sinh viên thực hiện: LÊ MINH NHỰT MSSV: 0301201401

Lớp: CĐ CK20E

Giáo viên hướng dẫn: NGUYỄN ĐỨC TÀI

TP.Hồ Chí Minh, ng愃

BỘ CÔNG THƯƠNG Cộng Hòa Xã Hội Chủ Nghĩa Việt Nam TRƯỜNG CĐKT CAO THẮNG Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CAO ĐẲNG CÔNG NGHỆ KĨ THUẬT CƠ KHÍ – KHÓA 2020

Họ và tên HSSV: Nguyễn Minh Cường Lớp: CĐ CK20E

Lê Minh Nhựt Lớp: CĐ CK20E

Giảng viên hướng dẫn: Nguyễn Đức Tài

NỘI DUNG

-Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết:

-Trong điều kiện:

+Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

+Trang bị thiết bị tự chọn.

-Với các yêu cầu sau:

PHẦN BẢN VẼ

+Bản vẽ chi tiết gia công.

+Bản vẽ chi tiết lồng phôi.

+Bản vẽ sơ đồ nguyên lý quy trình công nghệ gia công.

+2 bản vẽ kết cấu nguyên công/ 1 sinh viên.

+1 bản vẽ đồ gá/ 1 sinh viên.

+1 mô hình đồ gá được chọn 1 trong 2 đồ gá của sinh viên

PHẦN THUYẾT MINH:

+Phân tích chi tiết gia công.

+Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công.

+Lập , biện luận quy trình công nghệ gia công.

LỜI CẢM ƠN

Môn đồ án tốt nghiệp là một trong môn tổng hợp tất cả các kiến thức đã học từ lýthuyết đến thực tế trong vòng ba năm cao đẳng Là môn học giúp cho sinh viên sắp ratrường tổng hợp lại kiến thức, chuẩn bị hành trang bước vào đời

Thông qua đồ án tốt nghiệp, chúng em nhận thấy được sự tấm huyết, nhiệt tình, tậntâm của các thầy trong khoa cơ khí đã tạo điều kiện cho sinh viên hoàn thành môn

học Đặc biệt là giảng viên hướng dẫn Nguyễn Đức T愃

viên về mọi phương diện: về bản vẽ, hướng công nghệ, cách gia công, chỉ ra nhữngthiếu xót,… Đặc biệ là tạo điều kiện cho sinh viên hoàn thành mô hình đồ gá gia côngchi tiết Bấy nhiêu thôi cũng cho chúng em thấy được sự yêu nghề, tâm huyết của cácthầy đặc biệt là thầy hướng dẫn, qua bao nhiêu năm, giúp đỡ biết bao thế hệ sinh viênhoàn thành chương trình học, học được cái nghề, cái hay của nghề mình chọn mà đi ra

xã hội giúp ít cho quốc gia, đất nước

Cuối lời, chúng em xin gữi lời cảm ơn sâu sắc đến khoa cơ khí, các thầy trong bộ môn

cơ khí chế tạo, đặc biệt là thầy hướng dẫn Nguyễn Đức t愃

thành môn học Xin chúc quý thầy thật nhiều sức khỏe,, nhiều niềm vui trong cuộcsống, tiếp tục chèo lái những thế hệ sinh viên sau này, uốn nắn họ trỡ thành những conngười Đoàn Kết – Yêu Nước – Giỏi Nghề

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GV hướng dẫn

(ký tên)

NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

…………

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)1.1 Phân tích công dụng v愃

Chi tiết gia công là đài gá dao máy tiện công dụng là gá đặt và kẹp chặt dao trong quá trình làm việc Hình dạng của chi tiết chế tạo khá phức tạp Điều kiện làm việc đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cao, lỗ định vị chi tiết so với mặt đáy

Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải đạt được độ cứng vững cao, chống mài mòn, va đập tốt, điều kiện bôi trơn được đảm bảo, chịu được ăn mòn, oxi hoá tốt, cấp chính xác, độ bóng, độ song song giữa tâm lỗ với mặt đáy, độ vuông góc giữa các bề mặt, dung sai của các bề mặt phải đảm bảo yêu cầu đặt ra của chi tiết cần chế tạo

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.

-Theo chi tiết mẫu ban đầu xác định là Thép Bề mặt ngoài ta thấy có dạng hình hộp.Chi tiết này rất đa dạng về vật liệu như gan, sắt , hợp kim màu , Ưu điểm của Thép

so với các vật liệu khác là có thể chịu tải trọng nặng và chịu được sự va đập và rungđộng tốt Với đài gá dao CNC cần phải xử dụng vật liệu có thể chịu được sự rungđộng lớn trong quá trình gia công thì Thép là một lựa chọn hợp lý

-Theo vật liệu kim loại thì Thép có hai nhóm là Thép Hợp Kim và Thép Cacbon Hainhóm thép này có tính chất chung đó là có cơ tính tổng hợp cao , có thể chịu được tảitrọng rất nặng , đều có thể áp dụng nhiệt luyện và hóa nhiệt để luyện thay đổi cơ tínhtheo mong muốn

*Các tính chất của thép: Thép hợp kim bao gồm độ cứng, độ bền kéo, độ giãn

dài, khả năng chống ăn mòn, khả năng chịu nhiệt và khả năng chống mài mòn Thép hợp kim có khả năng chịu được các tác động cơ học, nhiệt độ cao và ăn mòn tốt hơn so với thép cacbon thông thường

 Tính chất của thép hợp kim là kim loại chống mài mòn tốt , độ dẻo dai tốt , khảnăng chịu nhiệt chịu va đập tốt , nhưng giá thành lại cao , xét về ứng dụng thực

tế thì thép hợp kim vẫn chưa phải là vật liệu để dùng để chế tạo ổ gá dao CNC

 Thép Cacbon

Thành phần và tính chất.

- Thành phần của thép cacbon là hợp kim sắt và cacbon với hàm lượng cacbonthấp, thường dưới 2% Các thành phần hợp kim khác, như mangan, silic, sắt, đồng,nickel và chromium, cũng có thể được thêm vào để tạo ra các loại thép cacbonkhác nhau với tính chất đa dạng

 Độ dẫn điện và nhiệt: Thép cacbon có khả năng dẫn điện và nhiệt tốt

 Giá thành thấp: So với các loại thép khác, thép cacbon có giá thành thấp hơn nhiều

+Phân loại thép cacbon:

Theo hàm lượng Cacbon có trong thép thì ta chia thép ra thành 4 nhóm sau:

+Thép Cacbon thấp: (≤ 0,25%C) có đặc tính dẻo, dai nhưng độ bền và độ cứngthấp Thép cacbon thấp thường không được xử lý nhiệt trước khi sử dụng, mà đượccán thành thép góc, thép kênh, ống thép, thép tấm,…

+Thép Cacbon trung bình (0,3- 0,5%C) có khả năng chịu tác động lực hoặc vađập cao thường được dùng làm các chi tiết máy có độ va đập và tải trọng tĩnh cao.+ Thép Cacbon tương đối cao (0,55-0,65%C) có khả năng đàn hồi cao thườngdùng để làm các chi tiết có tính đàn hồi

+ Thép Cacbon cao ( có lượng C từ 0,7% trở lên ) có độ cứng cao và thường đượcdùng để làm cac công cụ như dao cắt và khuôn dập , dụng cụ đo

-Theo như ta thấy cách phân loại thép cacbon trên thì thép cacbon trung bình làloại thép thích hợp nhất dùng để làm đài gá dao CNC, cụ thể là thép cacbon C45 Thành phần thép C45:

 Do có độ bền kéo 570-690Mpa, thép C45 có khả năng chống bào mòn, chống oxy hóa tốt và chịu được tải trọng cao

 Tính đàn hồi tốt, vì có độ bền kéo cao và giới hạn chảy cao nên thép C45 có khả năng chịu được va đập tốt

 Sức bền kéo cao giúp cho việc nhiệt luyện, chế tạo chi tiết máy, khuôn mẫu

 Mức giá thành thấp hơn so với các dòng thép nguyên liệu khác

 Theo những cơ tính đặc điểm trên, ta có thể chọn thép C45 làm vật liệu cho chitiết gia công

- Trụ 47: dùng để định vị trong lắp ghép và gia công nên cần độ chính xác, độnhám, và dung sai độ tròn, có cấp chính xác 7

+Độ chính xác về kích thước lỗ đạt cấp chính xác IT11.+Miền dung sai kích thước=>11JS11

+Miền dung sai kích thước =>7js11.

1.4.1.2 Đối với các kích thước không có chỉ dẫn về dung sai:

a Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai

có CCX 12:

- Kích thước 92, 22, 27,5, 100, 117 , 4, 20, 26, 25 là kích thước giữa hai bề mặt có giacông Kích thước 73,5, 50, 23, 30 là khoảng cách giữa các tâm lỗ Các kích thước16,75, 12, 11 là kích thước giữa 1 bề mặt có gia công tới tâm lỗ Có miền dung sai là

js để dễ gia công

- Tra bảng 2.26/44 bảng tra dung sai: Miền dung sai js, cấp chính xác IT12:

+ Kích thước khoảng cách 2 mặt có gia công: 90±0,175mm, 22±0,105mm,27,5±0,105mm, 100±0,175mm, 117±0,175mm, 25±0,105mm, 4±0,06mm,19,5±0,105mm, 26±0,105mm

+ Kích thước khoảng cách giữa các tâm lỗ: 73,5±0,15mm, 50±0,125mm,23±0,105mm, 30±0,105mm

+ Kích thước khoảng cách tâm giữa 1 bề mặt gia công tới tâm lỗ:16,75±0,09mm, 11±0,09mm, 12±0,09mm,

+Kích thước các lỗ 11,5 : 11,5±0,009mm.

b Các kích thước khoảng cách giữa một bề mặt có gia công và một bề mặt không gia công có cấp chính xac IT14:

- Tất cả các bề mặt đều có gia công

c Các kích thước khoảng cách giới hạn bởi hai bề mặt không gia công có cấp chính xác IT16:

1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học:

- Dung sai độ phẳng và độ thẳng của mặt A là 0,1

1.4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan:

- Dung sai độ vuông góc giữa 47 với mặt A là 0,04

- Dung sai độ đối xứng của hai mặt bên rãnh then 19 với tâm 47 là 0,25

1.4.5 Yêu cầu về cơ lý tính

- Do điều kiện làm việc của chi tiết cần yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện

1.4.6 Kết luận

- Ở CTGC, ta thấy có bề mặt A , trụ 47 là có lắp ghép và gia công với độ

chính xác và độ nhám cao, cần gia công chính xác để đảm bảo những yêu cầu kĩ thuật

đã đặt ra Khi gia công ta cần chú ý đến độ thẳng và độ đồng tâm cảu trụ 47 Cầnđảm bảo độ đối xứng của rãnh then với tâm trục

1.5 Xác định sản lượng năm

- Theo tính toán có được trên phần mềm 3D Solidword cũng như trên bản vẽ

CTGC có sẳn, ta có được:

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG2.1 Chọn phôi:

- Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa

- Hình dáng hình học của chi tiết tương đối đơn giản

-Ta có các phương pháp chế tạo phôi như: Phôi cán, phôi rèn, phôi dập, phôi đúc, phôihàn,

+ Phôi cán: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng dẻo điqua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau Hình dạng và khe hở giữa haitrục cán quyết định hình dạng, kích thước tiết diện ngang của sản phẩm, phôi cán chỉ

áp dụng cho những vật liệu có tình dẻo

+ Phôi hàn được chế tạo từ thép cán ( thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằnghàn Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40 % khối lượng vật liệu so với phôi đúc Khichế tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phôi hàn là hợp lýnhất Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn

+ Phôi rèn: Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm chokim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướng trước để thuđược chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu

=> Do các phương pháp đúc, cán, hàn không phù hợp với chi tiết sử dụng vật liệu thépC45 nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là rèn phù hợp nhất

 So sánh phương pháp rèn và đúc

Vật rèn có độ bền cao hơn nhiều: Công nghệ đúc là quá trình nung nóng chảy

-đổ khuôn - làm nguội Tinh thể kim loại được kết tinh ở dạng hình cây nênkhông thể đạt được các sản phẩm có độ bền cao như rèn dập Vật rèn dập chắcchắn hơn hẳn vật đúc về độ bền nhờ tinh luyện lại cấu trúc tinh thể về dạng thớđịnh hướng theo hình dạng của sản phẩm

- Công nghệ rèn làm giảm bớt khuyết tật của đúc: Vật đúc không được tạo thớ vàcũng không có hướng bền, quá trình đúc không ngăn ngừa được các khuyết tật

do luyện kim Sự tạo thành sợi thớ kim loại trong vật rèn dập đã làm cho nó trởnên có độ bền cao nhất Từ cấu trúc hình cây, hợp kim bị phân chia sau khi đúc

sẽ được tinh luyện lại nhờ công nghệ rèn dập

- Vật rèn có độ tin cậy cao hơn, và chi phí sản xuất thấp hơn: vật đúc có rất nhiềukhuyết tật, các khuyết tật này ở nhiều dạng khác nhau Vật dập được tinh luyệnlại cấu trúc hạt kim loại nên nó có độ bền, độ dẻo dai, chịu kéo cao hơn do đó

nó được tin cậy hơn Trong quá trình sản xuất, rèn dập không cần thêm chi phíđiều khiển và kiểm tra quá trình như đúc nên nó rẻ hơn

- Vật rèn thích ứng hơn vật đúc trong quá trình nhiệt luyện: Vật đúc đòi hỏi phảiđiều khiển quá trình nung nóng và làm nguội phải chặt chẽ hơn bởi vì các hợpkim dễ bị phân ly.

- Rèn áp dụng vào sản xuất linh hoạt hơn, hiệu quả kinh tế cao hơn: Một số quátrình đúc đòi hỏi vật liệu đắt tiền cũng như kiểm soát quá trình tốn kém, và mấtnhiều thời gian Trong khi đó rèn dập trong khuôn hở thích ứng với rất nhiềuloại chi tiết dài, thời gian sản xuất ngắn.

*Kết luận: Dựa vào các tính chất trên và với chi tiết gia công là dạng hộp, có kết cấu

đơn giản, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là thép C45, ta thấy phôi rèn là phùhợp

2.2 Phương pháp chế tạo phôi:

Ta có đặc điểm và ưu nhược điểm của các phương pháp gia công:

2.2.1 Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc:

 Phôi đúc :

Phôi từ đúc

- Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khuôn có hình dạng,kích thước xác định Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng, kíchthước theo yêu cầu

- Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạobằng phương pháp đúc

- Ưu điểm của phôi đúc:

pháp khác khó hoặc không chế tạo được

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết người kỹ sư công nghệ tính toán lượng dư gia công thànhlập bản vẽ phôi Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích thước phôi, dạng sảnxuất người ta chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trình nấu kim loại, thiết kế chếtạo khuôn, rót kim loại…

Để tạo phôi cho cắt gọt thông thường người ta sử dụng các phương pháp đúc sau đây:

 Đúc trong khuôn cát : là phương pháp đúc phổ biến nhất để tạo ra phôi.

Đúc trong khuôn cát

- Ưu điểm:

 Đúc trong khuôn kim loại với các vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài chục gam tới vài chục tấn

hoặc không gia công được

 Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất

Đúc trong khuôn kim loại

- Ưu điểm:

hợp kim lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt

vật đúc tốt

giá thành

- Nhược điểm:

và khối lượng lớn

này sẽ gây ra những khuyết tật của vật đúc

 Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung bình

 Phương pháp đúc ly tâm :

Đúc ly tâm

- Thực chất đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay Nhờ lực ly tâm sinh

ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó

- Ưu điểm:

 Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.

 Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.- Tạo ra vật đúc gồm một vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc

- Nhược điểm :

 Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi phần tử có khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau

- Ngoài ra còn có một số phương pháp đúc như đúc áp lực, đúc liên tục, đúc khuônmẫu chạy

2.2.3 Phôi Chế Tạo Bằng Phương Pháp Gia Công Áp Lực:

- Phương pháp gia công kim loại bằng áp lực là dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các hướng định trước đẻ thu được các chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu

- Đặc điểm của phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:

- Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạothành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt nang thớ

- Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm chotính chất dẻo bị giảm đi, độ cứng tăng lên, quá trình đó được gọi là quá trình biếncứng, mức độ biến cứng phụ thuộc vào mức độ biến dạng

- Ưu điểm:

 Cơ tính của vật liệu được cải thiện

 Độ chính xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt phôi cao do đó giảm được thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu phôi, giảm chi phí

- Nhược điểm:

 Khó chế tạo được các ci tiết có hình dáng phức tạp

 Không áp dụng được đối với các vật liệu có tính dẻo thấp như gang và hợp kim đồng

 Các loại phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:

- Vật liệu để rèn tự do là các thỏi kim loại đúc và các phôi cán

- Rèn tự do có rèn bằng tay hay bằng máy

- Rèn tay dùng để rèn những vật có khối lượng không lớn lắm

So với rèn tự do, rèn khuôn có đặc điểm:

- Độ chính xác và chất lượng vật rèn cao

- Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp

- Năng suất cao

- Dễ cơ khí hóa và tự động hóa

 Các phương pháp dập thể tích

– Lòng khuôn hở: là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một phần kim loại

được biến dạng tự do

– Lòng khuôn kín: là lòng khuôn mà kim loại biến dạng trong lòng khuôn không có

ba via tức là không cho ba via trên sản phẩm (Hình 10.13 – b) Đối với vật dập đơngiản hoặc không yêu cầu chính xác ta dùng khuôn hở Với những chi tiết phức tạp, đòihỏi chính xác người ta thường dùng khuôn kín Khi dùng lòng khuôn kín đòi hỏi phảitính toán chính xác phôi ban đầu

*Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn

ta chọn phương pháp chế tạo phôi rèn trong khuôn hở

Vật rèn có độ chính xác đạt cấp chính xác II, độ nhám Ra6.3

Tra bảng 30: Lượng dư gia công vật đúc bằng hợp kim nhôm, đúc trong khuôn cát

– Làm khuôn bằng tay- làm khuôn bằng máy ( Bảng 3.114- 3.116: Sổ tay CNCTM1

Hình1.3: ảnh 3d và khối lượng phôi đúc trong khuôn cát.

- Hệ số sử dụng vật liệu: Ta có khối lượng chi tiết gia công là m = 3,95 kg

 Khối lượng riêng của phôi ( C45): γ = 7,87kg/mm3

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1.1 Mục đích:

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kíchthước, vị trí tương quan hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầuchi tiết cần chế tạo

Kiểm tra khuyết tật phôiKiểm tra kích thước phôi

-Nhám: Ra6.3

A  3

F 2

C 1

-Nhám: Ra6.3

E  3

A 2

C 1

IV Phay thô mặt C đạt kích thước

117±0,175mm

*Phay thô mặt C đạt:

-KTDN: 120mm-Dung sai: 0,35mm-CCX: IT12

-Nhám: Ra6.3

B  3

E  2

D  1

V Tiện thô mặt đầu C,

XII Phay thô mặt F đạt kích thước

XV Khoan 4 lỗ ∅11,5; Khoang rộng lỗ

∅17; Khoét lỗ ∅18; vác mép 1x45°

*Khoan 4 lỗ ∅11,5 đạt :

A  3

-KTDN: ∅11,5mm-Dung sai: 0,18mm-CCX: IT2

*Khoan rộng 2 lỗ ∅17 đạt:

-KTDN: ∅17 mm-Dung sai: 0,18mm-CCX: IT12

*Khoét lỗ ∅18 đạt:

-KTDN: ∅18 mm-Dung sai: 0,18mm-CCX: IT12

*Vác mép 1x45°

47 2

19 1

XVI

Phay mặt phẳng nghiêng góc nghiêng 13°

*Phay mặt phẳng nghiêngđạt:

-KTDN: 4mm-Dung sai: 0,12mm-CCX: IT12

-Nhám: Ra6,-góc nghiêng 13°

A  3

47 2

19 1

XVII

Phay mặt phẳng nghiêng góc nghiêng 58°

*Phay mặt phẳng nghiêngđạt:

-KTDN: 19,5mm-Dung sai: 0,21mm-CCX: IT12

-Nhám: Ra6,-góc nghiêng 58°

A  3

47 2

19 1

XVIII Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 Biện luận quy trình công nghệ:

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy đài gá dao là chi tiết dạng hộp

Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ ∅47 và mặt đáy A

=>Qua việc phân tích hình dáng, kích thước, điều kiện kỹ thuật và tính chất sản xuất ta bắt đầu lập quy trình công nghệ gia công chi tiết theo thứ tự hợp lý nhất

Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt vừa thường dùng các dụng cụ đo vạn năng

để đo các kích thước và các mẫu để so sánh độ nhám bề mặt Còn trong sản xuấthàng loạt lớn có thể dùng các dụng cụ kiểm chuyên dùng

Đối với các yếu tố về vị trí tương quan như độ đồng tâm giữa mặt lỗ và mặt đầu tốtnhất là dùng đồng hồ so và đồ gá kiểm tra

2 Chế độ cắt các nguyên công:

2.1 Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

- Bước 1: Làm sạch phôi rèn

- Bước 2: Kiểm tra khuyết tật phôi

- Bước 3: Làm sạch bavia, cắt bỏ đậu hơi, đậu ngót

- Bước 4: Kiểm tra kích thước phôi

2.2 Nguyên công II: Phay thô mặt E:

 Chọn chuẩn gia công: Chuẩn thô mặt A

- Định vị mặt A: 3BTD

- Định vị mặt F : 2 BTD

- Định vị mặt C: 1BTD

Chọn máy: - Chọn máy gia công : máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ

bản của máy như sau:

+ Tốc độ trục chính: 30-1500 vòng/phút

+ Công suất động cơ trục chính: 7kW

+ Bước tiến bàn máy (mm/phút): 375-475-600-750-960-1500

 Thời gian chạy máy:

2.3 Nguyên công III: Phay thô mặt B:

 Chọn chuẩn gia công: Chuẩn thô mặt E

- Định vị mặt E: 3BTD

- Định vị mặt A : 2 BTD

- Định vị mặt C: 1BTD

Chọn máy: - Chọn máy gia công : máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ

bản của máy như sau:

+ Tốc độ trục chính: 30-1500 vòng/phút

+ Công suất động cơ trục chính: 7kW

+ Bước tiến bàn máy (mm/phút): 375-475-600-750-960-1500