Thông số kỹ thuật của các thiết bị hệ thống xử lý nước thải đã được lắp đặt .... Thông số kỹ thuật của các thiết bị hệ thống xử ý nước thải ông đ ạn tá h Nitơ đã được lắp đặt .... Thông
Tên chủ dự án đầu tư
- Tên chủ dự án đầu tư: Công t Cổ phần Hóa chất hiếm Việt Nam
- Địa chỉ văn phòng: Khu Công nghiệp Cái Mép, phường Tân Phước, thị xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu
- Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư: Ông KODAMA KEITA
Chức vụ: Tổng giá đốc
Số CMND/Hộ chiếu: TZ1209692 Ngày cấp: 20/04/2017
Nơi ấp: Lãnh sự quán Nhật Bản tại Tp HCM
- Giấy chứng nhận đầu tư số 4353414027 (chứng nhận lần đầu ngày 22 tháng 3 nă , hứng nhận điều chỉnh lần thứ ngà 7 tháng 8 nă , chứng nhận điều chỉnh lần thứ ngà 9 tháng nă , hứng nhận điều chỉnh lần thứ 12 ngày 25/08/2022) do Ban Quản lý các KCN Bà Rịa – Vũng Tàu cấp cho Công ty Cổ phần hóa chất hiếm Việt Nam (VREC).
Tên dự án đầu tư
- Tên dự án đầu tư: Nhà máy sản xuất hợp chất Zirconium Việt Nam
- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Khu ông nghiệp chuyên sâu Phú Mỹ 3, phường Phước Hòa, thị xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu
- Cơ quan thẩ định thiết kế xây dựng: Ban Quản lý các khu công nghiệp
- Quyết định phê duyệt kết quả thẩ định bá á đánh giá tá động môi t ường:
Quyết định số 765/QĐ-BTNMT ngà 7 tháng 9 nă 8 ủa Bộ Tài ngu ên và Môi t ường về việc phê duyệt bá á đánh giá tá động ôi t ường của Dự án “Nhà á sản xuất hợp chất Zirconium Việt Na ” tại Khu công nghiệp chuyên sâu Phú Mỹ , phường Phước Hòa, thị xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu
- Quy mô của dự án đầu tư (phân ại th tiêu hí qu định của pháp luật về đầu tư ông): Nhó A
Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư
3.1 Công suất của dự án đầu tư:
Dự án “Nhà á sản xuất hợp chất Zirconium Việt Na ” sản xuất chế biến sâu quặng Zi n để sản xuất các loại hợp chất Zirconium và Sodium metasilicate với công suất như sau:
- Các hợp chất Zirconium khác (ZrO2.R2O3): 2.000 tấn/nă
3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư:
Dự án gồm 2 dây chuyền sản xuất (gọi là Nhà máy A và Nhà máy B), mỗi dây chuyền có công nghệ sản xuất riêng biệt Mỗi dây chuyền sản xuất sử dụng nguyên liệu khá nhau để sản xuất các sản phẩm khác nhau
3.2.1 hà má : ản uất n um h (ZOC)
Sản phẩm của nhà máy A gồm có:
- Sản phẩm chính: Zirconium oxychloride (ZOC) (ZrOCl2.8H2O): 11.500 tấn/nă
- Sản phẩm phụ: Sodium metasilicate (SMS) (Na2SiO3.5H2O): 8.500 tấn nă (Đâ à sản phẩm phát sinh trong quá trình sản xuất ZOC, sản phẩm có giá trị kinh tế thấp Sản phẩm này cung cấp cho các doanh nghiệp sản xuất thủy tinh t ng nước)
Nguyên liệu chính của dự án là tinh quặng Zircon Dự án sử dụng phương pháp phân huỷ quặng zircon với Kiềm trong lò gang ở nhiệt độ 500 0 C
Tinh quặng zircon sử dụng cho sản xuất ZOC là tinh quặng Zircon Việt Nam có các thành phần cho trong bảng 1.1 Tác nhân phân huỷ được sử dụng NaOH công nghiệp, tác nhân phản ứng ùng để hoà tan và làm sạch là HCl, loại công nghiệp và loại PA tuỳ theo từng ông đ ạn trong quy trình
Bảng 1.1 Thành phần và hoạt độ phóng xạ của tinh quặng zircon
TT Thành phần Đơn vị đo Giá trị đo
Nguồn: Viện Công nghệ xạ hiếm
Thành phần nà đượ đánh giá t ng thời gian 06 nă sản xuất thực tế của nhà máy sản xuất hợp chất Zirconium tại KCN Cái Mép
Qua thành phần phân tích cho thấ , hà ượng nhân phóng xạ tự nhiên trong tinh quặng gồm có: U, Th, Ra Hoạt độ phóng xạ gamma của tinh quặng 29,0 Bq/g
Mặ ù đâ à á nhân phóng xạ tự nhiên, nhưng hủ đầu tư ất chú trọng tuân thủ yêu cầu của Nhà nước Việt Nam về á phương iện đảm bảo an toàn cho sức khỏ n người và bảo vệ ôi t ường Về phương iện an toàn bức xạ, ở á ông đ ạn cần thiết như ử lý CTR, vận chuyển chôn cất CTR sau khi xử lý đều đượ phân tí h, đánh giá và xin cấp phép về an toàn bức xạ th qu định của
Bộ Khoa học và Công nghệ ơ đồ công nghệ sản xuất (kèm nguồn phát sinh chất thải) của Nhà máy A được thể hiện trong hình sau:
4 Hình ơ đồ công nghệ sản xuất kèm nguồn thải của Nhà máy A
Mô tả công đoạn ch nh sản xuất OC
Quá trình sản xuất của nhà máy bao gồ bước chính:
Bước 1: Cô đặc và nấu chảy
NaOH từ bồn chứa hoặc từ quá trình tuần h àn đượ bơ và t ng thiết bị ô đặc nhằm thu hồi Na H % sau đó hòa t ộn với quặng Zirconi Để kiềm hóa 150 kg tinh quặng zircon, cần 100 kg xút rắn + 227 kg xút tái chế Sau khi trộn át zi n và Na H, đun nóng hỗn hợp cát Zircon và NaOH trong lò nung Nhiệt độ gia nhiệt là 600 ~ 700 0 C Nhiên liệu để để đốt nóng là CNG và tiêu thụ là 150 Nm 3 /giờ (75Nm 3 /giờ × 2) Hỗn hợp t ước khi làm nóng chảy ở dạng bùn lỏng sệt, sau khi làm nóng chảy sẽ ở trạng thái bột mịn giống bột mì Sau quá trình nóng chảy bột sẽ được làm mát và chuyển tới quá trình tinh chế gu ên ý ơ bản của quá t ình ô đặc và nóng chảy:
Quặng thô i ni hưa qua ử ý được làm nóng chảy bằng NaOH Mục đí h ủa quá trình nóng chảy bằng kiềm này là phá hủy cấu trúc của quặng
ZrSiO4, tận thu các hợp chất Zirconi Hợp chất i ni không hòa tan t ng nước nhưng bị hòa tan t ng a it i i at được loại bỏ t ng giai đ ạn làm sạch và hòa tan Có hai thông số kỹ thuật quan trọng trong quá trình làm nóng chảy quặng: tỉ lệ NaOH/ZrSiO4 và nhiệt độ
Phản ứng xảy ra trong quá trình nóng chảy:
ZrSiO 4 + 4NaOH = Na 2 ZrO 3 + Na2SiO 3 + 2H 2 O
ZrSiO4 + 6NaOH = Na2ZrO3 + Na4SiO4 + 3H2O
Tỉ lệ mol NaOH/ZrSiO4 cần được duy trì trong khoảng 5,0 – 6,0 Nếu tỉ lệ này nhỏ hơn 5 thì hiệu suất phân hủy sẽ giảm và tỉ lệ hình thành Na2ZrSiO5 tăng
Tỉ lệ mol NaOH/ZrSiO4 cần được duy trì trong khoảng 5,0 – 6,0 Nếu tỉ lệ này nhỏ hơn 5 thì hiệu suất phân hủy sẽ giảm và tỉ lệ hình thành Na2ZrSiO5
6 tăng Việc phân tách Na, Si trong hợp chất Na 2 ZrSiO5 để thu hồi Zr không thể thực hiện được trong quy trình tinh chế
Các phản ứng xảy ra ở nhiệt độ 600-700 o C và đều là các phản ứng tỏa nhiệt
Nếu nhiệt độ trong lò thấp hơn nhiệt độ yêu cầu thì một phần NaOH không bị nóng chảy sẽ hóa rắn giống như i ăng Đâ à ngu ên nhân gâ a hiện tượng tắc nghẽn và ăn òn t ng ò
- Chất thải Để kiềm hóa 150 kg tinh quặng zircon, cần 100 kg xút rắn + 227 kg xút tái chế Khoảng kg hơi nước sẽ được tạo ra trong khi nung Na H ư bị nóng chả , không ba hơi Khí thải của quá trình này chủ yếu à hơi nước sẽ được quạt hút đưa a ng ài ôi t ường qua 3 ống th át hơi Tại khu vực xảy ra phản ứng phân giải trong lò nung, có thể phát sinh hiện tượng thể khí phun đẩy thể lỏng (có chứa NaOH), để đảm bảo xử ý hơn khí hứa Na H t ước khi thải a ôi t ường, tại khu vực này có lắp đặt thống lọ hơi khí D ist , khí thải sau xử ý được thoát ra ngoài qua ống khỏi
Bước 2: Quá trình tinh chế làm sạch
Bột từ quá trình nóng chả được phân tán và t ng nước tuần hoàn, sau đó đượ đưa và thiết bị loại nướ để phân tách thành hai pha rắn-lỏng Phần rắn trong thiết bị loại nước tiếp tụ được rửa bằng nước tiếp tụ được rửa sạch bằng nướ t ước khi chuyển tới các khâu tiếp theo Phần lỏng được chuyển tới quá trình kết tinh và thu hồi NaOH Một phần dung dịch rửa được tuần hoàn lại (sử dụng à nước phân tán), phần còn lại được chuyển tới hệ thống xử ý nước thải
Phần bánh rắn lại được tiếp tụ phân tán và t ng nướ và đượ điều chỉnh pH bằng a it HC au khi điều chỉnh pH hỗn hợp nà đượ bơ và thiết bị loại nướ để tiếp tục phân tách rắn-lỏng Phần rắn thu được trong thiết bị loại nước được rửa bằng nướ và đưa và giai đ ạn 3 (Hòa tan và loại Silic) Phần lỏng và dung dịch rửa được đưa tới hệ thống xử ý nước thải
Quá trình phân tách SMS
Mụ đí h ủa phân đ ạn này là phân tách SMS từ sản phẩm của quá trình nóng chảy và loại bỏ NaOH tồn ư và phần Silicat natri (Na2SiO3) tan tốt trong nước
Phản ứng t ng giai đ ạn này là:
+ Lượng nước dùng cho quá trình phân tán
Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải
Dự án có các nguồn phát thải khí và các công trình, biện pháp xử lý khí thải như bảng sau:
Bảng 3.26 Tổng hợp các nguồn phát thải khí và các công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải của dự án
TT Nguồn phát sinh bụi, khí thải
Hệ thống thu gom, xử lý khí thải
Chức năng hệ thống thu gom/xử lý
Số lượng ống khói/ống thoát hơi
Yêu cầu giám sát/kiểm soát khí thải (theo ĐTM)
I Các nguồn phát thải khí có trang bị hệ thống/thiết bị xử lý khí thải
1 Khí thải từ lò nung phân hủy kiềm
Mỗi lò trang bị 01 thiết bị xử ý hơi NaOH (Demister) được lắp đặt đồng bộ, hợp khối cùng lò nung
Xử lý khí thải chứa kiềm (NaOH) Khí thải sau xử lý được thoát ra ngoài qua ống khói
02 ống khói (mỗi lò nung có 01 ống), chiều cao 17m, đường kính 0,6m
- Thông số: Bụi tổng, hơi kiềm
- Quy chuẩn áp dụng: QCVN
Mỗi lò trang bị 03 quạt hút nhiệt được lắp đặt đồng bộ, hợp khối cùng lò nung
Dùng để hút khí nóng (và điều chỉnh áp suất trong lò) a ôi t ường thông qua ống th át hơi
06 ống th át hơi (mỗi lò nung có 03 ống), chiều cao 17m, đường kính 0,6m
Không yêu cầu giám sát/kiểm soát
2 Khí thải ò hơi sinh khối (sử dụng nguyên liệu trấu)
Hệ thống C n đa cấp và hệ thống lọc bụi túi vải
Xử lý bụi trong khí thải phát sinh từ quá t ình đốt nhiên liệu sinh khối t ước khi thoát a ôi t ường qua ống khói
01 ống khói có chiều a 4 , đường kính 1,45m
- Thông số: Bụi tổng, CO, NOx
- Quy chuẩn áp dụng: QCVN
3 Bụi, khí thải từ ông đ ạn sấy của hệ thống xử lý chất thải rắn có chứa nhân phóng xạ tự nhiên
Hệ thống có gắn xiclon thu bụi theo phương pháp khô và phương pháp túi ọc (bag filter)
Thu bụi, xử lý bụi, khí thải phát sinh trong quá trình xử lý CTR t ước khi thoát ra ôi t ường
01 ống khói có chiều cao 4 , đường kính 0,4m
- Thông số: Bụi tổng, CO, NOx
- Quy chuẩn áp dụng: QCVN
TT Nguồn phát sinh bụi, khí thải
Hệ thống thu gom, xử lý khí thải
Chức năng hệ thống thu gom/xử lý
Số lượng ống khói/ống thoát hơi
Yêu cầu giám sát/kiểm soát khí thải (theo ĐTM)
Hơi khí từ phòng thí nghiệm (phòng kiểm tra)
Thiết bị lọ ướt SQ- INS
Xử ý hơi khí thải cho phòng thí nghiệm, phòng kiểm tra
Khí thải sau xử lý thoát ra ngoài qua ống th át hơi a
01 ống th át hơi Chiều cao: 10,161m, đường kính: 0,45m
- Quy chuẩn áp dụng: QCVN
Hơi a it HC phát sinh từ ông đ ạn nạp liệu và sản xuất
- Thiết bị lọ ướt SQ1 xử ý hơi a it ắp tại sân hóa chất A
- Thiết bị lọ ướt SQ3 xử lý axit lắp tại sân hóa chất B
- Thiết bị lọ ướt SQ5 xử ý khí hơi a it ắp trong nhà máy A
Xử ý hơi a it phát sinh t ng ông đ ạn nạp liệu và sản xuất t ước khi thoát ra ôi t ường qua các ống th át hơi:
- Ống th át hơi số SQ1 chiều a : 8,5 , đường kính: 0,8m
- Ống th át hơi Q hiều a 6,95 , đường kính 0,45m
- Ống th át hơi Q5: Chiều a 6,95 , đường kính 0,45m
03 ống thoát hơi Không yêu cầu giám sát/kiểm soát
Hơi kiềm phát sinh từ ông đ ạn nạp liệu và sản xuất
- Thiết bị lọ ướt SQ2 xử lý kiềm lắp tại sân hóa chất A
- Thiết bị lọ ướt SQ4 xử lý kiềm lắp tại sân hóa chất B
Xử ý hơi kiề t ước khi th át a ôi t ường qua các ống th át hơi:
- Ống th át hơi Q : hiều a : 8,5 , đường kính:
02 ống th át hơi Không yêu cầu giám sát/kiểm soát
TT Nguồn phát sinh bụi, khí thải
Hệ thống thu gom, xử lý khí thải
Chức năng hệ thống thu gom/xử lý
Số lượng ống khói/ống thoát hơi
Yêu cầu giám sát/kiểm soát khí thải (theo ĐTM)
- Ống th át hơi Q4: hiều a : 8,5 , đường kính:
II Các nguồn phát thải khí không yêu cầu trang bị thiết bi xử lý khí thải
1 Hơi khí từ lò hầm
Không có hệ thống xử lý (Hoạt động của lò REMO chỉ phát sinh hơi nước không chứa chất gây ô nhiễm)
Hơi nước thoát ra ngoài thông qua 03 ống th át hơi
- Ống thoát 1: Chiều cao 8,5 , đường kính 0,4m;
- Ống thoát 3: chiều cao 8m, đường kính 0,6m;
03 ống th át hơi: Không yêu cầu giám sát/kiểm soát
2 Khí thải nồi hơi sử dụng CNG (03 cái)
Không yêu cầu xử lý khí thải
Hơi khí th át a ng ài qua ống th át hơi
03 ống th át hơi Không yêu cầu giám sát/kiểm soát
3 Khí thải từ thiết bị khử Nitơ
Không yêu cầu xử lý khí thải
Chiều cao ống th át hơi:5 Đường kính: 0,2m 01 ống th át hơi Không yêu cầu giám sát/kiểm soát
Tất cả các công trình xử lý khí thải đã h àn thành ắp đặt tại dự án, cụ thể như sau:
2.1 Khí thải từ hoạt động của lò nung phân hủy kiềm (nhà máy A):
Dự án sử dụng 2 lò nung phân giải kiềm sử dụng nhiên liệu CNG, công suất tiêu thụ của mỗi lò là 75Nm 3 /giờ Thành phần chủ yếu của CNG là metane (CH4), khi đốt chỉ tạo ra CO 2 và hơi nước, hầu như không phát sinh bụi và các loại khí độc khác
Lò nung được sử dụng để nung chảy tinh quặng zircon cùng kiềm (NaOH), các phản ứng trong lò nung tạo thành các hợp chất kết tủa (Na2SiO4; Na2ZrO3;…) và nước (H2O)
Nguyên liệu (quặng Zircon) chứa trong các thùng chứa, được nạp vào lò bằng hệ thống xe goòng
Hình 3.16 Thiết kế hệ thống thu gom, xử lý khí thải lò phân giải
Quá trình nung ở nhiệt độ 600 0 C-700 0 C à nước bố hơi (không à
Na H hóa hơi nhiệt độ ba hơi ủa NaOH là 1.388 0 C), các chất kết tủa chuyển thành dạng bột mịn Trong quá trình nung chảy cát Zircon không phát sinh bụi và
67 các khí thải độc hại Theo tính toán lý thuyết, tại khu vực xảy ra phản ứng phân giải, ưu tốc của hơi nước có thể lên tới 43m/s (các khu vự khá ó ưu tố hơi nước phát sinh khoảng 1,6m/s) nên có khả năng ảy ra hiện tượng phun đẩy
Na H ư (ở thể lỏng), do vậy tại khu vực này có lắp thiết bị xử ý D ist để xử lý NaOH (nếu có) trong hơi nướ t ướ khi th át a ôi t ường qua ống khói
Bảng 3.27 Các thông số của hệ thống xử lý khí thải lò nung phân hủy kiềm
TT Thông số Giá trị thiết kế
2 Công suất xử lý của Demister 15.000㎥/h
3 Chiều cao ống khói 17 (mm) -
4 Đường kính ống khói 600 (mm) -
7 Nitơ it, NO x (cơ sở sản xuất hóa chất), tính theo NO2
Hình 3.17 Sơ đồ nguyên lí thu gom xử lý giảm nhiệt độ hơi kh và xử lý hơi kiềm (NaOH) trong khí thải lò nung
Bồn lọc khí Quạt hút thải khí
Hình 3.18 Hệ thống xử lý hơi kiềm (Demister 1) tại lò nung số 1
Hình 3.19 Hệ thống xử lý hơi kiềm(Demister 2) tại lò nung số 2
Mô tả của Thiết bị Demister xử ý hơ k ềm cho Lò phân giải kiềm:
Thiết bị khử khí bao gồm ba phần thiết bị: một bồn phun tia dạng vòi sen, một bộ lọc khí và một quạt hút Khí hơi kiềm thải ra từ ò nung được xử ý sau đó thải khí thải an t àn a ôi t ường
Về trình tự xử lý khí thải như sau: T ước tiên khí thải sẽ đượ hút và đưa và bồn phun tại đâ á họng phun nước sẽ phun tưới từ trên xuống theo dạng tia vòi sen có tác dụng vừa làm mát khí thải vừa hấp phụ hơi kiềm bằng nướ đập từ trên và ơi uống đâ à bước xử ý sơ ấp
Khí thải đã h àn thành quá t ình ử ý sơ ấp sẽ đi và thiết bị khử ùi để xử lý thứ cấp Bên trong thiết bị lắp một bộ lọ ó độ dày khoảng và nước được phun ra bằng vòi phun giống như bồn phun Ngoài ra, bộ lọc khử cặn được cấu tạo bởi các sợi dây mảnh, giúp tăng iện tích tiếp xúc giữa khí thải và nước một cách hiệu quả, xử ý h àn t àn khí hơi kiềm, xử lý thứ cấp giúp xử lý khí thải một cách an toàn
Khí thải sau khi h àn thành ông đ ạn xử lý thứ cấp sẽ được quạt hút khí và đẩ a ng ài ôi t ường
2.2 Khí thải ò hơ s nh khối Để đáp ứng nhu cầu cung cấp nhiệt ượng lớn cho một số quá trình sản xuất của nhà máy A, dự án có sử dụng nồi hơi đốt bằng nhiên liệu trấu ( ò hơi sinh khối) Chủ đầu tư hợp đồng với Công ty Cổ phần Thuận Hải (Trụ sở tại tầng 10, tòa nhà Vinamilk – 10 Tân Trào, P Tân Phú, Q.7, TPHCM) về việc cung cấp, vận hành 01 hệ thống ò hơi sinh khối, công suất 20 tấn/h (Gồm 1 lò chính và một lò dự phòng có cùng công suất) Lò hơi sinh khối ó ưu điểm tiết kiệm nhiên liệu, sản ượng hơi ổn định, an toàn khi vận hành, hiệu suất cao 90% Thành phần của khói thải bao gồm các sản phẩm cháy của trấu, chủ yếu là các khí CO2, CO, N2, kè th i ư và t bụi bay theo dòng khí
Các thông số thiết kế và thành phần khí thải theo thiết kế của nhà cung cấp ò hơi sinh khối được thể hiện trong bảng sau:
Bảng 3.28 Thông số thiết kế và thành phần khí thải của nồi hơi sử dụng nhiên liệu sinh khối
TT Thông số Đơn vị Giá trị
1 Số ượng thiết bị Cái 2
2 Lượng nhiên liệu tiêu thụ Nm 3 /h 90 tấn/ngày -
3 Loại nhiên liệu tiêu thụ Trấu/viên nén -
4 Lượng khí thải phát sinh Nm 3 /h 34.980 -
6 Đường kính ống khói mm 1.200～1.450 -
6 Cacbon oxit, CO mg/Nm 3