Tái chế 3 01 Hệ thống thu hồi và xử lý thiết bị điện, điện tử, công suất 30 tấn/ngày Xử lý, tái chế 4 01 Hệ thống xử lý bóng đèn huỳnh quang, công suất 1,5 tấn/ngày Gồm các thiết bị máy
Trang 3CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN 1.1 Tên chủ cơ sở: CÔNG TY CỔ PHẦN MÔI TRƯỜNG VIỆT XUÂN MỚI
- Địa chỉ văn phòng: xóm 2, xã Minh Đức, thị xã Phổ Yên, tỉnh Thái Nguyên
- Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư: ông Nguyễn Văn Tài – Chức vụ: Tổng Giám Đốc
- Điện thoại: 02083 865 568 Email: moitruongvietxuan@gmail.com
- Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số 4601145381, đăng ký thay đổi lần 8 ngày 08/01/2020 Nơi cấp Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Thái Nguyên
1.2 Tên cơ sở: Nhà máy xử lý rác thải – Công ty cổ phần môi trường Việt Xuân Mới
- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: xã Minh Đức, thành phố Phổ Yên, tỉnh Thái Nguyên
- Cơ quan thẩm định cấp các loại giấy phép có liên quan đến môi trường của dự án đầu tư: Bộ Tài nguyên và Môi trường
- Giấy phép xử lý chất thải nguy hại số 1-2-3-4-5-6.091.VX (cấp lần 5) ngày 09 tháng 3 năm 2022 do Bộ Tài Nguyên và Môi trường cấp
- Giấy xác nhận đủ điều kiện về bảo vệ môi trường trong nhập khẩu phế liệu làm nguyên liệu sản xuất số 79/GXN-BTNMT ngày 28 tháng 6 năm 2019 do Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp Giấy xác nhận được gia hạn đến ngày 31/12/2022 căn cứ theo Thông báo số 67/TB-BTNMT ngày 08 tháng 4 năm 2022
- Quyết định số 1603/QĐ-BTNMT ngày 20 tháng 7 năm 2020 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Đầu tư
mở rộng nhà máy xử lý rác thải” tại xóm 2, xã Minh Đức, thị xã Phổ Yên (nay là thành phố Phổ Yên), tỉnh Thái Nguyên
- Công văn số 2008/BTNMT-TCMT ngày 19 tháng 4 năm 2022 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc chấp thuận vận hành thử nghiệm các hệ thống, thiết bị xử lý chất thải đăng ký bổ sung
- Quy mô của dự án đầu tư (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công): Dự án nhóm B
1.3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở
Công suất hoạt động của cơ sở
Công suất hoạt động của dự án đầu tư được trình bày trong Bảng 1.1 dưới đây
Trang 4Bảng 1.1 Bảng tổng hợp các phương tiện, thiết bị đã đầu tư cho việc xử lý CTNH
TT Tên phương tiện, thiết bị Mô tả Chức năng Ghi
chú
1 02 lò đốt CTNH, công suất
Đã được cấp phép
2 01 hệ thống tái chế dầu thải,
công suất 15 tấn/ngày
Thực hiện chức năng tách nước, cặn ra khỏi dầu bằng lọc, Lò cracking, và tháp ngưng tụ, thu hồi dầu DO từ dầu thải
Tái chế
3
01 Hệ thống thu hồi và xử
lý thiết bị điện, điện tử,
công suất 30 tấn/ngày
Xử lý, tái chế
Xử lý, tái chế
7
01 Hệ thống tái chế kim loại
(nhôm, kẽm) công suất 10
8
01 Hệ thống tái chế kim loại
(nhôm, kẽm) công suất 72
Trang 59
01 Hệ thống thu hồi kim
loại từ bùn thải công suất 12
tấn/ngày
Xử lý, tái chế
Xử lý, tái chế
Chất lượng nước thải sau xử
Lưu trữ,
cô lập chất thải
Trang 6Sơ chế
17 01 hệ thống sơ chế, tái chế
nhựa công suất 72 tấn/ngày
Nhựa sau khi nghiền nhỏ được đưa vào hệ thống gia nhiệt, tạo hạt nhựa
Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư xử lý
1.3.2.1 Lò đốt chất thải nguy hại
- Công suất: 1.000 kg/giờ/lò
- Cấu tạo thành lò được làm bằng gạch chịu nhiệt Lò gồm hai phần hcinhs là buồng đốt sơ cấp/thứ cấp và hệ thống xử lý khí thải sau lò đốt Các thông số kỹ thuật của lò đốt
được trình bày trong Bảng 1.2
Bảng 1.2 Đặc tính kỹ thuật của lò đốt
1 Công suất thiêu hủy rác Kg/h 1.000
4 Nhiệt độ buồng đốt sơ cấp oC ≥ 800
7 Lượng oxy dư (đo tại điểm lấy mẫu) % 6-15
9 Lưu lượng khói thải Nm3/h 8.000 - 12.000
Trang 711 Mức tiêu thụ nhiên liệu trung bình (Dầu
D.O)
Kg/1kg chất thải 0,0475
12 Công suất tiêu thụ điện (3 pha, 380V) KW.h 18 - 36
13 Nhiệt độ ngoài vỏ lò ºC ≤ 600C
14 Khả năng hoạt động liên tục (mà vẫn đảm
bảo về độ bền cơ khí và các thông số kỹ
72
- Danh mục thiết bị của 01 lò đốt CTNH được trình bày trong Bảng 1.3
Bảng 1.3 Danh mục thiết bị của hệ thống lò đốt CTNH
1 Hệ thống cấp rác vào lò 01 Việt Nam Mới 97 %
2 Hệ thống cấp oxy cho buồng đốt sơ cấp
3 Hệ thống tháo tro tự động 01 Việt Nam Mới 97 %
5 Hệ thống đốt chất thải lỏng công suất
7 Đầu do nhiệt độ buồng đốt sơ cấp 01 Đài Loan Mới 97 %
9 Đầu do nhiệt độ buồng đốt thứ cấp 01 Đài Loan Mới 97 %
11 Bộ giải nhiệt bằng nước 01 Việt Nam Mới 97 %
12 Bộ giải nhiệt bằng không khí 01 Việt Nam Mới 97 %
13 Cyclon lọc bụi ướt 01 Việt Nam Mới 97 %
Nguồn: Công ty Cổ phần Môi trường Việt Xuân Mới, 2019
Công nghệ
Trang 8- Nguyên liệu đầu vào: Các nhóm chất thải được thu gom và xử lý tại hệ thống lò
đốt CTNH được trình bày trong Bảng 1.4
Bảng 1.4 Danh mục các nhóm chất thải được xử lý bằng hệ thống lò đốt CTNH
8 Nhóm bao bì mềm, giẻ lau, vải chứa thành phần nguy hại
9 Chất thải từ ngành y tế và thú y có chứa thành phần nguy hại
10 Các chất bảo quản gỗ
11 Chất xúc tác đã qua sử dụng có thành phần nguy hại
12 Nhựa trao đổi ion đã bão hòa hay đã qua sử dụng
13 Các loại chất thải có các thành phần nguy hại vô cơ và hữu cơ
14 Bộ lọc dầu đã qua sử dụng
15 Nhóm dầu thải
16 Các thiết bị bộ phận đã qua sử dụng có khả năng nổ (ví dụ túi khí)
17 Chất thải từ việc sử dụng các hoá chất nông nghiệp (hoá chất bảo vệ thực vật
và diệt trừ các loài gây hại); thuốc diệt trừ các loại gây hại từ hộ gia đình
18 Nhóm bao bì thải chứa thành phần nguy hại
19 Chất thải công nghiệp thông thường có khả năng cháy
20 Chất thải xây dựng thông thường có khả năng cháy
21 Chất thải sinh hoạt
22 Chất thải khác có khả năng cháy
Nguồn: Công ty Cổ phần Môi trường Việt Xuân Mới, 2022
- Quy trình công nghệ của lò đốt được trình bày trong Hình và được thuyết minh dưới đây
+ Công tác chuẩn bị rác trước khi đốt: Việc phân loại rác thải tại nguồn chưa được thực
hiện triệt để và đồng bộ nên thành phần rác thải công nghiệp không đồng nhất và phức tạp Tùy theo nhiệt trị mà từng loại rác sẽ được phân loại thành các nhóm khác nhau
Trang 9Từ việc phân loại theo nhóm này, nhà máy sẽ có phương án phối trộn các loại chất thải theo từng nhóm để lò đạt công suất cao và ổn định
+ Nguyên tắc phối trộn chất thải: Quá trình phối trộn chất thải được thực hiện theo nguyên tắc sau: Các chât thải được lựa chọn để phối trộn phải đảm bảo các chất này không có phản ứng với nhau
+ Các nhóm chất thải được phối trộn bao gồm: bao bì mềm thải, giẻ lau, chất thải từ ngày
da giày dược phối trộn với chất thải lỏng (dung môi, dầu thải…) cặn thải; bùn thải lẫn dầu được tách nước sau đó trộn với mùn cưa hoặc các vật liệu dễ cháy như chất thải từ ngành da giày, ngành may mặc; các chất thải dạng rắn có kích thước lớn như nhựa, gỗ thải… được sơ chế, băm, cắt nhỏ sau đó phối trộn với chất thải khó cháy như bùn thải, chất thải rắn phát sinh trong nhà máy…
+ Phương pháp phối trộn và xử lý:
- Phương pháp xử lý nhóm bùn thải, cặn thải: Đối với bùn cặn chứa ít nước sẽ được phối trộn chất thải dễ cháy như mùn cưa, chất thải da giày thiêu huỷ trong lò đốt; Đối với bùn, cặn chứa nhiều nước, đầu tiên được để ráo nước ở sân phơi bùn (nước tách từ bùn thu hồi về hệ thống xử lý nước thải để xử lý), sau ráo nước, bùn được phối trộn chất thải dễ cháy như mùn cưa, chất thải da giày thiêu huỷ trong lò đốt
- Phương pháp xử lý chất thải lỏng: Các loại chất thải lỏng dễ cháy như dịch cái thải, cặn dung môi hữu cơ không chứa halogen, nhũ tương,… được chứa trong phuy sắt 200 lít có nắp vặn, bồn 1000 lít, sau đó được bơm vào bồn chứa chất thải lỏng, từ đây chất thải lỏng được bơm dẫn qua đường dẫn ống ở bên thành lò tới kim phun để phun vào trong buồng đốt
- Phương pháp xử lý đối với các chất thải rắn: Các chất thải rắn như: giẻ lau, các loại chất hấp thụ đã qua sử dụng và bã lọc, chất thải rắn từ ngành dệt may, gỗ, mùn cưa,… được phối trộn với bùn thải, cặn thải, hắc ín thải… sau đó đóng vào bao và nạp vào lò đốt
- Phương pháp xử lý dầu thải: Chất thải lỏng như các loại xăng, dầu thải… được tách nước, cặn, sau đó nạp vào lò đốt bằng thiết bị nạp chất thải lỏng; Phần nước tách ra được đưa về hệ thống xử lý nước thải để xử lý; Phần cặn dầu sẽ phối trộn với các chất thải khác như bùn thải, mùn cưa,…thiêu hủy trong lò đốt
- Phương pháp xử lý đối với hoá chất, dược phẩm trong lò đốt: Đối với hoá chất dạng rắn (dược phẩm hết hạn, chất bảo quản, điều chế thực phẩm) được phối trộn với các chất thải dể cháy như mạt cưa, giẻ lau dính dầu,… và được thiêu hủy trong
lò đốt; Đối với hóa chất, dung dịch thuốc dạng lỏng: sử dụng thiết bị nạp chất thải lỏng để phun trực tiếp vào buồng đốt sơ cấp để tiêu hủy
Trang 10Hình 1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ lò đốt chất thải 1.000 kg/h
- Phương pháp xử lý đối với chất thải y tế, gia súc, gia cầm, chất thải vệ sinh chuồng trại và chất thải từ ngành giết mổ gia súc, dệt nhuộm: Chất thải y tế khi thu gom về sẽ được bố trí thiêu hủy hết trong ngày, hạn chế tối đa việc lưu giữ chất thải y tế trong kho lạnh; Gia súc, gia cầm được vận chuyển về công ty được thiêu hủy ngay trong ngày Việc tiêu huỷ cần hoàn thành càng sớm càng tốt để hạn chế tối đa cơ hội phát tán của mầm bệnh Gia súc, gia cầm còn sống phải được làm
Chất thải đem thiêu hủy
Buồng đốt thứ cấpBuồng đốt bổ sung
Khí thải
Giải nhiệt nhanh nước
Xyclon lọc bụi ướtTháp hấp thụ 1
Tháp Pot-Carbon
Ống khói (H=28 m; D=0,65m)
Bể chứa dung dịch hấp thụ
Bể phản ứng
Bể lắng cặn
Dầu DODầu DOBuồng đốt sơ cấp
Bộ giải nhiệt khí
Tháp hấp thụ 2Tháp tách ẩm
Trang 11chết trước khi đưa vào lò đốt; Đối với gia súc, gia cầm đã chết, phải yêu cầu khách hàng phun thuốc sát trùng (chlorine hoặc glutaraldehyde) lên bề mặt đống xác và cho vào thùng chứa chất thải y tế chuyên dụng màu vàng trước khi vận chuyển đến nhà máy; Chất thải từ vệ sinh chuồng trại như trấu lót nền trong chuồng gà, các chất thải này ở trạng thái rắn được cho vào bao PP loại 25kg, sau đó đưa vào thiêu huỷ luôn trong lò đốt; Chất thải từ ngành giết mổ gia súc cũng yêu cầu khách hành phun thuốc sát trùng (chlorine hoặc glutaraldehyde) lên bề mặt da, lông,…và cho vào thùng chứa chất thải y tế chuyên dụng màu vàng trước khi vận chuyển đến nhà máy Các loại chất thải này được kết hợp đốt cùng với các loại chất thải dễ cháy như cặn keo, dầu thải, giẻ lau, bao tay, gỗ, mùn cưa…
- Phương pháp xử lý đối với các chất thải có các thành phần nguy hại hữu cơ, vô
cơ, và silic hữu cơ thải: Đối với các chất thải có các thành phần nguy hại hữu cơ,
vô cơ dạng rắn, silic hữu cơ, vô cơ dạng rắn: được thu gom về kho lưu chứa chất thải tại Nhà máy xử lý, sau đó được phối trộn với các chất thải khác (chất thải dể cháy trộn với chất thải khó cháy) để thiêu hủy trong lò đốt; Đối với các chất thải
có các thành phần nguy hại hữu cơ, vô cơ dạng lỏng: được chứa trong phuy sắt 200 lít có nắp vặn, bồn 1000 lít, sau đó được bơm dẫn qua đường dẫn ống ở bên thành
lò tới kim phun để phun vào trong buồng đốt
- Phương án xử lý tro xỉ lò đốt: Toàn bộ tro xỉ lò đốt phát sinh trong quá trình thiêu hủy chất thải được đóng bao bì chuyên dụng rồi được đưa vào bể đóng kén; Cấp nạp rác đã chuẩn bị vào lò theo khối lượng và chu kì mẻ cấp rác Để đạt được chu
kỳ nhiệt phân tối ưu trong lò, khoảng 5-10 phút cấp rác vào lò một lần đảm bảo lò đốt đạt công suất định mức; Lò đốt rác công nghiệp nguy hại DTC-1000I gồm có
2 buồng đốt chính: sơ cấp và thứ cấp
+ Quá trình nạp rác: Cấp nạp rác đã chuẩn bị vào lò theo khối lượng và chu kì mẻ cấp
rác Để đạt được chu kỳ nhiệt phân tối ưu trong lò, khoảng 5-10 phút cấp rác vào lò
một lần đảm bảo lò đốt đạt công suất định mức
+ Lò đốt rác công nghiệp nguy hại gồm có 2 buồng đốt chính sơ cấp và thứ cấp
+ Buồng đốt sơ cấp: Buồng đốt sơ cấp là nơi tiếp nhận rác cần đốt, tiến hành nhiệt phân
rác thành khí thải – đốt cháy kiệt cốc (carbon rắn) còn lại sau quá trình nhiệt phân và các chất hữu cơ còn sót lại trong tro
+ Thông số kỹ thuật của buồng đốt sơ cấp:
Trang 12+ Buồng đốt sơ cấp được gia nhiệt bằng hai mỏ đốt dầu diesel (DO) nhằm bổ sung và duy trì nhiệt độ nhiệt phân của rác trong buồng đốt sơ cấp từ 650-900C Dưới tác dụng của nhiệt, diễn ra các quá trình phân hủy nhiệt các chất thải rắn và lỏng thành thể khí, trải qua các giai đoạn: bốc hơi nước - nhiệt phân - ôxy hóa một phần các chất cháy + Không khí cấp cho quá trình cháy sơ cấp chủ yếu là đốt cháy nhiên liệu trong buồng đốt sơ cấp và hòa trộn một phần với khí nhiệt phân trước khi chuyển sang buồng đốt thứ cấp Lượng không khí dư rất nhỏ bởi ở buồng đốt sơ cấp chủ yếu quá trình cháy tạo thành bán khí, nó được điều chỉnh nhằm đáp ứng chế độ nhiệt phân của mẻ rác đốt + Mỏ đốt nhiên liệu được bố trí thuận lợi cho sự chuyển động của ngọn lửa và trao đổi nhiệt với rác thải, đồng thời đảm bảo đốt cháy kiệt phần tro còn lại sau chu kỳ đốt + Kiểm soát quá trình đốt cháy và nhiệt độ trong buồng đốt sơ cấp bằng cặp nhiệt điện
XA (Cromen-Alumen) có nối với hệ thống điều chỉnh tự động nhiệt độ Khí nhiệt phân được đưa sang buồng đốt thứ cấp qua kênh dẫn khí nằm phía trên buồng đốt sơ cấp Chỉ còn một lượng nhỏ tro (3-5%), chủ yếu là các ôxyt kim loại hay thủy tinh, gốm sành sứ trong rác nằm trên mặt ghi, chúng sẽ được tháo ra ngoài qua khay tháo tro theo chu kỳ và đem đi đóng kén do đã đốt kiệt các chất hữu cơ và chuyển hóa hết các ion kim loại nặng
+ Khí nhiệt phân từ buồng đốt sơ cấp chuyển lên buồng đốt thứ cấp chứa các chất cháy
có nhiệt năng cao (CO, H2, CnHm…), tại đây chúng được đốt cháy hoàn toàn tạo thành khí CO2 và H2O nhờ lượng ôxy trong không khí cấp và nhiệt độ cao Nhiệt độ của buồng đốt thứ cấp được duy trì từ 1.050 - 1.300ºC bởi mỏ đốt nhiên liệu dầu diesel Nhờ nhiệt độ cao và thời gian lưu khí trong buồng đốt đủ lâu đảm bảo thiêu hủy hoàn toàn các chất thải độc hại, đặc biệt là Dioxin, Furans và mùi
+ Buồng đốt bổ sung (buồng lưu khí)
+ Chiều dài buồng đốt bổ sung: 4,87 m
+ Đây là một trong những bí quyết công nghệ quan trọng để lò đốt rác nguy hại 1000I vừa đảm bảo bẻ gãy mạch vòng và đốt kiệt các khí carburhydro độc hại ở nhiệt
DTC-độ cao trong thời gian dài vừa đáp ứng yêu cầu tiết kiệm tối đa nhiên liệu sử dụng + Luồng khí đi ra khỏi buồng đốt thứ cấp còn được đốt cháy tiếp một thời gian dài ở nhiệt độ cao trong buồng đốt bổ sung nhằm đốt cháy triệt để thành phần khí và chất hữu cơ còn sót lại, tăng thời gian lưu cháy ở nhiệt độ cao được đảm bảo nhờ vỏ thiết
bị cách nhiệt hầu như tuyệt đối với kết cấu và vật liệu đặc biệt Buồng đốt không có
mỏ đốt
Đối với lò đốt CTNH thứ 2, có công nghệ và nguyên lý tương tự như lò đốt đã trình bày, chỉ khác nhau về chiều cao ống khói với chiều cao là 22 m
Trang 131.3.2.2 Hệ thống tái chế dầu thải, công suất 15 tấn/ngày
Chức năng
Thực hiện chức năng tách nước, cặn ra khỏi dầu, tái chế các loại dầu thải
Công suất, quy mô, kích thước
- Công suất: 15 tấn/ngày
- Số lượng: 01 hệ thống
- Thiết bị của hệ thống được trình bày trong Bảng 1.5
Bảng 1.5 Danh mục thiết bị của hệ thống tái chế dầu
1 Bồn gia nhiệt, lắng cặn 0,5 m3 01 Việt Nam Mới 97%
2 Bồn lọc lắng, dung tích 0,3 m3 02 Việt Nam Mới 97%
3 Bồn chứa sản phẩm, dung tích 1m3 02 Việt Nam Mới 97%
5 Bơm dầu, công suất 0,75 Kwh 02 Việt Nam Mới 97%
6 Thiết bị định lượng hóa chất 01 Việt Nam Mới 97%
7 Hệ thống ống dẫn dầu, ống lọc - Việt Nam Mới 97%
Nguồn: Công ty Cổ phần Môi trường Việt Xuân Mới, 2019
Công nghệ
- Danh mục chất thải đưa vào hệ thống tái chế dầu thải được trình bày trong Bảng 1.6
Bảng 1.6 Danh mục chất thải của hệ thống tái chế dầu thải
1 Dầu tổng hợp thải từ quá trình gia công tạo hình kim loại
2 Dầu và chất cô từ quá trình phân tách
3 Dầu thải (nếu không áp cụ thể theo nhóm mã 17)
4 Các loại dầu thải
5 Dầu thuỷ lực
6 Dầu truyền nhiệt và cách điện thải
7 Dầu thải từ thiết bị tách dầu/nước
8 Các loại dầu thải khác
9 Dầu phân tán (disperse oil) thải
10 Dầu nhiên liệu và dầu diesel thải
11 Xăng dầu thải
12 Dầu thải chứa axit
Quy trình công nghệ của hệ thống tái chế dầu thải được trình bày tại Hình dưới đây
Trang 14Hình 1.2 Sơ đồ công nghệ tái chế dầu thải
Dầu thải thu gom về được bơm vào bồn gia nhiệt Cơ sở dùng nồi hơi để cấp nhiệt cho bồn gia nhiệt Nguyên liệu sử dụng cho nồi hơi là; than cốc, củi Nước được tách
ra ở bồn gia nhiệt dưới dạng hơi nước Dầu từ bồn gia nhiệt đưa qua bồn lắng tách Tại bồn lắng tách cặn sẽ được lắng sơ bộ để tách cặn Một phần dầu sạch ở phía trên sẽ được đưa đến bồn sản phẩm Dầu còn chứa cặn sẽ được bơm qua hệ thống lọc tinh bằng máy phân ly ly tâm nhằm loại bỏ cặn Dầu được quay ly tâm để tách cặn, cặn giữ lại trong các đĩa ly tâm và được vệ sinh định kỳ Sau đó, dầu sạch sẽ được đưa vào bồn sản phẩm Sản phẩm dầu tái chế sẽ được cung cấp cho các ngành công nghiệp chuyển động nhẹ, dùng cho động cơ xay xát, đầu nổ công nông và mỡ bôi trơn và một phần dầu này cũng có thể được đem đốt chung với các chất thải khác để giảm nhiên liệu sử dụng cho Nhà máy xử lý
Cặn dầu từ quá trình lắng đã qua sử dụng sẽ được đem qua hệ thống phối trộn với các chất thải khác trước khi đem đốt bằng lò đốt CTNH chuyên dụng
Nước thải được từ quá trình tái chế dầu thải và nước dung vệ sinh thiết bị được thu gom về trạm xử lý nước thải Nước thải này được xử lý cùng với dòng nước thải có lẫn dầu mỡ
1.3.2.3 Hệ thống thu hồi và xử lý thiết bị điện-điện tử, công suất 30 tấn/ngày
Chức năng
Hệ thống chuyên dụng cho việc xử lý các thiết bị điện, điện tử qua hai công đoạn: Phân tách thủ công thiết bị điện điện tử và nghiền bản mạch bằng máy nghiền
Công suất, quy mô, kích thước
‐ Công suất: 30 tấn/ngày
Dầu thảiBồn gia nhiệtBồn lắng tách
Cặn
CặnNước thải
Hệ thống XLNT
Lò đốt CTNH
dầu sạch dầu chứa cặn
dầu sạch
Hơi nước
Trang 15‐ Số lượng: 01 hệ thống
‐ Thiết bị chính của hệ thống được trình bày trong Bảng 1.7
Bảng 1.7 Danh mục thiết bị của hệ thống thu hồi và xử lý thiết bị điện, điện tử
TT Tên gọi lượng Số Quy cách Trọng
lượng Xuất xứ
Hiện trạng
1 Băng tải 1 4000/600/1600 300 Trung Quốc Mới 97%
2 Máy nghiền 1 1600/1600/1600 700 Trung Quốc Mới 97%
gió 1 600/300/300 150 Trung Quốc Mới 97%
7 Quạt gió 1 1100/1000/1300 200 Trung Quốc Mới 97%
8 Máy xử lý bụi 2 2000/1500/1700 400 Trung Quốc Mới 97%
9 Máy giảm âm 1 1500/600/500 200 Trung Quốc Mới 97%
10 Đầu máy nâng 2 800/400/600 200 Trung Quốc Mới 97%
11 Giá máy nâng 2 800/400/600 200 Trung Quốc Mới 97%
12 Bộ phận giữa
máy nâng 4 2000/600/500 200 Trung Quốc Mới 97%
13 Cửa ra nguyên
liệu máy nâng 2 300/300/300 40 Trung Quốc Mới 97%
14 Giá sàng rung 7 2500/1500/1500 400 Trung Quốc Mới 97%
15 Sàng rung 1 2200/1400/1400 600 Trung Quốc Mới 97%
16 Máy tách kim
loại tĩnh điện 1 2000/2000/2400 1100 Trung Quốc Mới 97%
Trang 1617 Giá máy tách
gió 1 1800/800/800 200 Trung Quốc Mới 97%
18 Máy biến áp 1 500/500/500 100 Trung Quốc Mới 97%
19 Xyclon tách
gió 1 2500/800/800 200 Trung Quốc Mới 97%
20 Máy đóng gió 1 800/400/400 200 Trung Quốc Mới 97%
21 Tủ điện 2 1500/1500/1200 100 Trung Quốc Mới 97%
22 Lưới sàng 2 860/550/20 50 Trung Quốc Mới 97%
23 Dao 2 Bộ 500/150/150 50 Trung Quốc Mới 97%
24 Ống lọc bụi 2 1000/200/200 10 Trung Quốc Mới 97%
25 Ống 2 cấp 2 200/100/100 2 Trung Quốc Mới 97%
- Hệ thống phá dỡ thiết bị, linh kiện điện tử
Sơ đồ quy trình hệ thống phá dỡ thiết bị linh kiện điện tử được trình bày trong Hình 1.3
Trang 17Hình 1.3 Sơ đồ quy trình hệ thống phá dỡ thiết bị, linh kiện điện tử
• Chất thải điện tử được thu gom, vận chuyển và đưa về khu xử lý chất thải nguy
hại của Công ty Tại đây các chất thải điện tử như máy tính, màn hình ti vi, bản mạch điện tử… sẽ được các công nhân phá dỡ bằng máy cắt, khoan…sau đó phân loại thành các nhóm sau:
• - Nhóm 1: bo mạch điện tử đưa vào máy nghiền và phân tách bo mạch điện
tử
• - Nhóm 2: nhựa (vỏ màn hình, vỏ dây điện) chuyển sang cho bộ phần thu hồi
và xử lý tái chế nhựa
• - Nhóm 3: thủy tinh bán lại cho đơn vị tái chế hoặc tái sử dụng
• - Nhóm 4: Các chất thải khác không tái chế được sẽ được tiêu hủy trong lò
điện tử chuyển về máy phân tách điện-điện tử
- Hệ thống nghiền bản mạch điện tử
Thiết bị điện, điện tử thải
Khu tập kết CTNHMáy cắt, máy khoanPhân loại bằng thủ công
Bán lại cho đơn
vị tái chế hoặc tái sử dụng
Thiêu hủy trong
Trang 18Đối với nhóm mạch điện tử được xử lý bằng thiết bị nghiền sau đó thu hồi bột kim loại bán cho đơn vị tái chế, bột phi kim loại thiêu hủy trong lò đốt CTNH Sơ đồ hệ thống nghiền bản mạch điện tử được trình bày trong Hình 1.4
Hình 1.4 Sơ đồ cấu tạo thiết bị nghiền bản mạch điện tử
Hệ thống nghiền bản mạch điện tử có các thiết bị chính: Băng tải chuyền, máy nghiền chuyên dụng, xyclon tách gió, máy hoàn gió, máy xử lý bụi, quạt gió, ống giảm
âm, máy nâng, máy sàng rung, máy tách kim loại tĩnh điện
- Quy trình công nghệ xử lý chất thải điện tử
Quy trình công nghệ xử lý chất thải điện tử được trình bày trong Hình 1.5 và được
thuyết minh dưới đây:
Chất thải điện tử được tập kết về kho chứa, sau đó được tách thủ công để tạo ra 3 đầu ra chính:
- Nhựa và kim loại sạch được chứa vào các thùng riêng biệt chuyển đi tái chế:
- Nhựa và kim loại còn lẫn các thành phần nguy hại được chứa vào các thùng riêng biệt và chuyển đến hệ thống tẩy rửa
- Bản mạch: Tách bỏ hoàn toàn các linh kiện bằng máy hàn và các thiết bị phụ trợ Phần linh kiện được tách ra chuyển đến lò đốt để tiêu hủy
- Bản mạch điện tử sau khi đã tách hoàn toàn các linh kiện được chuyển đến hệ thống nghiền bản mạch
Công nhân vận hành cấp nguyên liệu lên băng tải vận chuyển vào máy nghiền Máy nghiền hoạt động theo cơ chế dạng búa đập, trong máy có lắp 12 bộ búa đập Máy
Trang 19nghiền có tác dụng nghiền nhỏ mạch điện tử thành các hạt có kích thước từ 0.2 – 0.8
mm Trên thân máy nghiền được bố trí một quạt hút hỗ trợ cho quạt hút tổng của hệ thống hút toàn bộ các hạt sang xyclon tách gió
Hình 1.5 Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý thiết bị điện, điện tử
Xyclon tách gió(sử dụng gió để phân tách các hạt sau nghiền) tại đây thiết kế một cánh quạt gió công suất 1,5Kw với bộ điều tốc để điều chỉnh tốc độ gió, có nhiệm vụ khuếch tán các hạt bụi, tại đây các hạt sẽ được tách thành hai dòng: Dòng 1 là các hạt có khối lượng lớn (chủ yếu là kim loại, hạt phi kim có kích thước lớn) không chịu tác dụng của dòng khí
sẽ rơi xuống dưới và ra ngoài theo cửa ống dẫn đến thiết bị gầu nâng 1 Dòng 2 là các hạt
có khối lượng nhỏ cuốn theo dòng khí đi vào xyclon hoàn gió
Xyclon hoàn gió có nhiệm vụ xử lý khí và bụi Tại đây các hạt được dẫn tới Xyclon theo phương tiếp tuyến, nhờ thế dòng không khí sẽ chuyển động trong hình trụ theo hình soắn ốc và hạ dần xuống đáy Lực ly tâm xuất hiện trong chuyển động xoáy các hạt vào thành xyclon Nếu hạt nặng và hạt kim loại thì va chạm vào thành sẽ mất động năng và rơi xuống, nếu hạt nhẹ có thể sẽ bám ngay vào thành, tích lũy thành lớp dày cũng rơi xuống đáy và theo cửa ra bụi đi xuống Các hạt bụi này được thu gom vào bao bì chứa
Bản mạch điện tửMáy nghiền mịnXyclon tách gió
Máy tách kim loại tĩnh điện
Phi kim loại (nhựa gỗ…) (đồng, sắt…)Kim loại
Phi kim loại (nhựa gỗ…)Máy xử lý bụi
Bụi, phi kim loại Kim loại
hỗn hợp
Hạt kích thước > 80 mm
Phân tách thủ công có thành phần nguy hạiKim loại, nhựa không
Kim loại, nhựa có
thành phần nguy hại
Chất thải điện tử
Trang 20và được tận dụng làm vật liệu hấp phụ Các hạt bụi phi kim có kích thước <0,01 mm không thu được tại xyclon hoàn gió sẽ chuyển sang máy xử lý bụi bằng 1 quạt hút tổng
có công suất 22 kW
Hỗn hợp khí bụi sau khi qua xyclon được chuyển đến máy xử lý bụi,tại đây các hạt bụi được giữ lại hoàn toàn bằng các túi vải lọc bụi(máy có 48 túi vải lọc bụi), không khí theo quạt hút đi ra ngoài có thông số nằm trong giới hạn cho phép của TC 3733-2002/QĐ-BYT Phần hỗn hợp các hạt kim loại (vẫn còn lẫn một lượng nhỏ phi kim) sau khi ra ngoài theo ống dẫn kim loại của xyclon tách gió được chuyển đến sàng rung nhờ
hệ thống gầu nâng 1
Sàng rung có nhiệm vụ phân loại các hạt có kích thước khác nhau: Hạt có kích thước lớn (>0,8mm) và thành phần chưa được nghiền hoàn toàn được tách ra tuần hoàn
về máy nghiền Hạt nhỏ hơn thì lọt qua sàng đưa đến máy tĩnh điện phân loại
Máy tĩnh điện sẽ có nhiệm vụ phân tách kim loại Trong máy có thiết kế 2 bản cực được cấp một nguồn điện cao thế một chiều (khoảng 20KV) từ máy tăng áp, 2 điện cực
sẽ tạo ra trong máy tĩnh điện một điện trường Dưới tác dụng của lực điện trường các hạt kim loại trở thành các cation và di chuyển về phía cực âm, khi đó hạt kim loại sẽ chịu 2 lực tác dụng (trọng lực và lực điện trường), hạt bụi rơi theo đường parabol xuống khay thu kim loại
Hạt dạng phi kim (nhựa, gỗ…) cũng có dạng chuyển động giống hạt kim loại nhưng theo chiều ngược lại Một lượng nhỏ hạt (hỗn hợp: kim loại, nhựa, gỗ) sẽ rơi thẳng xuống do va chạm trong môi trường điện trường sẽ được đưa đến thiết bị gầu nâng
2 vận chuyển tuần hoàn về máy tĩnh điện để phân loại tiếp
Kết quả là sau khi qua máy tĩnh điện, kim loại được tách ra triệt để được gom vào khay chứa và chuyển đến các cơ sở phân kim, tái chế kim loại
1.3.2.4 Hệ thống xử lý bóng đèn huỳnh quang, công suất 1,5 tấn/ngày
Chức năng
Nghiền các loại bóng đèn huỳnh quang dạng ống (đèn dài 1,2m, hay 0,6m) và bóng dạng tròn đèn compact tiết kiệm điện, đèn huỳnh quang để bàn, đèn huỳnh quang dạng tròn thành các mảnh thủy tinh có kích thước nhỏ, bột huỳnh quang, kim loại Các loại bột huỳnh quang thu hồi thu gom và lưu giữ trong bể đóng kén
Công suất, quy mô, kích thước
- Số lượng: 01 hệ thống
- Công suất: 1,5 tấn/ngày
- Danh mục thiết bị, vật tư cho hệ thống xử lý bóng đèn huỳnh quang
Bảng 1.9 Danh mục thiết bị, vật tư cho hệ thống xử lý bóng đèn huỳnh quang
TT Thiết bị, vật tư Thông số kỹ thuật lượng Số Xuất xứ trạng Hiện
Trang 211 Thùng phuy 200 L, 100 L- loại nắp trên
3 Thiết bị lọc bụi túi
- Chất hấp phụ: than hoạt tính biến tính (bằng lưu huỳnh hóa, tỷ lệ lưu hùynh chiếm
7 Ống khói - Cao 2m, thép CT3 dày 2 ly 01 Việt
Nam
Mới 97% + Thiết bị, cấu tạo và tính chất các loại CTNH có khả năng xử lý:
Thiết bị phá vỡ bóng đèn có 2 miệng nạp, miệng nạp tiếp bóng dài và miệng nạp tiếp bóng compact…nhiều loại bóng khác nhau theo kích thước và hình dạnh của bóng
Hệ thống được thiết kế cơ động, thuận tiện trong việc lắp đặt, vận chuyển dễ dàng Nguyên tắc của thiết bị nghiền bóng đèn huỳnh quang là: Các bóng đèn huỳnh quang thải được nghiền trên một hệ thống thiết bị khép kín
Cấu tạo: hệ thống cấu tạo gồm ba phần
- Bộ phận nghiền: có mục đích phá vỡ cấu trúc của bóng đèn thành dạng bột có kích thước 3 – 5 mm để phân tách thủy tinh, bột huỳnh quang, hơi thủy ngân
- Hệ thống hấp phụ hơi thủy ngân: hơi thủy ngân trong bóng đèn sẽ được hấp phụ
bằng than hoạt tính biến tính (bằng lưu huỳnh hóa)
- Công nghệ của hệ thống
Các loại chất thải được đưa vào xử lý tại hệ thống xử lý được trình bày trong Bảng 1.10
Bảng 1.10 Danh mục các loại chất thải đưa vào hệ thống xử lý bóng đèn huỳnh
Trang 22TT Tên chất thải
1 Bóng đèn huỳnh quang và các loại thủy tinh hoạt tính thải
Quy trình công nghệ của hệ thống được trình bày trong Hình 1.6 và được thuyết minh dưới đây
+ Bóng đèn phế thải được đưa vào buồng nghiền đập
Máy nghiền hoạt động làm nhiệm vụ đập vỡ bóng và nghiền nhỏ phần thuỷ tinh tới kích thước 3-4 mm Bóng đèn được nghiền bởi 2 quả lô chuyển động ngược chiều
nhau (2 quả lô có đường kính 12 cm) Quả lô dưới có lắp 1 băng tải, các sản phẩm sau
khi nghiền được băng tải này chuyển đến 1 sàng rung Sàng rung làm nhiệm vụ phân loại ra vụn thủy tinh và phần kim loại ở đui đèn
• Trong quá trình nghiền nhỏ bóng đèn, khi đó sẽ phát sinh 03 loại chất thải bao
gồm: thuỷ tinh, bột huỳnh quang và hơi thuỷ ngân, do đó để xử lý được cần phải tách riêng các loại nguồn thải này để thu gom xử lý bằng các phương pháp phù hợp và đảm bảo về mặt môi trường, cụ thể như sau:
Hình 1.6 Sơ đồ công nghệ xử lý bóng đèn huỳnh quang
+ Thu hồi phần kim loại của chuôi bóng đèn, dây tóc, bột thủy tinh:
Hỗn hợp bột sau khi nghiền bao gồm phần kim loại của chuôi bóng đèn, dây tóc, bột thủy tinh còn lẫn bột huỳnh quanh và một lượng rất nhỏ thủy ngân còn lẫn trong bột huỳnh quanh sẽ được chứa vào thùng chứa thùng phuy 200 lít chuyên biệt Lưu giữ trong
bể đóng kén của nhà máy Phần chuôi nhôm bóng đèn sẽ được thu gom lại Lưu kho và bán tái chế
+ Thu hồi và xử lý bột huỳnh quang hơi thuỷ ngân:
Hỗn hợp ban đầu sau khi đã tách thuỷ tinh thì chỉ còn lại hơi thuỷ ngân và bột huỳnh quang dưới tác dụng của áp suất âm của quạt hút sẽ được cho qua thiết bị lọc bụi túi vải tại đây bột thủy tinh, bột huỳnh quang sẽ bị giữ lại, còn hơi thủy ngân sẽ đi
Bóng đèn huỳnh quang thải
Hệ thống nghiền
TB lọc bụi túi vải
TB hấp phụ than hoạt tínhKhí sau xử lý đạt QCVN
Vụn thủy tinhChuôi nhôm
Trang 23tới buồng hấp phụ bằng than hoạt tính (kích thước của buồng hấp thụ: 55 x 55 x 90cm) Buồng hấp phụ gồm có 03 lớp than hoạt tính, chiều dầy của 01 lớp than hoạt tính từ 3-
7 cm Than hoạt tính sử dụng trong tháp hấp phụ là Than hoạt tính biến tính (bằng lưu huỳnh hóa, tỷ lệ lưu hùng chiếm 15-20%) Khí thải ra ngoài không còn chứa thuỷ ngân, bột huỳnh quang hoặc có chứa hàm lượng rất thấp đạt TC 3733-BYT
Khi hệ thống hấp phụ hơi thuỷ ngân đã bão hoà thì phải dừng thiết bị nghiền bóng
để thay thế các cột than hoạt tính hấp phụ thủy ngân
Lượng than hoạt tính trong thiết bị có thể hấp phụ hơi thủy ngân của 4000 bóng đèn thì bão hòa Than hoạt tính sau khi bão hòa trả lại cho nhà sản xuất để tiến hành hoàn nguyên, sau 03 lần hoàn nguyên và tái sử dụng thì than hoạt tính sẽ được chứa trong các thùng chứa 100L định kỳ chuyển xuống chôn lấp tại bể đóng kén
1.3.2.5 Hệ thống ổn định hoá rắn, công suất 45 tấn/ngày/hệ thống
Chức năng
Hoá rắn tro xỉ lò đốt và các chất thải trơ khác: trộn tro xỉ, bùn thải nguy hại với xi măng, sữa vôi, nước, cát, đá dăm…
Công suất, quy mô, kích thước
‐ Công suất: 45 tấn/ngày
‐ Số lượng: 2 hệ thống
‐ Danh mục và cấu tạo thiết bị của 01 hệ thống hóa rắn được trình bày trong Bảng
1.11
Bảng 1.11 Danh mục thiết bị hệ thống ổn định hoá rắn
TT Thiết bị Cấu tạo lượng Số Xuất xứ trạng Hiện
I Hệ thống nghiền nguyên liệu
1 Phễu cấp
liệu
Dạng phễu có Kích thước: dài x rộng
x cao = 3,5mx 2,5m x 1,2m Thiết bị cấu tạo bằng thép
01 Trung
Quốc
Mới 100%
3 Băng tải 02
Kích thước:
cao x dài = 3,8m x 9 m Gồm 1 hộp giảm tốc động cơ 5,5kW
01 Trung
Quốc
Mới 100%
4 Máy nghiền
búa
Gồm 01 động cơ 75 kW; 01 thân máy, 01 bơm dầu 1,5kW, khung đỡ máy
01 Trung
Quốc 100% Mới
Trang 2401 Việt
Nam
Mới 97%
Mới 97%
Nam
Mới 97%
Nam
Mới 97%
3 động cơ tháo liệu từ phễu công suất 4kW/động cơ
01 Trung
Quốc
Mới 100%
Trang 256 Máy xúc - 01 Việt
Nam
Mới 100%
1 Nhóm chất thải từ ngành luyện kim và đúc kim loại
2 Vật thể mài, chất thải từ các cơ sở đốt, xỉ và tro đáy các loại
3 Nhóm bùn thải
3.1 Bùn thải axit alkyl từ quá trình lọc dầu
3.2 Bùn thải có các thành phần nguy hại từ quá trình xử lý nước thải công nghiệp
4 Vật liệu xây dựng, vật liệu thải
5 Chất thải khác
5.1 Chất thải rắn có các thành phần nguy hại từ quá trình xử lý khí thải từ quá trình sản xuất thuỷ tinh và sản phẩm xây dựng; từ ngành luyện kim; bụi khí thải 5.2 Chất thải có chứa amiăng
5.3 Chất thải có chứa kim loại nặng
5.4 Xỉ thải có các thành phần nguy hại
5.5 Xỉ và váng bọt từ quá trình nấu chảy kim loại màu có chứa kim loại nặng
5.6 Xỉ hàn có các kim loại nặng hoặc các thành phần nguy hại
5.7 Chất thải khác
5.8 Các loại xỉ, váng bọt từ quá trình luyện nhôm
6 Tro xỉ lò đốt
7 Chất thải xây dựng (bê tông, đất đá…)
Quy trình công nghệ của hệ thống ổn định hóa rắn được trình bày trong Hình 1.7
và được thuyết minh dưới đây
Trang 26Hình 1.7 Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống ổn định hoá rắn chất thải
− Bùn thải từ các Công ty, cơ sở sản xuất bao gồm các loại bùn hữu cơ và bùn vô cơ được chứa trong bao bì hoặc trong các thùng phi đậy kín và vận chuyển về nhà máy bằng xe tải chuyên dụng đảm bảo không bị rơi vãi hay rò rỉ trong quá trình vận chuyển Đối với bùn thải hữu cơ sẽ được tiêu hủy bằng lò đốt chất thải của công ty, còn bùn vô cơ sẽ được xử lý hóa lý qua công đoạn đóng rắn thành gạch block Vật liệu sử dụng phổ biến nhất để đóng rắn là xi măng Quá trình đóng rắn bằng xi măng
là thích hợp nhất với chất thải vô cơ đặc biệt là các chất thải có chứa kim loại nặng
Vì xi măng có độ pH cao nên các kim loại nặng được giữ lại dưới dạng hydroxit hoặc muối cacbonat Quá trình đóng rắn bùn thải thường phải dùng thêm nước vôi trong Ca(OH)2 Ngoài ra sữa vôi còn được dùng để tăng pH của vùng thải có tính axit Vôi kèm với xỉ than hay được dùng đóng rắn các bùn thải kim loại Các kết quả nghiên cứu đã chỉ ra rằng xỉ than và vôi có thể làm ổn định As, Cd, Cr … Trong bùn thải khi sử dụng xỉ than để đóng rắn chất thải, carbon không cháy trong xỉ có thể hấp thụ cac chất hữu cơ trong chất thải, do vậy xỉ than còn có tác dụng tốt để đóng rắn cả chất hữu cơ và vô cơ
− Quy trình đóng rắn gồm có 02 công đoạn như sau
+ Công đoạn phối trộn: Bùn thải, chất thải vô cơ và tro xỉ sau khi đốt bùn hữu cơ sẽ được phối trộn bằng máy trộn bê tông chuyên dụng với tỷ lệ như sau:
+ Đối với bùn thải:
+ Đối với tro xỉ, thủy tinh, các vật liệu trơ khác:
Chất thải trơ Xi măng Cát, đá dăm Nước vôi trong
Trang 27+ Đối với hệ thống ổn định-hóa rắn 1: Quá trình định lượng tỷ lệ chất thải và phụ gia được định lượng thủ công bằng các thùng chứa định lượng cho từng loại chất thải + Đối với hệ thống ổn định-hóa rắn 2: Quá trình định tỷ lệ chất thải và phụ gia được định lượng tự động theo tỷ lệ đã được lập trình (tùy thuộc vào loại chất thải đem hóa rắn mà cài đặt tỷ lệ phối trộn)
+ Quá trình đóng rắn bùn thải, chất thải vô cơ và tro xỉ lò đốt bằng xi măng được thực hiện bằng cách trộn thẳng các chất phụ gia vào chất thải bằng máy trộn bê tông thông thường, sau đó cho nước vào để thực hiện quá trình hydrat hóa trong trường hợp chất thải không đủ nước phải bổ sung
+ Công đoạn ép gạch: Sau khi bùn thải được phối trộn sẽ được đưa qua công đoạn ép gạch thành viên có kích thước khác nhau tùy thuộc vào khuôn định hình Kích thước phổ biến: Dài - Rông - Cao = 20:10:5 (Cm); 20:20:1 (Cm);
− Sản phẩm của hệ thống là các viên gạch đáp ứng được QCVN 07:2009/BTNMT và các quy chuẩn của Bộ xây dựng được sử dụng làm vật liệu xây dựng
− Nước thải rò rỉ từ hệ thống ổn định hóa rắn không lớn nhưng được thu gom và đưa vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của nhà máy để xử lý
1.3.2.6 Hê thống phá dỡ ắc quy thải công suất 24 tấn/ngày/hệ thống
Chức năng
Xử lý, thu hồi axit, thu hồi phế liệu nhựa và chỉ từ ắc quy thải
Công suất, quy mô, kích thước
‐ Số lượng: 02 hệ thống
‐ Công suất: 24 tấn/ngày/hệ thống
‐ Danh mục thiết bị của 1 hệ thống phá dỡ ắc quy được trình bày trong Bảng 1.13
Bảng 1.13 Danh mục thiết bị của hệ thống phá dỡ ắc quy
Hiện trạng
Mới 97%
Mới 97%
Trang 28Mới 97%
4 Hệ thống dàn phun kiềm Việt
Phun kiềm trong quá trình cắt ắc quy
Mới 97%
Các loại chất thải xử lý tại hệ thống phá dỡ ắc quy được trình bày trong Bảng 1.14
Bảng 1.14 Danh mục các loại chất thải xử lý tại hệ thống phá dỡ ắc quy
1 Các loại ắc quy chì thải
Nguyên liệu đầu vào của hệ thống là ắc quy thải có các thành phần, vật liệu sau:
- Dung dịch axit sulfuric có độ pH nhỏ hơn 1, nồng độ axit dao động trong khoảng 10-25%, chiếm khoảng 0-25% khối lượng chất thải ắc quy (tùy thuộc vào quy cách bảo quản acquy tại nơi sử dụng trước khi thải
- Tấm cực chì và các trụ cức bằng chì, chiếm khoảng 15-18% khối lượng chất thải
Trang 29Hình 1.8 Sơ đồ quy trình hệ thống phá dỡ ắc quy thải
− Các máy móc được lắp đặt trong xưởng tháo dỡ bình ắc quy, trên nền bêtông nhà xưởng sản xuất chắc chắn, chống rung và chống thấm
− Máy cắt có phía dưới bố trí khay thu axit thải Ắc quy được đưa vào băng chuyền,
cố định ắc quy bằng thanh hướng để giữ chặt ắc quy, điều chỉnh lưỡi cắt phù hợp với chiều cao của ắc quy Sau đó vận hành băng chuyền để đẩy ắc quy đi qua máy cắt (Toàn bộ phần máy cắt, lưỡi cắt ắc quy được ra cố thành buồng kín, cửa cấp liệu vào và ra có tấm chắn cao su mềm) Lưỡi cắt 1, 2 sẽ cắt nắp vỏ bình ắc quy rời ra
và đi theo băng chuyền ra Khay thao tác phá dỡ, phân loại Trong quá trình cắt nắp bình phía trên máy cắt bố trí dàn phun kiềm để trung hòa axit thải từ bình ắc quy và axit bám dính vỏ bình và lắc chì đảm bảo công nhân có thể phân tách thủ công sau khi cắt nắp Sau khi phân cắt, axit sau trung hòa tự chảy xuống bể chứa phía dưới, Công nhân mở cửa máy cắt và phân tách chì và vỏ nhựa bằng thủ công với thùng chứa chì và thùng chứa vỏ nhựa bên cạnh
+ Phần nhựa được đưa sang bể súc rửa nhựa thủ công
+ Phần chì đóng gói, lưu trữ đưa về lò nấu chì của Nhà máy
+ Axit thải được trung hòa một phần và nước súc rửa nhựa được bơm về bể chứa nước thải được xây dựng chìm ở cạnh khu vực phân tách ắc quy (bể gom có kích thước 3 x 1.5 x 1m), tại bể được bơm tự động để bơm về hệ thống xử lý nước thải của nhà máy, phần cặn bùn được thu gom đưa vào lò đốt CTNH của nhà máy
1.3.2.7 Hệ thống tái chế kim loại (nhôm, kẽm) công suất 10 tấn/ngày
Chức năng
Ắc quy thải
Bàn tháo nắp và thu
hồi axitMáy cắt
Vỏ bình, nắp bình Bản cực chì
Hệ thống XLNT
Nước thải
Nước thải Axit
Xúc rửa
Đơn vị có chức năng phù hợpĐơn vị tái chế
Bể gom nước
Trang 30Tái chế kim loại nhôm, kẽm, thành thỏi kim loại thành phẩm
Công suất, quy mô, kích thước
‐ Công suất: 10 tấn/ngày
‐ Số lượng: 01 hệ thống
‐ Danh mục máy móc thiết bị của hệ thống được trình bày trong Bảng 1.15
Bảng 1.15 Danh mục thiết bị hệ thống tái chế kim loại công suất 10 tấn/ngày
1 Nồi nấu kim loại dung tích 550 kg
nhôm lỏng
1
Trung Quốc 95%
3 Hệ thống khuôn đúc nhôm 1 Trung Quốc 95%
4 Hệ thống quạt hút khí thải từ lò nấu 1 Trung Quốc 95% + Lò nấu kim loại được thiết kế theo dạng hình trụ tròn đứng, bằng vật liệu thép Hệ thống gồm 02 lò nấu luyện kim loại có cấu tạo chính gồm 6 lớp:
+ - Lớp I: gạch cao nhôm đặc biệt A82 dày 110mm
+ - Lớp II: gạch cao nhôm loại 2 dày 150mm
+ - Lớp III: bê tông chịu nhiệt dày 150mm
+ - Lớp IV: gạch chịu lửa dày 110mm
+ - Lớp V: bông thuỷ tinh cách nhiệt
+ - Lớp VI: vỏ làm bằng thép chịu nhiệt dày 10mm
1 Phôi nhôm, kẽm từ quá trình gia công tạo hình có thành phần nguy hại
2 Kim loại (nhôm kẽm) phế liệu nhiễm thành phần nguy hại
Trang 313 Các loại phế liệu kim loại (nhôm, kẽm) nhập khẩu đáp ứng QCVN
66:2018/BTNMT Phế liệu nhập khẩu được xử lý bằng hệ thống tái chế công suất 72 tấn/ngày
Quy trình công nghệ hệ thống tái chế kim loại công suất 10 tấn/ngày được trình
bày tại Hình 1.9 và được thuyết minh dưới đây:
Hình 1.9 Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống tía chế kim loại công suất 10
tấn/ngày
Các loại phế thải kim loại nhôm, kẽm, bao gồm cả phế thải kim loại có chứa các thành phần nguy hại (các loại xỉ, vụn xỉ, phoi, vỏ lon bia ) từ kho chứa được đưa vào
hệ thống lò nấu nhôm chạy bằng điện năng theo từng mẻ riêng Khối lượng 1 mẻ khoảng
200 kg phế liệu kim loại được nấu luyện trong 30 phút
Nguyên liệu đầu vào bao gồm nhôm, kẽm và các chất phụ gia như đá vôi, huỳnh thạch, than củi… được tiến hành sản xuất qua các bước sau:
− Chuẩn bị nguyên liệu:
− Nhôm, kẽm nguyên liệu được phân loại và nhập kho, bảo quản theo đúng quy cách + Các chất phụ gia: kích cỡ hạt thích hợp và bảo quản ở nơi khô ráo
− Quy trình nấu luyện: Quy trình nấu luyện có đặc điểm như sau:
+ Phế liệu kim loại (nhôm, kẽm) được phối liệu với phụ gia và tiến hành quá trình thiêu trong lò đứng Công nghệ này phổ biến ở Anh, Pháp, Úc, Nhật, Zimbabue … với tên gọi “Imperial Smelting Process) Trong lò sẽ xảy ra quá trình oxi hoá và hoàn nguyên kẽm Sản phẩm ra khỏi lò là khí thải, hơi nhôm, kẽm (1), nhôm, kẽm lỏng (2) và xỉ (3) Các phản ứng hoá học chính xảy ra trong giai đoạn này:
2ZnS + 3O2 → 2ZnO + 2SO2ZnO + C → Zn + CO ZnO + CO → Zn + CO2
Phế liệu(Nhôm, Phụ giaNồi nấu
Khuôn đúcSản phẩm
BĐiện
năng
Trang 32Fe + ZnO → Zn + FeO + Xỉ thu được khi nấu luyện được tháo vào bể lắng để tách ra xử lý Xỉ lò chiếm khoảng 15% với các thành phần như CaO, SiO2, FeO, Al2O3 Xỉ nhôm được đem đi hóa rắn hoặc chuyển giao cho các đơn vị có chức năng tái chế phù hợp
+ Sản phẩm được làm nguội tự nhiên sau đó lưu vào khoang chứa sản phẩm
+ Phần khí, bụi thải phát sinh từ quá trình cấp liệu, quá trình mở cửa lò được thu gom về
hệ thống xử lý Trên nồi nấu kim loại ( nhôm, kẽm) có hệ thống quạt chụp hút khí thải
về hệ thống xử lý khí thải Khí thải sau xử lý đạt QCVN 19:2009/BTNMT cột B được thoát ra môi trường
1.3.2.8 Hệ thống tái chế kim loại (nhôm, kẽm) công suất 72 tấn/ngày
Chức năng
Tái chế kim loại nhôm, kẽm, thành thỏi kim loại thành phẩm
Công suất, quy mô, kích thước
‐ Công suất: 72 tấn/ngày
‐ Số lượng: 01 hệ thống
‐ Danh mục máy móc thiết bị của hệ thống được trình bày trong Bảng 1.17
Bảng 1.17 Danh mục thiết bị hệ thống tái chế kim loại công suất 72 tấn/ngày
4 Hệ thống xử lý bụi và khí thải 1 Trung Quốc 95%
+ Lò nấu kim loại được thiết kế theo dạng hình trụ tròn đứng, bằng vật liệu thép Hệ thống gồm 02 lò nấu luyện kim loại có cấu tạo chính gồm 6 lớp:
- Lớp I: gạch cao nhôm đặc biệt A82 dày 110mm
- Lớp II: gạch cao nhôm loại 2 dày 150mm
- Lớp III: bê tông chịu nhiệt dày 150mm
- Lớp IV: gạch chịu lửa dày 110mm
- Lớp V: bông thuỷ tinh cách nhiệt
- Lớp VI: vỏ làm bằng thép chịu nhiệt dày 10mm
+ Thân lò 1 và lò 2 có đường kính 4500mm
Công nghệ
Trang 33Quy trình công nghệ hệ thống tái chế kim loại công suất 72 tấn/ngày được trình
bày tại Hình 1.10 và được thuyết minh dưới đây:
Kim loại phế thải được Công ty thu gom từ các chủ nguồn thải đưa vào kho lưu chứa phế liệu, được phân loại thủ công, tại đây các loại phế khác (nhựa, gỗ…) còn lẫn trong nhôm phế được tách sơ bộ ra khỏi kim loại phế liệu Kim loại phế liệu sau khi được tách các tạp chất có thể phân loại sẽ đưa vào máy ép thủy lực để đóng kiện; đối với các dạng phế kim loại kích thước lớn sẽ được cắt nhỏ trước khi đưa vào lò nấu kim loại để tái chế ra sản phẩm kim loại thỏi
Các loại phế thải kim loại nhôm, kẽm, (xỉ, phôi, thanh, mảnh ) sau khi vận chuyển
từ các chủ nguồn thải sẽ được vận chuyển về cơ sở Tại đây, phế thải sẽ được phân loại
và tuyển chọn tách riêng, giảm kích thước cho phù hợp và thuận tiện cho việc cấp liệu vào lò nấu bằng máy ép thủy lực, rồi được vận chuyển, thu gom về vị trí quy định cạnh
lò tại hệ thống nạp liệu Hệ thống nạp liệu và cửa lò nạp liệu được vận hành tự động nhờ
hệ thống palăng nâng hạ
Lò nấu kim loại được vận hành theo công nghệ sử dụng nguyên liệu hấp thụ nhiệt
và phản xạ nhiệt với đặc điểm chính của lò là tốc độ xoay vòng tiết kiệm năng lượng (nhiệt được phản xạ vòng tròn nên nhôm hấp thụ nhiệt triệt để
Trước khi đưa nguyên liệu vào thân lò và đáy lò đã được mỏ đốt sấy được lên đến nhiệt độ 600ºC Sau đó mở nắp lò ở ngang than lò và kim loại nguyên liệu được xe nâng đưa lên bàn nạp liệu trước miệng lò rồi sau đó dung 1 xe nâng khác đẩy liệu vào trong
lò để nung luyện Mỗi lần nạp liệu vào lò khoảng 5-7 tấn kim loại đã được ép gọn phù hợp với kích thước của thân lò Sau khi đưa kim loại nguyên liệu vào thân lò, cửa lò được đóng chặt bằng hệ thống tự động Khí từ miệng lò vào trong lò nấu phế liệu đã tự động hấp thụ nhiệt và nóng chảy hoàn toàn do sự phân tán nhiệt trong toàn bộ thân lò
và đáy lò đồng đều, tốc độ nóng chảy đạt 1,5 giờ/1 lò Trong quá trình nấu, mỏ đốt đưa thân lò lên đến nhiệt độ 1.200ºC rồi tự động tắt để nhiên liệu đốt dư thừa tự dộng hấp thụ nhiệt và cháy hết
Nhôm được nấu luyện ở nhiệt độ 900÷1.000ºC; Dưới tác dụng của nhiệt từ mỏ đốt liệu, kim loại phế được đưa vào lò nấu luyện bị nóng chảy thành dung dịch kim loại lỏng
và chứa trên đáy lò Sau đó, kim loại lỏng được chảy vào hệ thống khuôn nằm trên băng truyền theo nguyên lý hạ bậc dòng chảy, nhiệt độ ổn định trong suốt quá trình rót vào khuôn Hệ thống băng truyền sẽ được chuyển động tự động đổ kim loại dạng thỏi ra khỏi khuôn Trong quá trình nấu luyện tùy theo phế liệu kim loại đầu vào và hỗn hợp nguyên liệu kim loại phối hợp và tùy theo yêu cầu của khách hàng, một phần kim loại lỏng sau công đoạn nếu nấu luyện được tiếp tục đưa vào lò luyện tinh để tạo thành sản phẩm kim loại có chất lượng tốt hơn
Trang 34Hình 1.10 Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống tái chế kim loại công suất 72
hệ thống làm mát thông qua thiết bị chụp hút khói nhờ tác động của quạt hút ly tâm cao
áp có công suất 30HP, áp suất 3000 Pa, vòng quay 2200 Rpm/min và lưu lượng hút khí đạt 7.000 m3/h Tại hệ thống làm mát, khí thải được giảm nhiệt nhờ quá trình giải nhiệt
tự nhiên và các loại bụi thô được lắng xuống dưới Mặt khác, do lượng nhiệt hấp thụ để nấu chảy kim loại cao nên lượng nhiệt thừa theo đường ống trên nắp đậy khi ra khỏi lò còn không dưới 150oC Sau đó, khí thải và bụi tinh được dẫn đi vào hệ thống lọc bụi túi vải Tại đây các hại bụi tinh (có kích thước <10 micromet) sẽ được lọc và thu lại triệt để bằng bộ phân rung giũ bụi bằng phương pháp thổi xung khí nén
Sau quá trình nấu luyện thô và luyện tinh tại 02 lò nấu luyện chính, xỉ kim loại được cào ra từ 02 lò chính sẽ được cho vào xe rùa chuyên dụng đưa vào các máy quay
xỉ nóng Tời nâng hạ sẽ nâng xe rùa lên và đổ vào lò nấu của máy quay xỉ nóng để tiếp tục nấu luyện Mô tơ trục đảo của máy có công suất 15kW quay dùng để khuấy xỉ kim
Phế liệu(Nhôm, kẽm)
Lò nấu luyện kim loại
Khuôn đúc
Sản phẩm kim
loại dạng thỏi
Lò tinh luyện kim loại
Thiết bị trao đổi
- Bụi kim loại
- Hơi kim loại
- Khí thải
- Nhiệt
Hệ thống XLKT
KT đạt QCVN 19:2009/BTNMT cột B
Trang 35loại lỏng nặng hơn xuống đáy lò theo máng dẫn ra ngoài và múc vào khuôn xỉ Tro bị còn lại được cào ra ngoài
Khi xỉ kim loại đã nguội hoàn toàn sẽ tiếp tục được đưa vào máy quay xỉ nguội để lấy hết thành phần kim loại còn lại trong xỉ Máy quay xỉ nguội hoạt động theo nguyên
lý dựa vào tỉ trọng của hạt bụi Xỉ được đưa vào lò quạt thổi với công suất 15kW và trục nghiền nhỏ bụi với công suất 18.5kW Khí đó, các hạt bụi không mang thành phần kim loại sẽ được thổi tung lên vào Cyclon thu bụi và túi thu bụi, còn hạt bụi mang thành phần kim loại nặng hơn sẽ rơi xuống máng dẫn ra ngoài, được thu gom lại và tiếp tục đưa vào quá trình nấu luyện nhôm cho mẻ sau
Bụi khí thải phát sinh được thu gom đưa về hệ thống lọc bụi thô bằng cyclon sau
đó qua Hệ thống xử lý bụi tinh bằng máy lọc bụi túi vải sử dụng phương pháp rung giũ bằng thổi xung khí nén Khi thải được đưa qua tháp hấp thụ bằng dung dịch kiềm để xử
lý các khí thải còn lại trước khi thải ra môi trường bằng ống khói Ống khói cao 13,5 m (tình từ mặt đất đến điểm cao nhất của ống khói) Khí thải sau xử lý đạt QCVN 19:2009/ BTNMT (cột B)
1.3.2.9 Hệ thống thu hồi kim loại từ bùn thải công suất 12 tấn/ngày
Chức năng
Thu hồi các kim loại có giá trị như đồng, niken, crom… từ bùn thải điện tử chứa kim loại và dung dịch mạ thải bằng phương pháp điện phân
Công suất, quy mô, kích thước
‐ Công suất: 12 tấn/ngày
‐ Số lượng: 01 hệ thống
‐ Thiết bị của hệ thống thu hồi kim loại từ bùn thải được trình bày trong Bảng 1.18
Bảng 1.18 Danh mục thiết bị của hệ thống điện phân thu hồi kim loại từ bùn thải
trạng
1 Băng tải, động cơ 2,2kW Việt
Nam 01
Chuyển chất thải tới bồn hòa tan Mới 97%
97%
3 Máy bơm định lượng công suất
0,7kW
Việt Nam 01
Bơm hóa chất vào bồn hòa tan
Mới 97%
Thực hiện quá trình điện phân
Mới 97%
Trang 365 Máy điện phân: bộ nguồn, hộp
biến tần, tủ điện chuyển dòng
Việt Nam 01
Điều khiển điện trong quá trình điện phân
Mới 97%
6 Bể chứa cặn dung tích 1m3
Việt Nam 01
Chứa bùn thải phát sinh trong quá trình xử lý
Mới 97%
7 Bể tráng điện cực dung tích 1m3 Việt
9
Kết cấu nâng gồm 01 động cơ tời
nâng hạ công suất 0,5kW; 02 động
cơ chạy công suất 1,5kW/động cơ
01
Nâng hạ, di chuyển thanh phản ứng
Mới 97%
Bảng 1.19 Danh mục thiết bị của hệ thống bồn phản ứng thu hồi kim loại
trạng
1 Bể phản ứng làm bằng vật liệu
chống ăn mòn
Việt Nam 12
Thực hiện quá trình phản ứng
Mới 97%
2 Bơm cấp liệu công suất
1,5kW/động cơ
Việt Nam 02
Bơm dung dịch thải và hóa chất vào bể chứa
Mới 97%
3 Bể chứa nước ót
Việt Nam 04
Chứa nước sau khi phản ứng từ bể phản ứng
Mới 97%
4 Bồn chứa nước thải đầu vào, dung
tích 10m3
Việt Nam 03
Chứa nước thải đầu vào
Mới 100%
5 Máy bơm hồi công suất 1,5kW Việt
Nam 02
Bơm hồi nước ót lên bể phản ứng Mới 97%
6 01 bồn chứa nước sạch và 01 máy
bơm áp lực công suất 2,2kW
Việt Nam 01
Bơm tráng rửa sản phầm
Mới 97%
Trang 377 Bể chứa bùn dung tích 1m3
Việt Nam 01
Chứa bùn phát sinh từ quá trình phản ứng
Mới 97%
8 Máy vắt công suất 7kW Việt
Nam 01 Vắt khô sản phẩm Mới
2 Dung dịch thải có chứa kim loài và bùn thải chứa đồng
Quy trình công nghệ hệ thống thu hồi kim loại từ bùn thải được thuyết minh dưới đây:
- Đối với các loại bùn thải và bảng mạch sau nghiền
Các loại bùn thải từ quá trình mạ điện, bùn điện phân, bùn từ quá trình tẩy rửa bản mạch điện tử, sẽ có chứa các kim loại và các hidroxit kim loại: Ni(OH)2, Cu(OH)2, Sn(OH)2, gọi chung là M(OH)n và một lượng nhỏ vàng, bạc, platin kết tủa dạng muối Bùn thải được đưa vào bể phản ứng nhờ bẳng tải Ở đây toàn bộ bùn được ngâm trong dung dịch axit thích hợp để hòa để hòa tan các kim loại, đưa chúng về dạng ion trong dung dịch:
M(OH)n + H2SO4 → M2(SO4)n + H2O
Bể phản ứng được làm bằng vật liệu chống chịu ăn mòn, có hệ thống cấp hóa chất
và đường xả cặn Trong quá trình hoạt động, khí thải phát sinh được thu bằng hệ thống thu khí
Quy trình thu hồi kim loại từ bùn thải và bản mạch điện tử sau khi phân tách được
trình bày trên Hình 1.11 và được thuyết minh dưới đây
Trang 38Hình 1.11 Sơ đồ công nghệ hệ thống thu hồi kim loại từ bùn thải
+ Đối với bùn thải và chất thải khác chứa đồng: sau khi đưa chất thải lên bể phản ứng sẽ
sử dụng dung dịch HNO3 hoặc H2SO4 để hòa tan đồng trong chất thải theo phản ứng:
Cu + 4HNO3 = Cu(NO3)2 + 2NO2 ↑ + 2H2O
CuO + H2SO4 = CuSO4 + H2O Cu(OH)2 + H2SO4 = CuSO4 + 2H2O + Đối với chất thải chứa thiếc, sử dụng axit HCl để hòa tan thiếc theo phản ứng:
Sn + 2HCl = SnCl2 + H2↑ SnO + 2HCl = SnCl2 + H2O Sn(OH)2 + 2HCl = SnCl2 + H2O + Đối với chất thải chứa bạc: đưa chất thải chứa bạc lên bồn phản ứng, cấp dung dịch HNO3 đặc vào, ở đây bạc sẽ tan vào dung dịch:
+ Ag + 2HNO3 = AgNO3 + NO2↑ + H2O
+ Đối với chất thải chứa vàng: cấp vào dung dịch HNO3 + HCl tỉ lệ 1:3 Dung dịch cấp vào này gọi là nước cường toan có khả năng hòa tan vàng theo chuỗi phản ứng phức tạp sau:
Au (rắn) + 3 NO3- (dd) + 6H+ (dd) → Au3+ (dd) + 3 NO2 (khí) + 3H2O (lỏng)
Bể phản ứngĐiện phân 1 Điện phân 2 Điện phân 3 Điện phân 4 Điện phân 5
Kim loại Kim loại Kim loại Kim loại Kim loại
Hệ thống xử lý
Tháp hấp thụ
Ống thoát khí
Nước thải
Khí thải
Trang 39+ Au3+ (dung dịch) + 4 Cl- (dung dịch) → AuCl4- (dung dịch)
+ Phản ứng oxi hóa trong trường hợp sản phẩm tạo thành là NO thay vì NO2
+ Au (rắn) + NO3- (dd) + 4H+ (dd) → Au3+ (dd) + NO (khí) + 2H2O (lỏng)
+ Sau quá trình hòa tan kim loại trong chất thải tại bồn phản ứng sẽ còn một lượng cặn được đưa đến lò đốt chuyên dụng để tiêu hủy Khí thải phát sinh tại bể phản ứng có thể phát sinh bao gồm H2, NO2, NO Khí thu gom về hệ thống xử lý khí, được hấp thụ bởi dung dịch NaOH Phần dung dịch chuyển sang hệ 5 bể điện phân hoặc đưa sang hệ thống bể phản ứng được trình bày tại mục dưới đây
+ Cấu tạo bể điện phân: Bể điện phân được chế tạo bằng nhựa compozit có kích thước 1
x 1,1 x 0,8 m mỗi bể, bao gồm 5 bể Mỗi ngăn có bố trí 5 thanh điện cực (2 âm, 3 dương), điện cực âm làm bằng chì, điện cực dương làm bằng đồng Miệng bể được đậy kín bằng 1 tấm nhựa meka trắng Có hệ thống ống dẫn hơi, khí sinh ra trong quá trình điện phân ra hệ thống xử lý khí 1 máy hạ thế chỉnh lưu dòng điện một chiều có dải từ 6 – 24 V
+ Quá trình điện phân: Dung dịch trong bể khi được cấp dòng điện một chiều thông qua các thanh cực chì sẽ điễn ra 2 quá trình như sau:
Hình 1.12 Sơ đồ công nghệ tách kim loại ra khỏi dung dịch bằng phương pháp
điện phân
+ Quá trình khử diễn ra ở thanh điện cực âm(catot): Các cation kim loại bám vào thanh điện cực âm nhận electron chuyển về kim loại nguyên chất Phản ứng:
Mn+ + ne → M + Quá trình oxi hóa diễn ra ở thanh điện cực anot: Các anion gốc axit, OH-chuyển đến thanh điện cực dương để cho electron chuyển háo thành các khí Phản ứng:
CuSO4AgNO3AuCl3
AgAu
Trang 40+ Thời gian điện phân phụ thuộc vào nồng độ kim loại cần tách trong dung dịch, dao động từ 10-12h
Các bể điện phân được đậy kín bằng nắp bằng nhựa meka Trong quá trình điện phân, khí phát sinh được thu về hệ thống xử lý khí Khí thải được đi qua tháp hấp thụ ướt sử dụng dung dịch NaOH
Nước thải sau quá trình điện phân chứa các loại axit như H2SO4 được thu về hố thu nước sau điện phân, sau đó được bơm vào trong các tank nhựa dung tích 1m3 và được đưa về hệ thống xử lý nước thải để tận dụng xử lý các loại nước thải có tính kiềm + Kim loại thu được ở điện cực sẽ được rửa sạch ở bể nước tráng rửa trước khi đưa lưu kho phế liệu
- Đối với các loại dung dịch thải có chứa kim loại và bùn thải chứa đồng
+ Đối với các dung dịch thải chứa kim loại: các loại dung dịch thải chứa kim loại tiếp nhận thường có chứa dung dịch muối CuSO4 và CuCl2, ngoài ra còn có chứa các loại axit H2SO4 và HCl hoặc dung dịch thu được từ bể phản ứng Dung dịch được bơm vào dàn bể phản ứng chịu ăn mòn Tại đây bổ sung bột kim loại (bột sắt) để diễn ra phản ứng tách đồng như sau:
Fe + Cu2+ = Fe2+ + Cu
+ Do trong dung dịch còn chứa một lượng axit nên sẽ xảy ra phản ứng ăn mòn sắt:
Fe + H2SO4 = FeSO4 + H2
Fe + HCl = FeCl2 + H2+ Đồng có trong dung dịch sẽ tạo kết tủa xuống đáy của bể phản ứng Sau thời gian khoảng 20 - 24 tiếng để phản ứng xảy ra hoàn toàn tiến hành xả bớt phần dung dịch sau phản ứng vào bể chứa nước ót Phần cặn kim loại được thu về bồn lọc để tráng rửa Sau khi tráng rửa, phần kim loại này được đưa về máy vắt li tâm để thu được bột kim loại khô, nước vắt sẽ được thu về hố gom nước vắt
+ Nước thải phát sinh từ các bể phản ứng chứa muối sắt (II) gồm FeSO4 và FeCl2, dung dịch này được sử dụng để xử lý nước thải tại hệ thống xử lý nước
+ Trong quá trình xảy ra phản ứng, khí thải phát sinh chủ yếu là khí H2 và hơi axit được thu về tháp hấp thụ khí nhờ quạt hút tổng, đảm bảo không phát sinh khí độc hại trong suốt quá trình xử lý
+ Đối với các loại bùn thải chứa đồng được đưa vào dàn bể phản ứng Tại đây sẽ bơm axit sunfuric để diễn ra phản ứng hòa tan đồng có trong bùn:
Cu + H2SO4 = CuSO4 + H2 + Dung dịch nước chứa đồng sẽ được đưa về bể chứa nước ót và được xử lý như đối với dung dịch chứa đồng đã trình bày ở trên Phần cặn bùn sẽ được thu hồi, đưa ép ở máy
ép bùn và được xử lý trong lò đốt