đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Bài tiểu luận này sẽ tập trung vào vấn đề ốt lõi đó là xây dự c ng một quy trình công ngh cho mệ ột sản phẩm cơ khí với quy mô s n xuả ất lớn.. Phương pháp gia công bề ặt: m B ng 6: Cả ấ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHI P TPHCM Ệ

Khoa Công nghệ cơ khí – ộ môn: Cơ điệ B n t ử

Báo cáo cu i kì ố

Môn h c: Công ngh ọệ chế ạ t o máy 1

Đề tài: Thi t k quy trình công ngh gia công chi ti t ế ếệếGV hướng dẫn: Nguyễn Văn Nam

Nhóm th c hi n: nhóm 17 ựệLớp: DHCDT17A

LỜI NÓI ĐẦU

Đầu tiên, chúng em xin g i l i chào trân tr ng và lòng biử ờ ọ ết ơn sâu sắc đến th y Nguyầ ễn Văn Nam, giảng viên b môn Công ngh ộ ệ chế ạo máy 1 đã truyền đạt và hướng dẫn những tki n th c quý giá và quan trế ứ ọng trong lĩnh vực cơ khí cho chúng em thông qua môn h c ọnày

B môn Công nghộ ệ chế ạ t o máy không ch là m t môn hỉ ộ ọc đơn thuần trên giảng đường, m t môn h c cộ ọ ủa chương trình đào tạo, mà còn là b c tranh t ng quát v quá trình m t sứ ổ ề ộ ản phẩm cơ khí đượ ạc t o ra Trong su t th i gian h c t p, nh ng ki n thố ờ ọ ậ ữ ế ức được truy n tể ải đã giúp chúng em hiểu rõ hơn về quá trình y trong m t ngành công nghi p hiấ ộ ệ ện đại.

Bài ti u luể ận là cơ hội cho chúng em ng d ng và hiứ ụ ểu rõ hơn về các ki n thế ức được học ở giảng đường Bài tiểu luận này sẽ tập trung vào vấn đề ốt lõi đó là xây dự c ng một quy trình công ngh cho mệ ột sản phẩm cơ khí với quy mô s n xuả ất lớn

Hy v ng bài ti u lu n s nhọ ể ậ ẽ ận được s hài lòng c a th y Tuy nhiên, dây là mự ủ ầ ột lĩnh vực mới được ti p c n v i ki n th c và kế ậ ớ ế ứ ỹ năng còn nhiều h n ch nên trong quá trình thạ ế ực hi n bài, chúng em khó tránh kh i nh ng sai sót R t mong nhệ ỏ ữ ấ ận được s góp ý và ch nh ự ỉs a c a thử ủ ầy để chúng em có th hoàn thiể ện và n m v ng ki n thắ ữ ế ức hơn trong lĩnh vực mới m này ẻ

Nhóm 17 xin chân thành cảm ơn!

DANH SÁCH THÀNH VIÊN

1 Nguyễn Thành Phát 21051701 DHCDT17A 2 Trần Đình Lam 21139911 DHCDT17A 3 Nguyễn Văn Sáng 21029961 DHCDT17A

+Ngoài ra còn có các thành phần khác như Ni , Cr , Mo…

your phone? Save to

read later on yourcomputer

Save to a Studylist

-Theo trang 220 tài liệu [8] ta có các thông số sau: + Giới hạn b n kéo 150 N/ề 𝑚𝑚2

+ Độ dẻo dai 0,5% + Giới hạn bền uốn 320 N/𝑚𝑚2 + Gới hạn b n nén 600 N/ề 𝑚𝑚2.

1. Phân tích và xách định chất lượng các b m t chi ti ềặết:

* D a vào hình chiựếu đứng c a s n ph m có thủảẩể thấy được chi ti t tai c a s n phếủảẩm

->Bề m t không l p ghép v i chi ti t khác nên ch c n chặ ắ ớ ế ỉ ầ ất lượng b mề ặt vừa đủ

Hình 2: Các b mề ặt cần gia công c a chi tiủ ết

1.2 Chất lượng bề m t chi tiết: ặ

STT Nhóm b m t ềặCấp nhám Cấp chính xác Chất lượng gia công

1 Nhóm 1 C p 6 ấRa = 2,5𝜇𝑚Rz = 10𝜇𝑚

IT7 Bán tinh

2 Nhóm 2 C p 8 ấRa = 0,63 𝜇𝑚 Rz = 3,2 𝜇𝑚

IT6 Tinh

3 Nhóm 3 C p 4 ấ IT8 Thô

Ra = 10 𝜇𝑚 Rz = 40𝜇𝑚

Bảng 1: Chất lượng b mề ặt chi tiết 2. Độ chính xác dung sai, sai l ch hình hệọc của chi ti ết:

Bảng 2: C p chính xác hình d ng ng v i các cấ ạ ứ ớ ấp chính xác kích thước

Bảng 3: Dung sai độ trụ, độ tròn và PROFIN b m t ề ặ

Dạng bề mặt

Độ sai lệch

hình h c ọ

(mm) 1 Nhóm 1 Hơi cao 6 Lỗ tròn 0.005

3 Nhóm 3 Thường 8 Lỗ tròn 0.020 Bảng 4: Độ chính xác hình dạng và độ sai l ch hình h c chi ti t ệ ọ ế3. Dạng s n xuảất và ý nghĩa kinh tế:

3.1 Dạng s n xuảất:

-S ố lượng chi ti t trong 1 s n phế ả ẩm: 2-Chi tiết dự phòng: 6%

-S s n phổ ả ẩm sản xuất trong 1 năm: 10000=> N = 10000*2*(1 +6

100) = 21200 (chi tiết)

Bảng 5: D ng s n xu t theo tr ng ạ ả ấ ọ lượng và sản lượng =>Từ s ố lượng chi ti t s n xuế ả ất xác định d ng s n xu t là: hàng loạ ả ấ ạt lớn

3.2 Ý nghĩa kinh tế:

S n xu t hàng lo t dả ấ ạ ẫn đến chi phí thấp hơn vì quy tình sản xu t và l p ráp mang tính ấ ắdây chuyền đỏi hỏi ít nhân công hơn Ngoài ra sản xuất hàng lo t có th t o ra m c hiạ ể ạ ứ ệu quả cao hơn vì các mặt hàng s n xu t hàng lo t có thả ấ ạ ế đượ ắc l p ráp v i tớ ốc độ nhanh hơn

4. Phương pháp gia công bề ặt: m

B ng 6: Cả ấp chính xác và độ bóng b mề ặt đạt được bằng các phương pháp gia công*Dựa vào các b ng trên ta có th l a chả ể ự ọn phương pháp gia công thích hợp cho các b ềmặt như sau:

-Nhóm 1: Khoan

-Nhóm 2: Doa thô -> Doa tinh -Nhóm 3: Tiện tinh, phay thô, phay tinh

5 Phân tích và chọn d ng cụụ ắ c t thích hợp để gia công các b mềặt cần gia công:

Nhóm Phương pháp gia công Dung cụ

2 Doa Thô -> Doa tinh Mũi khoan, Mũi doa

3 Tiện Tinh

Phay thô ->Phay tinh Dao tiện m t Dao phay ặ

6 Phân tích và chọn phương pháp chế ạ t o phôi thích hợp:

Khái niệm phôi đúc: Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim lo i, rót kim lo i lạ ạ ỏng vào lòng khuôn đúc có hình dáng và kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng giống như lòng khuôn đúc

Vật đúc có thể đem dùng ngay được gọi là chi tiết đúc Nếu vật đúc cần phải qua gia công cơ khí để nâng độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt thì gọi là phôi đúc.

+ D ễ cơ khí hóa và tự độ ng hóa

Nhược điểm:

+ Độ chính xác vật đúc không cao→lượng dư gia công lớn, K nh ỏ+ Chất lượng phôi đúc thấp, thường có r khí, chỗ ất lượng b mề ặt thấp

Đúc trong khuôn kim loại: Ưu điểm:

+ Độ chính xác v ề hình dáng và kích thước cao + T ổ chức vật đúc mịm, chặt, chất lượng b mề ặt cao + D ễ cơ khí hóa và tự độ ng hóa

Nhược điểm:

+ Khối lượng vật đúc hạn ch , khó ch t o vế ế ạ ật đúc có hình dáng phứ ạc t p và có thành m ng, b mỏ ề ặt bị ế bi n c ng ứ

u ch

Ngoài ra: Đúc áp lực, đúc trong khuôn mẫ ảy, đúc chân không, đúc ly tâmK t luếận: vì chi tiết có kích thước nh , c u tỏ ấ ạo đơn giản từ đó dựa vào ưu và nhược điểm c a từng loại có thể đưa ra kếủ t luận phương pháp đúc khuôn kim loại là tối ưu và phù h p v i yêu c u k ợ ớ ầ ỹ thu t.ậ

7 Trình tự các nguyên công, các bước c n thiầết để gia công các b m t c n gia công ềặ ầvà định vị, kẹp chặt chi tiết:

7.1 Nguyên công 1: chu n b phôi ẩ ị

-Bước 1: đúc chi tiết 1 và 2 (khối trụ và tai)

+Mô t chi tiả ết 1: đúc khối trụ theo thiết kế ỗ trụ ∅30, l+Mô t chi tiả ết 2: đúc tai chi tiết theo đúng thiết kế ỗ ∅46, l

-Bước 2: làm sạch phôi đã đúc7.2 Nguyên công 2: gia công b mề ặt 2

-Bước 1: phay thô b m t 2 ề ặ

-Bước 2: phay tinh bề mặt 2

Hình 3: Sơ đồ đị nh vị nguyên công 2 +Chú thích:

N: chiều quay dao S: hướng ch y dao ạV: định v ịW: hướng k p ch t ẹ ặ+Phân tích:

-Bước 2: phay tinh bề mặt 1

Hình 4: Sơ đồ đị nh vị nguyên công 3 +Chú thích:

N: chiều quay dao S: hướng ch y dao ạV: định v ịW: kẹp ch t ặ+Phân tích:

Mặt gia công: bề mặt 1

Định v : chi tiị ết khống ch tế ối thiểu 3 bậc tự do (kh ng ch m t A) ố ế ặ7.4 Nguyên công 4: gia công l chính (b mỗ trụ ề ặt 3, 4)

-Bước 1: Doa thô b mề ặt 4

-Bước 2: Doa thô b mề ặt 3

-Bước 3: Doa tinh b mề ặt 4

-Bước 4: Doa tinh b mề ặt 3

Hình 5: Sơ đồ đị nh v nguyên công4 ị

+Chú thích:

N: chiều quay dao S: hướng ch y dao ạV: định v ịW: kẹp ch t ặ+Phân tích:

Mặt gia công: lỗ b c chính (b m t 3, 4) ậ ề ặ

Định v : chi tiị ết cần kh ng ch t i thi u 5 b c t do ố ế ố ể ậ ự7.5 Nguyên công 5: gia công 4 lỗ (bề ặ m t 5, 6)

-Bước 1: Khoan b mề ặt 5

Mặt gia công: 4 lỗ b c (b m t 5, 6) ậ ề ặĐịnh v : chi tiị ết cần kh ng ch 6 bố ế ậc tự do 7.6 Nguyên công 6: gia công b mề ặt 7

-Bước 1: tiện tinh bề m t 7 ặ

Hình 7: Sơ đồ đị nh vị nguyên công 6 +Chú thích:

N: chiều quay phôi v: hướng ch y dao ạV: định v ị2: mâm c p ặ+Phân tích:

Mặt gia công: m t 7 ặ

Định v : chi tiị ết khống ch tế ối thiểu 5 bậc tự do7.7 Nguyên công 7: hàn 2 chi ti t ế

-Hàn 2 chi tiết sau khi đã gia công để tạo ra thành phẩm

7.8 Nguyên công 8: kiểm tra thành phẩm

-Kiểm tra kích thước và chất lượng bề mặt chi tiết bằng các công cụ đo lường để đảm bảo đáp ứng các yêu c u k ầ ỹ thu t.ậ

8 Chọn b m t chu n: ềặẩ

8.1 Ch n chuọẩn thô:

-Khi chọn chu n thô c n chú ý 2 yêu c u sau: ẩ ầ ầ+Phân phối đủ lượng dư cho các bề ặ m t gia công

+Đảm bảo độ chính xác c n thiầ ết về ị trí tương quan giữ v a các b m t không gia công ề ặvà các b mề ặt được gia công

-Nguyên t c khi ch n chu n thô: ắ ọ ẩ

+N u ế chi tiết gia công có m t b m t không gia công thì nên ch n b mộ ề ặ ọ ề ặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và b ềm t không gia công là nh nh ặ ỏ ất.

+ N u có m t s b m t không gia công thì nên ế ộ ố ề ặ chọn b m t không gia công nào có ề ặyêu cầu độ chính xác v về ị trí tương quan cao nhất đố ới v i các b m t gia công làm ề ặchuẩn thô

+ N u t t c các b m t ph i gia công, nên ch n mế ấ ả ề ặ ả ọ ặt nào có lượng dư nhỏ và đều làm chuẩn thô

+C g ng ch n b m t làm chuố ắ ọ ề ặ ẩn thô tương đối bằng phẳng, không có bavia,đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề

+Chuẩn thô ch nên dùng mỉ ột lần trong c quá trình gia công ả

➔ Từ các nguyên t c và yêu c u trên ta lắ ầ ựa chọn chu n thô là: b mẩ ề ặt 1 để gia công b ềmặt 2.

8.2 Ch n chu n tinh: ọẩ

-Nguyên t c ch n chu n tinh: ắ ọ ẩ

+Cố gắng ch n chuẩn tinh là chuọ ẩn tinh chính, khi đó chi tiết lúc gia công s có v trí ẽ ịtương tự lúc làm việc Vấn đề này rất quan trọng khi gia công tinh

+C g ng ch n chuố ắ ọ ẩn định v trùng v i gị ớ ốc kích thước để sai s ố chuẩn b ng 0 ằ+Ch n chu n sao cho khi gia công, chi ti t không b bi n d ng do l c c t, l c k p Mọ ẩ ế ị ế ạ ự ắ ự ẹ ặt chuẩn phải đủ ện tích đị di nh v ị

+Ch n chu n sao cho kọ ẩ ết cấu đồ gá đơn giản và thu n ti n khi s d ng ậ ệ ử ụ

+ C g ng ch n chu n th ng nh t, t c là trong nhi u lố ắ ọ ẩ ố ấ ứ ề ần cũng chỉ dùng m t chuộ ẩn đểthực hi n các nguyên công c a c quá trình công nghệ ủ ả ệ, vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những l n gá sau ầ

-T các nguyên t c trên ta ch n chuừ ắ ọ ẩn tinh như sau:

+Chuẩn tinh là b m t 2 (mề ặ ặt phẳng) để gia công b m t 1 và 7 (m t vát) ề ặ ặ

+Chu n tinh là b mẩ ề ặt 1 để gia công b mề ặt 3, 4, 5, 6 b c trung tâm và 4 l b c) (lỗ ậ ỗ ậ Ưu điểm: chọn chuẩn thống nhất tránh được sai số tích lũy ở các lần gá đặt.9. Sai số chuẩn:

Chuỗi kích thước công ngh gệ ồm 4 khâu cơ bản sau: -T mừ ặt gia công (mặt dao cắt) tới chuẩn điều chỉnh Kí hi u A ệ-T ừ chuẩn điều chỉnh đến chuẩn định v Kí hi u X1 ị ệ

-T ừ chuẩn định v n gị đế ốc kích thước Kí hi u X2 ệ

-T gừ ốc kích thước trở v mề ặt gia công Đó chính là kích thước gia công D a vào chuự ỗi kích thước đã lập, giải chuỗi kích thước và xác định được kích thước cần tính sai s ố

Hình nh ảTa có:

A X1 X2 – – – H = 0 H = A – X1 – X2

 {𝑋1 = 160+7

𝑋2 = 160+7

 𝐻 = 𝐴 A = OI + IJ + 𝐷

TÀI LIỆU THAM KH O Ả

1 PGS TS Ninh Đức T n, GVC Nguy n Th Xuân B y (2006) ố ễ ị ả Giáo trình Dung sai lắp ghép và K ỹ thuật đo lường Tái b n l n th ả ầ ứ tư NXB Giáo Dục.

2 CNC ViNa (2023) Tiêu chuẩn độ nhám b m tề ặ cncvina.net Truy c p ngày ậ03/11/2023, t URL: ừ https://cncvina.net/tieu-chuan-do-nham-be-mat/

3 GS TS Trần Văn Địch (ch biên) (2008) ủ Giáo trình Công nghệ chế ọ t a máy Tái b n l n th 3 NXB Khoa Hả ầ ứ ọc Kỹ Thuật Hà N ội.

4 PGS TS Nguyễn Đắc L c (ch biên) (2007) ộ ủ S tay công nghổ ệ chế ạ t o máy t pậ In lần th 7 NXB Khoa Hứ ọc Kỹ Thu t Hà N i ậ ộ

5 TS Nguyễn Văn Nam (2023) Bài gi ng môn Công ngh ả ệ chế tạo máy 1 (6 chương) B môn Công ngh ộ ệ chế ạ t o máy

Mục lục………20

Lời nói đầu………2

Danh sách thành viên……….………… 3

I Thông tin chi tiết……….………… 4

II Nội dung tính toán……….…………5

1. Phân tích và xách định chất lượng các b m t chi tiềặết:………5

2. Độ chính xác dung sai, sai l ch hình hệọc của chi tiết:……… ……… 7

3. Dạng s n xuảất và ý nghĩa kinh tế ………: 8

4. Phương pháp gia công bề ặt: ……… m .9

5 Phân tích và ch n d ng c c t thích họụụ ắợp để gia công các b m t c n gia ềặầcông: ………10

6 Phân tích và chọn phương pháp chế ạ t o phôi thích hợp: ……… ………10

7 Trình t ự các nguyên công, các bước c n thiầết để gia công các b m t c n gia ề ặ ầcông và định vị, kẹp chặt chi tiết: ……… 11

8. Chọn b m t chuề ặẩn: ………16

9 Sai s chuốẩn: ………18

TÀI LI U THAM KH OỆẢ ………19