Thiết kế hệ thống sản xuất

Thiết kế hệ thống lắp ráp tủ gỗ của công ty ABC, Hệ thống sản xuất đóng vai trò quan trọng trong việc quản lý và vận hành chuỗi cung ứng, từ khâu sản xuất đến giao hàng cuối cùng. Trong bối cảnh ngày nay, khi thị trường ngày càng cạnh tranh và yêu cầu về hiệu quả ngày càng tăng, quản lí hệ thống sản xuất trở thành yếu tố quyết định đối với sự thành công của doanh nghiệp.

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ GIAO THÔNG PBL3:THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẢN XUẤT ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG LẮP RÁP TỦ GỖ TẠI CÔNG TY TNHH THẾ GIỚI MỘC GVHD : SVTH : LỚP : Đà Nẵng, 03tháng 01 năm 2024 1 LỜI NÓI ĐẦU Hệ thống sản xuất đóng vai trò quan trọng trong việc quản lý và vận hành chuỗi cung ứng, từ khâu sản xuất đến giao hàng cuối cùng Trong bối cảnh ngày nay, khi thị trường ngày càng cạnh tranh và yêu cầu về hiệu quả ngày càng tăng, quản lí hệ thống sản xuất trở thành yếu tố quyết định đối với sự thành công của doanh nghiệp Đồ án này được thực hiện nhằm nghiên cứu và phân tích các vấn đề quan trọng trong lĩnh vực hệ thống sản xuất, đồng thời đề xuất các giải pháp và khuyến nghị nhằm cải thiện hiệu suất toàn bộ hệ thống đồ gỗ nội thất Chúng em đã tiếp cận đồ án với tinh thần sáng tạo và quyết tâm tìm kiếm những phương pháp tiên tiến nhất để tối ưu hóa các quy trình sản xuất từ nguyên vật liệu đến các chi tiết của nội thất gỗ Bằng cách tiếp cận này, chúng tôi hy vọng rằng đồ án sẽ đóng góp vào sự hiểu biết và phát triển trong lĩnh vực sản xuất, đồng thời mang lại giá trị thực tế cho doanh nghiệp và cộng đồng ngành nghề Chân thành cảm ơn sự hỗ trợ và đóng góp của tất cả những người đã giúp đỡ chúng em trong quá trình thực hiện đồ án này Hy vọng rằng cô đọc sẽ có những thông tin hữu ích và sâu sắc từ báo cáo này Đà Nẵng, ngày 3 tháng 01 năm 2024 Sinh viên thực hiện 2 MỤC LỤC 3 CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH ĐỀ TÀI 1.1 Cơ sở hình thành đề tài Trong quá trình tìm hiểu và học hỏi về quy trình lắp ráp tủ gỗ Cân bằng dây chuyền sản xuất và lắp ráp, tối ưu số trạm làm việc, bố trí công việc và số công nhân là những công việc quan trọng trong rất nhiều công việc của kỹ sư công nghiệp trong bộ phận kỹ thuật và kế hoạch sản xuất của công ty, tuy nhiên kỹ sư hệ thống công nghiệp gặp rất nhiều khó khăn trong việc thực hiện Trong thực tế tính toán số liệu định mức và quá trình thử nghiệm thực tế không hề đơn giản vì nhiều lý do về con người , máy móc,….gây tốn kém về tài chính và ảnh hưởng tới kế hoạch sản xuất Những vấn đề đó sẽ được khắc phục bởi quá trình cải tiến liên tục, khi phát hiện vấn đề còn bất cập trong quá trình sản xuất cần phải được ghi nhận, phân tích và lên phương án để cải thiện, từng bước sửa đổi nhằm mang lại hiệu quả sản xuất tối đa 1.2 Mục tiêu đề tài Đề tài nghiên cứu nâng cao hiệu suất, hiệu quả trong vận hành quy trình lắp, thiết kế lại dây chuyền sản xuất, đưa ra các giải pháp thích hợp để tối ưu hóa năng suất trên chuyền của công ty: - Thu thập số liệu thực tế tại Công ty tiến hành kiểm tra năng suất thực tế của chuyền bằng phần mềm Arena Xuất ra kết quả sản xuất thực tế của mô hình Dựa vào kết quả mô phỏng đánh giá dây chuyền sản xuất, xác định các điểm thắt cổ chai và thời gian nhàn rỗi tại mỗi công đoạn trong dây chuyền - Áp dụng 2 phương pháp cân bằng chuyền (phương pháp ứng cử viên lớn nhất và phương pháp Ranked Positional Weight) để tính toán cân bằng và chọn phương pháp nào tối ưu để tiến hành cân bằng dây chuyền trong mô hình mô phỏng Arena - Xây dựng mô hình mô phỏng quy trình lắp ráp tủ gỗ sau khi cân bằng bằng phần mềm Arena Nhận xét kết quả của quy trình sau cân bằng - Đề xuất các giải pháp cải tiến cho mô hình nhằm khắc phục những điểm thắt cổ chai và những điểm nhàn rỗi để nâng cao mức sử dụng nguồn lực (máy móc, thiết bị, con người…), nâng cao hiệu quả sản xuất so với dây chuyền thực tế, đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đầu ra 1.3 Ý nghĩa thực tiễn của đề tài - Đề tài giúp cho các quản lý chuyền nhận biết và giải quyết được những vấn đề trên chuyền một cách nhanh chóng để đảm bảo năng suất sản xuất, cải thiện và tối ưu hơn nhờ phần mềm Giúp công ty tiết kiệm chi phí, nâng cao hiệu quả trong công việc 4 CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Cơ sở lý thuyết của cân bằng chuyền 2.1.1 Giới thiệu chung về cân bằng chuyền Trong bố trí sản xuất theo sản phẩm, quá trình sản xuất được thiết kế theo dây chuyền, chia thành rất nhiều các bước công việc nhỏ khác nhau Lợi ích thu được từ việc phân chia các bước công việc này là rất lớn Mỗi bước công việc thực hiện được nhanh chóng nhờ công nhân và máy móc thiết bị chuyên môn hóa rất cao Tuy nhiên, thời gian của các bước công việc cơ sở thường tính bằng giây và phần lớn thời gian của các nguyên công rất nhỏ, một người không thể đảm nhiệm được Do đó, các bước công việc thường được nhóm thành từng nhóm có thể quản lý và phân công cho một người hoặc vài người thực hiện tại một nơi làm việc Quá trình quyết định phân giao nhiệm vụ cho nơi làm việc gọi là quá trình cân đối dây chuyền Trong một số trường hợp, thứ tự công việc phụ thuộc vào công nghệ và có thể bố trí dây chuyền sao cho khu vực làm việc và thiết bị có thể có nhiều cách tuần tự sắp xếp Trường hợp này rất phổ biến đối với các công việc lắp ráp bằng tay, ở đó có thể bố trí sản phẩm theo nhiều thứ tự khác nhau Khi có nhiều cách lựa chọn, người ta dùng mô hình toán học như Mô hình cân bằng dòng chảy, để tìm cách gộp các nguyên công thành nhóm thực hiện trong một khu vực làm việc sao cho thích hợp nhất có thể 2.1.2 Cân bằng chuyền lắp ráp 2.1.2.1 Định nghĩa Cân bằng dây chuyền lắp ráp là một hình thức sản xuất trong đó các chi tiết được lắp ráp với nhau tại các workstations để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh Để cân bằng chuyền lắp ráp cần đó một kế hoạch logic và liên quan đến việc phân phối công việc giữa các stations sao cho các stations có thể hoàn thành nhiệm vụ với thời gian xấp xỉ bằng nhau Nếu dây chuyền được cân bằng một cách hoàn hảo, thời gian gia công tại các stations là đồng nhất Tuy nhiên, thực tế thì khó mà đạt được như vậy và thời gian gia công dài nhất của một station sẽ được gọi là chu kỳ sản xuất của toàn bộ dây chuyền lắp ráp Có nhiều kỹ thuật để xây dựng một dây chuyền lắp ráp, nhưng chúng đều có một nguyên tắc: chia nhỏ công việc tổng thành các nhiệm vụ nhỏ và xác định mối quan hệ giữa chúng, đó là quyết định nhiệm vụ nào phải được hoàn thành trước khi nhiệm vụ bắt đầu và những nhiệm vụ nào có thể thực hiện song song 2.1.2.2 Một số thuật ngữ - Công đoạn: 5 Để gia công một sản phẩm trên một dây chuyền sản xuất bao gồm nhiều trạm làm việc (stations) thì công việc phải được chia thành những công việc thành phần Những công việc này được chia nhỏ đến mức không thể chia nhỏ được nữa và có thể gia công được trên một máy, ta gọi đó nguyên công hay công đoạn Chúng ta có thể kí hiệu thời gian cần thiết để thực hiện một công đoạn i là Tei Thời gian Tei của công đoạn này thường được xem là hằng số Trên thực tế thời gian gia công này có thể thay đổi dao động quanh một giá trị nào đó, đặc biệt là trong những dây chuyền lắp ráp bằng tay nơi có tác động nhiều của yếu tố con người - Thời gian hoàn thành công việc (Total work content): Là tổng hợp tất cả các công việc nguyên tố được thực hiện trên chuyền Ta kí hiệu Twc là thời gian cần thiết để thực hiện tất cả các công việc trên chuyền n Twc=∑ Tej j=1 - Thời gian gia công ở trạm làm việc thứ i (Workstation process time): Mỗi máy hay trạm làm việc được đặt dọc theo dây chuyền sản xuất nơi mà các công việc được thực hiện bằng tay hay thiết bị tự động Công việc được thực hiện ở mỗi trạm bao gồm một hoặc nhiều công đoạn Thời gian để thực hiện tất cả các công đoạn trên trạm đó được gọi là thời gian gia công của trạm làm việc và kí hiệu là Tsi Ý nghĩa của Tsi là thời gian gia công ở trạm (station) i trong dây chuyền gồm n trạm (station) Và chắc chắn: n n ∑ T si=∑ T ei i=1 i =1 - Thời gian chu kỳ (Cycle time): Đây là thời gian chu kỳ lí thuyết hay lí tưởng của dây chuyền, ký hiệu là CT, nó chính là khoảng thời gian giữa hai sản phẩm kề nhau ra khỏi chuyền Giá trị của CT được xác định theo năng suất sản xuất mà ta hoạch định cho chuyền Giá trị CT phải thỏa mãn điều kiện: CT ≤ E Rp Với E: hiệu quả chuyền (efficiency) Rp: năng suất cần thiết (required production rate) Giá trị nhỏ nhất của thời gian chu kỳ CT là bằng thời gian gia công tại điểm nghẽn (bottleneck station) của chuyền CT ≥ maxT si Nếu CT = max Tsi, thì sẽ có thời gian rãnh tại những station có Ts < CT Nói tóm lại thời gian chu kì phải lớn hơn hoặc bằng thời gian gia công tại bất kì một station trong chuyền CT  Tei vớ Tei với  i i 6 = 1, 2, … - Ràng buộc trước sau (Precedence constraints): Nó còn được gọi là yêu cầu thứ tự trong quy trình công nghệ Hầu như trong mọi quy trình công nghệ hoặc quy trình lắp ráp đều có một trình tự nhất định khi thực hiện gia công các công đoạn, các thao tác để hoàn thành sản phẩm Ngoài những ràng buộc thứ tự gia công thuộc về công nghệ như mô tả trên, có những loại ràng buộc thứ tự khác liên quan đến những hạn chế khi tiến hành bố trí các máy, các trạm làm việc Đầu tiên ta nói đến các ràng buộc vùng (Zoning constraints), loại ràng buộc này được chia thành ràng buộc vùng dương và ràng buộc vùng âm Ràng buộc vùng dương có nghĩa là những công việc này nên được đặt gần những công việc khác, tốt hơn là cho gia công trên cùng một workstation Trong khi ràng buộc vùng âm thì ngược lại, một số công việc có thể gây ảnh hưởng, gây nhiễu đến công việc khác, vì thế chúng không thể được đặt gần nhau Ví dụ các công việc đòi hỏi sự tinh vi, chính xác thì không nên đặt gần những station gây ra nhiều tiếng ồn lớn và rung động Loại ràng buộc thứ hai là ràng buộc vị trí (Position constraints) Loại ràng buộc này thường gặp trong lắp ráp những sản phẩm lớn như ôtô hoặc những sản phẩm lớn tương tự Sản phẩm này quá lớn để một công nhân có thể thực hiện công việc trên cả hai mặt của sản phẩm, vì thế công nhân và trạm làm việc được bố trí ở cả hai bên của sản phẩm, do đó được gọi là ràng buộc vị trí - Sơ đồ thứ tự gia công (Precedence Diagram): Đây là sơ đồ thể hiện thứ tự các công đoạn được gia công dựa vào ràng buộc trước sau như đã nói ở trên Các nút (node) được dùng để kí hiệu cho các công đoạn và mũi tên nối giữa các nút (node) chỉ thứ tự gia công Công việc phải làm trước được đặt bên trái của biểu đồ Thời gian thực hiện mỗi công đoạn được đặt trên mỗi nút (node) - Phương pháp nghiên cứu thời gian: Nghiên cứu thời gian là một kỹ thuật thiết lập định mức thời gian cho phép để hoàn thành công việc đã cho Kỹ thuật này dựa trên cơ sở đo lường công việc được chứa trong phương pháp đã mô tả với sự thừa nhận hợp lý mệt mỏi và cá tính con người để tránh chậm trễ khi thực hiện công việc được giao  Điều kiện của nghiên cứu thời gian: Định mức cần thiết trên công việc mới hoặc công việc cũ mà trong đó phương pháp hoặc một phần phương pháp đã được thay đổi  Người vận hành hoàn toàn quen thuộc với kỹ thuật mới  Phương pháp được tiêu chuẩn hóa ở tại tất cả các điểm + Nhiệm vụ của nhà phân tích  Quan sát công nhân ở khâu làm việc  Đánh giá thời gian thực tế để hoàn thành công việc 7  Chắc chắn phương pháp được dùng đúng  Ghi lại thời gian thực hiện một cách chính xác  Đánh giá trung thực sự hoàn thành của người điều khiển  Kiềm chế bất kỳ sự chỉ trích nào của người phê bình + Nhiệm vụ của người vận hành  Sử dụng chính xác phương pháp được mô tả  Đóng góp thực tế hỗ trợ thiết lập ý tưởng phương pháp  Chia công việc thành phần tử công việc - Phương pháp bấm giờ:  Phương bấm giờ liên tục  Phương pháp tách thời gian Vị trí người quan sát: nhà quan sát đứng, không ngồi, tránh đối thoại với người vận hành Chia thao tác thành những phần tử công việc: công việc nên chia thành những nhóm thao tác được gọi là những phần tử công việc, nhà phân tích xác định những phần tử công việc trước khi bắt đầu nghiên cứu 2.1.3 Các công thức tính toán - Thời gian chu kỳ: Chu kỳ = thời gian sản xuất sản lượng/ngày - Số trạm làm việc tối thiểu: n ∑ thời giantrạm Số trạm tối thiểu = i=1 chu kỳ - Hiệu quả chuyền: m ∑ (tổng thời gianthực hiệncác công việc tại trạm¿ k ) LE = k=1 c.m ¿ c: thời gian chu kỳ m: số trạm làm việc - Hệ số SI : (Độ thông suốt của dây chuyền) √m SI = ∑ ( tsMax−t sk)2 k=1 - Hệ số SI : (Độ thông suốt của dây chuyền) √m SI = ∑ ( tsMax−t sk)2 k=1 8 2.1.4 Mục tiêu của cân bằng chuyền Mục tiêu của cân bằng dây chuyền là tạo ra những nhóm bước công việc có những yêu cầu về thời gian gần bằng nhau Dây chuyền được cân đối tốt sẽ làm giảm tối đa thời gian ngừng máy, các công việc hoạt động nhịp nhàng, đồng bộ - Kiểm soát hàng gối đầu trên chuyền luôn ở mức cân bằng - Đầu ra của mỗi công đoạn trong suốt quá trình sản xuất luôn cân bằng và ổn định - Duy trì tinh thần công nhân khi khối lượng công việc giữa các công nhân không quá chênh lệch Tối ưu hiệu suất sử dụng bằng cách tối thiểu thời gian chờ của công nhân 2.1.5 Những yếu tố ảnh hưởng đến cân bằng chuyền Thời gian chậm hay thời gian lãng phí được quyết định bởi thời gian hoàn thành tất cả các công việc phân bổ cho trạm nhỏ hơn thời gian yêu cầu (thời gian chu kỳ) Người ta mong muốn rằng tổng thời gian cho các trạm phải đúng bằng tổng thời gian các công việc thành phần hay dùng công thức toán như sau: Tuy nhiên trên thực tế rất khó đạt được điều này và gần như không thể đạt được, mà người ta chỉ cố gắng hạn chế sự trên lệch này đến mức thấp nhất có thể Để hạn chế việc chênh lệch giữa tổng thời gian của các trạm và tổng thời gian của tất cả các công việc thành phần người ta thường phân chia công đoạn ra, sau đó phân bổ vào các trạm sao cho tận dụng tối đa nguồn lực của các trạm Việc này bị ảnh hưởng bởi rất nhiều yếu tố tác động như hành vi, tinh thần, phương pháp làm việc…tạo nên 2 yếu tố được gọi là không cân bằng và lãng phí nguồn lực Vì vậy, rất khó khăn trong việc cân bằng dây chuyền tuyệt đối Những yếu tố này hạn chế sự tự do trong cân bằng, ngoài ra việc cân bằng còn bị ảnh hưởng trực tiếp bởi thời gian gia công của từng công việc thành phần 2.1.6 Lợi ích của cân bằng chuyền và các cách để giảm lảng phí khi cân bằng chuyền Cân bằng chuyền tốt sẽ giúp giảm tình trạng nút cổ chai trong sản xuất, giúp dòng sản xuất đều đặn, năng suất cao cho sản phẩm tối ưu, góp phần tạo nên văn hóa làm việc “cải tiến không ngừng” trong doanh nghiệp Thông thường để cân bằng chuyền tốt, cần tìm hiểu kĩ quy trình sản xuất ra các bán thành phẩm hoặc sản phẩm và bảng định mức lao động của nhân công thực hiện từng công đoạn Các cách để cân bằng chuyền: - Cải tiến kĩ năng làm việc của công nhân - Cải tiến quy trình (giảm bớt các bước, giảm vận chuyển giữa các công đoạn, ) - Cải tiến chất lượng của máy, bổ sung thêm nhân công và máy móc Ngoài ra cần có một số lưu ý khi cân bằng chuyền như nên sắp xếp máy theo một thứ tự nhất định để dòng chảy suôn sẻ, những vật liệu và quy trình nhỏ nên hoàn thiện gia công, hạn chế việc thay thế các quy trình trong sản xuất, đặc biệt đối với sản xuất dây điện gồm rất nhiều bộ phận thì 9 cần lắp ráp theo nhóm vật liệu và kết nối, làm thông thoáng dòng chảy bằng các phương pháp như quy định vị trí để bán thành phẩm trên bàn layout hoặc loại bỏ những thứ không cần thiết 2.2 Lý thuyết mô phỏng 2.2.1 Định nghĩa Mô phỏng là phương pháp thể hiện một hệ thống thực thông qua chương trình mày tính và những đặc tính của hệ thống được trình bày thông qua một nhóm các biến thay đổi theo thời gian để mô hình hóa bản chất động của hệ thống Kỹ thuật mô phỏng được sử dụng khi việc mô hình hóa các hệ thống thực bằng các phương pháp giải tích gặp khó khăn hay khi không thể mô hình hóa được đầy đủ các yếu tố ngẫu nhiên của hệ thống 2.2.2 Mục đích và ứng dụng của mô phỏng Mục đích chính của việc mô phỏng là thay đổi nguyên tắc điều hành để cải thiện hiệu năng hệ thống, có được cái nhìn sâu sắc về các hoạt động của một hệ thống Mô phỏng được ứng dụng rộng rãi và đa dạng trong tất cả các lĩnh vực như: Thiết kế và phân tích hệ thống sản xuất, đánh giá những yêu cầu về phần cứng cũng như phần mềm của một hệ thống máy tính, đánh giá một hệ thống vũ khí quân sự, xác định chính sách đặt hàng trong hệ thống tồn kho, thiết kế và vận hành thiết bị và hệ thống giao thông, đánh giá và thiết kế hệ thống dịch vụ, phân tích hệ thống tài chính và kinh tế 2.2.3 Giới thiệu phần mềm mô phỏng Arena Arena là phần mềm mô phỏng được thống kê sử dụng nhiều nhất cho các dự án mô phỏng, phần mềm giúp chứng minh dự đoán và đo lường hiệu năng hệ thống trước khi quyết định thực hiện hoạt động kinh doanh mang lại hiệu quả bất cứ tính huống nào trong một môi trường kinh doanh điều kiện khác nhau Với phần mềm mô phỏng này, người sử dụng có thể tạo ra các mô hình mô phỏng quy trình sản xuất, hệ thống hậu cần, mạng lưới giao thông, trung tâm dịch vụ, … Arena là một công cụ mô phỏng với khả năng ứng dụng rộng rãi trong các nhà máy có dây chuyền sản xuất 2.2.4 Các bước nghiên cứu mô phỏng Bước 1: Phát biểu bài toán Bước 2: Thiết lập mục tiêu và kế hoạch tổng thể dự án Bước 3: Thu thập dữ liệu: Thu thập dữ liệu cho phân tích đầu vào và hợp thức hóa, phân tích dữ liệu, xác định các biến ngẫu nhiên, các hàm phân phối phù hợp Bước 4: Mô hình mô phỏng: Mô hình nguyên lý được xây dựng để chuyển về code cho chương trình mô phỏng bằng máy tính Bước 5: Kiểm chứng: Là quá trình xác định mô hình logic có đúng không Bước 6: Chạy mô hình mô hình và phân tích: Chạy mô hình mô phỏng và phân tích được sử dụng để ước tính đo lường kết quả cho các kịch bản đang được mô phỏng 10 Xưởng SX: B10/15/1G ẤP 2A, Vinh Lộc B, Bình Chánh, TP HCM Tel:(028) 6271 9595 -Hotline: 0903505658 Email: sale@ancuongdecor.com Website: thegioimoc.vn 3.4 Năng lực sản xuất Chuyề TỔNG BÌNH MỤC n (Container/ng QUÂN TIÊU 92% 1 ày) 1.39 92% 11.09 1.33 92% 2 10.67 1.32 92% 10.58 1.48 92% 3 11.84 1.3 92% 10.43 1.42 4 11.35 250 8.24 80 5 65.96 190 190 1517 85 120 6 677 150 TỔN 750 108 865 G 3809(sản phẩm) GHẾ SOFA TỦ BÀN TOÀ N NM Hình 3.2: Năng lực sản xuất của toàn nhà máy 3.5 Sơ đồ quy trình công nghệ của dây chuyền lắp ráp tủ gỗ Nhận vật tư Chuẩn bị vật Cấp vật tư Bắn vít và từ kho và tư trước khi vào lắp ráp lắp ráp xưởng cắt lắp ráp Đóng gói Kiểm tra chất Lắp ráp hoàn Kiểm tra sơ thành kiện lượng chỉnh bộ hàng Tên tắt 3.2.Quy trình lắp ráp tủ A1 A2 STT Tên công đoạn 18 1 Bắt vít chân tủ A1 2 Bắt vít chân tủ A2 3 Bắt vít chân tủ A3 A3 4 Bắt vít chân tủ A4 A4 5 Bắt vít thanh rảnh A5 A5 6 Bắt vít thanh rảnh A6 A6 7 Bắt vít thanh rảnh A7 A7 8 Bắt vít thanh rảnh A8 A8 9 Bắt 4 thanh chữ L A9 A9 10 Bắt vít ván mặt bên tủ A10 A10 11 Bắt vít ván mặt bên tủ A11 A11 12 Bắt vít ván mặt trên tủ (1b) A12 A12 13 Bắt vít ván ngăn giữa ở giai đoạn 2 A13 A13 14 Bắt vít ván mặt sau tủ (3) A14 A14 15 Bắt vít tay nắm A15 A15 16 Bắt vít bản lề A16 A16 17 Gắn cửa trái đã được gắn bản lề và tay nắm A17 A17 18 Gắn cửa phải đã được gắn bản lề và tay nắm A18 A18 19 Bắt vít ván mặt bên tủ kéo 8a A19 A19 20 Bắt vit ván mặt bên tủ kéo 8b A20 A20 21 Bắt vít ván mặt sau tủ kéo (10) A21 A21 22 Bắt vít lắp núm cửa A22 A22 23 Bắt vít A23 A23 24 Lắp tủ kéo phải A24 A24 25 Lắp tủ kéo trái A25 A25 26 Thổi bụi A26 A26 27 Lau tủ A27 A27 28 Kiểm tra và đóng gói A28 CHƯƠNG IV: ỨNG DỤNG PHẦN MỀM MÔ PHỎNG ARENA KIỂM TRA CHUYỀN LẮP RÁP TỦ GỖ - CÂN BẰNG VÀ THIẾT KẾ LẠI DÂY CHUYỀN 4.1 Sơ đồ quy trình lắp ráp và hoàn thiện tủ gỗ ván ép 4.1.1 Sơ đồ quy trình lắp ráp và hoàn thiện Quy trình lắp ráp và hoàn thiện dây chuyền lắp ráp tủ gỗ được chia làm 27 công đoạn làm việc: từ công đoạn A1 đến công đoạn A18 để hoàn thiện phần tủ chính, từ công đoạn A19 đến 19 công đoạn A25 để lắp ráp phần tủ kéo, từ công đoạn A25 đến A28 thực hiện việc vệ sinh và đóng gói tủ Hình 4.1: Sơ đồ quy trình công nghệ lắp ráp tủ gỗ Bảng 4.1: Các công đoạn trong quy trình lắp ráp tủ gỗ Tên công đoạn Công đoạn trước Hàm phân bố thời gian thực hiện A1 - UNIF(29.2, 32.4) A2 1 TRIA(18.3, 20.5, 22.7) A3 2 19.1 + 2.4 * BETA(1.3, 1.49) A4 3 19.1 + 1.69 * BETA(1.18, 1.37) A5 4 30.3 + 1.68 * BETA(1, 1.1) A6 5 30.2 + 1.44 * BETA(1.36, 1.29) A7 6 30 + 1.64 * BETA(1.36, 1.29) A8 7 29 + 1.75 * BETA(1.39, 1.45) A9 8 64.2 + 1.68 * BETA(0.625, 0.672) A10 9 TRIA(34.1, 35.5, 36.5) A11 10 35 + 1.8 * BETA(1.01, 1.11) A12 11 TRIA(40, 40.5, 41.6) A13 12 UNIF(40, 43) A14 13 50 + 2.51 * BETA(1.24, 1.49) A15 14 TRIA(19.3, 20.6, 21.7) A16 15 44.3 + 2.64 * BETA(1.08, 0.954) A17 16 15 + 1.75 * BETA(1.3, 1.38) A18 17 15 + 1.68 * BETA(1.32, 1.5) A19 18 15.1 + 1.57 * BETA(1.32, 1.16) A20 19 15.1 + 1.7 * BETA(1.5, 1.39) A21 20 25.1 + 1.2 * BETA(0.827, 0.945) A22 21 15 + 1.43 * BETA(0.994, 0.902) A23 22 25.2 + 1.56 * BETA(1.48, 1.31) A24 23 14 + 1.97 * BETA(1.33, 1.43) A25 24 UNIF(14, 16) A26 25 30 + 2.96 * BETA(0.658, 0.965) A27 26 65 + 3.82 * BETA(0.719, 0.843) A28 27 UNIF(175, 185) Từ việc quan sát bản 4.1 ta lập biểu đồ thời gian để quan sát thời gian chênh lệch giữa các công đoạn : 20