do an cong nghe che tao may 2 doc

2) xác định dạng sản xuất : Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc .hàng loạt nhỏ ,hàng loạt vừa , hàng loạt lớn hay hàng khối ) để từ đó cải tiến tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý nhất cho việc gia công chi tiết - Các yếu tố phụ thuộc vào : + Sản lượng chi tiết + Khối lượng chi tiết Xác định theo bảng : Khối lượng Chi tiết (Kg) Số lượng chi tiết theo dạng sản xuất (cái) Đơn chiếc Loạt nhỏ Loạt vừa Loạt lớn Hàng khối < 0,1 1,0 - 2,5 2,5 – 5,0 5,0 – 10 > 10 < 10 <10 <10 <10 <10 10 – 2000 10 – 1000 10 – 500 10 – 300 10 - 200 1.500 – 75.000 1.000 – 50.000 500 – 35.000 300 – 25.000 200 - 10.000 75.000 – 200.000 50.00 - 100.000 35.000 – 75.000 25.000 – 50.000 10.000 – 25.000 >200.000 >100.000 >75.000 >50.000 >25.000 - tỉ trọng vật liệu: - Khối lượng của chi tiết : Q = 1,046(kg) - Thể tích : 149540,509 mm 3 - Loạt vừa : 1.000 50.000 (chiếc ) -Đặc điểm của dạng sản xuất này là sản phẩm tương đối ổn định không ít ,công việc mỗi chỗ làm có tính chất và chu kỳ => So với sản xuất đơn chiếc thì ồn định hơn thiết bị thường dúng là các máy vạn năng trang bị thông dụng vạn năng N = N 1 .m.(1 + (α+β)/100)(chiếc) N số sản phẩm được sản xuất trong một năm m số chi tiết trong một sản phẩm α số chi tiết phế phẩm (α = 3-6) β số chi tiết được chế tạo dự trữ (β = 5-7) chọn : (α + β) = 5%  N = 30000.1.(1 + (5)/100) = 31500(chiếc) Sản lượng hành năm cùa chi tiết là : N = 31500(chiếc) 3) Chọn phương pháp chế tạo phôi : - Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi rèn,phôi đúc,phôi dập,phôi cán - Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết,vật liệu ,điều kiện,dạng sản xuất kết cấu chi tiết,vật liệu sử dụng , yêu cầu kỹ thuật hình dáng,kích thước,quy mô sản xuất nên chọn phôi rất khó khăn và hết sức quan trọng . - Sau khi phân tích và tinh toán các thông số của chi tiết có kết cấu hình dáng hình học,vật lệu bằng gang xám GX 16-32 có cơ tính tương đối cao, quy mô sản xuất lớn,khối lượng của sản phẩm lại nhỏ phôi đúc là hợp lý nhất - cơ tính và thành phần hóa học của gang xám 16-32: Gang xám là hợp kim sắt và cacbon co chứa một số nguyên tố khác như 1,5-3% Si 0,5- 1% Mn . 0,1-0,2 P. 0,08-0,12 S. Ngoài ra có thêm một nguyên tố khác như Cr Mo Cr Cu Gang xám có độ bền nén chịu mài mòn cao tính đúc tốt, gia công cơ dễ nhẹ , giá thành tương đối rẻ và có thể dập tắt được giao động tránh hiện tượng cộng hưởng tránh hư hỏng máy móc chi tiết - Phôi đúc : khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào các chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết từ đơn giản đến phúc tạp ( chi tiết của ta có hình dạng tương đối phức tạp ) phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi thấp, phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng rãi và phổ biến không bị hạn chế bởi khích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao …vv. - Sau khi tính toán chi tiết ta chon phôi đúc trong khuôn kim loại có độ chính xác về hình giáng và kích thước cao ,dễ dàng cơ khí hóa ,cho năng xuất cao, phù hợp với dạng sản xuất, khuôn kim loại có thể sử dụng nhiều lần - phôi đúc cấp chính xác là : cấp 2 ,3 4) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu : + Trọng lượng sản phẩm là nhỏ nhất + Tính thống nhất trong sử dụng vật liệu kim loại màu và sử dụng vật liệu địa phương ,trong nước rẻ tiền - Vật liệu : gang xám Dùng gang vì độ cứng của gang tương đối cao rẻ tiền lại dễ đúc trong nước có nhiều.cho chi tiết chịu tại va đập không cao nên gang có thể đáp ứng + Chọn dung sai độ nhẵn bóng : Nếu yêu cầu độ chính xác cao một cách không cần thiết thì sẽ làm giá thành của chi tiết quá cao kéo theo các thiết bị gia công phải chính xác cao trình độ tay nghề của công nhân đỏi hỏi phải cao . - Độ chính cao của chi tiết chỉ có 3 lỗ làm việc Ф 51 và hai lỗ R15 đạt độ chính các cấp 7 . + Dung sai : - Tùy vào nhưng mặt quan trọng mà ta chọn dung sai chính xác theo từng cấp độ khác nhau . 5) Thiết kế quy trình công nghệ gia công của chi tiết : 5.1 Xác định đường lối công nghệ : ta phải dự vào hình giáng hình học của chi tiết kết cấu của chi tiết dạng sản xuất ,tập trung nguyên công , gia công nhiều vị trí ,nhiều dao , gia công tuần tự và song song . 5.2 Chọn phương pháp gia công : các bề mặt làm việc có độ chính xác là H7 .độ bóng đạt cấp 7 .độ chính xác đạt cấp 3 , chọn phương pháp gia công là phay thô , phay bán tinh , phay tinh ,khoan ,khoét , doa. 5.3 Lập tiến trình công nghệ : Để dễ dàng cho việc diễn đạt các bề mặt gia công và không gia công .các bề mặt định vị để gia công ta sẽ đánh số thứ tự cho các bề mặt mà sẽ sử dụng đến nó ,và người đọc khi nhìn có thể hiểu: - Các bề mặt cần gia công của chi tiết : + Mặt đầu II và IV + Mặt đầu I và V + Mặt đầu lỗ bulong X và XII + Mặt trụ trong IX + Mặt lỗ III + Mặt lỗ VIII + Cắt rãnh XI + Mặt VI và VII Đánh số các bề mặt của chi tiết : Stt Nguyên công Tên Nguyên công Bề mặt Nguyên công Bề mặt Định Vị Máy Gia công Dao cắt 1 Phay II, IV XIII,I Máy phay ngang Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh thép gió P18 2 Khoét ,doa IX XIII,II Máy khoan cần Mũi khoét thô tinh ,mũi doa 3 Phay I, V ,VI, VII II, IX, Máy phay ngang Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh thép gió P18 4 Khoan, doa VIII IX, IV Máy khoan cần Mũi khoan ruột gà, mũi doa thép gió 5 Phay X, XII IX, IV, III Máy phay ngang Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió 6 Khoan III IX, IV, III Máy khoan cần Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió 7 Phay rãnh XI IX, IV, III Máy phay ngang Dao phay cắt rãnh thép gió BẢNG THÔNG SỐ CỦA DAO TÊN DỤNG CỤ KÍCH THƯỚC D TUỔI BỀN (phút) GIA CÔNG THÉP GIA CÔNG GANG DAO PHAY ĐĨA BA MẶT THÉP GIÓ MŨI KHOÉT(BK8) MŨI DOA (P18) MŨI KHOAN (RUỘT GÀ) 90 47 51 14,8 70 100 60 60 60 DAO PHAY MẶT ĐẦU HỢP KIM CỨNG 300 240 400 5.4 Chọn máy : sau khi xác định được phương pháp gia công ,chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công . khich thước bàn máy phải phù hợp với khích thước gia công theo yêu cầu + Máy phải đảm bảo được năng xuất gia công + Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu + Nên chọn máy vạn năng , máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ,trình độ khoa học kỹ thuật phát triển ở việt nam + máy phay ngang 6H82: - Đường kính lỗ trục chính :29 0 . - Độ công trục chính : N 0 3 - Đường kính trục gá dao : 32:50mm. - Kích thước bàn máy : lxB = 1250x320. - Khối lượng máy : 2700kg. - Số cấp độ trục chính : 18. - Phạm vi tốc độ trục chính : 30 : 1500(vg/ph). - Công suất động cơ chính : 7Kw. - Công suất đông cơ chay dao: 1,7Kw. - Dịch chuyển lớn nhất bàn máy : + dọc : 700mm. + ngang : 260mm. + thẳng đứng :320mm. - Số cấp bước tiến bán máy : 18. - Bước tiến bàn máy: (mm/ph). + dọc 23,5 : 1180 + ngang :23,5 : 1180 + Máy khoan cần 2H55 - Độ côn trục chính : N 5 0 -kích thước bàn máy : 1xB 1 = 1650x968 - số cấp độ trục chính : 21 - phạm vi tốc độ trục chính : 20 : 2000(vg/ph) - công suất động cơ chính : 4Kw - công suất động cơ nâng cần : 2,2Kw - dịch chuyển lớn nhất bàn máy : * dọc : 7000mm * ngang : 260mm * thẳng đứng : 320mm - số cấp bước tiến trục chính : 12 - phạm vi bước tiến : 0,056 : 2,5(mm/vg) 5.5 chọn dụng cụ cắt : dụng cụ cắt được thết kế theo bề mặt gia công ,vật liệu ,độ chính xác , năng suất yêu cầu , 5.1.1 NGUYÊN CÔNG 1: phay mặt II và IV - sơ đồ gá đặt : Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do - Phương án kẹp chặt : dùng khối V tạo lực kẹp để kẹp bề mặt trụ ngoài của chi tiết vào phiến tỳ cố định • Chọn dụng cụ cắt : Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép thép gió p18 + đường kính dao phay : D = 315(mm) + đường kính lỗ của giao phay : d = 50(mm) + bề rộng dao phay : B = 40mm + số răng : 26 răng Phay mặt II sau đó trở đầu phay tiếp mặt 4 còn lại 5.1.2 nguyên công 2: khoét doa mặt IX Ф51H7 Sơ đồ gá đặt : - Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II khống chế 3 bậc tự do - Dùng khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngoài khống chế 2 bậc tự do [...]... =77mm/ph (TL [2] ,bảng 5-109 trang 101) +khoét thô lần 2: v2 = 77m/ph (TL [2] ,bảng 5-109 trang 101) +khoét tinh : v3 = 97m/ph (TL [2] ,bảng 5-109 trang 101) + doa: v4 = 5,3 m/ph (TL [2] ,bảng 5-114 trang 106) Số vòng quay trục chính theo tính toán : + khoét thô lần 1: nnt1 = +khoét thô lần 2: nnt2 = + khoét tinh : nt3 = + doa : nt4 = Chọn máy khoan 2H55 Ntl1 = 20 .1 ,26 14 = 508 vong/phut Ntl2 = 20 .1 ,26 13 = 404... trang 104 ) Lượng chạy dao chọn theo máy : + khoan : + khoan :Sv1 = 0,056.1,415 = 0,31 mm/vong + doa : Sv2 = 0,056.1,4110 = 1,74 mm/vong Vận tốc cắt tra bảng : + khoan : V1 = 33,5 m/ph (tl [2] bảng 5-90 trang 86) + doa : V2 = 7,7 mm/ph (tl [2] bảng 5-114 trang 106) Số vòng quay trục chính theo tính toán : + khoan : Ntl + doa : Chọn máy khoan cần 2H55 Ntl1 = 20 .1 ,26 15 = 641 vong/phut ... + mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió P18 D = 14,8mm l=111mm Chu kỳ bền; T= 60 phút + mũi doa thép gió đuôi trụ : l=56mm D= 15mm l=100mm l=52mm Dung dich trơn nguội : e munxin Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% Chiều sâu cắt : + khoan : t=7,4 mm + doa : t= 0,1 mm Lượng chạy dao : + khoan :Sv1 = 0,35 mm/vong (tl [2] bảng 5 -25 trang 21 ) + doa : Sv2 = 1,9 mm/vong (tl [2] bảng 5-1 12 trang 104 )... 98) + khoét thô lần 2: Sv2 = 1,7mm/vong (TL [2] ,bảng 5-107 trang 98) + khoét tinh: Sv3 = 1,6 mm/vong (TL [2] ,bảng 5-107 trang 98) + doa : Sv4 = 3,1 mm/vong (TL [2] ,bảng 5-1 12 trang 104) Lượng chạy dao chọn theo máy : + khoét thô lần 1: Sv1 = 0,056 1,4110 = 1,74 mm/vong + khoét thô lần 2: Sv2 = 0,056.1,4110 = 1,74mm/vong + khoét tinh: Sv3 = 0,056.1,4110 = 1 ,23 mm/vong + doa : Sv2 = 2, 5 mm/vong Vận tốc... thô 12 0. 12 5.6 46.35±0. 125 1 2. 35 44±0.05 5 Phay tinh 10 0.05 III.Nguyên công 4: Khoan, doa mặt VIII (Ф15) Các bước cong nghệ CCX phôi 12 Lượng dư Zi (mm) Kích thước trung gian (mm) +0.1 7.4 Ф14.8+0.18 0.1 Ф15+0. 027 16 Khoan Dung sai δi (mm) 8 Doa 8 0 27 IV.Nguyên công 5: Phay mặt X và XII Các bước công nghệ CCX Dung sai δi (mm) Lượng dư 2Zi (mm) Kích thước trung gian (mm) Phôi 16 0.65 3.5+0.6 27 ±0.65... tinh: -CCX 10: Rz =20 -sai số không gian ct = x0.04 p = 2. 688x0.04 =0.107 52 ( m) -Phay tinh: gá dặt không thay đổi nên ⇒ Zmin=50 +2. 688= 52. 688 -Kích thước trung gian -Kích thước nhỏ nhất : Lmin(i-1)= Lmin(i)+ Zmin(i) Lmin(tinh)=80 mm Lmin(thô)=80+0. 526 88=80.0 522 688(mm) Lmin(phôi)=80+1.1448=81.1448(mm) Quy tròn kích thước nhỏ nhất: -Phôi CCX 15: IT= 120 0 -Thô CCX 12: IT =25 0 -Tinh CCX 10: IT= 120 Lmin(tinh)=80... 5,6mm Lượng chạy dao tra bảng : S z = 0,13mm/rang (TL [2] bảng 5-1 72 trang 155)  Sz = S z z = 0,13.14 = 1,82mm/vong Vận tốc cắt tra bảng : V = 32, 5mm/ph (TL [2] bảng 5-1 72 trang 155) Vận tốc cắt tính toán : Từ bảng 5 -134 (TL [2] trang 121 ) ta có : - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang : K1 =1 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công : K2 = 0,75 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào... 49 .2 = =0 .25 (Kw) 1 020 × 60 1 020 × 60  Momen xoắn: Mx= Pz × D 313.9 × 315 = =494.4 (N.m) 2 × 100 20 0 CÁC MẶT CÒN LẠI TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG : 2: nguyên công 2 : khoét doa mặt IX (tạo lỗ 51±0,046 ) Máy gia công : máy khoan cần 2H55 Dụng cụ cắt : mũi khoét thô gắn mảnh hợp kim cứng Mũi 1: d= 47mm l= 90m l =22 mm Chu kỳ bền : T = 60 phút Mũi 2: d = 50mm l = 90mm l= 22 mm Chu kỳ bền : t... cộng danh nghĩa: Zp= Zmax-ephôi +eSct =2. 92+ 0.95+0. 12 =2. 09(mm) ⇒Kích thước danh nghĩa của phôi: Lphôi=Lct+Zphôi=80 +2. 08= 82. 09(mm) Các mặt còn lại ta tính toán bằng cách tra lượng dư trong sổ tay công nghệ : II nguyên công 2: khoét doa mặt IX (tạo lỗ 51H7) Các bước nguyên công CCX Dung sai (mm) Lượng dư Zi Kích thước (mm) trung gian (mm) Phôi 16 ±0.8 3.5+0.4 Ф44+0,8 Khoét thô lần 1 12 +0 .2 1.9 Ф47+0 .25 ... lần 2 12 1.5 Ф50+0.16 Khoét tinh 10 0.4 Ф50.8+0. 12 0.1 Ф51+0.06 5 +0.1 6 +0.1 2 Doa 8 0 II.Nguyên công 3: Phay thô mặt phẳng IV V , I V Các bước công nghệ CCX Dung sai δi (mm) Lượng dư 2Zi Kích thước (mm) trung gian (mm) Phôi 16 0.95 7,95 51±0.65 Phay thô 12 0. 125 5,6 46,35+0 .21 Các bước công nghệ CCX Dung sai δi (mm) Lượng dư 2Zi (mm) Kích thước trung gian (mm) Phôi 16 0.95 7.95 51±0.95 Phay thô 12 . P18 4 Khoan, doa VIII IX, IV Máy khoan cần Mũi khoan ruột gà, mũi doa thép gió 5 Phay X, XII IX, IV, III Máy phay ngang Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió 6 Khoan III IX, IV, III Máy khoan cần Mũi. : + dọc : 700mm. + ngang : 26 0mm. + thẳng đứng : 320 mm. - Số cấp bước tiến bán máy : 18. - Bước tiến bàn máy: (mm/ph). + dọc 23 ,5 : 1180 + ngang :23 ,5 : 1180 + Máy khoan cần 2H55 - Độ côn trục. máy phay ngang 6H 82: - Đường kính lỗ trục chính :29 0 . - Độ công trục chính : N 0 3 - Đường kính trục gá dao : 32: 50mm. - Kích thước bàn máy : lxB = 125 0x 320 . - Khối lượng máy : 27 00kg. - Số