đồ án môn học chi tiết máy hộp giảm tốc

Phần thuyết minh:Trình bầy đầy đủ các nội dung tính toán thiết kế khoảng từ , bao gồm:- CHƯƠNG 1: Tính toán chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền và mô mem xoắntrên các trục- CHƯƠNG

NGƯỜI HƯỚNG DẪN Thầy Nguyễn Ngọc Sang

1

Hà Nội – Năm 2023

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ - KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆPKHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN: MÁY VÀ CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN I - CHI TIẾT MÁYĐề số: 9

Tên nhóm: 9

Họ và tên thành viên trong nhóm:

Nhóm Trưởng : Phạm Gia TrungMSV:21104900259

Đỗ Xuân Thức- MSV:21104900156Phạm Văn Nguyên- MSV:21104900252

NỘI DUNG

THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Loại hộp: Hộp giảm tốc phân đôi cấp chậm

giờ2 Vận tốc băng

3 Đường kính tang:

Yêu cầu thực hiệnI Phần thuyết minh:

Trình bầy đầy đủ các nội dung tính toán thiết kế khoảng từ , bao gồm:

- CHƯƠNG 1: Tính toán chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền và mô mem xoắntrên các trục

- CHƯƠNG 2: Tính toán tỷ số truyền ngoài (bộ truyền xích)- CHƯƠNG 3: Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng- CHƯƠNG 4: Tính toán thiết kế trục

- CHƯƠNG 5: Tính toán chọn ổ đỡ trục, then, khớp nối, các chi tiết khác và bôi trơnhộp giảm tốc

- CHƯƠNG 6: Tính toán thiết kế kết cấu hộp

II Phần bản vẽ:

Hà Nội, ngày tháng năm

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

1.1.1 Ý nghĩa của việc chọn hợp lý động cơ điện 10

1.1.2 Xác định công suất cần thiết của động cơ 10

1.1.3 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ 11

1.1.4 Chọn động cơ 12

1.2 Phân phối tỉ số truyền 13

1.2.1 Xác định tỉ số truyền i của hệ thống dẫn động 13

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền 13

1.3 Xác định công suất, số vòng quay và mômen trên các trục 14

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG 20

3.1.Chon vật liệu làm bánh răng 20

5

3.2 Thiết kế bộ truyền cấp nhanh (Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng): 20

3.2.1 Định ứng suất tiếp xúc cho phép: 20

3.2.2 Định ứng suất uốn cho phép: 21

3.2.3 Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K 22

3.2.8 Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng 24

3.2.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng 24

3.2.10 Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu tải đột ngột trong thời gian ngắn 25

3.2.11 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền 26

3.2.12 Tính lực tác dụng lên trục 27

3.3 Thiết kế bộ truyền cấp chậm (Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng): 27

3.3.1 Định ứng suất tiếp xúc cho phép 27

3.3.2 Định ứng suất uốn cho phép 28

3.3.3 Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K 28

3.3.8 Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng 29

3.3.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng 29

3.3.10 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền 30

4.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 32

4.5 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục 34

4.6 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn : 43

CHƯƠNG 5 TÍNH TOÁN CHỌN Ổ ĐỠ TRỤC, THEN,KHỚP NỐI, CÁC CHI

TIẾT KHÁC VÀ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC 45

5.1 Chọn ổ lăn : 45

5.2 Tính toán kiểm nghiệm then : 49

5.3 Thiết kế khớp nối trục đàn hồi: 49

5.4 Tính toán chọn các chi tiết khác 51

5.5 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp : 54

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KẾT CẤU HỘP 56

6.1 Tính toán kết cấu của vỏ hộp: 56

6.2 Kết cấu của hộp giám tốc: 56

6.3.Bảng dung sai nắp ghép : 57

6.4 Kích thước lắp ổ ( bảng18-2 tr89 -d2) 58

TÀI LIỆU THAM KHẢO 59

7

LỜI MỞ ĐẦU

Trong cuộc sống, chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắpnơi và có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong cuộc sống và sản xuất Đối với cáchệ thống truyền động thông dụng thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.

Đồ án thiết kế hệ truyền động cơ khí giúp củng cố lại kiến thức đã học nhưNguyên lý chi tiết máy, sức bền vật liệu, … và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan vềthiết kế cơ khí Công việc thiết kế hộp giảm tốc giúp chúng ta hiểu rõ hơn và có cáinhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng của các chi tiết như bánh răng, ổ lăn,… Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện sinh viên được bổ sung và hoàn thiện kỹnăng vẽ hình chiếu thông qua việc sử dụng phần mềm AutoCad.

Nhóm em xin trân thành cảm ơn thầy Nguyễn Ngọc Sang và các bạn đã nhiệttình hướng dẫn và giúp đỡ chúng em trong quá trình thực hiện đồ án

Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó đồ án còn thiếu sót Nhóm em mong nhậnđược sự góp ý của thầy cô và bạn bè để bản đồ án hoàn thiện tốt nhất.

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN, PHÂN PHỐI TỶ SỐTRUYỀN VÀ MÔ MEN XOẮN TRÊN CÁC TRỤC

1.1 Chọn động cơ

1.1.1 Ý nghĩa của việc chọn hợp lý động cơ điện

Chọn động cơ điện là công việc đầu tiên và là công việc rất quan trọng trong việc thiết kế hộp giảm tốc, nó có ý nghĩa về hiệu quả và kinh tế Chọn hợp lý động cơ điện thì tận dụng được hết công suất của động cơ và vật liệu chế tạo hộp giảm tốc, từ đó tiết kiệm được nguyên vật liệu và giá thành chế tạo bộ truyền rẻ.

1.1.2 Xác định công suất cần thiết của động cơ

Công suất cần thiết của động cơ được xác định theo công thức (1.1):Nct = (kW)

Trong đó :

Nct (kW): là công suất cần thiết trên trục động cơ Nlv (kW): là công suất tính toán trên trục máy công tác 𝜂: Là hiệu suất truyền động

ηk= 0.99 - là hiệu suất bộ truyền khớp nối trục ηol= 0,99 - là hiệu suất các ổ lăn (được che kín)

ηx = 0,92 - là hiệu suất truyền xích (hở) Suy ra: η = 0,99 0,99 0,96 0,92 = 0.843

=> 𝑁𝑐𝑡 = = 6,75

0,8= 8,43(𝑘𝑊)

Bảng 1.1 Các trị số hiệu suất

1.1.3 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

Số vòng quay của trục công tác là n tính theo công thức (1.6): lv

nlv = = 60000.0,52π 280 = 35,46 (vòng/phút)Trong đó:

v = 0,52 m/s: vận tốc băng tải D = 280 mm: Đường kính tang quay

thông số kỹ thuật của động cơ như sau:

0.87 87,5%

6,1 1,6

Bảng 1.5 Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A (tiếp)

11

1.2 Phân phối tỉ số truyền

n = 35,40 (v/p) là số vòng quay trên trục băng tải lv

=> i = c 174935,40= 49

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền

Để hộp giảm tốc có kích thước không lớn quá, dựa vào bảng Tỉ số truyền động i trung bình, chọn tỷ số truyền của bộ truyền xích: i = 3x

Bảng Tỉ số truyền động i trung bình

brt= 8,16 0,99 0,962 = 7,16 KW

Trong đó: N - công suất cần thiết;ct

η , η , η , η lần lượt là hiệu suất của ổ lăn, khớp nối và bánh răng olkbrtbr

1.3.2 Số vòng quay

Áp dụng các công thức 1.13, 1.14, 1.15 ta có

- Trục động cơ: nđc = 1740 vg/ph - Trục 1: n1 = nđc = 1740 vg/ph

- Trục 2: n2 = n1/ i1 = 1740/ 4,36 = 399 vg/ph - Trục 3: n3 = n2/ i2 =399 / 3,65 = 109 vg/ph

Trong đó:

+ i , i – tỷ số truyền bộ truyền cấp nhanh,cấp chậm; 12

13

+ n -số vòng quay của trục động cơ đc

1.3.3 Mômen

Áp dụng các công thức 1.20, 1.21, 1.22, 1.23 ta có:

- Trục động cơ: Tdc = 9,55.106 Nct

nđc= 9,55.106 8,431740 = 46268,1 N.mm - Trục 1: T1 = 9,55 106 N 1

n 1 = 9,55.106 8,26

1740= 45335 N.mm - Trục 2: T2 = 9,55 106 N 2

n 2 = 9,55.106 7,85

399 = 187850,8 N.mm - Trục 3: T3 = 9,55 106 N 3

n 3= 9,55.106 7,16

109 = 625427,6 N.mm

Lập bảng số liệu động học và động lực học trên các trục tính được của hệ thống

Thông số Trục

Tỷ Số Truyền

Tốc Độ Quay (Vg/ph)

Công Suất (Kw)

Momen Xoắn (N.mm)

2.2 Chọn số răng đĩa nhỏ và đĩa lớn

Bảng 2.12 Bảng hướng dẫn chọn số răng đĩa xích nhỏ

Theo bảng 2.12 với tỷ số truyền: ix=3

Z2 = i.Z = 3.23 = 691

2.3 Tìm bước xích t

Tính hệ số điều kiện sử dụng theo công thức 2.19: k = kđ.k k k k kAođcbc

15

➢Bánh nhỏ:Ztd1 = Z1

β= 23

0,97272 = 24,31➢Bánh lớn:

Ztd2 = Z2

cos2β = 84

0,97272 = 88,78Hệ số dạng răng theo bảng 3.12

.23.399 72 1, = 30,51 (N/mm2)Vậy σu < [σ]u = 200 N/mm11 2

➢ Kiểm nghiệm ứng suất uốn đối với bánh răng lớn:𝜎u2 = u1 𝜎

y2 = 30,51 0,4290,517 = 25,31 (N/mm )2

Vậy σu < [σ]u = 150 N/mm22 2

3.3.10 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền

Thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng (bộ truyền cấp chậm )

Góc ăn khớp ∝n =200

Đường kính vòng chia

d1=mnZ1cos β=

0,9727=¿ 94,58 mm

d2= mnZ2cos β=

Pr = Ptg∝n

cosβ = 1985,6 200,9727tg ° = 743 (N)Lực dọc trục:

Pa = Ptgβ = 722,7 (N)

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC4.1 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 thường hóa có:

Ứng suất xoắn cho phép [ ] = 8 20(MPa)

30

Ft1 = F = t2 2 1T

dω = 2 4522554 = 1679,07 1679(N)• Lực hướng tâm F :r

Fr1 = F =Ft1 r2 tgαtω= 1679,07 tg20° = 611,18 612(N)• Lực dọc trục Fa:

Ft3 = F = t4 2 2T

dω 2 = 2.187850,8

94,58 = 3972,31 3973(N)• Lực hướng tâm F :r

Fr3 = F = F r4t3 tgαtω

cos 13,41 = 1486,44 1487(n)• Lực dọc trục Fa:

Fa3 = F = Fa4t3.tg = 3972,31 tg13,41° = 947.07 947(N)

4.3 Tính sơ bộ đường kính trục

Mục đích của bước tính sơ bộ đường kính trục là nhằm sơ bộ chọn ổ để xác định kích thước chiều rộng ổ, từ đó xác định được kích thước chiều dài trục, phục vụ cho bước tính gần đúng trục

Đường kính sơ bộ của trục có thể được xác định theo công thức (4.9):

d ≥3

0,2.[τ ]

Trong đó:

tốc, trị số lớn đối với trục ra của hộp giảm tốc Do đó:

+) Với trục động cơ:dd/c ≥3

√ Td / c0,2.[τ ] = 3

√46268,10,2.15 = 24,89

√ T20,2.[τ ] = 3

√187850,80,2.18 = 37,37

+) Với trục 3:d3 ≥3

√ T3

0,2.[τ ] = 3

√625427,60,2.20 = 53,87

4.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

Bảng 4.1 Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn theo đường kính trục

+ Theo bảng 4.1, từ các giá trị sơ bộ di, ta chọn được gần đúng chiều rộng ổ lăn: b01 =17 ; b =23 ; b = 290203

+ Chiều dài nửa khớp nối (trục vòng đàn hồi):

Trục IIIL32=L23=119L31=L21=238

Fy=0 −FY 11+Fr 1−FY 12=0

∑M ( A)=0 Fr 1 1119−FY 12.238

Fy11= Fr1-Fy12Fy12= 612.119238 =306

FY 11=¿ 306(N) FY 12=¿ 306 (N)

Hình 4.1 Trục 1 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

34

Trục 2

Ft 3=¿ Ft 4=Ft 5=¿ Ft 6=3973 N Fr 3=Fr 4=Fr 5=Fr 6=1487 NFa3 = F = 947 Na5

∑Fy=0 −FY 21+Fr 3−Fr 2+Fr 5−Fy 22=0

∑m( A) =0 Fr 3.54 +Fa394,582 −Fr 2.119 + Fr 5.184−Fa594,582 −Fy 22.238=0Fy21+Fy22= Fr3-Fr2+Fr5

Fy 22=1181 N Fy 21=1181N

Hình 4.2 Trục 2 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

Trục 3

Fx = 3611,1

Ft 3=¿ Ft 4=Ft 5=¿ Ft 6=3973 N

Fr 3=Fr 4=Fr 5=Fr 6=1487 NFa3 = F = 947 Na5

Fy 31=¿ 2245,65 (N) Fy 32=−1077,2 (N)

Hình 4.3 Trục 3 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

36

Tính đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm Sách TKCTM

Đường kính trục I: Tính đường kính trục theo công thức (7-3 trang117-*)d ≥3

√ Mtd0,1{σ¿

Có đường kính trục 1 là 25 -> [σ]= 63 (bảng 7-2) trang 119-*-Tại Điểm A

√ Mtd0,1{σ¿ = 3

+0,75 Mz = √106330,12+0,75 45335 = 113346,97 NmmdB ≥3

√ Mtd0,1{σ¿ = 3

⇨ dB = 35 mm ( đoạn trục lắp bánh răng )

Đường kính trục II: Tính đường kính trục theo công thức (7-3trang117-*)d ≥3

√ Mtd0,1{σ¿

Có đường kính trục 2 là 40 -> [σ]= 50 (bảng 7-2) trang 119-*-Tại Điểm A

MA= √Mx My2+ 2 = 0

Momen tương đương ở trục II với Mz = 187850,8N.mm

Mtd = √M2A

+0,75 M2Z = √0,75.187850,82 = 162683,6 NmmdA≥3

0,1.50 = 39,97 mm

-Tại Điểm C MC= √My Mx2

0,1.50 = 41,63 mmlấy d = 45 mmC

41

dB ≥3

√ Mtđ0,1.[σ] =

0,1.50 = 52,94 mm

Tại điểm D

M =D √Mx My+ = √285498 +122212,1 = 310555,8 N.mm

Mtd = √M2D

+0,75 M3 = √310555,8 0,75.625427,62+ 2 = 624351,4 Nmm d D ≥3

Ngoài ra, do các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ

mj = 0 ; aj = maxj =

Chọn kiểu lắp ghép: Các ổ lăn trên trục theo k6, lắp bánh răng hoặc bánh xích hoặc nốitrục lắp trên trục theo k6 kết hợp với lắp then Do đó, theo bảng 9.1/174[1], tra được kích thước của then, trị số momen cản uốn và momen cản xoắn đối với từng trục như sau:

43

Với momen cản uốn và momen cản xoắn tính theo công thức

Theo bảng 4.10 với trục có rãnh then được gia công bằng dao phay ngón, thì hệ số tập

K = 1,76 ; K = 1,54

trong cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong hai giá trị đó để tính toán, kết quả được ghi trong bảng sau:

Tỉ sốK /

Tỉ sốK /

Rãnh then

Lắp căng11

2,64

CHƯƠNG 5 TÍNH TOÁN CHỌN Ổ ĐỠ TRỤC, THEN,KHỚP NỐI, CÁC CHITIẾT KHÁC VÀ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC

5.1 Chọn ổ lăn :

Trục I và II có lực dọc trục lên ta chọn ổ đỡ chặn Trục III của hộp giảm tốc không có lực dọc trục lên ta chọn ổ bi đỡ.

-Sơ đồ chọn ổ cho trục I:

Hệ số khả năng làm việc tính theo cồn thức (8-1)C=Q(nh)0,3

+) Cbảng-là hệ số khả năng làm việc tính theo bảngở đây : nI=970 (v/p),tốc độ quay trên trục h=16000 giờ ,thời gian phục vụ máy

Hệ số m=1,5 (bảng 8-2)

Kt=1, tải trọng tĩnh (8-3)

Kn=1, nhiệt độ làm việc dưới 100°(bảng8−4 )

Vì lực hướng tâm ở hai gối đỡ gần bằng nhau,lên ta chỉ tính ở gối đỡ bên trái (C) (vì ở đây lực Q lớn hơn)và chọn ở cho gối này,gối kia cùng loại.

Fa

C=137,5 (970.16000) = 19750

Tra bảng 14P ứng với ổ bi đỡ (ROCT 8338-57) d=25mm,ổ có ký hiệu 205(cỡ nhẹ),

Đường kính ngoài của ổ D=52mm, Chiều rộng ổ B=15mm.

Hình 5.1 Ổ bi đỡ chặn trục 1 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

-Sơ đồ chọn ổ cho trục II:

Hệ số khả năng làm việc tính theo cồn thức (8-1)C=Q(nh)0,3

+) Cbảng-là hệ số khả năng làm việc tính theo bảngở đây : nII=229 (v/p),tốc độ quay trên trục 2 h=16000 giờ ,thời gian phục vụ máy

Hệ số m=1,5 (bảng 8-2)

Kt=1, tải trọng tĩnh (8-3)

Kn=1, nhiệt độ làm việc dưới 100°(bảng8−4 )

Fa

Vì lực hướng tâm ở hai gối đỡ gần bằng nhau,lên ta chỉ tính ở gối đỡ bên trái (A) (vì ở đây lực Q lớn hơn)và chọn ở cho gối này,gối kia cùng loại.

Q=(Kv.RA+mAt¿KnKt= (1.3661 1,5.517+ )1.1= 4436,5 = 443,65 daN

Tra bảng 17P ứng với ổ bi đỡ chặn (ROCT 831-62) d=20mm, ổ có ký hiệu 46304(cỡ trung)

Đường kính ngoài của ổ D=52mm, Chiều rộng ổ B=15mm.

Hình 5.2 Ổ bi đỡ chặn trục 2 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

-Sơ đồ chọn ổ cho trục III:

B E

Theo công thức (8-2) có Q=(Kv.R+mA¿KnKt

Hệ số m=1,5 (bảng 8-2)

Kt=1, tải trọng tĩnh (8-3)

Kn=1, nhiệt độ làm việc dưới 100°(bảng8−4 )

Đường kính ngoài của ổ D=72mm, Chiều rộng ổ B=19mm.

Hình 5.3 Ổ bi đỡ trục 3 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

Đường kính bi

Chỗ vátmm

5.2 Tính toán kiểm nghiệm then :

Chọn then :

Trục 2 :

Đường kính trục 2 lắp then là d = 45 mm

Tra bảng 7-23/143 ta chọn then có : b= 14mm , h=9 mm , k = 5,0Chiều dài then : L =0,9.45=40,5 mm

+) Kiểm nghiệm sức bền dập theo công thức 7-11 :

σd =2 Mx

Tra thông tin trong quyển TKCMT

5.3 Thiết kế khớp nối trục đàn hồi:

+ Xác định các thông số của khớp nối

Để truyền mô men xoắn từ trục động cơ sang trục I ta dùng nối trục đàn hồi vì nó có cấu tạo đơn giản dễ chế tạo, giá thành rẻ.

Ta chọn vật liệu làm trục là thép rèn 35 vật liệu làm chốt là thép 45 thường hóa Để truyền mômen xoắn từ trục động cơ có mômen xoắn:

49

T1 =76596,9 N.mm

Ta có đường kính trục 1 ở đầu vào hộp giảm tốc: d = 25 mm

Tra bảng (16.10a-*) ta có các kích thước cơ bản của trục vòng đàn hồi: d = 25 mm d = 45 mm B=4mm1

D = 100 mm D = 71 mm B = 28 mmo1

d = 50 mm Z= 6 l = 21 mmm1

+ Kiểm nghiệm khớp nối

Để nối trục thỏa mãn ta phải tính về điều kiện sức bền dập của của vòng đàn hồi và điều kiện sức bền của chốt.

σd = 2.76596,9.1,5

6.71.10 15 = 3,6l0 = l + 0,5 l = 25mm12

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa

không khí bên trong và bên ngoài hộp ta làm nút thông hơi, hình dạng và kích thước nút thông hơi tra bảng (18.6)

4

5.4.3 Kiểm tra mức dầu :

Để kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc ta dùng que thăm dầu tiêu chuẩn.

5.4.4 Vòng móc :

-Hiện nay vòng móc được sử dụng nhiều, kết cấu đơn giản nhưng lại vững chắc Vòng móc được làm trên lắp hộp.

-Chiều dày vòng móc S = (2 –> 3) δ = 22->33 = 20 mm-Đường kính d = (3 –> 4) δ = 33->44 = 35 mm

5.5 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp :

– Điều chỉnh ăn khớp trong các bộ truyền :Chọn chiều rộng bánh răng trụ nhỏ giảm 10% so với chiều rộng bánh răng lớn.

– Bôi trơn các bộ truyền trong hộp :

Với thép 45 tôi cải thiện như ta đã chọn, có vận tốc vòng là 1,986 và 0,585 m/s (lần lượt là bánh răng của bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm), tức là thuộc khoảng [0,5-2,5],ta dùng chung một loại dầu đặt chung trong HGT nên ta có thể chọn theo bảng với

– Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kĩ thuật nó sẽ không bị mài mòn, bởi vìchất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn.

Về nguyên tắc, tất cả các ổ lăn đều được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ; chât bôi trơn được chọn dựa trên nhiệt độ làm việc và số vòng quay của vòng ổ.

So với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm Mỡ có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài (khoảng 1năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi nhiều Dầu bôi trơn được khuyến khích áp dụng khi số vòng quay lớn hoặc nhiệt độ làm việc cao, khi cần tỏa nhiệt nhanh hoặc khi các chi tiết khác trong máy được bôi trơn bằng dầu Số vòng quay tới