Định nghĩa Nhiệt luyện- Nhiệt luyện là một dạng gia công cơ khí bằng cách nung nóng kim loại đến một nhiệt độ nhất định, giữ nhiệt một thời gian rồi làm nguội với một tốc độ nhất định nh
NHIỆT LUYỆN, PHÂN TÍCH CẤU TRÚC VÀ ĐO ĐỘ CỨNG
Cơ sở lý thuyết
- Nhiệt luyện là một dạng gia công cơ khí bằng cách nung nóng kim loại đến một nhiệt độ nhất định, giữ nhiệt một thời gian rồi làm nguội với một tốc độ nhất định nhằm mục đích làm thay đồi tổ chức cấu tạo bên trong do đó thay đổi tính chất cơ lý của vật liệu.
- Bản chất của nhiệt luyện là làm thay đôi tính chất thông qua biến đổi tổ chức của vật liệu Một quy trình nhiệt luyện bao gồm 3 giai đoạn: Nhiệt độ nung, thời gian giữ nhiệt và tốc độ làm nguội.
- Nhiệt độ nung nóng tnung ° : là nhiệt độ cao nhất phải đạt đến khi nung nóng (tnung ° chọn dựa vào bản đồ)
- Thời gian giữ nhiệt t¿gn: là thời gian cần thiết đế duy trì kim loại ở nhiệt độ nung (t¿gn phụ thuộc vào kích thước chi tiết).
- Tốc độ nguội v¿nguội là độ giảm của nhiệt độ theo thời gian sau thời gian giữ nhiệt, tính ra C/s (v° ¿nguội chọn dựa vào bản đồ).
Hình 1: Sơ đồ công nghệ của một quy trình vật liệu
Too long to read on your phone? Save to read later on your computer
I.1.2 Xác định vùng Nhiệt độ nhiệt luyện cho các phương pháp nhiệt luyện khác nhau dựa và Giản đồ pha Fe-C
Hình 2: Giản đồ Fe – FeC
- Theo giản đồ pha Fe-FeC ta phân loại các phương pháp dựa vào %C và nhiệt độ °C
Các phương pháp ủ nhiệt luyện gồm: Ủ hoàn toàn (nung thép ở nhiệt độ cao hơn đường Ac3 từ 20-30°C); Ủ đẳng nhiệt (nung thép đến nhiệt độ Ac3 + (30-50)°C); Ủ cầu hóa (nung thép đến nhiệt độ Ac1 + (20-40)°C hoặc 750-770°C); Ủ thấp (nung thép đến nhiệt độ 650-680°C).
Phương pháp thường hóa: Là nung nóng thép lên đến nhiệt độ trên Ac3 hay Acm + (30-50°C)
Phương pháp tôi: Là nung nóng thép lên đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ Ac1 hay Ac3
Phương pháp ram: Là nung nóng thép đã tôi đến nhiệt độ không quá nhiệt độ Ac1 (thường thấp hơn 700°C)
Ram thấp: là ram ở nhiệt độ không quá 300°C
Ram trung bình: là ram ở nhiệt trong khoảng 350 - 450°C Ram cao: là ram ở nhiệt độ trong khoảng 550 - 680°C.
I.1.3 Xác định tốc độ nguội dựa vào giản đồ T-T-T (giản đồ 2C)
- Đường A (full aneal) là ủ hoàn toàn, tốc độ nguội chậm nhất (nguội cùng lò), đạt tổ chức tế vi ferit và peclit gần như Fe nguyên chất, có độ dẻo cao nhất và độ cứng thấp.
- Đường B (normalizing) là thường hóa, làm nguội trong không khí, tốc độ nguội chậm
- Đường C (Oil quench) là làm nguội trong dầu, tốc độ nguội khá nhanh, đạt tổ chức tế vi mactenxit và peclit.
Hình 3: Giản đồ T-T-T (Time-Temperature- Transformation Curve
- Đường D (Water quench) là làm nguội trong nước, tốc độ nguội nhanh nhất, đạt tổ chức tế vi mactenxit, có độ cứng cao nhất.
- Tốc độ nguội: VD>VE>VC>VB>VA
- Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện nung thép đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ tới hạn (Ac ) để làm xuất hiện Austenit, giữ nhiệt rồi làm 1 nguội nhanh để biến nó thành Mactenxit hay các tổ chức không ổn định khác có độ cứng cao.
- Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn của thép
- Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết.
- Đối với thép trước cùng tích ( 0,8%C):
T0t = Ac3 + (30÷500C); trạng thái hoàn toàn γ;
Tổ chức sau tôi là M(mactenxic) + γ (Austenite dư) + ƯS dư
- Đối với thép sau cùng tích ( 0,8%C)
Tổ chức sau tôi là M XeII + + γ dư + ƯS dư
Cấu trúc đạt được sau tôi: Cấu trúc Mactenxit có độ cứng rất cao nhưng dòn.
- Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã qua tôi đến nhiệt độ thấp hơn Ac1 giữ nhiệt để Mactenxit và Austenit dư phân hoá thành các tổ chức có cơ tính phù hợp rồi làm nguội.
- Làm giảm ứng suất bên trong để không gây ra nứt, cong vênh, gẫy và hư hỏng chi tiết làm việc.
- Biến tổ chức Mactenxit và Austenit dư thành các tổ chức khác có cơ tính thích hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.
Ủ nhiệt là phương pháp nung thép đến nhiệt độ 150 ÷ 250oC, sau đó giữ nhiệt ổn định một thời gian rồi làm nguội chậm trong môi trường không khí Kết quả của quá trình này tạo ra tổ chức mới là mactenxit ram Ủ nhiệt làm giảm ứng suất bên trong của thép, tăng tính dẻo và dai, đồng thời độ cứng chỉ giảm nhẹ Phương pháp ủ nhiệt được áp dụng cho các loại dụng cụ dao cắt, dụng cụ đo, dập nguội và ổ lăn để nâng cao tuổi thọ và độ chính xác của chúng.
Là phương pháp Ram ở nhiệt độ 300 450 C tổ chức nhận là 0 Trustit ram. Đặc điểm: o Ứng suất bên trong được khử bỏ hoàn toàn o Làm tăng tính dẻo, dai của chi tiết o Giới hạn đàn hồi đạt cao nhất o Độ cứng giảm đi nhiều o Áp dụng cho các chi tiết như lò xo, nhíp, khuôn rèn, khuôn dập nóng…cần độ cứng tương đối cao và đàn hồi tốt. Kết quả đạt được sau khi ram:
Hình 6 Cấu trúc Trustit ram
I.2.1 Nguyên lý phản xạ ánh sáng quan sát tổ chức kim loại bằng HVQH
- Mẫu sau khi đánh bóng, đen rửa sạch,thấm và sấy khô rồi quan sát trên kính hiển vi Ta có thể thấy trên mẫu có các vết xước nhỏ do đánh bóng chưa tốt,các vết nức tế vi, rỗ khí ,xỉ tạp chất ,một số pha và tổ chức như cacbit,graphit, chì
- Muốn tổ chức nền kim loại, phải tẩm thực màu Tẩm thực là quá trình ăn Mn trên bề mặt mẫu bằng các dung dịch hóa học thích hợp, gọi là dung dịch tẩm thực Khi tẩm thực,biên giới các pha, các vùng tổ chức sẽ bị ăn Mn, nhưng với mỗi tốc độ khác nhau Sau khi tẩm thực bề mặt mẫu sẽ lồi, lõm tương ứng với cácpha tổ chức Do đó, có thể nhận biết hình dáng, kích thước và sự phân bố của các pha.
I.2.2 Quá trình chuẩn bị mẫu để quan sát tổ chức (mài, đánh bóng, tẩm thực)
- Mài: Đây là bước cần thiết để loại bỏ các tổn hại cấu trúc mẫu trước đó
Quy trình mài thô mẫu giúp tiếp cận nhanh đến vị trí cần phải phân tích trên mẫu Bước này tạo ra bề mặt phẳng ban đầu cần thiết cho các bước mài và đánh bóng tiếp theo Mẫu được mài sẵn trên giấy nhám từ thô đến mịn Các giấy nhám thường được đánh số từ nhỏ đến lớn Số càng lớn thì độ hạt của giấy càng mịn Để tránh làm rách giấy nhám khi mài, người ta thường vát mép mẫu Giấy nhám phải được đặt trên bề mặt thật phẳng hoặc một tấm kính dày Bề mặt mẫu phải áp sát vào giấy Khi mài tiến hành theo 1 chiều Yêu cầu là tạo trên bề mặt tương đối phẳng, có các vết xước song song và đều nhau Sau đó, ta phải quay mẫu đi 90 độ và mài tiếp, cho đến khi ra bề mặt phẳng mới, hệ xước mới xóa hết các vết xước của hệ vết xước cũ Mỗi loại giấy nhám giấy nhám mịn nhất Ví dụ: 400, 800, 1200, 2000 là các số thông dụng Trong giai đoạn này để đạt được hiệu quả tốt nhất cần phải chọn đúng loại giấy mài và bột mài phù hợp.
- Đánh bóng: Đánh bóng mẫu là quá trình hoàn thiện cuối cùng Quá trình đánh bóng được chia ra thành 2 giai đoạn là đánh bóng thô và đánh bóng tinh Đánh bóng bằng miếng nỉ đã bôi kem đánh bóng Đánh bóng kéo dài cho đến cho đến khi bề mặt không còn vết xước nào Không nên đánh bóng quá lâu, dễ làm tróc các pha quá cứng hoặc quá mềm Sau khi đánh bóng, đem rửa sạch và sấy khô Nếu quan sát trên kính hiển vi thấy vẫn còn nhiều vết xước, thì phải dừng đánh bóng lại.
- Tẩm thực: Mẫu sau khi đem đánh bóng, đem rửa sạch, thấm và sấy khô rồi quan sát trên kính hiển vi Ta có thể thấy trên mẫu có các vết xước nho do đánh bóng chưa tốt, các vết nứt tế vi, rỗ khí, xỉ tạp chất, một số pha và tổ chức như cacbit, graphit, chì… Muốn nghiên cứu nền kim loại, phải tẩm thực mực mẫu Tẩm thực mực mẫu là quá trình ăn Mn bề mặt mẫu bằng các loại dung dịch hóa học thích hợp, gọi là dung dịch tẩm thực Khi tẩm thực, biên giới các pha, các vùng tổ chức sẽ bị ăn Mn, nhưng với những tốc độ khác nhau Sau khi tẩm thực bề mặt mẫu sẽ lồi, lõm tương ứng với các pha tổ chức Do đó, có thể nhận biết được hình dáng ,kích thước và sự phân bố của các pha.
I.3 Phương pháp đo độ cứng HRA
- Rockwell (HR) là một phương pháp đo nhanh, được phát triển để sử dụng trong kiểm soát sản xuất và đọc kết quả trực tiếp Độ cứng Rockwell (HR) được tính toán bằng cách đo chiều sâu của vết lõm, sau khi mũi đo tác động vào vật liệu mẫu ở một tải nhất định Mũi đo đầu vào là một viên kim cương hình nón, hoặc đầu biCarbide, tùy thuộc vào cấu trúc kim loại và điều kiện bề mặt.
- Phương pháp Rockwell theo tiêu chuẩn EN ISO 6508 là đo độ sâu vết lõm cố định được tạo ra bởi một lực trên một đầu đo Đầu tiên, một lực thử nghiệm sơ bộ (thường được gọi là tải trước hoặc tải phụ) Quá trình tải trước này xuyên qua bề mặt kim loại để giảm tác động của lớp vỏ bề mặt Sau khi giữ lực thử sơ bộ cho một khoảng thời gian dừng xác định, độ sâu đường cơ sở của vết lõm được đo.
Thực hành
II.1.1 Vật liệu sử dụng, phân công nhóm
Mẫu Vật liệu Điều kiến xử lí nhiệt
5 C45 875 ˚C – Tôi nước + Ram trung bình (350˚C/15’)
Xác định độ dai va đập
12 C45 (vuông) 875 ˚C – Tôi nước + Ram trung bình (350˚C/15’)
16 C45 (dài) 875 ˚C Tôi nước + Ram trung bình (giống mẫu 5)
- Vật liệu: Sử dụng thép cacbon là thép Cacbon trung bình và Cacbon thấp
Thép C45 (tròn) 875℃ ủ lại: giảm độ cứng, tăng độ dẻo. Thép C20 (tròn) 875℃ – Tôi nước + Ram trung bình (350℃ /15’): làm giảm hoặc loại bỏ ứng suất dư trong thép.
Thép C45 (vuông) 875℃ – Tôi dầu: tăng độ cứng, tăng khả năng chống mài mòn
II.1.2 Quy trình thực hành tôi + ram thép
Để nâng cao tính chất cơ lý, các mẫu thép được nung đến 875 độ C trong lò rồi làm nguội nhanh bằng các phương pháp như tôi nước, thường hóa, tôi dầu Ngoài ra, các phương pháp ủ trong lò và ram trung bình cũng được sử dụng để làm nguội.
II.1.3 Mô tả quá trình thực hành nhiệt luyện
- Có 5 bước thực hiện quá trình nhiệt luyện:
Bước 1: Chuẩn bị mẫu, xếp mẫu vào lò
Bước 2: Bắt đầu quá trình nung
II.2 Phân tích tổ chức
II.2.1 Thực hành quá trình chuẩn bị (mài, đánh bóng, tẩm thực)
Quy trình mài Mẫu M0 Mẫu M5
- Đánh bóng: làm => nhỏ mất vết xước
Kem Al2O3+ vải mụn: chà xát lên bề mặt.
Dung dịch: 4%at + HNO trong cồn.3
21 giọt cồn + 1 giọt HNO3: dùng ngay tăm bông thấm dung dịch => bụi ẵ bề mặt ( đó đỏnh búng ) sấy khụ
Hỡnh 13: Dựng tăm bụng thấm dung dịch => bụi ẵ bề mặt (đó đỏnh búng)
II.2.2 Chụp (đặt mẫu, lấy nét, chỉnh độ sáng, chọn vùng, chọn ống kính, chụp)
II.2.3 Kết quả tổ chức tế vi, giải thích, phân tích
Bảng 2: Kết quả tổ chức tế vi, giải thích, phân tích
(các mẫu có độ phóng đại x400 lần) Mãu Tổ chức tế vi (cỡ ảnh 6x6) Giải thích, phân tích
-Xử lý nhiệt: 875 ˚C_Ủ trong lò
-Tổ chức tế vi: gồm 2 phần ferrit (vùng trắng), peclit (vùng đen).
-Xử lý nhiệt: 875 ˚C_Thường hóa
-Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức peclit (mảng vùng đen mịn), ferrit
-Xử lý nhiệt: 875 ˚C _ Tôi dầu
-Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức mactenxic và peclit (mảng vùng đen).
-Xử lý nhiệt: 875 ˚C _ Tôi nước
-Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức mactenxic và austenit dư (vùng sáng ít).
-Xử lý nhiệt: 200 ˚C/15’ _ Ram thấp
-Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức mactenxic ram.
-Xử lý nhiệt: 350 ˚C/15’ _ Ram trung bình
-Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức trustit ram.
-Xử lý nhiệt: Ủ 875 ˚C trong lò
-Tổ chức tế vi: gồm 2 phần ferrit (vùng trắng), peclit (vùng đen khá ít).
-Xử lý nhiệt: 875 ˚C _ Tôi nước
-Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức mactenxic và austenite dư (vùng sáng nhiều).
- Kết quả nhiệt luyện có tổ chức tế vi như chúng ta mong muốn. Đối với Ủ: o Vật liệu: thép C20
+ Xử lý nhiệt: Ủ 875 ˚C trong lò
+ Tổ chức tế vi: gồm 2 phần ferrit (vùng trắng), peclit (vùng đen khá ít). o Vật liệu: thép C45
+ Xử lý nhiệt: Ủ 875 ˚C trong lò
+ Tổ chức tế vi: gồm 2 phần ferrit (vùng trắng), pearlite (vùng đen).
Tôi Nước: o Vật liệu: thép C20
+ Xử lý nhiệt: 875 ˚C _ Tôi nước
+ Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức mactenxic và austenite dư (vùng sáng nhiều). o Vật liệu: thép C45
+ Xử lý nhiệt: 875 ˚C _ Tôi nước
+ Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức mactenxic (có hình kim) và asustenite dư (vùng sáng ít)
=> Hiệu quả tôi của thép C20 thấp hơn nhiều so với thép C45
II.3 Đo độ cứng, kết quả
Bảng kết quả đo độ cứng HRA
- Độ cứng tăng từ (Thép C45): Ủ - Không khí - Tôi dầu - Ram TB - Ram thấp – Tôi nước
- Từ bảng trên ta thấy: Độ cứng của thép C20(14.9) thấp hơn so với thép C45(62.43) vì lượng cacbon thấp nên hiệu quả tôi của C20 khá thấp.
THỰC NGHIỆM ĐO CƠ TÍNH CỦA THÉP
Phương pháp xác định độ dai va đập
- Độ dai va đập: là khả năng chịu tải trọng đột ngột, khả năng hấp phụ năng lượng va đập trước khi nó vật bị phá hủy
- Các phương pháp đo phổ biến: Charpy V-notch test, the Izod test and the Tensile Impact test
- Tiêu chuẩn Việt Nam: TCVN 312:1969 về Kim loại - Phương pháp xác định độ dai va đập ở nhiệt độ thường + Tiêu chuẩn này quy định phương pháp thử va đập kiểu con lắc Charpy (rãnh V và rãnh U) để xác định năng lượng hấp thụ trong thử va đập vật liệu kim loại.
- Nguyên lý PP charpy xác định năng lượng phá hủy mẫu
Phép thử này bao gồm làm gãy mẫu thử có rãnh khía bằng một dao động đơn của con lắc dưới các điều kiện được xác định sau đây Rãnh trên mẫu thử phải được quy định hình dạng và được đặt ở chính giữa hai giá đỡ, đối diện với vị trí bị va đập trong khi thử Độ dai được xác định bằng năng lượng hấp thụ trong thử va đập
Do các giá trị va đập của một số vật liệu kim loại thay đổi theo nhiệt độ, nên phép thử được thực hiện ở nhiệt độ quy định Khi nhiệt độ thử khác với nhiệt độ môi trường thì mẫu thử phải được nung nóng hoặc làm nguội đến nhiệt độ đó trong môi trường được kiểm soát. Thực hiện: Chuẩn bị mẫu thử có kích thước tiết diện ở rãnh khía S 8x10 = 80(𝑚𝑚 2 ), và một máy búa để thử va đập Đầu tiên ta đưa đầu búa lên vị trí có chiều cao là H được tính: a L sin (α1)
H = a + L, lúc này năng lượng va đập ban đầu E = m.g.H1
Sau đó ta đưa mẫu thử vào đúng vị trí thử, thả cho đầu búa từ vị trí cố định rơi xuống va chạm với mẫu thử khiến mẫu thử vỡ Năng lượng thế do đầu búa rơi chuyển thành động năng khiến đầu búa bật lên đến một vị trí mới thấp hơn với chiều cao h.
Lúc này năng lượng thế năng của búa là: E = m.g.h 2
Cuối cùng ta tính được năng lượng của quá trình va đập:
∆E = m.g (H - h) o m: khối lượng của búa o g: gia tốc trọng trường ( 9.81 m/s ) 2
Hình 20: Nguyên lý đo độ va đập
Hình 21: Mẫu đo va đập
- Tính độ dai va đập
Dựa vào năng lượng va đập và tiết diện của mẫu thử ta tính được độ dai va dập của mẫu thử a k = ∆E/S (J/mm 2 )
Hình 22: Thiết bị thí nghiệm
- Khối lượng búa: m'.57 kg (dựa trên số liệu có trên máy)
- Chiều dài búa: L = 0.75 (m): khoảng cách từ tâm trục tới lưỡi búa
Mẫu đo Đo va đập
Mẫu 12 C45 (vuông) 875℃ - Tôi nước + Ram trung bình (350
Hình 23: Mẫu đo cơ tính
- Mẫu 8 phương pháp tôi dầu a=l× sin(α1−90 °)=0,75 sin× (121°−90 °)=0,386(m)
Bước 4: Quay búa lên góc α1
Bước 5: Kiểm tra lại và tiến hành va đập
I.2.4 Kết quả và phân tích
Hình 24: Hình chụp mặt gãy Bảng đầy đủ Nhóm Mẫu α1(°) E1(J) α2(°) E2(J) ΔE(J) a k(J/mm 2 ¿
Tính toán sau va đập
- Mẫu 8 phương pháp tôi dầu α 2 ° h=l−l ×sin(90−α2)=0,75+0,75 sin(2)=0,7761746225(m)
- Các mẫu có cùng một loại vật liệu thép cacbon C45 có lượng cacbon trung bình thì với các phương pháp xử lý nhiệt khác nhau sẽ có độ dai khác nhau: Ủ: Phương pháp ủ lò có độ dai khá cao 2,76 (J/mm 2 ¿ Tôi dầu và Ramtrb: Tôi dầu có độ dẻo dai thấp nhất với chỉ 1,23 (J/mm 2 ¿.Còn đối với phương pháp Ram trung bình có độ dai lớn nhất 3,57 (J/mm 2 ¿.
Tôi nc và ban đầu: Phương pháp tôi nước có độ dẻo dai khá cao 2,97 (J/mm 2 ¿ Đối với mẫu ban đầu có độ dẻo dai trung bình 2 (J/mm 2 ¿.
Phương pháp căng kéo
II.1 Cơ sở lí thuyết
- Phương pháp thử kéo: là quá trình thử để xác định được độ bền, độ dẻo và độ dai của kim loại bằng cách kéo căng mẫu thử và quan sát quá trình căng ra của kim loại đó, và được biểu diễn thông qua biểu đồ ứng suất và độ biến dạng.
- Độ bền: Là khả năng chống lại biến dạng của kim loại khi nó chịu tác dụng của một lực nhất định kí hiệu là , đơn vị đo lường là N/mm 2
- Độ dẻo: Là khả năng biến dạng của kim loại khi tác dụng lên nó một lực nhất định
- Độ dãn dài: (tương đối) kí hiệu là %
- Độ thắt (tỷ đối) kí hiệu là %
- Độ dai: Là khả năng chống biến dạng của kim loại khi chịu tác dụng của lực động (lực va đập ) kí hiệu là aK , đơn vị là J/cm 2
Nguyên lý phương pháp thử kéo và giản đồ thử kéo
Phương pháp thử kéo là một phương pháp đo các đặc tính cơ học của vật liệu Phương pháp này bao gồm việc kẹp chặt mẫu vật ở hai đầu và kéo dài cho đến khi đứt Khi kéo mẫu vật, cảm biến áp lực sẽ đo được độ giãn của mẫu vật và lực kéo tác dụng lên nó.
- Giản đồ sau khi thử kéo
Giai đoạn 1: Đây là giao đoạn đàn hồi của vật trong khoảng đoạn OP, vật có thể co giãn đàn hồi ở giai đoạn này chúng ta cần quan tâm đến 2 thông số là: Modun đàn hồi E và giới hạn đàn hồi σy.
Giai đoạn 2: là giao đoạn biến dạng dẻo đồng đều nằm trong khoảng đoạn PM, trong giao đoạn này chúng ta phải quan tâm đến ứng xuất độ bền cao nhất nằm ngay tại điểm Q là σb
Giai đoạn 3: là giai đoạn biến dạng dẻo cục bộ trong khoảng đoạn QM, độ biến dạng tập trung tại 1 điểm duy nhất “X”, dẫn đến giao đoạn 4
Giai đoạn 4: là giai đoạn phá hủy hoàn toàn nằm ở điểm M, vậy bị kéo đứt tại điểm “X”.
Cơ tính đạt được sau khi thử kéo
II.2.1 Thiết bị và mẫu thử, phân công nhóm
Hình 25: Máy kéo đa năng
Tên bộ phận Hình ảnh
Ngàm trên của bộ kéo
Mẫu Vật liệu Điều kiến xử lí nhiệt
Khi đo mẫu được kẹp chặt vào hai ngàm (kẹp bằng thủy lực ) của máy kéo Đặt chương trình đo trên phần mềm máy tính (tốc độ kéo của máy, thông số, đường kính, chiều dài của mẫu )
Khi khởi động bơm thủy lực sẽ bơm dầu trong pittông thủy lực Tiếp đó pittông thủy lực sẽ nâng bàn lên kéo theo hai thanh trụ đi lên, hai thanh trụ kéo mẫu đi lên, ngàm dưới đứng yên Và kéo đến khi mẫu thử đứt thì máy dừng lại
Trong quá trình kéo máy sẽ ghi nhận lại và lưu lại các giá trị độ bền, độ dẻo, độ dai và vẽ giản đồ trên phần mềm máy tính.
