BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ: DÂY CHUYỀN 4 – NHÀ MÁY XI MĂNG LONG SƠN

58 Trang 11 Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 - Nhà máy xi măng Long Sơn ” DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT BTCT : Bê tông cốt thép BTNMT : Bộ Tài nguyên và Môi tr

TÊN CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

- Tên Chủ dự án đầu tư: Công ty TNHH Long Sơn

- Địa chỉ văn phòng: Số 06 đường Voi Phục, phường Trung Sơn, thành phố Tam Điệp, tỉnh Ninh Bình

- Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư: Ông Trịnh Quang Hải

- Quyết định chấp thuận chủ trương đầu tư số 585/QĐ-UBND ngày 18/02/2020 của UBND tỉnh Thanh Hóa

- Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số 2700271520, đăng ký lần đầu ngày 19/9/2001; đăng ký thay đổi lần thứ 19 ngày 08/3/2022.

TÊN DỰ ÁN ĐẦU TƯ

- Tên Dự án đầu tư: Dây chuyền 4 - Nhà máy xi măng Long Sơn

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Phường Đông Sơn, thị xã Bỉm Sơn, tỉnh Thanh Hóa

- Các giấy phép liên quan đến môi trường của Dự án đầu tư và cơ quan cấp phép:

+ Giấy phép khai thác, sử dụng nước dưới đất số 180/GP-UBND ngày 14/10/2020 do UBND tỉnh Thanh Hóa cấp;

+ Giấy phép khai thác, sử dụng nước mặt số 50/GP-UBND ngày 16/3/2021 do UBND tỉnh Thanh Hóa cấp;

+ Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước số 145/GP-UBND ngày 11/8/2021 do UBND tỉnh Thanh Hóa cấp

- Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường số 2209/QĐ-BTNMT ngày 11/11/2021 của Bộ Tài nguyên và Môi trường

- Quy mô của dự án đầu tư (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công): Dự án nhóm A (nhà máy sản xuất xi măng có tổng mức đầu tư từ 2.300 tỷ đồng trở lên)

- Cơ quan cấp giấy phép môi trường của Dự án: Đây là dự án nhóm A thuộc loại hình sản xuất, kinh doanh, dịch vụ có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường với công suất lớn (quy định tại Cột 3, Phụ lục II, Nghị định số 08/2022/NĐ-CP) Do đó, Dự án

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 - Nhà máy xi măng Long Sơn ” thuộc nhóm I (số thứ tự số 3 Phụ lục III, Nghị định số 08/2022/NĐ-CP) theo quy định tại Điểm a, Khoản 3, Điều 28 Luật BVMT số 72/2020/QH14 và đã được BTNMT phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường (tại quyết định số 2209/QĐ-BTNMT ngày 11/11/2021) Vì vậy, căn cứ vào Khoản 1 Điều 41 Luật BVMT số 72/2020/QH14, Dự án thuộc thẩm quyền cấp giấy phép môi trường của Bộ Tài nguyên và Môi trường

Tính đến tháng 12/2022, Dự án Dây chuyền 4 – Nhà máy xi măng Long Sơn đã xây dựng hoàn thiện các hạng mục thuộc Phân khu 2 (ký hiệu là PK2) phục vụ hoạt động sản xuất clinker Các hạng mục thuộc Phân khu 1 (ký hiệu là PK1) phục vụ hoạt động sản xuất xi măng chưa triển khai thi công xây dựng, dự kiến hết năm 2025 sẽ hoàn thiện Bên cạnh đó, hạng mục đồng xử lý chất thải rắn thông thường tại lò nung clinker giai đoạn này cũng chưa được triển khai Do đó, báo cáo này đề xuất cấp phép cho các công trình bảo vệ môi trường đã hoàn thiện tại PK2 phục vụ hoạt động sản xuất clinker.

CÔNG SUẤT, CÔNG NGHỆ, SẢN PHẨM SẢN XUẤT CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ2 1 Công suất của dự án đầu tư

1.3.1 Công suất của dự án đầu tư

Công suất của Dự án là 2.300.000 tấn xi măng/năm, trong đó:

- 01 dây chuyền sản xuất clinker đồng bộ từ công đoạn nghiền liệu đến công đoạn nung và chứa clinker, công suất lò nung là 6000 tấn clinker/ngày, tương đương 1,86 triệu tấn clinker/năm (đã xây lắp hoàn thiện)

- 01 dây chuyền nghiền xi măng, đóng bao và xuất sản phẩm công suất 2,3 triệu tấn/năm (chưa xây lắp, dự kiến hết năm 2025 sẽ hoàn thiện)

- 01 hệ thống thu hồi nhiệt khí thải từ lò nung để phát điện công suất 9MW (đã xây lắp hoàn thiện)

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư

Hình 1.1 Sơ đồ công nghệ của Dự án 1.3.2.1 Thuyết minh sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng

(1) Công đoạn tiếp nhận, đập, đồng nhất và chứa đá vôi

- Đá vôi khai thác tại mỏ được vận chuyển bằng ô tô tự đổ về trạm đập đá vôi

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 - Nhà máy xi măng Long Sơn ”

Sử dụng máy đập búa để đập đá vôi, với năng suất 1400 T/h Kích thước liệu vào  1200mm, kích thước đầu ra  70mm

- Kho chứa và đồng nhất sơ bộ đá vôi là kiểu kho tròn có mái che với sức chứa 47.000 tấn, đảm bảo nhu cầu cho hoạt động bình thường của nhà máy khoảng 4 ngày Thiết bị trong kho là loại kết hợp rải/rút quay tròn Máy rải liệu có năng suất 1.600 tấn/giờ, phù hợp với năng suất của máy đập Máy rút liệu có năng suất 550 tấn/giờ Phương pháp rải/rút trong kho chứa – đồng nhất dạng tròn đảm bảo hệ số đồng nhất đến 8:1

(2) Tiếp nhận, đập, vận chuyển và chứa đá sét, quặng sắt

- Đá sét khai thác từ mỏ có kích thước  600mm được chuyển bằng ô tô, đổ vào phễu tiếp liệu của máy cán Quặng sắt, đất cao nhôm được ô tô đổ trực tiếp vào phễu tiếp nhận của máy cán sét Sử dụng máy cán hai trục để đập đá sét với năng suất 300 tấn/giờ Đá sét cán xong có kích thước  70mm

- Kho chứa sét và nguyên liệu điều chỉnh là dạng kho dài có mái che

- Trong kho đá sét, nguyên liệu điều chỉnh và quặng sắt được đổ thành 4 đống:

2 đống sét, mỗi đống có sức chứa 14.000 tấn, đủ dự trữ cho khoảng 10 ngày; quặng sắt và đất cao nhôm được đổ thành 2 đống riêng biệt, đống quặng sắt có sức chứa 18.000 tấn, đống đất cao nhôm có sức chứa 13.000 tấn

- Kho tổng hợp sử dụng thiết bị đánh đống và rút liệu kiểu bên 01 máy đánh đống có năng suất 600 tấn/giờ; 02 máy rút liệu có năng suất 250 tấn/giờ Đá sét và các loại phụ gia từ kho sẽ được băng tải vận chuyên lên các két tương ứng của trạm định lượng nghiền liệu

(3) Tiếp nhận, đồng nhất và chứa than

Than được vận chuyển về cảng bằng đường bộ hoặc đường sông, sau đó từ cảng về nhà máy vận chuyển bằng xe ô tô Tại nhà máy, than được tiếp nhận ở phễu đổ (nếu là than có kích thước < 50mm) hoặc qua máy đập than (nếu than có kích thước

> 50mm) Sau khi đập để đạt được kích thước < 50mm, than được vận chuyển vào kho than Kho chứa than là loại kho cấu tạo giàn không gian có mái che Trong kho, than được đổ thành 2 đống, mỗi đống có sức chứa 15.000 tấn, dự trữ cho khoảng 1 tháng Thiết bị đánh đống kiểu cần dải có năng suất 350 tấn/giờ Thiết bị rút liệu kiểu cầu cào cạnh đống năng suất 250 tấn/giờ

(4) Tiếp nhận, đập và chứa thạch cao, phụ gia

Thạch cao và phụ gia được vận chuyển về nhà máy bằng ô tô Các loại phụ gia có kích thước lớn được đập đến cỡ hạt yêu cầu Máy đập phụ gia là máy đập búa Máy đập búa có công suất 350 tấn/giờ, cỡ hạt vào 800x800x800(mm), cỡ hạt ra khỏi máy đập 45mm (90%) Phụ gia sau khi ra khỏi máy đập được băng tải vận chuyển vào ngăn chứa

Các loại phụ gia có cỡ hạt ≤ 45mm không cần đập sẽ được đổ trực tiếp vào phễu tiếp nhận khác, thông qua hệ thống cấp liệu tấm và băng tải vận chuyển vào ngăn chứa

Ngăn phụ gia sử dụng thiết bị rải liệu và rút liệu kiểu bên Máy rải liệu có năng suất 450 tấn/giờ; máy rút liệu có năng suất 350 tấn/giờ Ngăn phụ gia sử dụng cho cả 2 giai đoạn

Thạch cao và các loại phụ gia từ ngăn sẽ được băng tải vận chuyên lên các két tương ứng của trạm định lượng nghiền xi măng

Hệ thống định lượng máy nghiền dây chuyền 4 được lựa chọn tương ứng với dây chuyền 3 gồm hệ thống các két chứa bằng kết cấu thép và bê tông, có sức chứa sử dụng như sau:

+ Két đá vôi bằng BTCT: 1000 tấn;

+ Két đất sét bằng thép: 400 tấn;

+ Két quặng sắt bằng thép: 200 tấn;

+ Két cao nhôm bằng thép: 200 tấn

+ Két phụ gia điều chỉnh bằng thép: 200 tấn

Nguyên liệu từ các két chứa trên được rút và định lượng theo tỷ lệ đặt trực tuyến với mọi tỷ lệ cấp liệu máy nghiền

Các cân bằng được lựa chọn có dải điều chỉnh:

+ Cấp liệu đá vôi: 50 - 500 tấn/giờ;

+ Cấp liệu đất sét: 20 - 200 tấn/giờ;

+ Cấp liệu quặng sắt: 5 - 50 tấn/giờ;

+ Cấp liệu đất cao silic: 5 - 50 tấn/giờ;

+ Cấp liệu phụ gia điều chỉnh: 5 - 50 tấn/giờ

Băng tải chung được sử dụng cấp liệu máy nghiền qua van kín khí kiểu van quay, nhằm mục đích ngăn ngừa gió lọt vào hệ thống nghiền Hệ thống thiết bị tách từ, và phát hiện kim loại được trang bị ở các vị trí thích hợp nhằm mục đích bảo vệ máy nghiền

Máy nghiền liệu là thiết bị chính của công đoạn nghiền liệu Gầu nâng được trang bị cho hệ thống tuần hoàn ngoài, với mục đích giảm tổn thất áp suất qua máy nghiền, nhờ đó giảm được tiêu hao điện ở quạt nghiền Máy nghiền sử dụng là máy nghiền đứng có năng suất 520 tấn/giờ (với độ mịn ≤ 12% trên sàng 90m, độ ẩm không quá 1%) đảm bảo cho hoạt động liên tục của lò nung, có đủ dự phòng năng suất cho phép các thay đổi trong vận hành thông thường và gián đoạn do yêu cầu bảo dưỡng

Liệu trong máy nghiền được sấy bằng một phần khí thải của hệ thống lò nung Buồng đốt phụ sử dụng dầu DO được trang bị để khởi động hệ thống máy nghiền trong lần đầu tiên khi hệ thống lò nung chưa hoạt động

Băng tải và van lật kín khí được trang bị cho hệ thống tuần hoàn ngoài, kết hợp với gầu nâng, đưa các hạt liệu thô thoát ra từ khoang hồi lưu trở lại máy nghiền qua băng tải chung cấp liệu máy nghiền Bột liệu có độ mịn yêu cầu được dòng khí nâng lên, được phân ly qua máy phân ly hiệu suất cao, thu từ các cyclone và lọc bụi được vận chuyển đến silô đồng nhất bằng gầu nâng và hệ thống máng khí động

(7) Silo đồng nhất bột liệu và hệ cấp liệu lò nung

NGUYÊN LIỆU, NHIÊN LIỆU, VẬT LIỆU, ĐIỆN NĂNG, HOÁ CHẤT SỬ DỤNG, NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN NƯỚC CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ

SỬ DỤNG, NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN NƯỚC CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ

1.4.1 Nhu cầu nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu của Dự án

Nhu cầu nguyên, nhiên vật liệu chính trong một năm của Dự án được trình bày cụ thể như sau:

Bảng 1.4 Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên liệu sản xuất của Dự án

TT Tên nguyên, nhiên liệu Đơn vị tính

Khối lượng Vận hành PK2 sản xuất clinker

Vận hành toàn bộ Dự án

4 Đất cao nhôm Tấn/năm 37.200 37.200

6 Vật liệu chịu lửa Kg năm 930.000 930.000

7 Phụ gia xi măng Tấn/năm - 484.600

8 Nguyên liệu thay thế Tấn/năm - 54.000

- Bùn tự nhiên, bùn thải từ hệ thống XLNT (không nguy hại) Tấn/năm - 20.000

Chất thải sinh khối (vỏ trấu, vỏ điều, rơm rạ…), rác thải sinh hoạt…

- Chất thải cao su (da giày, rác mút…) Tấn/năm - 20.000

- Chất thải nhựa Tấn/năm - 10.000

- Chất thải ngành dệt may; giẻ lau, quần áo bảo hộ… Tấn/năm - 2.000

Nguồn: Công ty TNHH Long Sơn

1.4.2 Nhu cầu sử dụng điện, nguồn cung cấp điện

1.4.2.1 Nhu cầu sử dụng điện của Dự án

Bảng 1.5 Thống kê phụ tải điện và nhu cầu sử dụng điện của Dự án

TT Tên công đoạn Phụ tải 6kV (kW) Phụ tải 380V (kW)

6kV P tt (kW) 380/220V P tt (kW)

1 Tiếp nhận và đập đá vôi 1.600 1.515,80 465,80 369,85

2 Đập đất sét và tiếp nhận nguyên liệu 472,60 375,20

3 Ngăn chứa và vận chuyển đá vôi 441,00 350,15

4 Ngăn sét và phụ gia + ngăn than 993,50 788,84

6 Nghiền liệu và sử lý khí thải 14.150 13.405,00 933,00 740,86

7 Silô đồng nhất và cấp liệu lò 900 852,63 1703,00 1.352,18

10 Vận chuyển và chứa clinker 890,50 707,06

13 Đập thạch cao - phụ gia 560 530,53 184,50 146,51

14 Ngăn thạch cao - phụ gia 277,00 219,97

15 Định lượng nghiền xi măng 719,2 571,13

18 Đóng bao và xuất sản phẩm 575,60 457,09

19 Trạm khí nén và cấp nước 960,00 635,29

+ Khi vận hành toàn bộ Dự án Ptt1 = 44.421,52+12.863,69 = 57.285,22kW + Khi vận hành PK2 sản xuất clinker Ptt2 = 20.832,39+8.425,22 = 29.257,61kW

- Hệ số công suất sau khi bù cosφb ≥ 0,95

- Công suất toàn phần: Stt = Ptt/cosφb

+ Khi vận hành toàn bộ Dự án Stt1 = 57.285,22/0,95 = 60.300,23 kVA

+ Khi vận hành PK2 sản xuất clinker Stt2 = 29.257,61/0,95 = 30.797,48 kVA

Nguồn cung cấp điện cho Dự án từ các trạm điện dùng chung với Dây chuyền 3 và 01 trạm nhiệt điện khí thải đầu tư riêng cho Dự án Cụ thể:

- Trạm điện dùng chung với Dây chuyền 3 gồm 01 trạm điện chính công suất 110kV và 01 trạm điện diezel khẩn cấp (gồm 01 máy phát điện diezel công suất 1.250kVA)

- Trạm phát điện nhiệt khí thải công suất 9MW được đầu tư riêng cho Dự án

*) Thông số kỹ thuật và quy trình vận hành trạm phát điện nhiệt khí thải công suất 9MW

- Nguồn nhiệt dư tận dụng cho trạm điện được lấy từ 2 khu vực thuộc lò nung clinker công suất 6.000 tấn/ngày, cụ thể:

+ Khu vực lò nung clinker: Sau khi xử lý bằng dung dịch NH3, khí thải từ tầng cyclone thứ nhất (C1) của tháp trao đổi nhiệt với nhiệt độ khoảng 330 o C, lưu lượng 150.000 - 180.000 Nm 3 /h được dẫn qua nồi hơi SP Sau khi trao đổi nhiệt, nhiệt độ khí thải hạ xuống còn khoảng 240 o C và được chuyển một phần đến máy nghiền liệu làm tác nhân sấy của quá trình nghiền liệu, phần còn lại dẫn đến lọc bụi lớn đuôi lò (trường hợp máy nghiền liệu hoạt động) hoặc vào tháp điều hòa khí thải (trường hợp máy nghiền liệu không hoạt động) trước khi đến lọc bụi lớn đuôi lò

+ Khu vực làm nguội clinker: Khí thải từ khu vực giữa ghi làm nguội clinker, một phần được rút ra và đi vào buồng lắng để lọc sơ bộ, sau đó đến nồi hơi AQC với nhiệt độ khoảng 360 o C, lưu lượng 110.000 Nm 3 /h Sau khi trao đổi nhiệt, nhiệt độ khí thải hạ xuống còn khoảng 116 o C được làm sạch bởi thiết bị lọc bụi tĩnh điện và thoát ra ngoài môi trường từ cuối thiết bị làm nguội clinker

- Công nghệ của trạm phát điện nhiệt khí thải: công nghệ hơi nước

Sơ đồ công nghệ trạm phát điện nhiệt khí thải được trình bày tại Hình sau:

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ trạm phát điện nhiệt khí thải của Dự án

- Nguyên lý hoạt động: Năng lượng dưới dạng nhiệt dư của khí thải được sử dụng để sản xuất hơi quá nhiệt Tại tuabin, công giãn nở của hơi nước quá nhiệt làm quay tuabin Cơ năng được hình thành bởi rotor của tuabin làm quay máy phát điện Hơi nước sau khi giãn nở sinh công ở tuabin được làm mát để ngưng tụ và bơm quay lại nồi hơi để tiếp tục các chu kỳ sau Tại thiết bị ngưng tụ, nước nóng đầu vào có nhiệt độ khoảng 300 0 C và ra khỏi thiết bị ngưng tụ ở nhiệt độ 40 0 C, sau đó tiếp tục được làm mát ở thiết bị làm mát cưỡng bức nhờ quạt gió

Bảng 1.6 Thông số thiết bị của hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải

TT Thiết bị Số lượng Thông số kỹ thuật Đơn vị Thông số kỹ thuật

AQC 01 Áp suất hơi nước Mpa(a) 1,1

Nhiệt độ đầu ra của nước nóng ℃ 175 Lưu lượng đầu ra của nước nóng t/h 39,5

Nhiệt độ nước cấp vào ℃ 45

Nhiệt độ khí thải tại đầu ra ℃ 93

2 Nồi hơi SP 01 Áp suất hơi nước ℃ 1,1

Nhiệt độ nước cấp của bộ hâm nước ℃

TT Thiết bị Số lượng Thông số kỹ thuật Đơn vị Thông số kỹ thuật

Nhiệt độ khí thải đầu vào ℃ 330

Nhiệt độ khí thải đầu ra ℃ 220

3 Tuabin 01 Áp suất hơi nước đầu vào MPa(a) 1,0

Nhiệt độ hơi nước đầu vào ℃ 344

Lưu lượng hơi nước đầu vào t/h 38,3 Áp suất hơi nước đầu ra MPa(a) 0,0095

Công suất phát điện MW 9,0 Điện áp đầu ra kV 6,3

1.4.3 Nhu cầu sử dụng nước, nguồn cung cấp nước

1.4.3.1 Nhu cầu sử dụng nước của Dự án

Nhu cầu sử dụng nước trong quá trình vận hành Dự án bao gồm:

- Nước cấp cho sinh hoạt

- Nước cấp cho sản xuất:

+ Nước sản xuất tuần hoàn: là nước làm mát cấp cho các công đoạn nghiền liệu, tháp trao đổi nhiệt và lò quay, làm nguội clinker, nghiền than, trạm khí nén, hệ thống phát điện nhiệt khí thải, nghiền xi măng Lượng nước này được cấp lần đầu sau đó thu gom, giải nhiệt và tuần hoàn cho các chu trình làm mát máy móc tiếp theo Một phần lượng nước bốc hơi (chiếm khoảng 10% lượng nước cấp lần đầu) được định kỳ bổ sung

+ Nước sản xuất không tuần hoàn: bao gồm nước dập bụi khu vực trạm đập và vận chuyển đá vôi, nước dập bụi tháp điều hòa khí thải, nước sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng

- Nước tưới cây, rửa đường

- Nước phòng cháy chữa cháy

Tổng hợp nhu cầu sử dụng nước của Dự án được trình bày tại Bảng sau:

Bảng 1.7 Tổng hợp nhu cầu sử dụng nước của Dự án

TT Hạng mục Đơn vị

Nhu cầu sử dụng Vận hành

1 Nước cấp sinh hoạt m 3 /ngày đêm 20 32

TT Hạng mục Đơn vị

Nhu cầu sử dụng Vận hành

2.1 Nước sản xuất tuần hoàn

- Cấp lần đầu m 3 /ngày đêm 3.300 5.000

+ Tháp trao đổi nhiệt + lò quay m 3 /ngày đêm 350 350

+ Làm nguội clinker m 3 /ngày đêm 150 150

+ Trạm khí nén m 3 /ngày đêm 1.000 1.000

+ Hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải m 3 /ngày đêm 1.100 1.200

+ Nghiền xi măng m 3 /ngày đêm - 1.600

- Cấp bổ sung hàng ngày (bằng

10% lượng nước cấp lần đầu) m 3 /ngày đêm 330 500

2.2 Nước sản xuất không tuần hoàn 875,01 875,01

- Đập đá và ngăn đá vôi m 3 /ngày đêm 35 35

- Tháp điều hòa khí thải (1) m 3 /ngày đêm 840 840

- Phòng thí nghiệm m 3 /ngày đêm 0,01 0,01

2.3 Nước cấp sục rửa các thiết bị m 3 /lần 4 4

3 Nước cấp tưới cây rửa đường m 3 /ngày đêm 15 20

Nguồn: Công ty TNHH Long Sơn Ghi chú:

- (1): Tháp điều hòa khí thải không sử dụng thường xuyên, chỉ vận hành trong trường hợp trạm phát điện nhiệt khí thải dừng hoạt động để bảo dưỡng, sửa chữa

- (2): Nước cấp PCCC không sử dụng thường xuyên, chỉ phát sinh trong trường hợp xảy ra đám cháy

Nguồn cấp nước cho Dự án vào mùa mưa từ suối Ông Quang theo giấy phép khai thác, sử dụng nước mặt số 50/GP-UBND ngày 16/3/2021 và vào mùa khô từ 2 giếng khoan theo giấy phép khai thác, sử dụng nước dưới đất số 180/GP-UBND ngày 14/10/2020 Cụ thể như sau:

*) Khai thác, sử dụng nguồn nước mặt (giấy phép số 50/GP-UBND ngày 16/3/2021 của UBND tỉnh Thanh Hóa):

- Nguồn nước khai thác: Suối Ông Quang

- Tọa độ vị trí công trình khai thác (theo hệ tọa độ VN-2000, kinh tuyến trục

- Chế độ khai thác: 24 giờ/ngày đêm; 185 ngày/năm (vào mùa mưa)

- Mục đích khai thác, sử dụng nước: Phục vụ cho sinh hoạt và sản xuất

- Lưu lượng nước khai thác: 600 m 3 /ngày đêm

*) Khai thác, sử dụng nguồn nước dưới đất (giấy phép số 180/GP-UBND ngày 14/10/2020 của UBND tỉnh Thanh Hóa):

- Nguồn nước khai thác: 02 giếng khoan

- Tọa độ vị trí công trình khai thác (theo hệ tọa độ VN-2000, kinh tuyến trục

- Chế độ khai thác: 24 giờ/ngày đêm; 180 ngày/năm (vào mùa khô)

- Mục đích khai thác, sử dụng nước: Phục vụ cho sinh hoạt và sản xuất

- Lưu lượng nước khai thác: 600 m 3 /ngày đêm

1.4.3.3 Hệ thống xử lý nước cấp

*) Hệ thống xử lý nước cấp

Chủ dự án đã bố trí 01 hệ thống xử lý nước cấp dùng riêng cho Dự án

- Quy trình xử lý: Nước thô → Bể keo tụ (bổ sung PAC) → Bể lắng → Bể lọc (cát + than hoạt tính) → Bể chứa nước sạch (bể gồm 3 ngăn, mỗi ngăn có cùng dung tích 400m 3 , trong đó: 01 ngăn chứa nước cấp cho sản xuất, 01 ngăn chứa nước làm mát và 01 ngăn chứa nước cấp cho sinh hoạt + PCCC)

- Hóa chất sử dụng: PAC với khối lượng 6 kg/ngày

*) Hệ thống xử lý nước khử khoáng:

Nước cấp sau xử lý tiếp tục được khử khoáng để cấp cho lò hơi Chủ dự án đã bố trí 01 hệ thống xử lý nước khử khoáng riêng công suất 10 m 3 /h phục vụ cho quá trình vận hành của Dự án

- Quy trình xử lý: Nước từ bể chứa nước sản xuất → Lọc cát → Lọc than hoạt tính → Bình trao đổi cation → Lọc RO → Bình khử khí → Cấp cho lò hơi

Bảng 1.8 Bảng cân bằng nước giai đoạn vận hành của Dự án (đơn vị: m 3 /ngày đêm)

Nhu cầu sử dụng Tuần hoàn Bay hơi, thất thoát, ngấm vào vật liệu hoặc đất

Xả thải Cấp bổ sung

PK2 Toàn Dự án PK2 Toàn

II Nước cấp sản xuất 3.335,01 5.035,01 2.970 4.500 365 535 0 0 365,01 535,01

1 Nước sản xuất tuần hoàn 3.300 5.000 2970 4500 330 500 0 0 330 500

- Tháp trao đổi nhiệt + lò quay 350 350 315 315 35 35 0 0 35 35

- Hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải 1.100 1.200 990 1.080 110 120 0 0 110 120

2 Nước sản xuất không tuần hoàn 875,01 875,01 0 0 875 875 0,01 0,01 875,01 875,01

- Đập và vận chuyển đá vôi 35 35 0 0 35 35 0 0 35 35

- Tháp điều hòa khí thải (1) 840 840 0 0 840 840 0 0 840 840

3 Nước cấp sục rửa thiết bị 4 4 0 0 0 0 4 4 4 4

- Thau rửa bể chứa nước làm mát 3 3 0 0 0 0 3 3 3 3

- Sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1

III Nước cấp cho tưới cây rửa đường 15 20 0 0 15 20 0 0 15 20

Nguồn: Công ty TNHH Long Sơn Ghi chú: (1): Tháp điều hòa khí thải không sử dụng thường xuyên, chỉ vận hành trong trường hợp trạm phát điện nhiệt khí thải dừng hoạt động để bảo dưỡng, sửa chữa (2): Nước cấp PCCC không sử dụng thường xuyên, chỉ phát sinh trong trường hợp xảy ra đám cháy.

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 – Nhà máy xi măng Long Sơn”

1.4.4 Nhu cầu sử dụng hoá chất

Bảng 1.9 Nhu cầu sử dụng hoá chất của Dự án

(IUPAC) Tên thương mại Khối lượng Đơn vị Ghi chú

A Hóa chất sử dụng cho phòng thí nghiệm

1 KCN Kali xianua 0,25 kg/năm

2 BaCl2 Bari Clorua 4 kg/năm

3 NH4Cl Amoni Clorua 5,5 kg/năm

4 KOH Kali hydroxit 5,5 kg/năm

5 NaOH Natri hydroxit 5 kg/năm

6 CuSO4 Đồng sunfat 0,25 kg/năm

7 HNO3 Axit nitric 0,4 kg/năm

8 C6H5COOH Axit Benzoic 0,75 kg/năm

9 HCl Axit Clohidric 40 lít/năm

10 HF Axit Flohidric 0,3 lít/năm

11 H2SO4 Axit Sunfuric 0,5 lít/năm

12 CH3COOH Axit Acetic 4 lít/năm

Chỉ thị Sunphosalysilic 0,3 kg/năm

B Hóa chất xử lý khí thải NO x

1 NH3 Amoniac 270 tấn/năm Dùng riêng cho

C Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm

Chloride 195 kg/năm Dung chung với

D Hệ thống xử lý nước cấp

Chloride 1.920 kg/năm Dùng riêng cho

2 NaOH Natri hydroxit 10 kg/năm

1 Bio phốt - 4 kg/năm Dùng riêng cho

1.4.5 Nhu cầu sử dụng khí nén

Trong quá trình vận hành Dự án, một số hoạt động cần sử dụng khí nén như rũ bụi cho các túi vải lọc, làm sạch các lớp bột liệu bám dính trên các ống chute, đáy cyclone, sục vào các bunke cân đong liệu nhằm chống tạo vòm, điều khiển các van đóng mở bằng khí trong dây chuyển và vệ sinh các thiết bị khi bảo dưỡng hoặc sửa chữa

Nhu cầu sử dụng khí nén của Dự án:

- Tại PK1: 50 m 3 /phút Phạm vi sử dụng: các thiết bị lọc bụi, thiết bị dẫn động khí nén, vệ sinh làm sạch cho dây chuyền nghiền xi măng và hệ thống xuất sản phẩm, định lượng và nghiền xi măng, đóng báo, xuất xi măng bao, xi măng rời, đóng bao jumbo

- Tại PK2: 40 m 3 /phút Phạm vi sử dụng: các thiết bị lọc bụi, thiết bị dẫn động khí nén, vệ sinh làm sạch cho toàn bộ dây chuyền sản xuất clinker, từ khu vực nghiền liệu đến hết silo clinker

CÁC THÔNG TIN KHÁC LIÊN QUAN TỚI DỰ ÁN ĐẦU TƯ

1.5.1 Quá trình triển khai Dự án

Năm 2014, Công ty TNHH Long Sơn đã xây dựng Nhà máy xi măng Long Sơn (XMLS) tại phường Đông Sơn, thị xã Bỉm Sơn, tỉnh Thanh Hóa với 02 dây chuyền số 1&2 (giai đoạn I) công suất 2,3 triệu tấn xi măng/năm/dây chuyền Hiện nay, hai dây chuyền này đều đang hoạt động với công suất và chất lượng ổn định, phần nào đáp ứng nhu cầu cho thị trường trong nước

Ngày 3/12/2018, Thủ tướng Chính phủ đã có văn bản số 1707/TTg-CN đồng ý bổ sung giai đoạn II Nhà máy XMLS với 02 dây chuyền (dây chuyền số 3&4), công suất mỗi dây chuyền 2,3 triệu tấn xi măng/năm

Dây chuyền 3 đã được BTNMT phê duyệt báo cáo ĐTM tại Quyết định số 2594/QĐ-BTNMT ngày 11/10/2019 Tính đến tháng 12/2022, Dây chuyền 3 đã vận hành thử nghiệm xong và đã nộp hồ sơ đề xuất giấy phép môi trường vào BTNMT Dây chuyền 3 với tổng diện tích 72,8ha gồm 01 dây chuyền sản xuất clinker công suất 1,86 triệu tấn clinker/năm, 01 hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải công suất 9MW và các công trình BVMT đi kèm

Dây chuyền 4 (Dự án) đã được UBND tỉnh Thanh Hóa chấp thuận chủ trương đầu tư tại Quyết định số 585/QĐ-UBND ngày 18/02/2020 với tổng diện tích 12,79ha

Dự án gồm 02 phân khu:

- PK1: diện tích 8,1ha; bố trí 01 dây chuyền nghiền xi măng, đóng bao và xuất sản phẩm công xuất 2,3 triệu tấn/năm;

- PK2: diện tích 4,69ha; bố trí 01 dây chuyền sản xuất clinker đồng bộ công suất 1,86 triệu tấn clinker/năm và 01 hệ thống thu hồi nhiệt khí thải dư để phục vụ phát điện công suất 9MW

Dự án đã được UBND tỉnh Thanh Hóa cấp 02 giấy chứng nhận quyền sử dụng đất, quyền sở hữu nhà ở và tài sản khác gắn liền với đất với tổng diện tích 56.057,5m 2 (≈ 5,61ha), cụ thể:

- Giấy chứng nhận số CT635588 ngày 03/3/2020: diện tích 9.446,6m 2 ;

- Giấy chứng nhận số CT635591 ngày 03/3/2020: diện tích 46.610,9m 2 ;

Bản sao các giấy chứng nhận đính kèm Phụ lục

Tính đến tháng 12/2022, toàn bộ diện tích đất thuộc PK2 (4,69ha) đã được cấp giấy chứng nhận quyền sử dụng đất, đồng thời các hạng mục sản xuất và BVMT thuộc PK2 đã xây dựng hoàn thiện PK1 đang trong quá trình hoàn thiện các thủ tục đền bù, GPMB, giao đất cho phần diện tích còn lại Chủ dự án chưa tiến hành thi công, xây dựng các hạng mục công trình trong phạm vi PK1 Dự kiến đến hết năm 2025 sẽ xây lắp hoàn thiện các hạng mục công trình phục vụ sản xuất và BVMT thuộc PK1

→ Do đó, báo cáo này đề xuất cấp giấy phép môi trường cho các hạng mục công trình BVMT đã hoàn thành thuộc PK2 phục vụ sản xuất clinker

Hình 1.4 Sơ đồ mặt bằng của Dự án và Dây chuyền 3

1.5.2 Quy mô diện tích các hạng mục công trình của Dự án

Tổng diện tích Dự án là 12,79ha, gồm 2 phân khu:

+ PK1: diện tích 8,1ha; bố trí dây chuyền nghiền xi măng, đóng bao và xuất sản phẩm;

+ PK2: diện tích 4,69ha; bố trí dây chuyền sản xuất clinker

Diện tích các hạng mục công trình của Dự án được thể hiện tại Bảng sau:

Bảng 1.10 Diện tích các hạng mục công trình của Dự án

TT Hạng mục Diện tích (m 2 )

A Phân khu 1 (chưa thi công xây dựng) 81.000

1 Trạm định lượng nghiền xi măng 516

4 Nhà đóng bao và xuất sản phẩm 1.527

B Phân khu 2 (đã thi công xây dựng hoàn thiện) 46.900

1 Nghiền liệu + xử lý khí thải 3.500

1.5.3 Các hạng mục công trình dùng chung giữa các dây chuyền tại nhà máy xi măng Long Sơn

Dây chuyền 3 và Dự án được bố trí chung trên cùng một mặt bằng, có công nghệ và công suất về cơ bản tương tự nhau, do đó, trong quá trình đầu tư xây dựng Dây chuyền 3, Chủ dự án đã tính toán, thiết kế một số hạng mục dùng chung cho 2 dây Cụ thể như sau:

Bảng 1.11 Hạng mục dùng chung của Dự án với Dây chuyền 3

TT Hạng mục công trình Diện tích

A Công trình phục vụ sản xuất và phụ trợ

4 Ngăn sét và nguyên liệu điều chỉnh 19.200

7 Trạm định lượng nghiền liệu 329,5

10 Trạm đập và tiếp nhận than 274

11 Xưởng cơ khí + nhà ngăn 1.964,8

12 Nhà điều khiển trung tâm 787,5

17 Nhà ngăn chứa vật tư 600

1 Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm 311,88

4 Hệ thống thu gom, thoát nước mưa -

5 Hệ thống thu gom, thoát nước thải (nước thải rửa bể chứa nước làm mát, nước thải sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng) -

8 Bể tự hoại 3 ngăn khu vực nhà điều hành trung tâm dung tích 6,5m 3 -

9 17 thiết bị lọc bụi túi vải -

Bên cạnh các hạng mục dùng chung với Dây chuyền 3, suất ăn của CBCNV làm việc tại Dự án và Dây chuyền 3 được chuẩn bị tại nhà ăn thuộc Dây chuyền 1&2 Tại khu vực Dự án và Dây chuyền 3 không bố trí bếp nấu và nhà ăn Đồng thời, Dự án sử dụng chung phòng thí nghiệm với Dây chuyền 1&2

SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG

Tại thời điểm lập báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường này, tại tỉnh Thanh Hoá chưa ban hành quy định về Phân vùng các nguồn tiếp nhận nước thải

Ngoài ra, Dự án và Dây chuyền 3 đã được UBND tỉnh Thanh Hóa cấp giấy phép xả nước thải vào nguồn nước số 145/GP-UBND ngày 11/8/2021

- Nguồn nước tiếp nhận nước thải: Sông Tam Điệp

- Vị trí xả nước thải: tại xóm Trường Sơn, phường Đông Sơn, thị xã Bỉm Sơn

- Phương thức xả nước thải: tự chảy Chế độ xả: 24 giờ/ngày đêm

- Lưu lượng xả nước thải lớn nhất: 72 m 3 /ngày đêm

- Quy chuẩn nước thải đầu ra: QCVN 14:2008/BTNMT, cột B, hệ số K= 1,2 và QCVN 40:2011/BTNMT, cột B, hệ số Kq= 0,6; Kf= 1,1

Trong quá trình lập giấy phép xả thải vào nguồn nước, Chủ dự án đã tính toán, đánh giá khả năng chịu tải của môi trường Do đó, báo cáo không đánh giá nội dung này

CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP THOÁT NƯỚC MƯA, THU GOM VÀ XỬ LÝ NƯỚC THẢI

3.1.1 Thu gom, thoát nước mưa

Chủ dự án đã bố trí hệ thống thu gom, thoát nước mưa tách riêng với nước thải

Về cơ bản, hệ thống thu gom, thoát nước mưa của Dự án đã hoàn thành trong thực tế không thay đổi so với báo cáo ĐTM được BTNMT phê duyệt tại Quyết định số 2209/QĐ-BTNMT ngày 11/11/2021 Cụ thể như sau:

Nước mưa chảy tràn theo hệ thống thu gom nước mưa bố trí riêng trong phạm vi Dự án, sau đó dẫn vào hệ thống thoát nước mưa của Dây chuyền 3 và thoát ra hệ thống thoát nước chung của khu vực trên đường Trần Hưng Đạo

Sơ đồ thu gom, thoát nước mưa của Dự án như sau:

Hình 3.1 Sơ đồ thu gom, thoát nước mưa của Dự án

Hệ thống thu gom, thoát nước mưa bố trí riêng cho PK2 của Dự án và sử dụng chung với Dây chuyền 3 được tổng hợp tại Bảng sau:

Bảng 3.2 Hệ thống thu gom, thoát nước mưa tại PK2 của Dự án

TT Hạng mục Đơn vị Chiều dài

1 Bố trí riêng cho PK2 của Dự án

- Mương hở xây gạch rộng 400 m 99

- Mương hở xây gạch rộng 600 m 1.186

- Hố ga kích thước dài x rộng x sâu = 1840x1500x1500(mm) cái 10

2 Sử dụng chung với Dây chuyền 3

- Mương hở xây gạch rộng 1000 m 1.473

Mương hở xây gạch rộng 2000 m 486

HT thu gom nước mưa riêng của Dự án

HT thoát nước mưa chung của Dây chuyền 3

HT thoát nước chung của khu vực trên đường Trần Hưng Đạo

Tự chảy Sông Tam Điệp

TT Hạng mục Đơn vị Chiều dài

- Hố ga kích thước dài x rộng x sâu = 1840x1500x1500(mm) cái 10

*) Vị trí đấu nối nước mưa : Nước mưa chảy tràn tại khu vực Dự án được thu gom và thoát cùng nước mưa chảy tràn của Dây chuyền 3 qua 4 điểm xả nằm ngoài tường rào của Dây chuyền 3 theo hình thức tự chảy

Tọa độ vị trí đấu nối theo VN-2000, kinh tuyến trục 105 o , múi chiếu 3 o :

- Điểm xả 1 (nằm phía Đông Bắc Dây chuyền 3): (X,Y) = (2221480, 596661);

- Điểm xả 2 (nằm phía Đông Dây chuyền 3): (X,Y) = (2221131, 596675);

- Điểm xả 3 (nằm phía Đông Nam Dây chuyền 3): (X,Y) = (2220592, 596541);

- Điểm xả 4 (nằm phía Tây Nam Dây chuyền 3): (X,Y) = (2221031, 595419)

- Chế độ thoát: tự chảy

Bản vẽ mặt bằng thu gom, thoát nước mưa kèm vị trí 4 điểm xả và bản vẽ hoàn công các công trình thu gom, thoát nước mưa của Dự án được đính kèm Phụ lục

Hình 3.2 Hệ thống thu gom, thoát nước mưa tại Dự án

3.1.2 Thu gom, thoát nước thải

Các loại nước thải phát sinh trong quá trình vận hành PK2 của Dự án gồm:

- Nước làm mát: từ công đoạn nghiền liệu, tháp trao đổi nhiệt + lò quay, làm nguội clinker, nghiền than, trạm khí nén, hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải

- Nước thải sản xuất: gồm nước thải phòng thí nghiệm, nước sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng, nước thau rửa bể chứa nước làm mát

Lưu lượng nước thải phát sinh trong quá trình vận hành PK2 của Dự án được tổng hợp tại Bảng sau:

Bảng 3.3 Lưu lượng nước thải phát sinh trong quá trình vận hành PK2 của Dự án

TT Loại nước thải Lưu lượng phát sinh (m 3 /ngày đêm) Ghi chú

1 Nước thải sinh hoạt 20 Phát sinh hàng ngày

- Tuần hoàn toàn bộ, không xả thải

- Hàng ngày chỉ cấp bổ sung lượng nước bị bay hơi (khoảng 10% lượng nước cấp lần đầu)

- Tháp trao đổi nhiệt + lò quay 315

- Hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải 990

- Nước thau rửa bể chứa nước làm mát 3 Phát sinh 1 tháng/lần

- Nước sục rửa hệ thống xử lý nước khử khử khoáng 1 Phát sinh 6 tháng/lần

- Phòng thí nghiệm 0,01 Phát sinh hàng ngày

Sơ đồ thu gom các loại nước thải phát sinh trong quá trình vận hành PK2 như sau:

Hình 3.3 Sơ đồ thu gom các loại nước thải phát sinh trong quá trình vận hành PK2

Chủ dự án đã bố trí hệ thống thu gom, thoát nước thải tách riêng với hệ thống thu gom, thoát nước mưa Cụ thể như sau:

3.1.2.1 Hệ thống thu gom nước thải

Trong giai đoạn hoạt động, Dự án không bố trí hoạt động nấu ăn, tắm giặt Vì vậy nguồn phát sinh nước thải sinh hoạt là từ các nhà vệ sinh, bao gồm nước đen là nước qua bể tự hoại như nước từ bồn cầu, bồn tiểu và nước xám là nước không qua bể tự hoại như nước từ bồn rửa tay, vệ sinh sàn

Tại PK2, Chủ dự án đã bố trí 01 khu nhà vệ sinh riêng bên cạnh trạm khí nén và 01 nhà vệ sinh trong nhà tuabin phục vụ sinh hoạt của công nhân Ngoài ra, Dự án sử dụng chung nhà vệ sinh trong nhà điều khiển trung tâm với Dây chuyền 3

Hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt tại PK2 của Dự án như sau:

- Nước xám (nước thải từ bồn rửa tay, vệ sinh sàn): thu gom theo đường ống PVC D200 về Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm

Hồ điều hòa Đường ống thu gom nước thải chung

Thuê đơn vị chức năng thu gom, vận chuyển và xử lý

Ngăn CTNH của Dây chuyền 1&2

Nước thải từ bệ xí, tiểu

Nước thải bồn rửa mặt, thoát sàn

Nước thải từ thau rửa bể chứa nước làm mát

Nước thải từ sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng

Nước nóng sau khi giải nhiệt cho máy móc

Bể chứa nước làm mát

Tuần hoàn cho chu trình làm mát máy móc tiếp theo

Nước thải phòng thí nghiệm

- Nước đen (nước thải từ bồn cầu, bồn tiểu): thu gom theo đường ống PVC D200 về các bể tự hoại 3 ngăn bố trí ngầm dưới nhà vệ sinh, sau đó tiếp tục theo đường ống PVC D200 dẫn về Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm

Nước thải sinh hoạt từ các nhà vệ sinh bố trí riêng cho Dự án sau khi qua bể tự hoại 3 ngăn được đấu nối vào hệ thống đường ống thu gom nước thải chung của Dây chuyền 3 để cùng dẫn về Trạm XLNT

Chi tiết hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt được tổng hợp tại Bảng sau:

Bảng 3.4 Hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt tại PK2 của Dự án

TT Hạng mục Hệ thống thu gom nước thải Chiều dài

- Đường ống thu gom nước thải từ nhà vệ sinh chung Ống PVC D200 6m

- Đường ống thu gom nước thải từ nhà vệ sinh trong nhà tuabin Ống PVC D200 48m

- Đường ống thu gom nước thải từ nhà vệ sinh trong nhà điều khiển trung tâm Ống PVC D200 72m

- Đường ống thu gom nước thải chung về

Sơ đồ hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt của Dự án như sau:

Hình 3.4 Sơ đồ thu gom nước thải sinh hoạt của Dự án

Nước thải từ nhà vệ sinh chung của Dây chuyền 4

Bể tự hoại 3 ngăn khu vực nhà vệ sinh chung

Nước thải từ nhà vệ sinh trong nhà tuabin của Dây chuyền 4

Bể tự hoại 3 ngăn khu vực nhà tuabin

Nước thải từ nhà vệ sinh trong nhà điều khiển trung tâm

Bể tự hoại 3 ngăn khu vực nhà điều khiển trung tâm

PVC D200 Đường ống thu gom nước thải chung PVC D200

D200 Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm

Hình 3.5 Sơ đồ thu gom nước xám và nước đen

Bản vẽ mặt bằng bố trí hệ thống thu gom nước thải được đính kèm Phụ lục

Trong quá trình vận hành PK2 của Dự án có hoạt động cấp nước làm mát máy móc tại các công đoạn nghiền liệu; tháp trao đổi nhiệt và lò quay; làm nguội clinker; nghiền than; trạm khí nén, silo bột liệu và hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải

Nước mát sau khi qua máy móc chỉ thay đổi về nhiệt độ nên được thu gom theo đường ống thép DN32-400 về 2 tháp làm mát có cùng công suất 800 m 3 /h để giải nhiệt cưỡng bức, sau đó dẫn về 01 bể chứa nước làm mát dung tích 400m 3 , tuần hoàn cấp cho chu trình làm mát máy móc tiếp theo, không xả thải Lượng nước hao hụt do bay hơi được bổ sung hàng ngày (khoảng 10% lượng nước cấp ban đầu)

Sơ đồ thu gom nước làm mát của Dự án như sau:

Hình 3.6 Sơ đồ thu gom nước làm mát của Dự án

Chi tiết hệ thống thu gom nước làm mát được tổng hợp tại Bảng sau:

Bảng 3.5 Hệ thống thu gom nước làm mát tại PK2 của Dự án

TT Hạng mục Chiều dài (m)

Nước xám từ bồn rửa tay, vệ sinh sàn

Nước đen từ bồn cầu, bồn tiểu

PVC D200 Ống thép Nước nóng Tháp làm mát Ống D400 Bể chứa nước làm mát

Cấp cho chu trình làm mát máy móc tiếp theo

Bản vẽ mặt bằng bố trí đường ống thu gom nước làm mát của Dự án được đính kèm Phụ lục

Hình 3.7 Hệ thống đường ống thu gom nước làm mát (2.2) Nước thải phòng thí nghiệm

Dự án và Dây chuyền 3 sử dụng chung phòng thí nghiệm đã bố trí cho Dây chuyền 1&2 Do đó, nước thải phát sinh tại phòng thí nghiệm phục vụ quá trình vận hành Dự án được thu gom chung với nước thải từ hoạt động vận hành Dây chuyền 1, 2 và 3 Cụ thể:

- Bố trí riêng 01 thùng HDPE dung tích 20 lít, có nắp đậy ngay tại phòng thí nghiệm để thu gom nước thải phát sinh Định kỳ 2 ngày/lần, nước thải phát sinh tại phòng thí nghiệm được thu gom vào 01 thùng HDPE dung tích 200 lít, có nắp đậy đặt tại ngăn CTNH của Dây chuyền 1&2

- Nước thải phát sinh từ phòng thí nghiệm được đơn vị chức năng thu gom, vận chuyển và xử lý cùng các loại CTNH khác của Dây chuyền 1&2 Chủ dự án đã ký hợp đồng với Công ty CP Môi trường Nghi Sơn về thu gom, vận chuyển và xử lý CTNH (Bản sao hợp đồng được đính kèm Phụ lục)

Sơ đồ thu gom nước thải phòng thí nghiệm như sau:

Hình 3.8 Sơ đồ thu gom nước thải phòng thí nghiệm (2.3) Nước thải sản xuất

Trong quá trình vận hành PK2 phát sinh nước thải sản xuất gồm:

- Nước thải từ thau rửa bể chứa nước làm mát với tần suất 1 tháng/lần

- Nước thải từ sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng với tần suất 6 tháng/lần

Nước thải phòng thí nghiệm

20 lít đặt tại phòng thí nghiệm

200 lít đặt tại ngăn CTNH

Thuê đơn vị chức năng thu gom, vận chuyển và xử lý

Nước thải phát sinh có thành phần ô nhiễm chủ yếu là cặn lơ lửng Do đó, Chủ dự án đã bố trí hệ thống đường ống PVC DN200 thu gom nước thải từ các khu vực phát sinh về 1 bể lắng dung tích 5,4m 3 để lắng cặn, sau đó theo hệ thống đường ống thu gom nước thải chung của Dây chuyền 3 dẫn về Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm

Bảng 3.6 Hệ thống thu gom nước thải sản xuất tại PK2 của Dự án

TT Hạng mục Hệ thống thu gom Chiều dài

- Đường ống thu gom nước thải thau rửa bể chứa nước làm mát Ống PVC D200 15m

- Đường ống thu gom nước thải sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng Ống PVC D200 5m

- Đường ống thu gom nước thải chung về Trạm XLNT Ống PVC D200 395m

Hình 3.9 Sơ đồ hệ thống thu gom nước thải sản xuất

Bản vẽ mặt bằng bố trí hệ thống thu gom nước thải được đính kèm Phụ lục

3.1.2.2 Công trình thoát nước thải

- Nước làm mát máy móc, thiết bị sau khi giải nhiệt được tái sử dụng cho chu kỳ làm mát máy móc tiếp theo, không xả thải

- Nước thải phòng thí nghiệm được bàn giao cho đơn vị chức năng thu gom, vận chuyển và xử lý, không xả thải

CÔNG TRÌNH XỬ LÝ BỤI, KHÍ THẢI

3.2.1 Hệ thống thu gom bụi, khí thải trước xử lý

Quá trình vận hành Dự án phát sinh bụi, khí thải tại một số công đoạn sản xuất Tại các vị trí phát sinh bụi, khí thải, Chủ dự án đã bố trí các đường ống thu gom đồng bộ, gắn trực tiếp vào máy để thu bụi, khí thải từ công đoạn phát sinh về công trình xử lý Chi tiết được tổng hợp tại Bảng sau:

Bảng 3.11 Hệ thống thu gom bụi, khí thải trước xử lý của Dự án

TT Công đoạn Hệ thống thu gom bụi, khí thải Đường kính Kết cấu Chiều dài Số lượng

1 Trạm đập đỏ sột ỉ632 Thộp Q235 7,9m 01 ống

2 Ngăn đồng nhất đá vụi và vận chuyển ỉ400 Thộp Q235 57,5m 01 ống

3 Trạm định lượng nghiền liệu ỉ500 Thộp Q235 3,5m 01 ống ỉ450 Thộp Q235 5,0m 01 ống ỉ350 Thộp Q235 6,0m 01 ống ỉ300 Thộp Q235 18,3m 01 ống

TT Công đoạn Hệ thống thu gom bụi, khí thải Đường kính Kết cấu Chiều dài Số lượng ỉ300 Thộp Q235 2,9m 01 ống

5 Xử lý khớ thải ỉ350 Thộp Q235 7,2m 02 ống

6 Silo bột liệu ỉ800 Thộp Q235 8,5m 01 ống

8,4m 01 ống ỉ400 Thộp Q235 3,2m 02 ống ỉ300 Thộp Q235 5m 01 ống

7 Cấp liệu lũ ỉ400 Thộp Q235 10m 01 ống ỉ300 Thộp Q235 5,8m 01 ống

8 Làm nguội clinker ỉ2800 Thộp Q235 7,3m 02 ống ỉ4250 Thộp Q235 15,5m 01 ống

9 Silo clinker và vận chuyển ỉ250 Thộp Q235 3,1m 01 ống ỉ300 Thộp Q235 5,8m 03 ống

1,7m 03 ống ỉ450 Thộp Q235 5,1m 01 ống ỉ500 Thộp Q235 8,3m 02 ống

10 Ngăn than và vận chuyển than thụ ỉ500 Thộp Q235 2,1m 01 ống

11 Nghiền than ỉ250 Thộp Q235 15,2m 01 ống ỉ350 Thộp Q235 3,3m 01 ống ỉ1600 Thộp Q235 17,3m 01 ống ỉ1800 Thộp Q235 14,4m 01 ống

3.2.2 Công trình xử lý bụi, khí thải

Tổng hợp các công trình xử lý bụi, khí thải bố trí riêng cho Dự án và sử dụng chung với Dây chuyền 3 như sau:

Bảng 3.12 Tổng hợp các công trình xử lý bụi, khí thải

TT Công đoạn sản xuất Công trình xử lý bụi, khí thải Ghi chú

- 01 hệ thống xử lý NOx đồng bộ với lò nung

- 01 cụm gồm 02 cyclone công suất 130.000 m 3 /h

- 01 tháp điều hòa khí thải công suất 1.380.000 m 3 /h

- 01 hệ thống lọc bụi túi vải công suất 1.380.000 m 3 /h

Dùng riêng cho Dự án

- 01 cụm gồm 04 cyclone công suất 23.600 m 3 /h

- 02 hệ thống lọc bụi túi vải công suất 11.120 m 3 /h và 8.900 m 3 /h

3 Làm nguội clinker 01 thiết bị lọc bụi tĩnh điện công suất

4 12 công đoạn còn lại (trạm đập đá vôi, ngăn đá vôi,

- 23 thiết bị lọc bụi túi vải bố trí riêng cho Dự án -

TT Công đoạn sản xuất Công trình xử lý bụi, khí thải Ghi chú trạm đập đá sét và vận chuyển, ngăn sét và vận chuyển, tiếp nhận và vận chuyển than thô, ngăn than và vận chuyển than thô, nghiền than, trạm định lượng nghiền liệu, silo bột liệu, cấp liệu lò, vận chuyển clinker, silo clinker)

- 17 thiết bị lọc bụi túi vải sử dụng chung với Dây chuyền 3

Chi tiết công trình xử lý bụi, khí thải tại từng công đoạn sản xuất như sau:

3.2.2.1 Công trình xử lý bụi, khí thải tại công đoạn lò nung

Khí thải lò nung sau khi xử lý NOx bằng dung dịch NH3, không xúc tác (viết tắt là SNCR – khử chọn lọc không xúc tác) được dẫn ra một phần khoảng 150.000 – 180.000 Nm 3 /h để tận dụng nhiệt dư phát điện Cụ thể:

- Trường hợp vận hành hệ thống phát điện: Khí thải sau xử lý NOx → Hệ thống tháp trao đổi nhiệt → Nồi hơi SP → Máy nghiền liệu (Một phần khí nóng làm tác nhân sấy trong quá trình nghiền liệu)

+ Nếu máy nghiền liệu hoạt động: Một phần khí nóng sau khi qua nồi hơi SP được dẫn sang máy nghiền để sấy liệu trong quá trình nghiền, sau đó khí nóng đã được sử dụng sau máy nghiền và phần khí nóng còn lại sau tháp trao đổi nhiệt được đưa tiếp tục được dẫn qua thiết bị lọc bụi túi vải công suất 1.380.000 m 3 /h để xử lý các hạt bụi mịn còn lại, đảm bảo đạt QCVN 23:2009/BTNMT, cột B2, hệ số Kp = 0,8 và Kv = 0,8 sau đó thoát ra ngoài theo 01 ống khói cao 121m, đường kính 4,75m (OK1)

+ Nếu máy nghiền liệu không hoạt động: Toàn bộ khí nóng sau khi qua nồi hơi

SP được dẫn qua tháp điều hòa khí thải Dòng khí nóng được dẫn từ trên tháp xuống, hệ thống phun nước mát từ dưới lên Sử dụng bơm áp lực cao, vòi phun dạng sương (sử dụng khí nén) để phun nước Khí nóng gặp nước sẽ giảm nhiệt độ xuống khoảng

120 o C Bụi trong khí nóng theo nước rơi xuống đáy tháp được thu hồi và vận chuyển lại silo làm nguyên liệu sản xuất Dòng khí sau khi làm mát tiếp tục được dẫn qua thiết bị lọc bụi túi vải công suất 1.380.000 m 3 /h để xử lý các hạt bụi mịn còn lại, đảm bảo đạt QCVN 23:2009/BTNMT, cột B2, hệ số Kp = 0,8 và Kv = 0,8 sau đó thoát ra ngoài theo 01 ống khói cao 121m, đường kính 4,75m (OK1)

- Trường hợp không vận hành hệ thống phát điện: Khí thải sau xử lý NOx →

Hệ thống tháp trao đổi nhiệt → Tháp điều hòa khí thải → Máy nghiền liệu (làm tác

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 – Nhà máy xi măng Long Sơn” nhân sấy trong quá trình nghiền liệu) → Thiết bị lọc bụi túi vải công suất 1.380.000 m 3 /h → Ống khói cao 121m, đường kính 4,75m (OK1)

Các thiết bị xử lý bụi, khí thải công đoạn lò nung được bố trí riêng cho Dự án, không sử dụng chung với Dây chuyền 3

Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý bụi, khí thải tại lò nung như sau:

Hình 3.19 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi, khí thải tại lò nung Ống khói cao 121m, đường kính 4,75m

Khí thải từ hệ thống lò nung, tháp trao đổi nhiệt

Khí thải sau xử lý NOx đạt QCVN 23:2009/BTNMT (vị trí khử tại calciner) Ống gió công nghệ C1- quạt ID

TH1: Hệ thống phát điện hoạt động TH2: Hệ thống phát điện không hoạt động

TH1: Máy nghiền liệu hoạt động

TH2: Máy nghiền liệu không hoạt động

Hệ thống phân phối và xử lý khí thải

Tháp điều hoà khí thải (phun nước giảm nhiệt độ khí thải)

Lọc bụi túi vải (424BF01) a Hệ thống khử NO x

Chủ dự án đã lắp đặt 01 hệ thống khử NOx đồng bộ với lò nung của Dự án theo công nghệ SNCR (khử chọn lọc không xúc tác)

Quy trình công nghệ xử lý như sau:

Hình 3.20 Sơ đồ công nghệ xử lý NO x bằng phương pháp SNCR

- Nguyên lý hoạt động: Khử NOx bằng dung dịch NH3 ở điều kiện nhiệt độ cao, không có xúc tác Cụ thể: Dung dịch NH3 (gồm 2 bồn có cùng dung tích 50m 3 sử dụng chung với Dây chuyền 3) Hệ thống bơm áp lực gồm 02 nhánh bơm và các nhóm van tương ứng (01 nhánh làm việc, 01 nhánh dự phòng) bơm dung dịch NH3 từ hệ thống trộn, qua hệ thống phân phối và điều tiết chuyển đến hệ thống phun Trạm bơm, bồn chứa và điều chỉnh lưu lương NOx đều được trang bị hệ thống nước khẩn cấp dùng để trung hòa NOx và xử lý sự cố dính hóa chất cho nhân viên vận hành

Hệ thống phun được lắp ở đầu ra của Calciner, tại vị trí có cao độ 71,6m với 6 kim phun, ở nhiệt độ khoảng 850 - 870 o C Hệ thống phun được bổ sung khí nén để kớch thước giọt sau kim phun đạt kớch thước 10àm nhằm làm tăng diện tớch tiếp xỳc

Hệ thống phân phối, điều tiết

Calciner Ống khói lò nung

Hệ thống nước trung hoà NH 3 trong trường hợp khẩn cấp

Hệ thống giám sát khí thải NOx

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 – Nhà máy xi măng Long Sơn” giữa khí thải NOx và các giọt NH3, tăng tốc độ phản ứng và hiệu quả phản ứng không xúc tác giữa NH3 và NOx NOx sau phản ứng được chuyển đổi thành N2 không gây ô nhiễm

Hệ thống xử lý NOx có chức năng tự phản hồi và điều chỉnh tự động bằng kết nối với hệ thống giám sát khí thải NOx lắp đặt ở đầu ra ống khói lò nung, tự động điều chỉnh và kiểm soát lượng dung dịch NH3 bơm vào Calciner bằng máy tính, đảm bảo kiểm soát lượng phát thải và giảm chi phí vận hành của hệ thống

Khí thải sau xử lý có nồng độ NOx đạt QCVN 23:2009/BTNMT, cột B2, hệ số

Kp = 0,8 và Kv = 0,8 được tận dụng một phần để phát điện và sấy liệu

- Đơn vị thiết kế, thi công: Công ty hữu hạn CP Công trình Quốc tế Sinoma Trung Quốc

- Các loại hóa chất sử dụng trong quá trình vận hành thiết bị khử NO x : dung dịch NH3 nồng độ 25% Khối lượng sử dụng: 270 tấn/năm

Bảng 3.13 Các thiết bị của hệ thống xử lý khí NO X

TT Tên thiết bị Đơn vị Số lượng

2 Bơm lý tâm nhiều tầng Cái 02

3 Bể chứ dung dịch NH3 Bộ 02

4 Máy đo nồng độ ô nhiễm Cái 02

6 Đồng hồ đo lưu lượng Cái 04

8 Thiết bị cảnh báo Cái 01

10 Bộ chuyển đổi ấp suất Cái 02

13 Thiết bị rửa xử lý sự cố Cái 02

Hình 3.21 Hệ thống xử lý NO x đồng bộ với lò nung b Cụm gồm 02 cyclone công suất 130.000 m 3 /h

Chủ dự án đã lắp đặt 01 cụm gồm 02 cyclone (424CN01) để xử lý bụi có kích thước lớn từ công đoạn lò nung trước khi dẫn vào nồi hơi SP và cấp cho quá trình sấy liệu

Hình 3.22 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi bằng cyclone

- Nguyên lý hoạt động của cyclone: Bụi theo đường ống dẫn đi vào cửa của cyclone, sau đó luồng không khí có chứa bụi đi vào thân cyclone theo phương tiếp tuyến với thân cyclone ở phân trên rồi xoáy xuống dần gặp phân ống hình phễu Quạt hút giúp bụi đi theo chiều xoắn ốc Dưới tác dụng của lực ly tâm, bụi bị văng vào thành ống mất dần vận tốc và rơi xuống dưới Dòng xoáy chứa không khí sạch thu dần đường kính xoáy và hướng lên phía trên đi ra ngoài theo ống hình trụ giữa tại cửa thoát khí

- Đơn vị thiết kế, thi công: Công ty hữu hạn CP Công trình Quốc tế Sinoma Trung Quốc

- Các loại hóa chất sử dụng trong quá trình vận hành thiết bị cyclone lắng:

Bụi Quạt hút, ống thu gom

Tận dụng làm nguyên liệu sản xuất

Ghi chú: 1- Cửa khí vào; 2- Thân hình trụ đứng;

3- Phễu chứa bụi; 4- Ống xả bụi; 5- Ống thoát khí sạch; 6- Van để xả bụi

Hình 3.23 Cấu tạo thiết bị cyclone lắng

Thông số kỹ thuật của các thiết bị cyclone như sau:

Bảng 3.14 Thông số kỹ thuật của các thiết bị cyclone lắng

Công đoạn Ký hiệu mã thiết bị

Số lượng cyclone Thông số kỹ thuật

Xử lý khí thải 424CN01 2

+ Chiều cao: 8.600mm + Đường kính: 2.400mm

- Công suất quạt hút: 185kW

Bản vẽ hoàn công của thiết bị cyclone lắng được đính kèm Phụ lục

Hình 3.24 Cyclone lắng khu vực xử lý khí thải bố trí riêng cho Dự án c Thiết bị lọc bụi túi vải

Khí thải lò nung sau khi qua tháp điều hòa khí thải tiếp tục được dẫn sang 01 thiết bị lọc bụi túi vải (424BF01) công suất 1.380.000 m 3 /h bố trí riêng cho Dự án

Hình 3.25 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi bằng lọc bụi túi vải

CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP LƯU GIỮ, XỬ LÝ CHẤT THẢI RẮN THÔNG THƯỜNG

3.3.1 Công trình lưu giữ, xử lý CTR sinh hoạt

*) Khối lượng CTR phát sinh: Số lượng CBCNV làm việc tại Dự án tối đa 320 người (định mức 0,3 kg/người/ngày), vì vậy khối lượng CTR phát sinh khoảng 96 kg/ngày tương đương 30,72 tấn/năm

Bảng 3.18 Thành phần, khối lượng CTR sinh hoạt của Dự án

Thành phần Mô tả Khối lượng

Chất thải có thể phân hủy sinh học

Rác hoa quả Vỏ hoa quả

15,36 Thức ăn thừa Bánh, kẹo,

Chất thải có thể tái sinh, tái sử dụng

Kim loại Can, vỏ lon nhôm, thiếc

Nhựa có thể tái sinh Chai, túi dẻo trong, vỏ hộp, nhựa plastic,

Giấy có thể tái sinh Khăn giấy, bao bì giấy, giấy in, giấy báo, bìa carton,

Giấy không thể tái sinh Khăn giấy ăn, khăn giấy nhà vệ sinh,

3,07 Nhựa không thể tái sinh Túi nhựa màu

*) Biện pháp quản lý chung:

- Phân loại rác thải tại nguồn:

+ Đối với CTR có thể tái sinh, tái sử dụng: thu gom và bán cho các cơ sở thu mua, tái chế trên địa bàn

+ Đối với CTR có thể phân hủy sinh học và chất thải tổng hợp: thu gom vào thùng chứa, sau đó vận chuyển về ngăn chứa CTR sinh hoạt diện tích 25m 2 Chủ dự án đã bố trí 01 ngăn chứa CTR diện tích 75m 2 (dùng chung với Dây chuyền 3) gồm 03 ngăn: ngăn chứa CTR sinh hoạt diện tích 25m 2 , ngăn chứa CTR công nghiệp thông thường diện tích 30m 2 và ngăn chứa CTNH diện tích 20m 2

- Lập nội quy và phổ biến cho CBCNV làm việc tại Dự án về ý thức bảo vệ môi trường, vứt rác đúng nơi quy định

*) Công trình lưu giữ CTR sinh hoạt:

- Chủ dự án đã bố tí 18 thùng dung tích 60 lít, 20 thùng dung tích 120 lít, trong đó: + Bố trí riêng cho Dự án:

• Khu vực sản xuất: 20 thùng dung tích 120 lít

• Sân đường nội bộ: 10 thùng dung tích 60 lít

+ Dùng chung với Dây chuyền 3 (tại nhà điều khiển trung tâm): 08 thùng dung tích 60 lít

- Ngăn chứa CTR sinh hoạt (dùng chung với Dây 3): Diện tích 25m 2 ; kích thước dài x rộng x cao = 5x5x3,9(m); kết cấu: tường xây gạch, mái lợp tôn, nền bê tông xi măng chống thấm và biển tên ngăn theo quy định

- Chủ dự án đã ký hợp đồng với Công ty CP Môi trường và Công trình đô thị Bỉm Sơn là đơn vị có chức năng thu gom, vận chuyển và xử lý toàn bộ CTR sinh hoạt phát sinh trong quá trình vận hành Dự án và Dây chuyền 3 Bản sao hợp đồng đính kèm Phụ lục

Bản vẽ hoàn công ngăn chứa CTR đính kèm Phụ lục

3.3.2 Công trình lưu giữ, xử lý chất thải rắn công nghiệp thông thường

Khối lượng CTR công nghiệp thông thường phát sinh tại Dự án bao gồm:

Bảng 3.19 Khối lượng CTR công nghiệp thông thường của Dự án

TT Loại chất thải Mã chất thải

Khối lượng (tấn/năm) Vận hành

1 Bao bì hư hỏng, dây buộc vỏ bao 18 01 11 - 5,4

TT Loại chất thải Mã chất thải

Khối lượng (tấn/năm) Vận hành

2 Bụi từ các thiết bị xử lý bụi 06 03 08 1.502.344,3 1.877.930,4

5 Bùn từ Trạm xử lý nước thải 12 06 13 7,03 8,25

8 Sắt thép, phế liệu khác 12 09 12 - 2,6

9 Gạch chịu lửa của lò nung hỏng thải bỏ (6 tháng/lần) 11 01 03 4.512

11 Vải lọc bụi bị hỏng 18 01 11 0,018 0,02

Giai đoạn vận hành PK2 sản xuất clinker chỉ phát sinh các loại CTR công nghiệp thông thường gồm bụi từ các thiết bị xử lý bụi, xỉ than, bùn từ Trạm XLNT, gạch chịu lửa của lò nung thải bỏ, vải lọc bụi bị hỏng với tổng khối lượng khoảng 1.506.895,05 tấn/năm Các loại chất thải phát sinh được phân loại tại nguồn và quản lý như sau:

- Bụi clinker, bụi nguyên liệu thu gom được tái sử dụng làm nguyên liệu cho sản xuất

- Xỉ than được thu gom, tận dụng làm nguyên liệu sản xuất

- Bùn thải từ Trạm XLNT được đơn vị chức năng định kỳ hút, vận chuyển và xử lý với tần suất 1 năm/lần

- Các loại chất thải còn lại được tập kết về ngăn chứa CTR công nghiệp thông thường (dùng chung với Dây 3): Diện tích 30m 2 ; kích thước dài x rộng x cao 6x5x3,9(m); kết cấu: tường xây gạch, mái lợp tôn, nền bê tông xi măng chống thấm và biển tên theo quy định

- Chủ dự án cũng đã ký Hợp đồng số 0101-5/HĐ-VC ngày 01/1/2022 về việc thu gom CTR công nghiệp thông thường và chất thải rắn công nghiệp với Công ty CP Môi trường và Công trình đô thị Bỉm Sơn Bản sao hợp đồng đính kèm Phụ lục

Bản vẽ hoàn công kho chứa CTR đính kèm Phụ lục.

CÔNG TRÌNH LƯU GIỮ, XỬ LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI

Khối lượng CTNH phát sinh trong quá trình vận hành của Dự án được thể hiện tại bảng sau:

Bảng 3.20 Tổng hợp khối lượng CTNH phát sinh trong giai đoạn vận hành của Dự án

TT Tên chất thải Trạng thái tồn tại

Hộp chứa mực in (loại có thành phần nguy hại trong nguyên liệu sản xuất mực)

2 Bóng đèn huỳnh quang và các loại thuỷ tinh hoạt tính thải Rắn 16 01 06 1,67

Các thiết bị, linh kiện điện tử thải hoặc các thiết bị điện (khác với các loại nêu tại mã 16 01 06, 16 01 07, 16

01 12) có các linh kiện điện tử (trừ bản mạch điện tử không chứa các chi tiết có các thành phần nguy hại vượt ngưỡng NH)

4 Dầu động cơ, hộp số và bôi trơn tổng hợp thải Lỏng 17 02 04 8,33

Bao bì kim loại cứng (đã chứa chất khi thải ra là CTNH, hoặc chứa áp suất chưa bảo đảm rỗng hoặc có lớp lót rắn nguy hại như amiang) thải

6 Bao bì nhựa cứng (đã chứa chất khi thải ra là CTNH) thải Rắn 18 01 03 2,50

Chất hấp thụ, vật liệu lọc (bao gồm cả vật liệu lọc dầu chưa nêu tại các mã khác), giẻ lau, vải bảo vệ thải bị nhiễm các thành phần nguy hại

8 Ác quy chì thải Rắn 19 06 01 8,33

9 Các loại chất thải khác có thành phần nguy hại vô cơ và hữu cơ Rắn/Lỏng/Bùn 19 12 03 0,9

*) Biện pháp quản lý chung:

- Hướng dẫn, phổ biến cho công nhân làm việc tại Nhà máy các loại, mã CTNH phát sinh tại Nhà máy

- Xác định loại CTNH phát sinh tại từng công đoạn sản xuất và bố trí thùng chứa có dãn nhãn, nắp đậy phù hợp

- Cuối ngày làm việc, công nhân phụ trách vệ sinh môi trường của Nhà máy tiến hành thu gom, vận chuyển, tập kết CTNH phát sinh tại từng công đoạn sản xuất về khu vực đã được quy định trong ngăn CTNH

*) Công trình lưu giữ CTNH:

- Toàn bộ CTNH phát sinh được phân loại tại nguồn và chứa trong các thùng

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 – Nhà máy xi măng Long Sơn” chứa riêng biệt, có nắp đậy, dán nhãn theo quy định Cụ thể:

+ 01 thùng phuy 120 lít bằng sắt chịu va đập, không rò rỉ, có nắp đậy để chứa dầu động cơ, hộp số và bôi trơn tổng hợp thải

+ 08 thùng HDPE dung tích 40 lít có nắp đậy để chứa 08 loại chất thải còn lại

- Dự án sử dụng chung ngăn chứa CTNH với Dây chuyền 3 Cụ thể: Diện tích 20m 2 ; kích thước dài x rộng x cao = 4x5x3,9(m); kết cấu: tường xây gạch, mái lợp tôn, nền bê tông xi măng chống thấm, có cửa ra vào và biển tên ngăn, biển cấm lửa, biển báo nguy hiểm theo quy định Tại cửa ra vào xây gờ chắn cao 10cm, dọc tường bao bên trong ngăn bố trí rãnh thu kích thước 20x20(cm), dài 31m và 01 hố thu kích thước dài x rộng x sâu = 750x750x750 (mm), có nắp đậy để thu gom trong trường hợp chất thải lỏng bị đổ tràn ra nền Ngoài ra, trong ngăn chứa CTNH đã bố trí xẻng, cát và các thiết bị chữa cháy cần thiết

- Chủ dự án đã ký hợp đồng với Công ty CP môi trường Nghi Sơn thu gom, vận chuyển và xử lý CTNH theo đúng quy định của pháp luật Bản sao hợp đồng đính kèm Phụ lục.

CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU TIẾNG ỒN, ĐỘ RUNG

- Bố trí khoảng cách giữa các máy móc, thiết bị có độ ồn lớn hợp lý

- Các thiết bị lớn và quạt công nghệ chính được trang bị thiết bị hệ thống giảm thanh để giảm tối đa tiếng ồn phát ra bên ngoài

- Các trạm nén khí được thiết kế thiết bị chống ồn đảm bảo độ ồn cho phép

- Tổ chức làm việc theo ca để giảm tác động của tiếng ồn đối với CBCNV vận hành Nhà máy

- Lắp đặt các tấm đệm làm bằng cao su hoặc xốp cho các thiết bị nhằm làm giảm chấn động do thiết bị gây nên

- Trang bị thiết bị tránh tiếng ồn cho công nhân làm việc tại những bộ phận gây ồn (bịt tai chống ồn)

- Kiểm tra sự cân bằng của máy khi lắp đặt, kiểm tra độ ăn mòn chi tiết và cho dầu bôi trơn thường kỳ;

- Trồng cây xanh tại khu vực tuyến đường trục chính, dọc vỉa hè các tuyến đường nội bộ và công viên để hạn chế tiếng ồn phát tán, đồng thời tạo cảnh quan môi trường.

PHƯƠNG PHÁP PHÒNG NGỪA, ỨNG PHÓ SỰ CỐ MÔI TRƯỜNG TRONG QUÁ TRÌNH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM VÀ KHI DỰ ÁN ĐI VÀO VẬN HÀNH83 1 Giảm thiểu sự cố cháy nổ, hỏa hoạn

3.6.1 Giảm thiểu sự cố cháy nổ, hỏa hoạn

- Tuân thủ nghiêm ngặt các quy định về PCCC, an toàn điện trong quản lý và vận hành Dự án

- Lắp đặt hệ thống báo cháy tự động gồm tủ trung tâm báo cháy, các đầu dò báo cháy và báo nhiệt, chuông đèn, nút ấn báo cháy, Hệ thống báo cháy được kiểm tra thường xuyên và nằm trong tình trạng sẵn sàng hoạt động theo đúng quy định PCCC

- Bố trí họng nước cứu hỏa, các thiết bị chữa cháy tại chỗ như: bình bột, bình

- Trong quá trình hoạt động của Dự án, có nội quy, quy định cũng như những hướng dẫn sử dụng cụ thể đảm bảo các yêu cầu về an toàn điện; Hệ thống điện được lắp đặt các rơle chống sự cố để hạn chế chạm điện, những tình huống xấu do sự cố về điện gây ra

- Huấn luyện CBCNV làm việc tại Nhà máy hiểu biết, nắm bắt và thành thạo công tác phòng cháy, nổ và xây dựng một đội phòng, chống cháy được huấn luyện thường xuyên và luôn ở trạng thái thường trực

Chủ dự án đã hoàn thiện hệ thống PCCC, hệ thống chữa cháy, hệ thống chống sét theo đúng thiết kế được cơ quan có thẩm quyền phê duyệt Dự án đã được Bộ Công an cấp Giấy chứng nhận thẩm duyệt thiết kế về phòng cháy và chữa cháy số 2532/TD- PCCC ngày 08/12/2021 (Bản sao Giấy chứng nhận đính kèm phụ lục)

- Nguồn cấp nước chữa cháy: trạm cấp nước số 1 của thị xã Bỉm Sơn

Bảng 3.21 Thông số các hạng mục PCCC

TT Hạng mục Thông số kỹ thuật

I Hệ thống chữa cháy bằng nước Lưu lượng 45 l/s

1 Họng nước chữa cháy Lưu lượng 10 l/s

2 Hệ thống chữa cháy tự động Spinkler Lưu lượng 108 l/s

3 Trạm bơm nước chữa cháy

- 01 bơm chính động cơ điện

- 01 bơm dự phòng động cơ diesel

5 Bể nước phục vụ chữa cháy - 02 bể: dung tích 500 m 3 /bể

II Hệ thống chữa cháy tự động bằng khí

CO2 - 32 bình CO2 lại 45kg (68 lít)

III Hệ thống đèn chiếu sáng và đèn chỉ Bố trí tại các cửa ra vào, đường thoát nạn, lối

TT Hạng mục Thông số kỹ thuật dẫn thoát nạn rẽ trên đường thoát nạn

IV Hệ thống báo cháy - Tủ trung tâm báo cháy loại 2 loop

- Đầu báo cháy bố trí tại các hạng mục

V Xe chữa cháy - 01 xe chữa cháy

Tủ bình chữa cháy và hệ thống báo cháy tại nhà điều hành trung tâm

Trụ cấp nước và đường ống cấp nước chữa cháy khu vực sản xuất

Hình 3.34 Một số hình ảnh hệ thống PCC tại Dự án

3.6.2 Giảm thiểu sự cố hỏng hệ thống xử lý bụi và khí thải

Trường hợp xảy ra sự cố, Chủ dự án ngừng hoạt động tại khu vực phát sinh sự cố và phối hợp với bộ phận quản lý để khắc phục kịp thời Biện pháp khắc phục trong trường hợp xảy ra sự cố như sau:

- Đối với lọc bụi túi vải:

+ Động cơ bị rung: nếu cánh dính bụi thì vệ sinh sạch sẽ cánh, chạy thử quạt nếu vẫn bị rung thì thay cánh quạt

+ Có bụi trong khí thải: kiểm tra độ kín giữa túi lọc và tấm lỗ sàn bắt túi lọc, kiểm tra thay thế các túi bị rách, thủng

+ Lưu lượng qua lọc bụi thấp: kiểm tra tốc độ quạt, độ căng, chủng loại của dây đai quạt; đóng cửa kiểm tra; sử dụng van điều khiển áp suất để kiểm tra bộc lọc khí nén ở những nơi bị tắc, kiểm tra sự làm việc của bộ tách nước tự động, dịch chuyển đầu vào khí nén ở nhiệt độ đầu vào là trên điểm

- Đối với lọc bụi tĩnh điện:

+ Sự cố vận chuyển lọc bụi đáy khắc phục bằng cách kiểm tra hệ thống lục bụi đáy, thay thế sửa chữa trong trường hợp hư hỏng

+ Sự cố đối hệ thống lọc bụi bị quá tải: xem xét lại nhiệt độ môi trường trên mái lọc bụi; kiểm tra loại bỏ các trục kẹt, hệ thống truyền động xích

+ Biến áp chỉnh lưu có nhiệt độ và áp suất cao: yêu cầu xưởng điện kiểm tra các điều kiện ở buồng cao áp; kiểm tra có phải có hiện tượng ngắn mạch về cơ khí (chập) nếu có

+ Xuất hiện báo mức đầy ở đáy lọc bụi xử lý bằng cách kiểm tra lại phần điện chỉ thị, kiểm tra lại sự ách tắc bột ở thiết bị vận chuyển; nếu bột bị treo trong máng tiến hành làm sạch

+ Sự cố đối với quạt xử lý bằng các biện pháp: kiểm tra và cân bằng lại cánh quạt, vệ sinh cánh và bên trong hộp nếu cần thiết; thay ổ đỡ mới trong thường hợp bị mòn, xiết lại toàn bộ bulông đế, nắp quạt nếu bị lỏng

- Đối với hệ thống xử lý khí thải NO x

+ Thường xuyên kiểm tra hệ thống máy bơm, vòi phun, tiến hành bảo dưỡng toàn bộ máy móc thiết bị định kỳ

+ Thiết bị quan trắc tự động được kiểm tra và bảo dưỡng thường xuyên Trong trường hợp hư hỏng được sửa chữa ngay hoặc thay thế thiết bị mới

+ Quá trình pha chế NH3 được thực hiện tự động nên đảm bảo tỷ lệ là phù hợp

- Trang bị thiết bị đo tự động hàm lượng CO trong khí thải vào các túi lọc bụi và thiết bị lọc bụi tĩnh điện (xử lý khí thải sau làm mát clinker, xử lý khí thải nghiền liệu) để theo dõi và khống chế hàm lượng CO trong giới hạn an toàn

Trong trường hợp hệ thống lọc bụi bị sự cố hỏng hóc nặng không thể sửa chữa ngay (đối với các lỗi nhỏ) tiến hành dừng hoạt động sản xuất để sửa chữa thay thế, khi hệ thống hoạt động bình thường tiếp tục sản xuất đảm bảo xử lý vấn đề môi trường trước khi vận hành trở lại

- Đối với cán bộ vận hành, tuân thủ các nguyên tắc:

+ Báo cáo với cấp trên khi xảy ra sự cố

+ Nếu sự cố không tự khắc phục được, phải hợp tác với các đơn vị chức năng + Lập hồ sơ ghi chép sự cố

3.6.3 Giảm thiểu sự cố rò rỉ tại khu vực trạm bơm dầu

- Trường hợp dầu tràn do vận hành: Trong quá trình bơm dầu vào bồn chứa dầu, nếu vì lý do nào đó mà phao báo đầy bị kẹt dẫn đến mức dầu trong bể dầu vượt quá giới hạn quy định và tràn ra thì ngay lập tức người phát hiện phải báo cho công nhân vận hành dừng bơm, ngăná van vào bồn chứa báo ngay cho cán bộ kỹ thuật tại Chủ dự án để có biện pháp xử lý; hạn chế tối đa xảy ra sự cố cháy nổ

- Trường hợp rò rỉ trên đường ống: Khi phát hiện dầu bị rò rỉ trên đường ống, người phát hiện thấy phải báo ngay cho cán bộ kỹ thuật để kịp thời đưa ra các giải pháp khắc phục Cán bộ kỹ thuật phải nhanh chóng dùng chăn, giẻ vít, bịt chặt chỗ rò rỉ và kịp thời đóng van đường ống dẫn dầu Đối với dầu tràn ra khu vực bên ngoài, cán bộ kỹ thuật phải nhanh chóng dùng cát rắc lên vùng dầu bị rò rỉ và sau đó dùng các thiết bị (xô, đầu hót, thùng thu gom) để thu gom cát thấm dầu và chuyển các loại chất thải này về ngăn chứa CTNH của Dự án Chủ dự án tiến hành sửa chữa lại chỗ bị rò rỉ trước khi vận hành lại đường ống dẫn

- Trường hợp rò rỉ tại khu vực bể chứa dầu: Trong trường hợp xảy sự cố tràn dầu tại khu vực bồn chứa dầu thì phải áp dụng được các giải pháp sau:

CÁC NỘI DUNG THAY ĐỔI SO VỚI QUYẾT ĐỊNH PHÊ DUYỆT KẾT QUẢ THẨM ĐỊNH BÁO CÁO ĐÁNH GIÁ TÁC ĐỌNG MÔI TRƯỜNG

Giai đoạn hoạt động của Dự án có một số hạng mục thay đổi so với Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo ĐTM như sau:

Bảng 3.22 Tổng hợp các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của Dự án được điều chỉnh, thay đổi so với báo cáo ĐTM đã được phê duyệt

Theo QĐ phê duyệt ĐTM số 2594/QĐ-BTNMT ngày 11/10/2019 của BTNMT

Thực tế đã xây dựng Lý do thay đổi

Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm

Gồm 1 hố thu gom và 4 bể xử lý: bể điều hòa, bể keo tụ, bể sinh học và bể khử trùng

Gồm 1 hố thu gom, 4 bể xử lý: bể điều hòa, bể keo tụ, bể sinh học và bể khử trùng và bổ sung 1 bể chứa bùn

Bổ sung 01 bể chứa bùn từ bể keo tụ và bể sinh học

Hố lắng (sử dụng chung với Dây chuyển 3)

- Bố trí 01 hố lắng chứa nước thải sau xử lý từ Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm trước khi dẫn sang hồ điều hòa

- Kích thước hố lắng dài x rộng x sâu = 25x8x1,5(m); dung tích 300m 3

Bố trí 01 hố lắng có chức năng chứa tạm và lắng cặn nước thải sau xử lý để giảm khối lượng cặn lắng tại hệ thống mương thoát nước và hồ điều hòa

3 Thiết bị lọc bụi túi vải

Bố trí 60 thiết bị lọc bụi túi vải riêng cho Dự án để thu hồi liệu (bụi) phát sinh từ các công đoạn vận chuyển, tải liệu, lưu chứa, định lượng, nghiền xi măng và đóng bao Trong đó:

- PK1 sản xuất xi măng lắp đặt 18 thiết bị

- PK2 sản xuất clinker lắp đặt 42 thiết bị

- PK1 chưa thi công xây dựng

- PK2 đã lắp đặt 26 thiết bị lọc bụi túi vải dùng riêng cho Dự án và sử dụng chung 17 thiết bị lọc bụi túi vải với Dây chuyền 3 (tổng số là 43 thiết bị)

- Dây chuyền 3 và Dự án có cùng công nghệ sản xuất và công suất Một số hạng mục công trình được sử dụng chung cho cả 2 dây chuyền Các thiết bị lọc bụi túi vải dùng chung bố trí tại các cửa đổ, băng tải, hạng mục dùng chung này

- Công suất của các thiết bị lọc bụi túi vải dùng chung đã được tính toán đáp ứng cho việc vận hành đồng thời của Dự án và Dây chuyền 3 hoặc vận hành luân phiên, khi Dự án vận hành công đoạn này thì Dây chuyền 3 tạm ngừng và ngược lại

Bố trí 01 ngăn chứa CTR (dùng chung với Dây chuyền 3) diện tích 75m 2 gồm 03 ngăn: ngăn chứa CTR sinh hoạt diện tích

Căn cứ vào khối lượng CTR sinh hoạt, CTR công nghiệp thông thường và CTNH phát sinh thực tế trong quá trình vận hành Dây chuyền 1&2 của Nhà máy xi măng Long Sơn

5 Ngăn CTR công 01 ngăn diện tích 150m 2

Theo QĐ phê duyệt ĐTM số 2594/QĐ-BTNMT ngày 11/10/2019 của BTNMT

Thực tế đã xây dựng Lý do thay đổi nghiệp thông thường

25m 2 , ngăn chứa CTR công nghiệp thông thường diện tích 30m 2 và ngăn chứa CTNH diện tích 20m 2 có cùng công nghệ và công suất với Dự án, tiến hành điều chỉnh diện tích các ngăn chứa CTR cho phù hợp với quỹ đất của Dự án và Dây chuyền 3

Ngăn CTNH (sử dụng chung với Dây chuyển 3)

Các nội dung điều chỉnh nêu trên không làm thay đổi công suất, công nghệ của Dự án cũng không làm phát sinh thêm nguồn thải vượt quá khả năng xử lý của các công trình BVMT đã lắp đặt của Dự án.

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP ĐỐI VỚI NƯỚC THẢI (tính cho PK2 phục vụ sản xuất clinker)

4.4.1 Nguồn phát sinh nước thải

(1) Nguồn phát sinh nước thải sinh hoạt

- Nguồn số 01: Khu nhà vệ sinh chung

- Nguồn số 03: Nhà điều khiển trung tâm sử dụng chung với Dây chuyền 3

(2) Nguồn phát sinh nước thải sản xuất

- Nguồn số 04: Nước làm mát từ công đoạn nghiền liệu

- Nguồn số 05: Nước làm mát từ công đoạn tháp trao đổi nhiệt và lò quay

- Nguồn số 06: Nước làm mát từ công đoạn làm nguội clinker

- Nguồn số 07: Nước làm mát từ công đoạn nghiền than

- Nguồn số 08: Nước làm mát từ công đoạn trạm khí nén

- Nguồn số 09: Nước làm mát từ hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải

- Nguồn số 10: Nước thải từ phòng thí nghiệm sử dụng chung với Dây chuyền 1&2

- Nguồn số 11: Nước thải từ thau rửa bể chứa nước làm mát (tần suất phát sinh

- Nguồn số 12: Nước thải từ sục rửa hệ thống xử lý nước khử khoáng (tần suất phát sinh 6 tháng/lần)

4.4.2 Dòng nước thải xả vào nguồn nước tiếp nhận, nguồn tiếp nhận nước thải và vị trí xả nước thải

(1) Nguồn tiếp nhận nước thải : Sông Tam Điệp

(2) Vị trí xả nước thải : 01 vị trí sử dụng chung với Dây chuyền 3:

- Xóm Trường Sơn, phường Đông Sơn, thị xã Bỉm Sơn, tỉnh Thanh Hóa

- Tọa độ vị trí xả nước thải: X = 2220999; Y = 595453 (hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 o , múi chiếu 3 o )

(3) Phương thức xả nước thải :

- Nước thải sau xử lý dẫn về hồ điều hòa, trong trường hợp vượt ngưỡng tràn

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 – Nhà máy xi măng Long Sơn” của hồ điều hũa, nước thải trong hồ theo cống tràn BTCT ỉ1000 dẫn ra hệ thống thoỏt nước trên đường Trần Hưng Đạo rồi xả ra sông Tam Điệp Điểm xả nước thải sau xử lý có biển báo, thuận lợi cho việc kiểm tra, kiểm soát nguồn thải

- Hình thức xả: Tự chảy, xả mặt, xả ven bờ sông Tam Điệp

(4) Chế độ xả nước thải : Gián đoạn, không liên tục

4.4.3 Lưu lượng xả nước thải tối đa

- Toàn bộ nước làm mát được thu gom, giải nhiệt và tuần hoàn lại cho các chu trình làm mát máy móc tiếp theo, không xả thải

- Nước thải phòng thí nghiệm được thu gom vào can chứa dung tích 20 lít sau đó tập kết về ngăn CTNH của Dây chuyền 1&2 và bàn giao cho đơn vị chức năng như CTNH, không xả thải

- Nước thải sinh hoạt và sản xuất của Dự án được thu gom và xử lý chung với với nước thải của Dây chuyền 3 tại Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm, sau đó cùng xả thải với lưu lượng xả nước thải tối đa của 2 dự án là 72 m 3 /ngày đêm (24 giờ), trong đó lưu lượng xả nước thải tối đa của Dự án là 36 m 3 /ngày đêm (24 giờ)

4.4.4 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng nước thải

Chất lượng nước thải trước khi xả vào nguồn nước tiếp nhận phải bảo đảm đáp ứng yêu cầu về BVMT và QCVN 40:2011/BTNMT, cột B, hệ số Kq = 0,6 và Kf = 1,1 Căn cứ theo Khoản 2, Điều 97 của Nghị định số 08/2022/NĐ/CP ngày 10/1/2022 và phụ lục XXVIII ban hành kèm theo Nghị định số 08/2022/NĐ/CP: Dự án không thuộc đối tượng quan trắc tự động, liên tục nước thải (lưu lượng nước thải < 500 m 3 /ngày đêm) Ngoài ra, toàn bộ nước thải sinh hoạt và sản xuất của Dự án được xử lý cùng nước thải của Dây chuyền 3 tại Trạm XLNT công suất 72 m 3 /ngày đêm, sau đó cùng xả thải tại 01 vị trí do đó Dự án tiến hành quan trắc định kỳ nước thải cùng Dây chuyền 3 Cụ thể như sau:

Bảng 4.1 Các chất ô nhiễm và giới hạn các chất ô nhiễm theo dòng nước thải

TT Chất ô nhiễm Đơn vị tính Giá trị giới hạn cho phép

Tần suất quan trắc định kỳ

Quan trắc tự động, liên tục

1 Nhiệt độ o C 26,4 3 tháng/lần, thực hiện chung với Dây chuyền

Không thuộc đối tượng quan trắc tự động, liên

TT Chất ô nhiễm Đơn vị tính Giá trị giới hạn cho phép

Tần suất quan trắc định kỳ

Quan trắc tự động, liên tục

Tổng dầu mỡ (sử dụng chung với Dây chuyển

12 Tổng Photpho (tính theo P) mg/l 3,96

Kết luận: Nước làm mát của Dự án được thu gom, giải nhiệt, tái sử dụng cho chu kỳ làm mát máy móc tiếp theo, không xả thải Nước thải từ phòng thí nghiệm được bàn giao cho đơn vị chức năng thu gom, vận chuyển và xử lý, không xả thải Nước thải sinh hoạt và nước thải sản xuất của Dự án được thu gom, xử lý cùng nước thải của Dây chuyền 3, sau đó cùng thoát ra môi trường qua 01 điểm xả Nội dung cấp phép môi trường đối với nước thải đã được đề cập trong hồ sơ đề nghị cấp giấy phép môi trường của Dây chuyền 3, do đó, Dự án không thuộc đối tượng đề nghị cấp phép đối với nước thải

4.2 NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP ĐỐI VỚI KHÍ THẢI (tính cho PK2 phục vụ sản xuất clinker)

4.2.1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải

- Nguồn số 01: Công đoạn lò nung

- Nguồn số 02: Công đoạn làm nguội clinker

- Nguồn số 03: Công đoạn nghiền than

- Nguồn số 04: Công đoạn trạm đập đá vôi

- Nguồn số 05: Công đoạn ngăn đá vôi

- Nguồn số 06: Công đoạn trạm đập đá sét và vận chuyển

- Nguồn số 07: Công đoạn ngăn sét và vận chuyển

- Nguồn số 08: Công đoạn tiếp nhận và vận chuyển than thô

- Nguồn số 09: Công đoạn nghiền than và vận chuyển than thô

- Nguồn số 10: Công đoạn trạm định lượng nghiền liệu

- Nguồn số 11: Công đoạn nghiền liệu

- Nguồn số 12: Công đoạn silo bột liệu

- Nguồn số 13: Công đoạn cấp liệu lò

- Nguồn số 14: Công đoạn vận chuyển clinker

- Nguồn số 15: Công đoạn silo clinker

- Nguồn số 16: Trạm phát điện diezel

4.2.2 Dòng khí thải, vị trí xả khí thải

Chủ dự án đề nghị cấp phép 27 dòng khí thải của riêng Dự án Cụ thể như sau:

- Dòng khí thải số 01: Tương ứng với ống khói số 01 của hệ thống lọc bụi túi vải 424BF01 khí thải công đoạn lò nung (nguồn số 01), tọa độ vị trí xả khí thải: X 2221110; Y = 595999

- Dòng khí thải số 02: Tương ứng với ống khói số 02 của hệ thống lọc bụi tĩnh điện 474EP01 công đoạn làm nguội clinker (nguồn số 02), tọa độ vị trí xả khí thải: X 2221230; Y = 595834

- Dòng khí thải số 03: Tương ứng với ống khói số 03 của hệ thống lọc bụi túi vải 754BF01 công đoạn nghiền than (nguồn số 03), tọa độ vị trí xả khí thải: X 2221154; Y = 595955

- Dòng khí thải số 04: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải 754BF02 công đoạn nghiền than (nguồn số 03), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2221156;

- Dòng khí thải số 05: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải 754BF03 công đoạn nghiền than (nguồn số 03), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2221148;

- Dòng khí thải số 06: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải 324BF01 công đoạn ngăn đá vôi (nguồn số 05), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2220960 ;

- Dòng khí thải số 07: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải 324BF02 công đoạn ngăn đá vôi (nguồn số 05), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2220933;

- Dòng khí thải số 08: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải

224BF01 công đoạn trạm đập đá sét và vận chuyển (nguồn số 06), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2221004; Y = 596299

- Dòng khí thải số 09: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải 744BF01 công đoạn ngăn than và vận chuyển than thô (nguồn số 09), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2221168; Y = 596029

- Dòng khí thải số 10: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải 344BF01 công đoạn trạm định lượng nghiền liệu (nguồn số 10), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2221128; Y = 596130

- Dòng khí thải số 11: Tương ứng với ống thoát khí của hệ thống lọc bụi túi vải 344BF02 công đoạn trạm định lượng nghiền liệu (nguồn số 10), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 2221128; Y = 596130

KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI CỦA DỰ ÁN (tính cho PK2 phục vụ sản xuất clinker)

5.1.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm

Chi tiết thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải của

- Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm: 4 tháng

- Thời gian dự kiến bắt đầu vận hành thử nghiệm sau khi được cấp giấy phép môi trường của Dự án 15 ngày, chi tiết thể hiện tại Bảng sau:

Bảng 5.1 Thời gian vận hành thử nghiệm của Dự án

TT Hạng mục công trình vận hành thử nghiệm

Thời gian vận hành thử nghiệm Công suất

Bắt đầu Kết thúc Thiết kế

Thời điểm kết thúc giai đoạn VHTN

I Hệ thống xử lý nước thải

Trạm xử lý nước thải công suất 72 m 3 /ngày đêm

Sau khi được cấp GPMT

4 tháng sau khi bắt đầu VHTN

II Hệ thống xử lý bụi, khí thải

Sau khi được cấp GPMT

4 tháng sau khi bắt đầu VHTN m 3 /h m 3 /h

4 Hệ thống xử lý NOx - -

Ghi chú: Căn cứ Điểm đ, Khoản 1, Điều 31, Nghị định 08/2022/NĐ-CP ngày 10/1/2022 của Chính phủ về quy định chi tiết một số điều của Luật Bảo vệ môi trường, hạng mục hệ thống xử lý nước làm mát (02 tháp giải nhiệt không sử dụng hóa chất) không thuộc đối tượng phải thực hiện vận hành thử nghiệm

5.1.2 Kế hoạch quan trắc chất thải, đánh giá hiệu quả xử lý của các công trình, thiết bị xử lý chất thải

5.1.2.1 Kế hoạch chi tiết về thời gian dự kiến lấy các loại mẫu chất thải trước khi thải ra ngoài môi trường

Thực hiện quan trắc trong quá trình vận hành thử nghiệm hệ thống xử lý bụi, khí thải theo quy định tại Khoản 2, Điều 21, Thông tư 02/2022/TT-BTNMT, cụ thể tại Bảng 5.2

Bảng 5.2 Kế hoạch chi tiết về thời gian dự kiến lấy các loại mẫu chất thải trước khi thải ra ngoài môi trường

TT Giai đoạn Thời gian, tần suất lấy mẫu Loại mẫu lấy

Thời gian đánh giá trong giai đoạn điều chỉnh hiệu quả công trình xử lý chất thải

Mẫu tổ hợp (giai đoạn điều chỉnh hiệu quả công trình xử lý khí thải) được lấy tại 3 thời điểm khác nhau (sáng, trưa, chiều) phân tích 3 mẫu và lấy kết quả trung bình

Thời gian đánh giá hiệu quả trong giai đoạn vận hành ổn định của công trình xử lý chất thải

Mẫu đơn (trong giai đoạn vận hành ổn định công trình xử lý)

5.1.2.2 Kế hoạch đo đạc, lấy và phân tích mẫu thải

Bảng 5.3 Kế hoạch đo đạc, lấy và phân tích mẫu chất thải

TT Hạng mục Vị trí Thông số quan trắc Quy chuẩn so sánh

Trạm xử lý nước thải

- NTSH1: Nước thải đầu vào của trạm XLNT tại hố thu gom tập trung

- NTSH2: Nước thải đầu ra của trạm XLNT tại điểm đấu nối với hố lắng pH, TSS, BOD5, COD, NH4 +, Tổng

Cl - , Cu, ZN, Ni, Mn,

Fe, Tổng phenol, Tổng dầu mỡ khoáng, Coliform

QCVN 40:2011/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải công nghiệp, cột B, Kq 0,6; Kf= 1,1

Hệ thống xử lý bụi, khí thải

OK1: Ống khói tại công đoạn lò nung

Lưu lượng, nhiệt độ, bụi, áp suất, O2,

- Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp sản xuất xi măng, cột B2, Kp=0,8; Kv=0,8

OK2: Ống khói tại công đoạn làm nguội clinker Lưu lượng, nhiệt độ, áp suất, bụi

OK3: Ống khói tại công đoạn nghiền than

5.1.2.3 Tổ chức có đủ điều kiện hoạt động dịch vụ quan trắc môi trường dự kiến phối hợp để thực hiện kế hoạch Để đánh giá hiệu quả của quá trình vận hành thử nghiệm các công trình bảo vệ môi trường của Dự án, Chủ dự án dự kiến phối hợp với Viện nghiên cứu Công nghệ và Phân tích môi trường (IETA)

- Địa chỉ trụ sở chính: tầng 3 số 158 phố Hạ Đình, phường Thanh Xuân Trung, quận Thanh Xuân, thành phố Hà Nội

- Quyết định số 256/QĐ-BTNMT ngày 07/2/2022 của BTNMT về việc chứng nhận đăng ký hoạt động thử nghiệm và đủ điều kiện hoạt động dịch vụ quan trắc môi trường (mã số VIMCERTS 228)

Bản sao quyết định và VIMCERT đính kèm Phụ lục.

CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC CHẤT THẢI THEO QUY ĐỊNH CỦA PHÁP LUẬT (tính cho PK2 phục vụ sản xuất clinker)

5.2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ

5.2.2.1 Chương trình quan trắc định kỳ nước thải

- Vị trí: 01 điểm tại đầu ra trạm XLNT tập trung 72 m 3 /ngày đêm (chung cho cả Dây chuyền 3&4),

- Thông số giám sát: pH, TSS, BOD5, COD, NH4 +, Tổng N, Tổng P, H2S, F - ,

Cl - , Cu, Fe, Tổng phenol, Tổng dầu mỡ, Coliform

- Quy chuẩn so sánh: QCVN 40:2011/BTNMT, cột B, hệ số Kq = 0,6; Kf = 1,1 – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải công nghiệp,

Tuy nhiên Dự án dùng chung với Dây chuyền 3 trạm XLNT tập trung 72 m 3 /ngày đêm, chương trình quan trắc định kỳ nước thải đã được đề xuất trong GPMT của Dây chuyền 3 Vì vậy, Báo cáo này không đề xuất thực hiện chương trình quan trắc định kỳ nước thải cho riêng Dự án mà thực hiện chung với Dây chuyền 3

5.2.2.2 Chương trình quan trắc định kỳ khí thải

Căn cứ theo Điểm a, Khoản 5, Điều 98 của Nghị định số 08/2022/NĐ/CP ngày 10/1/2022 của Chính phủ Quy định chi tiết một số điều của luật bảo vệ môi trường: Dự án cơ sở có mức lưu lượng hoặc công suất của công trình thiết bị xử lý bụi khí thải quy định tại Cột 5 Phụ lục XXIX đã lắp đặt hệ thống quan trắc bụi khí thải tự động liên tục theo quy định được miễn thực hiện quan trắc bụi, khí thải công nghiệp định kỳ đến hết ngày 31/12/2024, sau thời gian này chỉ được miễn thực hiện quan trắc bụi, khí thải công nghiệp định kỳ đối với các thông số đã được quan trắc tự động liên tục

Chủ dự án đã thực hiện lắp đặt đầy đủ các thiết bị quan trắc tự động các thông số đặc trưng theo đúng quy định tại quyết định phê duyệt ĐTM và Nghị định số 08/2022/NĐ/CP ngày 10/1/2022 của Chính phủ, vì vậy trong giai đoạn vận hành Dự án thuộc đối tượng được miễn quan trắc bụi, khí thải định kỳ

5.2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục chất thải

5.2.2.1 Chương trình quan trắc tự động, liên tục nước thải

Căn cứ theo Khoản 2, Điều 97 của Nghị định số 08/2022/NĐ/CP ngày 10/1/2022 và phụ lục XXVIII ban hành kèm theo Nghị định số 08/2022/NĐ/CP: Dự án không thuộc đối tượng quan trắc tự động, liên tục nước thải

5.2.2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục khí thải

- Vị trí giám sát: 3 vị trí

+ OK1: tại ống khói chính công đoạn lò nung;

+ OK2: tại ống khói công đoạn làm nguội clinker;

+ OK3: tại ống khói công đoạn nghiền than;

- Tần suất giám sát: liên tục

- Thông số giám sát: Lưu lượng, nhiệt độ, áp suất, bụi tổng; riêng ống khói lò nung giám sát: Lưu lượng, nhiệt độ, áp suất, bụi tổng, NOx, CO, SO2, O2

- Quy chuẩn áp dụng: QCVN 23:2009/BTNMT, cột B2, hệ số Kp=0,8; Kv=0,8

- Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp sản xuất xi măng

Hệ thống quan trắc tự động khí thải của nhà máy đã được lắp đặt và đang thực hiện các thủ tục để truyền dữ liệu về Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Thanh Hoá Chủ dự án sẽ tiếp tục duy trì vận hành hệ thống quan trắc tự động khí thải, hàng năm thực hiện kiểm định, hiệu chuẩn theo đúng quy định của pháp luật

5.2.3 Hoạt động quan trắc môi trường khác

5.2.3.1 Giám sát tiếng ồn, độ rung

- Vị trí giám sát: 01 vị trí tại cổng ra vào Dây chuyền 3&4

- Thông số giám sát: tiếng ồn, độ rung

- Tần suất giám sát: 6 tháng/lần

+ QCVN 26:2010/BTNMT Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tiếng ồn

+ QCVN 27:2010/BTMT Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về độ rung

5.2.3.2 Giám sát CTR và CTNH

- Vị trí giám sát: Kho chứa CTR dùng chung với Dây chuyền 3

- Thông số giám sát: Khối lượng, chủng loại các loại chất thải

- Tần suất giám sát: hàng ngày.

KINH PHÍ THỰC HIỆN QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG HÀNG NĂM (tính cho

Kinh phí quan trắc chất lượng môi trường được tính theo Quyết định số 19/2020/QĐ-UBND ngày 07/5/2020 của UBND tỉnh Thanh Hoá về việc ban hành Bộ đơn giá sản phẩm hoạt động quan trắc môi trường trên địa bàn tỉnh Thanh Hoá

Kinh phí thực hiện các công tác quan trắc cụ thể như sau:

Bảng 5.4 Kinh phí quan trắc môi trường giai đoạn vận hành của Dự án

TT Chỉ tiêu Số lượng vị trí Đơn giá (đồng) Thành tiền (đồng)

Tổng cả năm (Ix2+IIx2) 2.667.938

Vậy tổng kinh phí quan trắc định kỳ hàng năm của Dự án là: 2.667.938 đồng.

1 Cam kết về tính chính xác, trung thực của hồ sơ đề nghị cấp giấy phép môi trường

Chúng tôi cam kết về độ trung thực, chính xác, toàn vẹn của các số liệu, thông tin trong hồ sơ đề nghị cấp giấy phép môi trường Nếu có gì sai trái chúng tôi hoàn toàn chịu trách nhiệm trước pháp luật Việt Nam

2 Cam kết việc xử lý chất thải đáp ứng các quy chuẩn, tiêu chuẩn kỹ thuật về môi trường và các yêu cầu về bảo vệ môi trường khác có liên quan

- Cam kết thực hiện các nội dung cấp phép sau khi đã hoàn thành các công trình bảo vệ môi trường tương ứng

- Cam kết vận hành thường xuyên, đúng quy trình các công trình xử lý chất thải bảo đảm chất thải sau xử lý đạt quy chuẩn kỹ thuật môi trường; có biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung đáp ứng yêu cầu bảo vệ môi trường; quản lý chất thải theo quy định của pháp luật Chịu trách nhiệm trước pháp luật khi chất ô nhiễm, tiếng ồn, độ rung không đạt yêu cầu cho phép tại Giấy phép đã được cấp và dừng ngay việc xả nước thải, khí thải, phát sinh tiếng ồn, độ rung để thực hiện các biện pháp khắc phục theo quy định của pháp luật

- Cam kết thực hiện đúng, đầy đủ các yêu cầu về bảo vệ môi trường trong Giấy phép môi trường đã được cấp và các quy định của pháp luật về bảo vệ môi trường

- Cam kết báo cáo kịp thời về cơ quan cấp giấy phép môi trường, cơ quan chức năng ở địa phương nếu xảy ra các sự cố đối với các công trình xử lý chất thải, sự cố khác dẫn đến ô nhiễm môi trường

- Cam kết trong quá trình thực hiện nếu có thay đổi khác với các nội dung quy định tại Giấy phép đã được cấp sẽ thực hiện báo cáo cơ quan cấp phép

*) Cam kết việc thu gom, xử lý nước thải

Cam kết thu gom, xử lý nước thải sinh hoạt và nước thải sản xuất phát sinh từ hoạt động của Dự án đảm bảo đáp ứng QCVN 40:2011/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải công nghiệp, cột B (Kq = 0,6; Kf = 1,1) trước khi thoát ra hệ thống thoát nước chung của khu vực và nguồn tiếp nhận cuối cùng là sông Tam Điệp

Cam kết thu gom và xử lý toàn bộ nước làm mát phát sinh, tuần hoàn tái sử

Báo cáo đề xuất cấp GPMT của Dự án “Dây chuyền 4 – Nhà máy xi măng Long Sơn” dụng không thải ra ngoài môi trường

Cam kết thu gom và bàn giao cho đơn vị chức năng xử lý toàn bộ nước thải phát sinh từ phòng thí nghiệm

Cam kết đảm bảo bố trí đủ nguồn lực, thiết bị, hóa chất để thường xuyên vận hành hiệu quả các hệ thống, công trình thu gom, xử lý nước thải

*) Cam kết việc thu gom, xử lý bụi, khí thải

Cam kết thu gom, xử lý bụi thải phát sinh từ hoạt động của Dự án, bảo đảm đáp ứng quy định về giá trị giới hạn cho phép của chất ô nhiễm QCVN 23:2009/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp sản xuất xi măng, cột B2, Kp 0,8; Kv = 0,8 trước khi xả thải ra môi trường

Cam kết lập sổ nhật ký vận hành, ghi chép đầy đủ thông tin của quá trình vận hành thử nghiệm công trình xử lý khí thải

Cam kết thực hiện quá trình vận hành thử nghiệm nghiêm túc, đầy đủ các nội dung quy định tại Khoản 7 và Khoản 8 Điều 31 Nghị định số 08/2022/NĐ-CP Trường hợp có thay đổi kế hoạch vận hành thử nghiệm theo Giấy phép môi trường đã được cấp sẽ thực hiện trách nhiệm theo quy định tại Khoản 5 Điều 31 Nghị định số 08/2022/NĐ-CP

Cam kết vận hành và truyền lữ liệu quan trắc khí thải tự động, liên tục tại 03 ống khói chính thuộc công đoạn lò nung, làm nguội clinker và nghiền than về Sở TNMT tỉnh Thanh Hóa và thuê đơn vị chức năng định kỳ hiệu chuẩn hệ thống theo đúng quy định

Cam kết bảo đảm bố trí đủ nguồn lực, thiết bị, hóa chất để vận hành thường xuyên, hiệu quả các hệ thống, công trình thu gom, xử lý bụi

*) Cam kết đảm bảo giá trị giới hạn đối với tiếng ồn, độ rung

Cam kết các nguồn phát sinh tiếng ồn, độ rung được giảm thiểu bảo đảm nằm trong giới hạn cho phép quy định trong giấy phép được cấp

Cam kết thực hiện định kỳ bảo dưỡng, hiệu chuẩn đối với các thiết bị để hạn chế phát sinh tiếng ồn, độ rung

*) Cam kết về phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường

Cam kết thực hiện phương án phòng chống, ứng phó với sự cố theo quy định của pháp luật.

Tiêu đề	Báo Cáo Đề Xuất Cấp Giấy Phép Môi Trường Của Dự Án Đầu Tư: Dây Chuyền 4 – Nhà Máy Xi Măng Long Sơn
Trường học	Công Ty TNHH Long Sơn
Thể loại	báo cáo
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Thanh Hóa

Định dạng
Số trang	122
Dung lượng	7,06 MB