Báo cáo đề xuất cấp GPMT của dự án Bổ sung hạng mục tái chế phế phụ phẩm ngành luyện kim trên cơ sở tận dụng vật chất sẵn có của Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim

Nắm bắt đƣợc vấn đề cấp thiết và nhu cầu của thị trƣờng trong những năm vừa qua, Công ty TNHH Nhật Phát đã quyết định đầu tƣ, cải tạo các hạng mục công trình, bố trí lại công năng của nh

MỤC LỤC

MỤC LỤC 1

DANH MỤC BẢNG 3

DANH MỤC HÌNH 4

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT 5

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 6

1.1 Tên chủ dự án đầu tư 6

1.2 Tên dự án đầu tư 6

1.3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư 11

1.3.1 Công suất hoạt động của dự án đầu tư 11

1.3.2 Công nghệ của dự án đầu tư 11

1.3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư 24

1.4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu (loại phế liệu, mã HS, khối lượng phế liệu dự kiến nhập khẩu), điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư 24

1.5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư 26

1.5.1 Hiện trạng các hạng mục công trình của dự án 26

1.5.2 Máy móc thiết bị của dự án 27

CHƯƠNG II SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 38

2.1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường 38

2.2 Sự phù hợp của dự án đầu tư đối với khả năng chịu tải của môi trường 38

CHƯƠNG III KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ 39

3.1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải 39

3 1.1 Thu gom, thoát nước mưa 39

3.3.1 Đối với rác thải sinh hoạt 50

3.3.2 Đối với chất thải rắn sản xuất 50

3.5 Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung 51

CHƯƠNG IV NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 54

4.1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải 54

4.2 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải 54

CHƯƠNG V KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ

LÝ CHẤT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA

DỰ ÁN 56

5.1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải của dự án 56

5.1.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm: 56

5.1.2 Kế hoạch quan trắc chất thải, đánh giá hiệu quả xử lý của các công trình, thiết bị xử lý chất thải 56

5.2 Chương trình quan trắc chất thải (tự động, liên tục và định kỳ) theo quy định của pháp luật 57

5.2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ 57

5.2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục chất thải 58

5.3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hằng năm 58

CHƯƠNG VI CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 59

PHỤ LỤC 60

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1 Tọa độ mốc giới khu đất thực hiện dự án 6

Bảng 1.4 Thành phần của bụi lò hồ quang điện 22

Bảng 3 Nhu cầu nguyên vật liệu sản xuất 1 tấn sắt xốp 24

Bảng 4 Nhu cầu nguyên vật liệu sản xuất 1 tấn phôi thép 24

Bảng 5 Nhu cầu nguyên vật liệu sản xuất 1 tấn oxít kẽm 25

Bảng 6 Nhu cầu nguyên vật liệu của nhà máy dự kiến 1 năm sản xuất 25

Bảng 7 Các hạng mục công trình hiện có của dự án 26

Bảng 8 Danh mục máy móc, thiết bị hiện có tại Nhà máy 27

Bảng 9 Danh mục máy móc, thiết bị đầu tƣ bổ sung 37 Bảng 10 Tổng hợp nội dung thay đổi so với Báo cáo ĐTM đã đƣợc phê duyệt 53

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Vị trí địa lý của dự án 10

Hình 1.2 Sơ đồ công nghệ tạo viên 12

Hình 1.3 Sơ đồ thiết bị xử lý bụi, khí thải tại khu vực lò nung đứng 13

Hình 1.4 Sơ đồ công nghệ sản xuất sắt xốp kèm dòng thải 14

Hình 1.5 Sơ đồ thiết bị xử lý bụi, khí thải lò hoàn nguyên 16

Hình 1.8 Sơ đồ thiết bị hệ thống lọc bụi túi vải tại công đoạn ra sắt xốp 18

Hình 1.9 Sơ đồ công nghệ sản xuất luyện thép 19

Hình 1.10 Sơ đồ thiết bị xử lý bụi tại lò điện hồ quang và lò LF 20

Hình 1.11 Sơ đồ công nghệ sản xuất oxit kẽm kèm theo dòng thải 21

Hình 1.12 Lò nung đứng 31

Hình 1.13 Lò quay hoàn nguyên 33

Hình 1.14 Lò hồ quang điện 34

Hình 1.15 Lò LF (lò tinh luyện) 34

Hình 3.1 Hệ thống tuần hoàn nước thải sản xuất 45

Hình 3.2 Hệ thống xử lý bụi, khí thải tại khu vực lò Nung đứng 45

Hình 3.3 Sơ đồ khối hệ thống xử lý bụi, khí thải tại lò điện và lò LF 46

Hình 3.4 Sơ đồ khối hệ thống xử lý bụi, khí thải quá trình sản xuất oxít kẽm 47

Hình 3.4 Sơ đồ nguyên lý hoạt động hệ thống lọc bụi túi vải 48

Hình 3.5 Sơ đồ tháp hấp thụ 48

Hình 3.6 Kho chất thải nguy hại 51

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

ATMT - An toàn môi trường

BOD5 - Nhu cầu oxy sinh hoá đo ở 200C - đo trong 5 ngày CBCNV - Cán bộ công nhân viên

CESAT - Trung tâm Khoa học và Công nghệ Môi trường CHXHCN - Cộng hòa xã hội chủ nghĩa

COD - Nhu cầu oxy hóa học

CTNH - Chất thải nguy hại

KHQLMT - Kế hoạch quản lý môi trường

KTXH- ANQP - Kinh tế xã hội- An ninh quốc phòng

NVLXD - Nguyên vật liệu xây dựng

PCCC - Phòng cháy chữa cháy

UBND - Ủy ban nhân dân

WTO - Tổ chức Thương mại thế giới

WHO - Tổ chức Y tế Thế giới

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

1.1 Tên chủ dự án đầu tư

- Tên chủ dự án: Công ty TNHH Nhật Phát

- Địa chỉ văn phòng: Số 131 Trần Nguyên Hãn, phường Trần Nguyên Hãn, quận Lê Chân, thành phố Hải Phòng

- Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư:

Ông Phạm Quang Sáng Chức vụ: Giám đốc

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: thị trấn An Lão, huyện An Lão, thành phố Hải Phòng Ranh giới tiếp giáp của khu đất dự án với xung quanh như sau: + Phía Bắc: giáp sông Đa Độ;

+ Phía Đông: giáp Nhà máy SX gỗ ván dăm Cầu Vàng (thuê của Công ty Thương mại dịch vụ và Xuất nhập khẩu Hải Phòng)

+ Phía Tây: Công ty TNHH TM và Bao bì Vĩ Lâm (thuê của công ty cổ phần Toàn dân Lập)

+ Phía Nam: giáp đường Quốc lộ 10

+ Tọa độ mốc giới khu đất thực hiện dự án như sau:

Bảng 1 Tọa độ mốc giới khu đất thực hiện dự án

Cổ phần Lisemco chuyên gia công kết cấu mạ kẽm các sản phẩm thép, Khu công nghiệp Tràng Duệ trong phạm vi bán kính 1km không có các công trình công cộng, văn hoá, tôn giáo, di tích lịch sử cần bảo vệ

Công ty TNHH Nhật Phát đã được Sở Kế hoạch và đầu tư thành phố Hải Phòng cấp Giấy chứng nhận đầu tư số 02121000155 lần đầu ngày 12/10/2007, điều chỉnh ngày 24/7/2009 về việc thực hiện dự án đầu tư Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim fero hợp kim sắt công suất 28.000 tấn/năm theo công nghệ luyện kim không dùng Koke

Từ tháng 07/2010 đến 03/2012, Nhà máy đi vào vận hành và đã được Sở Tài nguyên và Môi trường thành phố Hải Phòng phê duyệt Đề án bảo vệ môi trường Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim fero hợp kim sắt công suất 28.000 tấn/năm theo công nghệ luyện kim không dùng Koke tại Quyết định số 1650/QĐ-STN&MT ngày 28/12/2009, Giấy xác nhận hoàn thành các nội dung của Đề án bảo vệ môi trường số 01/GXN – STNMT ngày 16/01/2012

Trong quá trình hoạt động, Nhà máy không sản xuất fero hợp kim sắt mà là luyện thép từ sắt xốp và thép phế cùng với các phụ gia như Si, Mn, …

Từ tháng 03/2012 đến tháng 06/2018, do ảnh hưởng của khủng khoảng kinh tế, Nhà máy tạm ngừng sản xuất do hoạt động thua lỗ Trong thời gian này, Ban giám đốc Công ty không ngừng tìm kiếm hướng đi mới trên cơ sở tận dụng được vật chất sẵn có của Nhà máy để giảm bớt thiệt hại về kinh tế

Nhận thấy phế phụ phẩm ngành luyện kim (phế liệu của ngành thép) hiện không được xử lý, gây ô nhiễm môi trường là vấn đề đang được báo động Hải Phòng lại là nơi tập trung của các nhà máy cán thép lớn của khu vực phía Bắc

nên lượng phế phụ phẩm ngành luyện kim này phát sinh ngày càng tăng, đơn vị

có chức năng thu gom và xử lý chất thải này còn hạn chế

Nắm bắt được vấn đề cấp thiết và nhu cầu của thị trường trong những năm vừa qua, Công ty TNHH Nhật Phát đã quyết định đầu tư, cải tạo các hạng mục công trình, bố trí lại công năng của nhà xưởng nhằm bổ sung Khu phân loại, gia công, sơ chế, tái chế phế phụ phẩm ngành luyện kim trên cơ sở tận dụng vật chất

có sẵn của Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim khi đưa Nhà máy tiếp tục hoạt động sản xuất trở lại (sản phẩm là sắt xốp và phôi thép), đồng thời xử lý phế phụ phẩm ngành luyện kim không nguy hại và xử lý bụi phát sinh từ lò hồ quang điện của nhà máy chính hoạt động sản xuất của Nhà máy (sản phẩm là oxit kẽm), không thu gom xử lý phế phụ phẩm ngành luyện kim nguy hại (như bụi thép,…) phát sinh ngoài nhà máy

Căn cứ theo điều Luật đầu tư số 67/2014/QH13 ngày 26/11/2014, Công ty TNHH Nhật Phát đã được Sở Kế hoạch và đầu tư thành phố Hải Phòng cấp Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư, mã số dự án 5766333154, chứng nhận thay đổi lần thứ 2 ngày 27/11/2017

- Quyết định phê duyệt/phê duyệt điều chỉnh báo cáo đánh giá tác động môi trường (ĐTM) của Dự án Bổ sung hạng mục tái chế phế phụ phẩm ngành luyện kim trên cơ sở tận dụng vật chất sẵn có của Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim: số 2053/QĐ-BTNMT ngày 26 tháng 6 năm 2018 của Bộ Tài nguyên

và Môi trường Theo quyết định phê duyệt báo cáo ĐTM dự án sẽ có quy mô, công suất như sau:

+ Sắt xốp công suất 100 tấn/ngày theo công nghệ luyện không dùng Koke

+ Phôi thép công suất 100 tấn/ ngày

+ Sản phẩm oxit kẽm >48%: 60 tấn sản phẩm/ngày

- Sau khi có quyết định phê duyệt ĐTM Dự án Bổ sung hạng mục tái chế phế phụ phẩm ngành luyện kim trên cơ sở tận dụng vật chất sẵn có của Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim, chủ đầu tư tiến hành thực hiện dự án với tiến độ như sau:

+ Từ tháng 11/2017 đến tháng 5/2019: Hoàn thiện hồ sơ pháp lý liên quan, mua sắm trang thiết bị

+ Tháng 6/2019 đến 21/11/2019: Tiến hành bảo dưỡng các máy móc thiết

bị sẵn có và bắt đầu triển khai lắp đặt máy móc thiết bị và thi công lắp đặt các hạng mục công trình bảo vệ khác trên phần diện tích đất trống của dự án

+Lắp đặt bổ sung hệ thống lọc bụi chữ A, hệ thống lọc bụi túi vải, tháp xử

+ Từ tháng 6/2020 đến tháng 10/2021 do ảnh hưởng của dịch bệnh covid,

do thiếu hụt nguyên liệu đầu vào, do máy móc thiết bị gặp sự cố nên quá trình vận hành thử nghiệm (6 tháng) của dây chuyền sản xuất oxit kẽm bị gián đoạn (Các văn bản liên quan đến quá trình vận hành thử nghiệm của dự án được đính kèm tại phụ lục của Báo cáo)

+ Tháng 6/2022, thực hiện Luật bảo vệ môi trường năm 2020, Công ty TNHH Nhật Phát làm công văn xin rút hồ sơ vận hành thử nghiệm dây chuyền oxit kẽm và tiến hành lập Báo cáo đề xuất cấp GPMT của dự án Bổ sung hạng mục tái chế phế phụ phẩm ngành luyện kim trên cơ sở tận dụng vật chất sẵn có của Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim

Phạm vi của báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường gồm:

+ Công suất, sản phẩm: Oxit kẽm>48% với công suất 60 tấn/ngày; Sắt xốp công suất 100 tấn/ngày theo công nghệ luyện không dùng Koke; Phôi thép công suất 100 tấn/ ngày

+ Xin cấp phép cho 1 dòng bụi, khí thải sau xử lý xả thải vào môi trường + Không có nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải (Dự án không xả thải nước thải ra ngoài môi trường)

- Quy mô của dự án đầu tư (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật

về đầu tư công): dự án nhóm B

n 1.1 Vị trí địa lý của dự án

NHÀ MÁY SẢN XUẤT SẮT XỐP VÀ LUYỆN KIM

DAISO VIỆT

1.3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư

1.3.1 Công suất hoạt động của dự án đầu tư

- Sắt xốp công suất 100 tấn/ngày theo công nghệ luyện không dùng Koke

- Phôi thép công suất 100 tấn/ ngày

- Sản xuất oxit kẽm >48% công suất: 60 tấn sản phẩm/ngày

1.3.2 Công nghệ của dự án đầu tư

1.3.2.1 Công ng ệ sản xuất sắt xốp

Nguyên liệu đầu vào để sản xuất gồm: quặng sắt hoặc phế liệu sắt, than don 5, đá vôi Công đoạn gia công chuẩn bị nguyên liệu là tạo ra nguyên liệu các loại đúng quy cách yêu cầu của công nghệ về cỡ hạt, thành phần hóa học, tính chất vật lý, đồng thời pha trộn các loại nguyên liệu đó theo tỉ lệ quy định

- Quặng sắt từ mỏ quặng hoặc phế liệu sắt với tỷ lệ sắt chiếm 60-65% được chuyển vào nhà máy và phân cấp qua sàng quay Loại sắt phế đúng kích thước từ 5-20mm được trực tiếp pha trộn nạp vào lò quay hoàn nguyên, còn các loại sắt bột mịn sẽ được phối trộn cùng với chất kết dính (Bentonite) được băng tải đưa vào bunke cấp liệu của máy vê viên để tạo viên

- Than don 5: Sử dụng than có cỡ hạt từ 1-5mm của Quảng Ninh, được sàng và rửa trước khi vận chuyển về nhà máy, lưu chứa tại khu vực chứa và chuẩn bị nguyên vật liệu và chuyển lên bunke cấp than đầu lò quay hoàn nguyên, dùng để cung cấp cacbon cho quá trình hoàn nguyên và bảo vệ sắt xốp tránh bị oxi hóa ngay trong lò hoàn nguyên

- Đá vôi: là loại 50-52% CaO, khi nhập về nhà máy được chứa trong khu chứa và chuẩn bị nguyên vật liệu có mái che Sau đó được chuyển đến bunke ở đầu lò để nạp vào lò theo tỷ lệ quy định

Tỷ lệ sử dụng nguyên liệu theo số liệu thống kê trong quá trình sản xuất là than/quặng = 0,3-0,6; đá vôi/than= 0,1

Hình 1.2 Sơ đồ công nghệ tạo viên

* Công nghệ tạo viên:

Các loại quặng mịn được đưa vào trộn khô pha với chất kết dính (Bentonite) là 4-5%, sau đó được chuyển vào trộn ẩm với lượng nước là khoảng 3-5% Hỗn hợp liệu sau khi trộn ẩm sẽ được chuyển vào máy vê viên với công suất là 150 tấn/ngày

Quặng viên được tạo ra từ máy vê viên sẽ được chuyển vào lò nung đứng

để nung làm rắn trước khi nạp vào lò quay hoàn nguyên Nhiệt độ nung là 6000

C đến 8000C Lò nung nung đứng có kích thước DxRxC=12mx4mx3m Quặng viên sau khi ra khỏi lò nung nung đứng sẽ được làm nguội tự nhiên

Bụi, khí thải phát sinh tại khu vực lò nung đứng được quạt hút thu về thiết

Khí, bụi, nhiệt

Sàng quay

Trộn khô Nguyên liệu

Hình 1.3 Sơ đồ thiết bị xử lý bụi, khí thải tại khu vực lò nung đứng

Chú thích:

1 - Chụp hút: 02 chụp, kích thước 1500x1500, 1000x1000mm

2 - Đường ống dẫn khí, bụi: đường kính 600mm

3 - Quạt hút: công suất 5,5kW; lưu lượng 160m3/s

4 - Thiết bị lọc bụi tĩnh điện: kích thước DxRxC = 8000x4000x3000mm

5 – Khoang thu bụi

6 - Đường ống dẫn khí sạch ra, đường kính 700x700mm

Bụi, khí thải phát sinh tại khu vực lò nung đứng được quạt hút thu về thiết

bị lọc bụi tĩnh điện Tại đây, bụi được giữ lại và chuyển vào khoang thu bụi, còn dòng khí sau khi tách bụi theo ống tâm đi lên trên

Nhà máy đầu tư bổ sung tháp xử lý khí thải để xử lý khí thải này đạt tiêu chuẩn trước khi thải ra ngoài môi trường

Hình 1.4 Sơ đồ công nghệ sản xuất sắt xốp kèm dòng thải

Bụi, ồn Bụi, ồn

Bụi, ồn , rung Than qua lửa

Bụi, nhiệt,

ồn, khí thải

Bụi,

ồn, rung

Nước làm mát

Bể tuần hoàn Nướ

Hệ thống làm nguội (kiểu thùng quay)

Lò quay hoàn nguyên

Bunke phối liệu Băng tải

Phế liệu/Quặng

viên

Tuyển từ

Bunke Thu bụi

Tháp xử lý khí thải

Ống khói

Hệ thống lọc bụi túi vải

Buồng lắng bụi thô

Buồng lọc bụi chữ A

Khí thải đạt tiêu chuẩn

Nguyên liệu cấp vào lò quay hoàn nguyên gồm: phế liệu hoặc quặng viên, than don 5 và đá vôi được chứa ở 4 bunke khác nhau và được pha trộn theo

tỷ lệ quy định bằng máy cấp liệu trên băng tải dẫn vào bunke đầu lò Từ bunke, hỗn hợp liệu được cấp vào lò quay hoàn nguyên bằng máy cấp van sao Tốc độ cấp liệu được khống chế và điều chỉnh bằng tự động hóa theo một chương trình

đã đặt trước

Khi lò quay hoàn nguyên bắt đầu hoạt động, nhiệt lượng trong lò được cấp bằng hệ thống phun dầu FO trong khoảng thời đầu để đưa nhiệt độ của lò đến nhiệt độ làm việc 11500

- 12500C, ở nhiệt độ này nguyên liệu vẫn giữ nguyên ở thể rắn, chưa bị chảy lỏng Dầu FO ở bồn chứa được bơm vận chuyển đến thiết bị hâm dầu, hâm lên 800C Dầu nóng, có độ loãng tốt, được bơm cao áp cấp vào mỏ phun dầu Đưỡng dẫn dầu cấp đến mỏ phun được thiết kế đi bên trong, trên chiều dài thân lò đặt các quạt gió phụ bổ sung áp lực cao đi ở ngoài Nhờ áp lực phun dầu lớn, khi phun qua mỏ phun sẽ tạo thành các tia dầu nhỏ và nhờ áp lực gió nên dầu cháy thành ngọn lửa dài theo dọc lò Đến khi lò đạt nhiệt

độ làm việc thì bộ phun dầu tự động ngắt Trong quá trình hoạt động, nguyên liệu cháy không tạo đủ năng lượng để giữ được nhiệt độ làm việc thì bổ sung một lượng than vào lò qua bộ phun than Nhờ lò quay hoàn nguyên với số vòng quay thích hợp (1,0-1,5 vòng/phút) nên hỗn hợp nguyên liệu dịch chuyển dần về phía đầu ra cuối lò Trong quá trình dịch chuyển từ đầu vào đến đầu ra trong lò quay hoàn nguyên, trong điều kiện nhiệt độ >10000C, Cacbon của than sẽ lấy Oxy trong Oxit sắt, khí thải (gồm cả Cacbon, Oxit Cacbon) không bay đi mà quay trở lại tiếp tục tuần hoàn quá trình lấy oxy cho đến khi quặng sắt trở thành sắt xốp và khí CO2 thoát ra, chỉ còn một lượng không đáng kể

- Sắt xốp ra khỏi lò quay hoàn nguyên ở nhiệt độ >10000C, ở nhiệt độ này, nếu tiếp xúc với không khí, sắt xốp sẽ bị oxy hóa trở lại biến thành oxit sắt Vì vậy, cần phải làm nguội sắt xốp đến nhiệt độ bình thường trước khi tiếp xúc với không khí Quá trình làm nguội sắt xốp được thực hiện trong hệ thống làm nguội Hệ thống làm nguội được bố trí ngay sau lò quay hoàn nguyên tạo thành một hệ thống kín không để không khí tràn vào Sắt xốp nóng di chuyển phía trong, còn nước làm mát phun bên ngoài hệ thống làm nguội kiểu thùng quay, trong quá trình làm nguội, sắt xốp không bị tiếp xúc với không khí nên không bị oxy hóa lại Sắt xốp sau khi ra khỏi hệ thống làm nguội đã ở nhiệt độ dưới

1000C, ở nhiệt độ này dù có tiếp xúc với không khí ẩm sắt xốp vẫn không bị oxy hóa lại

- Sắt xốp sau khi ra khỏi thiết bị làm nguội còn lẫn với than qua lửa nên phải qua hệ thống máy tuyển làm sạch Hệ thống này gồm: băng tải vận chuyển, sàng rung để sàng phân loại cỡ hạt và máy tuyển từ Qua sàng rung, sắt xốp cỡ hạt lớn (<8mm) được tách ra; sắt xốp vụn (cỡ <8mm) còn lẫn với than quan lửa được dẫn qua máy tuyển từ Tại máy tuyển từ sắt xốp vụn tiếp tục được tách ra khỏi than qua lửa Sắt xốp cỡ hạt lớn và sắt xốp vụn sau đó được chuyển về khu vực lưu chứa sản phẩm để bán trực tiếp hoặc chuyển sang công đoạn luyện thép

Than qua lửa được thu hồi và cung cấp cho các nhà máy khác làm nhiên liệu do vẫn còn nhiệt lượng của than

Hiện trạng, nhà máy đang xử dụng công nghệ xử lý khí thải lò quay hoàn nguyên như sau:

Hình 1.5 Sơ đồ thiết bị xử lý bụi, khí thải lò hoàn nguyên

Chú thích:

1 – Buồng lắng bụi thô (CxDxR = 10mx5mx5m)

2 – Buồng dập bụi nước (cao 10m, đường kính 5m)

3 – Quạt hút (công suất P=185 kW, lưu lượng hút khói Q=45.000 - 50.000m3/h)

4 – Ống khói (cao H =30m, đường kính chân/miệng ống khói = 1,5/0,8m) Hiện trang, bụi và khí thải từ lò quay hoàn nguyên được đưa vào buồng lắng bụi thô, qua buồng dập bụi nước trước khi thoát ra ngoài môi trường:

- Hai buồng lắng bụi thô kích thước CxDxR = 10mx5mx5m để lắng cỡ hạt bụi lớn hơn 0,1-0,5mm Tại đây, bụi có kích thước >0,1mm sẽ rơi xuống hố nước thu bụi và được tháo ra định kỳ đưa vào thu gom và đưa vào sản xuất bụi oxit kẽm của Nhà máy

- Còn bụi có kích thước <0,1mm và khí thải tiếp tục qua buồng dập bụi nước, phần lớn những hạt bụi mịn được màn nước hấp thụ rơi xuống đáy tháp và chảy vào bể nước thải Buồng dập bụi nước cao 10m, Φ5m, được phun nước 3 tầng tạo thành một màng tia nước đủ khả năng cuốn theo bụi mịn lắng xuống bể

dưới chân tháp Buồng dập bụi nước có kết cấu 2 tầng lưới bằng gỗ để tăng diện tích tiếp xúc của bụi và nước, đồng thời giảm tốc độ dòng khí thoát ra nhằm tăng hiệu suất lọc bụi Lưu lượng nước phun từ 8-10m3

/h

- Lượng nước thải sẽ được đưa về bể thu lắng bụi và bể tuần hoàn để giải nhiệt, tái sử dụng còn khí thải sẽ được quạt hút thoát ra theo ống khói vào môi trường

Hình 1.6 Buồng dập bụi nước Hình 1.7 Bể thu lắng bụi

- Quạt hút khói có lực hút 800mm và lưu lượng hút khói 45.000 - 50.000m3/h Hai động cơ công suất 185Kw chạy luân phiên Quạt hút khói có tác dụng tạo ra áp lực âm trong hệ thống loa quay để tạo điều kiện thuận lợi cho các phản ứng hóa lý xảy ra trong lò; đồng thời bảo đảm hút dẫn 100% lượng khói thoát ra ống khói, tránh việc rò rỉ khói trong lò ra môi trường làm việc xung quanh

Nhà máy sẽ đầu tư bổ sung hệ thống lọc bụi chữ A, hệ thống lọc bụi túi vải, tháp xử lý khí thải để thu gom triệt để bụi và khí thải phát sinh tại khu vực

lò quay hoàn nguyên trong quá trình sản xuất sắt xốp cũng như trong quá trình sản xuất oxit kẽm

Sau khi qua buồng lắng bụi thô, bụi và khí thải không đi qua buồng dập bụi nước nữa mà sẽ đi qua buồng lắng bụi chữ A, để tiếp tục lắng bụi và làm mát (gián tiếp bằng nước) trước khi đi vào hệ thống lọc bụi túi vải Tại hệ thống lọc bụi túi vải, bụi sẽ được giữ lại toàn bộ, còn khí thải sẽ theo hệ thống đường ống dẫn về tháp xử lý khí thải trước khi xả ra ngoài môi trường

Bụi phát sinh từ quá trình sàng tách than qua lửa và sắt xốp vụn qua hệ thống sàng rung và tuyển từ được thu gom và xử lý bằng thiết bị lọc bụi túi vải Bụi sau xử lý được thu gom và có thể tái sử dụng làm nguyên liệu cho các nhà máy sản xuất gạch

Hình 1.8 Sơ đồ thiết bị hệ thống lọc bụi túi vải tại công đoạn ra sắt xốp

5 - Túi vải: 105 túi, kích thước túi lọc d=120, h=3000mm

6 - Phễu chứa bụi

7 - Van xả bụi

8 - Ống dẫn khí sạch ra, đường kính 200x400mm

9 - Buồng lọc bụi thô: 02 buồng; kích thước DxRxC=4000x3000x6000mm

1.3.1.2 Công ng ệ luyện t ép

Hình 1.9 Sơ đồ công nghệ sản xuất luyện thép

Sắt xốp sau khi làm sạch được chuyển vào lò luyện hồ quang (công suất

15 tấn/mẻ) cùng với phế liệu thép và các chất phụ gia khác (tùy theo mác thép yêu cầu) để nấu chảy Quá trình nạp liệu phải nhanh, đều và phải phối hợp chặt chẽ giữa các loại liệu cục to, cục vừa và nhỏ một cách hợp lý

Nhiệt độ nấu chảy nguyên liệu trong lò là 17000C Để duy trì hồ quang phát ra ổn định và liên tục, trong lò hồ quang thường nối thêm cuộn cảm kháng

Hồ quang là nguồn dẫn nhiệt, dẫn điện nhưng đồng thời cũng là nguồn phát điện, phát nhiệt, do đó chùm hồ quang bị nén ép lại trong một thể tích rất bé, làm giãn rộng môi trường ion khí xung quanh, tạo nên một lực chuyển động quay, nhiệt lớn tập trung ở chính giữa lò để nung chảy nhiệt nhanh, đồng thời cũng tạo nên một áp suất động lớn làm cho nguyên liệu bị nén lõm sâu ở vùng dưới điện cực, do đó thép lỏng và xỉ được khuấy trộn mãnh liệt Trong quá trình nấu chảy có những biến đổi hóa lý xảy ra do bay hơi của các nguyên tố, oxy hóa của kim loại dẫn tới làm cho thành phần hóa học của kim loại thay đổi Nhiệm

vụ chính trong giai đoạn oxy hóa là khử photpho, các khí và các tạp chất trong kim loại, sau đó tiến hành khử cacbon đến giới hạn cho phép để đảm bảo giai đoạn hoàn nguyên và hợp kim hóa thời kì hoàn nguyên là khử oxy và lưu huỳnh trong thép triệt để, cuối cùng là hợp kim hóa thép, điều chỉnh thành phần và nhiệt độ của thép Hỗn hợp lỏng sau khi đã làm sạch được chuyển đến lò đúc sản phẩm Tại đây, sản phẩm sẽ được đúc theo các mác khác nhau tùy theo yêu cầu

Sắt xốp

Lò điện hồ quang (15 tấn/mẻ)

Lò LF (tinh luyện)

Đúc liên tục

Ồn, bụi, Nhiệt, CTR

Nhiệt, ồn

Phế liệu thép,

Phụ gia: Si, Mn,

Phôi thép

của khách hàng Xỉ sinh ra trong quá trình nấu chảy nguyên liệu được tách ra khỏi hỗn hợp lỏng, lượng xỉ sinh ra khoảng 8 – 10% lượng nguyên liệu vào lò Bụi và khí thải phát sinh từ lò điện hồ quang và lò LF sẽ được hút bằng chụp hút vào Cyclon để tách những hạt bụi có kích thước lớn nhờ lực ly tâm, còn những hạt bụi nhỏ theo dòng khí đi vào hệ thống lọc bụi túi vải Tại đây, bụi nhỏ được giữ lại, được thu gom sẽ cùng chất thải rắn sản xuất phát sinh của Nhà máy sẽ là nguyên liệu trong quá trình sản xuất oxit kẽm

Hình 1.1 Sơ đồ thiết bị xử lý bụi tại lò điện hồ quang và lò LF

Nhà máy sẽ đầu tư bổ sung tháp xử lý khí thải, đưa khí thải sau hệ thống lọc bụi túi vải về tháp xử lý khí thải, xử lý đạt tiêu chuẩn trước khi thải ra ngoài môi trường

1.3.1.3 Công ng ệ sản xuất oxit kẽm từ Quặng sắt c ứa kẽm và p ế p ụ

p ẩm ngàn luyện kim

Dự án“Bổ sung hạng mục tái chế phế phụ phẩm ngành luyện kim trên cơ

sở tận dụng vật chất sẵn có của Nhà máy sản xuất sắt xốp và luyện kim” với

mục đích xử lý, tái chế phế phẩm ngành luyện kim tạo ra các sản phẩm có giá trị cao như oxít kẽm, sắt hoàn nguyên, than qua lửa,… là nguồn nguyên liệu đầu vào cho các nhà máy khác

Khí thải đạt tiêu chuẩn

Hình 1.2 Sơ đồ công nghệ sản xuất oxit kẽm kèm theo dòng thải

Hệ thống làm nguội

(kiểu thùng quay)

Ồn, bụi, rung

Sàng rung

Tuyển từ

Ồn, bụi, rung

Khí lò quay

Kho thành phẩm

Sắt hoàn nguyên (>8mm)

Đóng gói

Quặng sắt chứa kẽm

>10%

Than ron 5 C> 75%C

Phế phụ phẩm ngành luyện kim

Băng tải pha liệu

Quạt gió

Lò quay hoàn nguyên

Tháp xử lý khí thải

Ống khói

Hệ thống lọc bụi túi vải

Buồng lắng bụi thô

Bột ZnO

>45%C

Buồng lọc bụi chữ A

Bột ZnO

>55%C

Bột ZnO

>60%C Than qua

Mô tả công nghệ:

Quặng sắt chứa kẽm làm nguyên liệu cho công nghệ sản xuất oxit kẽm này có hàm lượng kẽm khá cao (>10%), than don 5 có hàm lượng C trên 75% (đã được sàng, rửa trước khi về nhà máy) Tất cả được vận chuyển bằng xe tải kín về tập kết tại bãi liệu của công ty

Phế phụ phẩm ngành luyện kim là các các loại thép phế không nguy hại được thu gom, mua từ các nhà cung cấp và bụi lò hồ quang điện phát sinh trong quá trình luyện thép của nhà máy

Phế liệu thép hoặc bụi lò hồ quang điện của nhà máy với thành phần cơ bản là hỗn hợp bao gồm oxit kẽm thô (ZnO), oxit sắt (Fe2O3) và một phần nhỏ oxit bạc, chì clorua và oxit chì, muối natri clorua, với nhôm, silicat, megie và mangan…, trong đó hàm lượng oxit kẽm khá cao (>10%)

Bảng 1.4 Thành phần của bụi lò hồ quang điện

Phế phụ phẩm ngành luyện kim phát sinh từ quá trình sản xuất của Nhà máy và từ các nguồn khác (không nguy hại) sẽ được thu gom, vận chuyển đến Nhà máy bằng các xe tải được che kín, chuyển vào khu vực chứa và chuẩn bị nguyên vật liệu

Quặng sắt chứa kẽm, than don 5 và phế phụ phẩm ngành luyện kim được băng tải đưa từ 4 bunke cấp liệu với thể tích khoảng 8 m3

/téc vào bunke đầu lò

để phối liệu trước khi đưa vào lò quay hoàn nguyên Lò quay hoàn nguyên được

sử dụng để sản xuất oxit kẽm trong trường hợp tạm ngưng sản xuất sắt xốp Nhiệt độ trong lò quay hoàn nguyên trong quá trình sản xuất oxit kẽm luôn được duy trì tối thiểu 1.2000C, làm các kim loại trong nguyên liệu thăng hoa hình thành hơi kim loại

Khí thải chứa bụi và hơi kim loại sẽ theo dòng khí bước vào quá trình làm nguội khi qua buồng lắng bụi thô và buồng lọc bụi chữ A trước khi vào hệ thống lọc bụi túi vải

Tại buồng lắng bụi thô, nhiệt độ dòng khí giảm xuống còn khoảng

400-600oC, hơi kim loại phản ứng với oxi trong không khí tạo thành các oxit kim loại ngưng tụ dưới dạng bột mịn, được tách một phần qua buồng lắng bụi dựa trên nguyên lý va đập làm mất động năng của bụi Buồng lắng bụi thô có 2 cyclon và có 2 cửa thu sản phẩm Bụi thu được tại buồng lắng bụi thô là hỗn hợp các oxit kim loại trong đó hàm lượng oxit kẽm đạt khoảng trên 40%, các oxit khác như oxit chì, cadimi,…

Dòng khí đi qua buồng lắng bụi thô vào buồng lọc bụi chữ A Tại đây, dưới tác dụng trao đổi nhiệt bằng nước (gián tiếp), nhiệt độ dòng khí giảm nhanh chóng xuống còn khoảng 100-150oC Ở nhiệt độ này, hơi kẽm phản ứng với oxi không khí nhanh hơn và ngưng tụ thành oxit kẽm nhiều hơn Buồng lọc bụi chữ A có khoảng 20-24 khoang nhằm thu hồi bụi tốt hơn, hàm lượng oxit kẽm thu được ở đây đạt 55 đến 60%

Dòng khí mang theo lượng bụi oxit kẽm và hỗn hợp các kim loại dưới dạng bụi mịn không thu hồi được ở buồng lọc bụi chữ A sẽ được dẫn qua hệ thống lọc bụi túi vải để thu hồi triệt các oxit kim loại Sản phẩm thu được tại đây

có hàm lượng oxit kẽm rất cao, có thể đạt đến 65%

Phối trộn cùng các sản phẩm thu được qua buồng lọc bụi thô, buồng lọc bụi chữ A và hệ thống lọc bụi túi vải thu được là Oxit kẽm có hàm lượng trên 48%, đạt tiêu chuẩn và đủ điều kiện xuất khẩu

Dòng khí sau khi qua hệ thống lọc bụi túi vải hầu như chỉ còn các oxit phi kim như NOx, CO2, SO2, sẽ được đưa qua tháp xử lý khí thải Tại đây, khí thải được làm sạch hoàn toàn, thải ra môi trường đạt tiêu chuẩn cột B

Ngoài ra, tại lò quay hoàn nguyên còn có than qua lửa và sắt hoàn nguyên (sắt xốp) Than qua lửa và sắt hoàn nguyên (sắt xốp) được tách bằng hệ thống tuyển từ, sàng rung Than qua lửa được thu hồi và cung cấp cho các nhà máy khác làm nhiên liệu do vẫn còn nhiệt lượng của than Sắt hoàn nguyên (sắt xốp)

được khoảng trên 50-60%, được thu lại, tái sử dụng trong quá trình sản xuất phôi thép hoặc bán cho các nhà máy thép làm nguyên liệu

1.3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư

- Sản phẩm của dự án là oxit kẽm>48%, phôi thép, sắt xốp

1.4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu (loại phế liệu, mã HS, khối lượng phế liệu dự kiến nhập khẩu), điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư

a Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên liệu

Bảng 2 Nhu cầu nguyên vật liệu sản xuất 1 tấn sắt xốp

Bảng 3 Nhu cầu nguyên vật liệu sản xuất 1 tấn phôi thép

Bảng 4 Nhu cầu nguyên vật liệu sản xuất 1 tấn oxít kẽm

Bảng 5 Nhu cầu nguyên vật liệu của nhà máy dự kiến 1 năm sản xuất

b Nhu cầu sử dụng điện

Điện của dự án được cung cấp bởi các trạm biến áp của nhà máy từ nguồn

điện quốc gia khu vực huyện An Lão, dự kiến khoảng 2.200.000 KWh/năm

c Nhu cầu sử dụng nước

- Nước cấp cho hoạt động sinh hoạt:

+ Lượng nước thải sinh hoạt được tính toán dựa trên nhu cầu cấp nước Căn cứ theo QCVN 01:2021/BXD chỉ tiêu cấp nước sạch dùng cho sinh hoạt của khu vực nội thị đô thị phụ thuộc vào loại đô thị nhưng tối thiểu là 80 lít/người/ngày đêm, dự báo nhu cầu sử dụng nước trung bình là 50 lít/người/ngày đêm, nhu cầu sử dụng nước là 0,05 m3/ngày đêm

+ Lượng nước cấp sử dụng cho mục đích sinh hoạt của 100 cán bộ, công nhân trong giai đoạn thi công là: 100người x 0,05 m3/người/ngày = 5 m3

/ngày đêm

+ Nguồn cung cấp nước: Từ nguồn cấp nước sạch của Nhà máy cấp nước

- Nước cấp cho quá trình làm nguội kiểu thùng quay:

+ Lượng nước cấp bổ sung do bốc hơi khoảng 7-8 m3

/ngày

+ Nguồn cung cấp: Tái sử dụng nước thải sinh hoạt sau xử lý, từ hồ nước phía trước công ty

- Nước cấp cho tưới cây, dập bụi đường trong các ngày nắng nóng

d Nhu cầu sử dụng hóa chất

- Quá trình dự án đi vào hoạt động sẽ sử dụng hóa chất khử trùng và mật gỉ đường bổ sung dinh dưỡng cho hệ thống xử lý nước thải khi cần thiết

- Hóa chất sử dụng cho tháp xử lý khí thải là dung dịch NaOH hoặc sữa vôi

1.5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư

1.5.1 Hiện trạng các hạng mục công trình của dự án

Bảng 6 Các hạng mục công trình hiện có của dự án

1

Văn phòng (bao gồm nhà ăn, khu

2

Xưởng sản xuất (bao gồm khu vực

5 Sân, đường nội bộ, cây xanh, đất trống m2 3.950

STT Tên hạng mục Đơn vị Diện tích

+ Diện tích cây xanh

+ Diện tích đường nội bộ và đất sân

1.5.2 Máy móc thiết bị của dự án

a Danh mục máy móc, thiết bị hiện có tại Nhà máy

Bảng 8 Danh mục máy móc, thiết bị hiện có tại Nhà máy

Xuất

xứ

Thời gian lắp đặt

Phương án

sử dụng

1 Máy trộn vít xoắn 04 cái Trung Quốc

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng

2 Máy vê viên đồng bộ 02 cái Trung Quốc

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng

3 Lò Nung đứng 01 cái Trung Quốc

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng

4 Hệ thống cấp liệu bao 02 hệ Trung 2009 Bảo dưỡng,

Stt Tên thiết bị lƣợng Số

Xuất

xứ

Thời gian lắp đặt

6 Hệ thống băng tải cao su thống 02 hệ Trung Quốc

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử dụng

Việt Nam

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử dụng thiết bị lọc bụi tĩnh điện, bỏ ống khói lò nung đứng

1 Lò quay hoàn nguyên 01 cái Việt

Nam

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử dụng

Trung Quốc

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử dụng

3 Bộ phun dầu 01bộ Trung Quốc

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử dụng

4 Hệ thống làm nguội (kiểu

Trung Quốc

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử dụng

5 Máy tuyển từ 04 cái Trung Quốc

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử dụng

6 Hệ thống băng tải nhiệt thống 02 hệ Việt

Nam

2009 Bảo dƣỡng,

Tiếp tục sử

Stt Tên thiết bị lượng Số

Xuất

xứ

Thời gian lắp đặt

8

Hệ thống xử lý bụi lò

quay hoàn nguyên (buồng

lắng bụi thô, buồng dập

bụi nước, ống khói )

01 hệ thống

Việt Nam

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng buồng lắng bụi thô, ống khói,

Bổ sung thêm Buồng lọc bụi chữ A và tháp xử lý khí thải

9 Hệ thống sàng rung thống 01 hệ Việt

Nam

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng

10 Hệ thống lọc bụi túi vải thống 01 hệ Trung Quốc 2009

Bảo dưỡng, Tiếp tục sử dụng

11 Hệ thống cấp khí vào lò

hoàn nguyên

01 hệ thống

Trung Quốc

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng

1 Lò điện hồ quang 02 cái Trung Quốc

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng

2 Lò LF (lò tinh luyện) thống 01 hệ

Trung Quốc

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng

3 Hệ thống đúc tự động thống 01 hệ

Trung Quốc

2009 Bảo dưỡng,

Tiếp tục sử dụng