Các quá trình chế tạo(me2071)bài tập số 06 các dạng mài phẳng thường dùng trong thực tế

CÁC QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO (ME2071)

BÀI TẬP SỐ 06

NHÓM 11 – LỚP L03

STTHỌ TÊNMSSVPHÂN CÔNGĐÁNH GIÁ1PHẠM LÊ NHUẬN PHÁT2111988Câu 1, phân việc100%2 NGUYỄN NGỌC THIỆN PHÚC 2112050Câu 2100%3NGUYỄN TẤN SANG2114638Câu 3100%

Câu 1: các dạng mài phẳng thường dùng trong

Câu 4: trình bày phương pháp mài tròn trong có tâm và không tâm

Câu 5: Phương pháp mài mặt định hình

1 Các dạng mài phẳng thường dùng trong thực tế

Tile text

BỐN DẠNG MÀI MẶT PHẲNG THƯỜNG DÙNG TRONG THỰC TẾ:Dạng 1: Kiểu trục đá nằm ngang, bàn máy chuyển động tịnh tiến qua lại

Loại này được dùng phổ biến nhất trong thực tế Kích cỡ bàn máy khác nhau phù hợp với các loại chi tiết Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến qua lại Đá mài lắp trên trục chính và cắt bằng chu vi đá khi nó tiếp xúc bề mặt chi tiết.

1 Các dạng mài phẳng thường dùng trong thực tế

Tile text

BỐN DẠNG MÀI MẶT PHẲNG THƯỜNG DÙNG TRONG THỰC TẾ:Dạng 2: Trục chính nằm ngang, bàn máy quay

Lắp đá mài và chế độ cắt như kiểu trên nhưng chi tiết thực hiện chuyển động quay Đầu mang đá mài chuyển động với chế độ ăn dao ngang và ăn dao thẳng đứng qua chi tiết Hai dạng nêu trên dùng đá mài hình trụ Phương pháp đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao do điều kiện thoát phoi và thoát nhiệt dễ dàng.

1 Các dạng mài phẳng thường dùng trong thực tế

Tile text

BỐN DẠNG MÀI MẶT PHẲNG THƯỜNG DÙNG TRONG THỰC TẾ:Dạng 3: Trục đá thẳng đứng, bàn máy chuyển động tịnh tiến qua lại

Dạng này thích hợp để mài chi tiết dài và hẹp Chi tiết tịnh tiến qua lại dưới đá mài và tách được kim loại ra Chế độ ăn dao thẳng đứng Đá mài dạng hình chậu nguyên hay chắp Trục đá có thể điều chỉnh nghiêng Dạng này thường chọn máy có nhiều trục chính nhằm tăng năng suất.

1 Các dạng mài phẳng thường dùng trong thực tế

Tile text

BỐN DẠNG MÀI MẶT PHẲNG THƯỜNG DÙNG TRONG THỰC TẾ:Dạng 4: Trục đá thẳng đứng, bàn máy quay

Dạng này có công suất lớn Cùng với dạng 3 thì việc thoát phoi, thoát nhiệt và bôi trơn nguội khó khăn nên độ chính xác và nhẵn bóng thấp hơn dạng 1 và dạng 2 Để cải thiện thì dùng máy với chế độ cắt thấp, nghiêng máy từ 2 – 4 độ so với mặt phẳng thẳng đứng để thoát phoi và nhiệt được tốt nhưng độ nhẵn bóng bề mặt vẫn kém và bị lõm xuống do các vết mài không xóa lên nhau

Câu 2: trình bày phương pháp mài tròn ngoài có tâm

1 Nguyên lý:

Phương pháp mài tròn ngoài có tâm sử dụng đá mài quay để gia công bề mặt trụ tròn ngoài của chi tiết Chi tiết được gá kẹp trên hai mũi tâm hoặc mâm cặp, đảm bảo độ đồng tâm giữa chi tiết và đá mài Khi đá mài quay, chi tiết cũng quay theo, tạo ra chuyển động tương đối giữa hai bề mặt, giúp loại bỏ phần dư thừa và tạo ra độ nhẵn mong muốn.

2 Các bước thực hiện:

 Chuẩn bị đá mài và gá chi tiết:

 Chọn đá mài phù hợp với vật liệu chi tiết và độ nhẵn yêu cầu. Lắp đặt đá mài và cân bằng.

 Gá kẹp chi tiết trên máy mài.

 Cài đặt chế độ cắt (tốc độ quay của đá mài, tốc độ ăn phôi, độ sâu cắt).

 Mài thô:

 Mài theo phương pháp mài dọc hoặc mài ngang. Loại bỏ phần dư thừa chính.

 Mài tinh:

 Mài theo phương pháp mài dọc hoặc mài ngang. Tạo độ nhẵn bề mặt mong muốn.

 Kiểm tra:

 Kiểm tra độ tròn, trụ, đồng tâm và độ nhẵn của chi tiết.

Câu 2: trình bày phương pháp mài tròn ngoài có tâm

3 Ưu & nhược điểm của phương pháp gia công:

 Năng suất gia công thấp hơn so với phương pháp phay hoặc tiện  Chi phí đầu tư cao.

 Yêu cầu kỹ thuật vận hành cao.

Câu 3: Trình bày phương pháp mài tròn ngoài không tâm

Đặc điểm của đá mài không tâm là chuẩn định vị của chi tiết gia công chính là mặt đang gia công Mài không tâm có thể thực hiện bằng hai cách chạy dao: chạy dao dọc và chạy dao ngang

- Mài không tâm chạy dao dọc, về tính chất các chuyển động giống như mài có tâm, nhưng lúc này chi tiết được đặt giữa hai đá, một đá mài làm nhiệm vụ cắt phôi, một đá làm nhiệm vụ cung cấp cho chi tiết hai chuyển động: quay tròn và tịnh tiến Phía dưới chi tiết có thanh đỡ đặt song song với trục đá mài, nhờ nó tâm của chi tiết cao hơn tâm của đá mài một khoảng bằng (0.5-1)R (bán kính của vật mài) nhưng không quá 10 đến 15mm Đặt tâm chi tiết cao hơn tâm đá mài để chi tiết không bị méo, thanh dẫn được vát nghiêng để chi tiết tỳ vào bánh dẫn Bánh dẫn có dạng hyperbôlôit tròn xoay mà đường sinh là đường thẳng Trục bánh dẫn tạo với nó một góc Góc này thường từ 1°12’ đến 3°30’ và có khi tới 4°30’, nhờ hình dạng bề mặt bánh dẫn và góc nghiêng  nên khi bánh dẫn quay sẽ truyền cho chi tiết chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến

- Mài không tâm chạy dao ngang tương tự như mài có tâm chạy dao ngang Phương pháp này, nếu sửa đá chính xác có thể mài được cả mặt côn và mặt định hình nhưng yêu cầu độ cứng vững của chi tiết phải tốt và mặt gia công phải ngắn Lúc này bánh dẫn không cần có dạng hyperbôlôit và trục của nó đặt song song với trục đá mài

Câu 3: Trình bày phương pháp mài tròn ngoài không tâm

Ưu điểm của mài không tâm là:

- Giảm được thời gian phụ (thời gian gá đặt) và thời gian gia công mặt chuẩn - Dễ tự động hóa quá trình công nghệ

- Độ cứng vững gá đạt cao hơn mài có tâm Nhược điểm của mài không tâm là:

- Không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặt như khi mài có tâm, nên thường chỉ dùng để gia công trục trơn

- Không mài được các mặt gián đoạn vì lúc đó bánh dẫn không có khả năng cung cấp cho chi tiết chuyển động quay đều và tịnh tiến đều nên tiết diện của chi tiết dễ bị méo

Mài không tâm được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối (và có nhiều cải tiến khác nhau để mở rộng khả năng công nghệ của nó)

Câu 4: Trình bày phương pháp mài tròn trong có tâm và không tâm

Mài lỗ có tâm: có thể thực hiện được trên các máy mái trong, máy mài vạn năng có bộ phận mài lỗ hoặc đồ gá mài lỗ trên máy tiện vạn năng thông thường Việc chọn máy nào để thực hiện nguyên công mài lỗ phụ thuộc vào dạng sản xuất và phương pháp mài thích ứng với từng loại chi tiết gia công cụ thể Chuyển động cắt và bản chất của quá trình mài lỗ hoàn toàn tương tự như mài tròn ngoài Mài lỗ tuy có giá trị kinh tế kỹ thuật cao nhưng phạm vi sử dụng của nó bị hạn chế nhiều so với mài tròn ngoài và mài mặt phẳng Sở dĩ có sự hạn chế đó chủ yếu là vì kích thước của đá mài lỗ bị khống chế bởi kích thước lỗ gia công

Câu 4: Trình bày phương pháp mài tròn trong có tâm và không tâm

Mài lỗ có tâm có hai cách:

- Cách thử nhất: chi tiết được kẹp chặt trong mâm cặp và quay tròn, còn trục đá cũng quay tròn và thực hiện chuyển động chạy dao dọc hoặc chuyển động chạy dao hướng kính (ăn dao ngang) Cách này thường đùng đề gia công những chỉ tiết nhỏ, các vật thể tròn xoay hoặc dễ gá trên mâm cặp các loại và có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng với đồ gá chuyên dùng

- Cách thứ hai: Chi tiết được gá cố định trên bàn máy Trục mang đá thực hiện tất cả các chuyển động:chuyển động quay tròn của đá, các chuyển động chạy dao và chuyển động hành tinh của đá xung quanh tâm lỗ gia công

Cách mài này rất thuận tiện khi gia công những chi tiết lớn như: thân động cơ, máy nén hoặc các loại hộp khác Thực vậy, nếu chi tiết lớn, cồng kềnh phải gá đặt lên mâm cặp thì rất khó khăn, đây là chưa kể khi quay nó còn gặp phải một số vấn đề về lực li tâm, công suất, độ cứng vững

Câu 4: Trình bày phương pháp mài tròn trong có tâm và không tâm

Mài tròn trong không tâm

Là một phương pháp có năng suất cao, có khả năng đạt độ chính xác và độ đồng tâm cao.

Phương pháp này dùng để gia công những bạc thành mỏng rất đảm bảo.

Ngoài đá mài, bánh dẫn, còn phải có những con lăn để đỡ và ép cho chi tiết sát vào bánh dẫn

Câu 5: Phương pháp mài mặt định hình

Thông thường, mài có thể gia công mặt định hình tròn xoay hay mặt định hình đường thẳng.

Mặt định hình tròn xoay chủ yếu được gia công trên máy mài tròn ngoài hay tròn trong và sửa đá theo hình dạng mặt định hình cà chỉ ăn dao ngang.

Mài mặt định hình thẳng như mài then hoa hay các mặt răng của bánh răng.

Câu 5: Phương pháp mài mặt định hình

Ưu điểm:

Độ chính xác cao: Phương pháp mài mặt định hình thường cho phép đạt được độ chính xác cao, đặc biệt là khi sử dụng máy mài CNC Điều này làm cho nó trở thành lựa chọn lý tưởng cho các ứng dụng yêu cầu độ chính xác cao.

Bề mặt mịn và hoàn thiện cao: Mài mặt định hình có thể tạo ra các bề mặt mịn và hoàn thiện cao, đáp ứng các yêu cầu chính xác và thẩm mỹ của sản phẩm cuối cùng.

Khả năng gia công các hình dạng phức tạp: Phương pháp này cho phép gia công các hình dạng phức tạp mà không gặp quá nhiều hạn chế so với các phương pháp gia công khác.

Nhược điểm:

Tốc độ gia công chậm: So với một số phương pháp gia công khác như cắt, mài mặt định hình thường có tốc độ gia công chậm hơn, đặc biệt là khi cần đạt được độ chính xác cao.

Tiêu tốn năng lượng và chi phí: Quá trình mài mặt định hình thường tiêu tốn nhiều năng lượng hơn so với một số phương pháp gia công khác, và do đó có thể tăng chi phí sản xuất.

Khả năng tạo ra nhiệt độ cao: Trong một số trường hợp, quá trình mài có thể tạo ra nhiệt độ cao, gây ra rủi ro đến sự biến dạng và làm mất tính chính xác của sản phẩm.