Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường của Cơ sở “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên Giai đoạn 1 (điều chỉnh mở rộng lần 4)”

Công nghệ sản xuất của cơ sở: 3.2.1 Quy trình công nghệ sản xuất chính Hiện nay, cơ sở có 03 công nghệ sản xuất chính được bố trí tại các nhà máy như bảng dưới đây: Bảng 1.3.. Cấu tạo củ

MỤC LỤC

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT 4

MỞ ĐẦU 11

CHƯƠNG I 12

THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ 12

1 Tên chủ Cơ sở: 12

2 Tên Cơ sở: 12

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở: 15

3.1 Công suất hoạt động của cơ sở: 15

3.2 Công nghệ sản xuất của cơ sở: 16

3.3 Sản phẩm của cơ sở: 56

4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư: 57

4.1 Nhu cầu vật liệu đầu vào của dự án 57

4.2 Nhu cầu điện, nước, nhiên liệu: 59

4.3 Cung cấp hơi cho sản xuất: 59

4.4 Cung cấp khí nén: 60

CHƯƠNG II 64

SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 64

1 Sự phù hợp của cơ sở với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường: 64

2 Sự phù hợp của cơ sở đối với khả năng chịu tải của môi trường (không thay đổi so với báo cáo đánh giá tác động môi trường) 64

CHƯƠNG III 65

KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 65

1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải: 65

1.1 Thu gom, thoát nước mưa: 65

1.2 Hệ thống thu gom, thoát nước thải 67

1.3 Xử lý nước thải: 74

2 Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải: 111

2.1 Công trình xử lý: 111

3 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn thông thường: 119

3.1 Đối với rác thải sinh hoạt 119

3.2 CTR công nghiệp thông thường 120

4 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại 126

5 Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung: 131

6 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường trong quá trình vận hành: 132

6.1 Công trình, thiết bị phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường đối với nước thải 133

6.2 Công trình, thiết bị phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường đối với bụi, khí thải 133

6.3 Công trình, thiết bị phòng ngừa, ứng phó sự cố hóa chất 134

6.4 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường khác 137

7 Công trình, biện pháp bảo vệ môi trường khác: 145

8 Biện pháp bảo vệ môi trường đối với nguồn nước công trình thủy lợi khi có hoạt động xả nước thải vào công trình thủy lợi: Không có 145

9 Kế hoạch, tiến độ, kết quả thực hiện phương án cải tạo, phục hồi môi trường, phương án bồi hoàn đa dạng sinh học: Không có 145

10 Các nội dung thay đổi so với quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường: 145

CHƯƠNG IV 148

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 148

1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải: 148

2 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải: 148

2.1 Nguồn phát sinh Bụi, khí thải: 148

3 Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung: 177

3.1 Nguồn phát sinh tiếng ồn, độ rung 177

3.2 Vị trí phát sinh tiếng ồn, độ rung 177

CHƯƠNG V 179

KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ: 179

1 Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải 179

2 Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với bụi, khí thải 179

CHƯƠNG VI 180

CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 180

1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải: 180

2 Chương trình quan trắc chất thải (tự động, liên tục và định kỳ) theo quy định của pháp luật 180

2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ: 180

2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục chất thải: 181

2.3 Hoạt động quan trắc môi trường định kỳ, quan trắc môi trường tự động, liên tục khác theo quy định của pháp luật có liên quan hoặc theo đề xuất của chủ dự án: 181

3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hàng năm 181

CHƯƠNG VII 182

KẾT QUẢ KIỂM TRA, THANH TRA VỀ BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG ĐỐI VỚI CƠ SỞ 182

CHƯƠNG VIII 183

CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 183

1 Cam kết về tính chính xác, trung thực của hồ sơ đề nghị cấp phép môi trường 183

2 Cam kết việc xử lý chất thải đáp ứng quy chuẩn, tiêu chuẩn kỹ thuật về môi trường và các yêu cầu về bảo vệ môi trường khác có liên quan 183

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT

Sở TN&MT Sở Tài nguyên và Môi trường

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Bảng tọa độ khép góc toàn bộ cơ sở 12

Bảng 1.2 Chủng loại và công suất sản phẩm hiện tại của cơ sở 15

Bảng 1.3 Dây chuyền sản xuất tại các nhà máy 16

Bảng 1.7 Thời gian và nhiệt độ làm cứng kính 24

Bảng 1.8 Thành phần dung dịch chống in vân tay 26

Bảng 1.10 Quy trình công đoạn làm cứng và làm sạch kính 3D 31

Bảng 1.11 Thông số kỹ thuật của máy làm cứng và rửa sản phẩm 13 buồng 32

Bảng 1.12 Thành phần hóa học của nguyên liệu hợp kim nhôm 35

Bảng 1.13 Thông số kỹ thuật thiết bị gia công CNC 36

Bảng 1.14 Đặc tính và thông số kỹ thuật của dung dịch dầu cắt gọt công đoạn CNC 36

Bảng 1.15 Thành phần dầu cắt sử dụng trong máy CNC 37

Bảng 1.16 Thành phần vật liệu đánh bóng 38

Bảng 1.17 Danh sách số lượng thiết bị Cleaning, Dipping tại dự án 38

Bảng 1.18 Thông số kỹ thuật của thiết bị làm sạch tự động Dipping 38

Bảng 1.19 Thông số kỹ thuật máy làm sạch Dipping 40

Bảng 1.20 Thông số kỹ thuật máy nén khí của cơ sở 46

Bảng 1.21 Thông số kỹ thuật các nồi hơi của dự án 48

Bảng 1.22 Danh sách các linh kiện, sản phẩm lỗi hỏng của cơ sở 50

Bảng 1.23 Phương án sơ hủy hàng lỗi, hỏng của Dự án 50

Bảng 1.24.Thông số kỹ thuật của 01 máy ép phoi nhôm 54

Bảng 1.25 Chủng loại và công suất sản phẩm của cơ sở 56

Bảng 1.26 Nhu cầu nguyên liệu, hóa chất phục vụ sản xuất 57

Bảng 1.27 Nhu cầu hóa chất sử dụng trong xử lý chất thải 58

Bảng 1.28 Nhu cầu điện, nước, nhiên liệu của Cơ sở 59

Bảng 3.1 Tọa độ các điểm xả thải nước mưa của cơ sở 65

Bảng 3.2 Vị trí các hố ga tại cơ sở 67

Bảng 3.3 Thống kê kích thước đường ống và chiều dài của hệ thống thoát nước mưa 67

Bảng 3.4 Thông số trạm bơm nước thải sinh hoạt 68

Bảng 3.5 Tổng hợp các nguồn phát sinh NTSX của dự án 70

Bảng 3.6 Thông số trạm bơm nước thải sản xuất 70

Bảng 3.7 Tọa độ vị trí đấu nối nước thải của dự án với KCN Yên Bình 71

Bảng 3.8 Các nguồn nước thải phụ trợ của dự án 71

Bảng 3.9 Thông số chi tiết các bể tự hoại và bể tách mỡ 74

Bảng 3.10 Các công trình xử lý nước thải đã được lắp đặt 76

Bảng 3.12 Các công trình xử lý nước thải đã được lắp đặt 76

Bảng 3.13 Hệ thống xử lý nước thải hiện nay của cơ sở 77

Bảng 3.14 Nguồn phát sinh và lưu lượng nước thải được thu gom, xử lý tại các hệ thông XLNT tập trung của nhà máy 78

Bảng 3.15 Thông số kỹ thuật của hệ thống WWT2-4.000 m3/ng.đ 88

Bảng 3.17 Thông số kỹ thuật của hệ thống WWT1-6.000 m3/ng.đ 93

Bảng 3.18 Thông số kỹ thuật của hệ thống xử lý WWT2-6.000 m3/ng.đ 102

Bảng 3.19 Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý WWT1- 4.000 m3/ng.đ (gần nhà EHS) 107

Bảng 3.20 Thống kê hệ thống xử lý khí thải của SEVT 1 111

Bảng 3.21 Tiêu chuẩn than hoạt tính của hệ thống ACT 116

Bảng 3.22 Một số hình ảnh thùng rác 119

Bảng 3.23 Danh sách vendor ký hợp đồng thu gom CTRSH 120

Bảng 3.24 Bảng tổng hợp khối lượng CTR sinh hoạt phát sinh thống kê trung bình năm 2022 120

Bảng 3.25 Bảng tổng hợp khối lượng CTR chất thải rắn công nghiệp thông thường (CTRCNTT) năm 2022 120

Bảng 3.26 Diện tích các kho chứa chất thải của dự án (m2) 124

Bảng 3.27 Danh sách các đơn vị thu gom CTRCNTT hiện nay 125

Bảng 3.28 Khối lượng CTNH phát sinh năm 2022 (bao gồm cả thường xuyên và đột xuất) 126

Bảng 3.29 Diện tích 03 kho chứa hóa chất và 04 kho CTNH 129

Bảng 3.30 Danh sách vendor ký hợp đồng thu gom CTNH 131

Bảng 3.31 Danh mục các thiết bị PCCC của Dự án 138

Bảng 3.32 Một số biện pháp phòng ngừa sự cố nổ của các thiết bị áp lực 141

Bảng 4.1 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm trong khí thải 174

Bảng 4.2 Yêu cầu về bảo vệ môi trường đối với tiếng ồn 178

Bảng 4.3 Yêu cầu về bảo vệ môi trường đối với độ rung 178

Bảng 6.1 Chương trình giám sát môi trường định kỳ khác 181

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Sơ đồ vị trí dự án trong khu công nghiệp 13

Hình 1.2 Vị trí khu vực dự án trên bản đồ vệ tinh 14

Hình 1.6 Cấu tạo của kính cong 3D 17

Hình 1.7 Quy trình sản xuất kính cong 3D 18

Hình 1.8 Quy trình xử lý kính của kính cong 3D 19

Hình 1.9 Máy cắt kính trung bản 20

Hình 1.10 Quy trình cắt kính 20

Hình 1.11 Máy gia công CNC 20

Hình 1.12 Máy làm sạch 21

Hình 1.13 Các bước định hình kính cong và máy định hình 22

Hình 1.14 Điều kiện xử lý nhiệt tiêu chuẩn 22

Hình 1.15 Máy đánh bóng 3D và các bước đánh bóng 23

Hình 1.16 Mô tả các bước làm cứng tấm kính 25

Hình 1.17 Máy làm cứng và Panel điều khiển 25

Hình 1.18 Máy rửa kính sau làm cứng 25

Hình 1.19 Kính sau khi kết thúc quá trình in 26

Hình 1.20 Thiết bị phủ lớp chống in vân tay 27

Hình 1.21 Quy trình dán phim bảo vệ mặt trước kính 3D 28

Hình 1.22 Quy trình chồng ghép các lớp chức năng tạo kính cong 3D 29

Hình 1.23 Thiết bị loại bỏ bóng khí 30

Hình 1.24 Quy trình dán lớp bảo vệ xuất hàng 30

Hình 1.28 Bản vẽ kỹ thuật của máy làm cứng và rửa sản phẩm 32

Hình 1.39 Quy trình công nghệ sản xuất kết cấu kim loại Metal 35

Hình 1.40 Hình ảnh máy đánh bóng Blasting 37

Hình 1.41 Quy trình vận hành máy rửa sản phẩm 39

Bảng 1.19 Thông số kỹ thuật máy làm sạch Dipping 40

Hình 1.42 Quy trình công nghệ chèn chi tiết nhựa vào sản phẩm kim loại 41

Hình 1.43 Sơ đồ công nghệ lắp ráp điện thoại/máy tính bảng 45

Hình 1.44 Sơ đồ cấu tạo của máy nén khí 46

Hình 1.45 Sơ đồ cấp khí nén và khí hóa lỏng của dự án 47

Hình 1.46 Sơ đồ cấu tạo cơ bản của lò hơi 48

Hình 1.47 Sơ đồ cấp hơi từ phân xưởng sản xuất hơi tới các khu vực 49

Hình 1.48 Quy trình xử lý sản phẩm lỗi của dự án 49

Hình 1.49 Quy trình xử lý phoi nhôm dính dầu 51

Hình 1.51 Bộ phận thu gom và lọc dầu 56

Hình 1.52 Quy trình giao phoi nhôm cho nhà thầu xử lý 56

Hình 1.53 Cấu tạo máy ép phoi nhôm và tách lọc dầu 53

Hình 1.54 Thiết bị bẫy dầu 54

Hình 1.55 Bộ lọc dầu thứ cấp 54

Hình 3.1 Vị trí 14 điểm xả nước mưa của Cơ sở 66

Hình 3.2 Sơ đồ thoát nước tồng thể dự án 67

Hình 3.3 Hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt 69

Hình 3.4 Sơ đồ điểm đấu nối nước thải của dự án vào hệ thống thu gom tập trung của KCN 73

Hình 3.4 Sơ đồ nguyên tắc bể tách dầu mỡ 75

Hình 3.5 Sơ đồ hệ thống bể tự hoại 3 ngăn 76

Hình 3.9 Sơ đồ vị trí xây dựng các hệ thống xử lý nước thải của Dự án 77

Hình 3.10 Sơ đồ cân bằng nước của cơ sở 79

Hình 3.11 Sơ đồ công nghệ hệ thống WWT2-4.000m3/ng.đ 80

Hình 3.12 Quy trình xử lý nước thải sản xuất 81

Hình 3.13 Quá trình keo tụ 81

Hình 3.14 Cụm bể phản ứng 82

Hình 3.15 Cấu tạo bể lắng đứng 82

Hình 3.16 Bể lắng NTSX 83

Hình 3.17 Bể điều hòa NTSH 83

Hình 3.18 Bể thiếu khí 84

Hình 3.19 Bể hiếu khí 85

Hình 3.20 Bể lắng NTSH 86

Hình 3.22 Bể chứa bùn 87

Hình 3.23 Máy ép bùn 87

Hình 3.24 Sơ đồ công nghệ hệ thống WWT1-6.000 m3/ng.đ 91

Hình 3.25 Sơ đồ công nghệ hệ thống WWT2- 6.000m3/ng.đ 96

Hình 3.26 Quy trình xử lý nước thải sản xuất dây chuyền Glass 97

Hình 3.27 Quá trình keo tụ 97

Hình 3.28 Cấu tạo bể lắng đứng 98

Hình 3.29 Quy trình xử lý nước thải sản xuất Anodizing 99

Hình 3.30 Sơ đồ công nghệ hệ thống WWT1- 4.000 m3/ng.đ 104

Hình 3.31 Sơ đồ bố trí hệ thống xử lý khí thải của cơ sở 113

Hình 3.32 Sơ đồ công nghệ xử lý khí thải bằng hệ thống RTO 113

Hình 3.33 Sơ đồ công nghệ xử lý khí thải bằng ACT 115

Hình 3.22 Mô hình xử lý khí thải bằng tháp hấp thụ 117

Hình 3.33 Quy trình xử lý khí thải bằng tháp hấp thụ Scrubber 117

Hình 3.34 Cấu tạo tháp lọc bụi túi vải 118

Hình 3.35 Hệ thống tháp lọc bụi Bag Filter 119

Hình 3.36 Sơ đồ bố trí kho rác trung tâm 124

Hình 3.37 Quy trình vận chuyển chất thải thông thường của Dự án 125

Hình 3.38 Cửa xả rác và xe chở rác thông thường 125

Hình 3.39 Quy trình thu gom chất thải nguy hại của Dự án 129

Hình 3.40 Sơ đồ vị trí các kho hóa chất và CTNH của cơ sở 130

Hình 3.41 Cấu tạo cụm kho chứa 131

Hình 3.42 Mô hình chống ồn và rung áp dụng trong Nhà máy 132

Hình 3.43 Kho hóa chất 135

Hình 3.44 Mặt bằng cụm kho chứa hóa chất hiện nay của dự án 136

Hình 3.45 Hướng dẫn sơ tán tại các nhà xưởng 137

MỞ ĐẦU

Công ty TNHH Samsung Electronics Việt Nam Thái Nguyên (SEVT) được thành lập năm 2013, là Chủ cơ sở “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên” đặt tại Khu công nghiệp Yên Bình, phường Đồng Tiến, Thành phố Phổ Yên, tỉnh Thái Nguyên Cơ sở bước đầu đã đi vào hoạt động từ năm 2014 Giai đoạn 2014

÷ 2018, Cơ sở đã được điều chỉnh, mở rộng nhiều lần để đáp ứng nhu cầu sản xuất của Công ty

Quý II/2018, Công ty tiến hành lập Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung

Thái Nguyên – Giai đoạn 1 (điều chỉnh mở rộng lần 4)” (gọi tắt là dự án SEVT1)

với mục tiêu điều chỉnh dự án về mặt công nghệ: tháo dỡ một số máy móc, thiết bị cũ

và lắp đặt thiết bị mới Dự án đã được Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường tại Quyết định số 1275/QĐ-BTNMT ngày 20/4/2018 và được Xác nhận hoàn thành công trình Bảo vệ môi trường tại Quyết định

số 143/GXN-BTNMT ngày 30/11/2018 (gọi tắt là Giấy phép môi trường thành phần)

Theo quy định tại điểm d, khoản 2, điều 42 Luật Bảo vệ môi trường, Công ty

được sử dụng giấy phép môi trường thành phần của Dự án đến 01/01/2027 (05 năm tính từ thời điểm Luật BVMT có hiệu lực) Tuy nhiên, do nhu cầu sản xuất thực tế, Công ty đã điều chỉnh, cắt giảm một số công đoạn sản xuất, dẫn đến giảm một số hệ thống xử lý chất thải đi kèm Về các nội dung này, Công ty đã có các Văn bản báo cáo Bộ Tài nguyên và Môi trường theo quy định Để đảm bảo việc quản lý hiệu quả

và là cơ sở để các cơ quan nhà nước kiểm tra, giám sát, tuân thủ theo Luật bảo vệ môi trường 2020, Nghị định 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính Phủ quy định chi tiết một số điều của luật bảo vệ môi trường và Thông tư số 02/2022/TT-BTNMT ngày 10/01/2022 của Bộ Tài nguyên và Môi trường quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Bảo vệ môi trường, Công ty đã phối hợp với đơn vị Tư vấn hoàn thiện các thủ tục hồ sơ xin cấp phép môi trường cho dự án theo quy định

Căn cứ theo khoản 2 điều 39 và điểm d, khoản 2, điều 42 Luật Bảo vệ môi trường, dự án thuộc đối tượng phải có Giấy phép môi trường Căn cứ theo khoản

1, điều 41 Luật Bảo vệ môi trường, dự án thuộc thẩm quyền cấp Giấy phép môi

trường của Bộ Tài nguyên và Môi trường Mẫu báo cáo tuân thủ theo Phụ lục 10 của Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính phủ về quy định chi

tiết một số điều của Luật bảo vệ môi trường (Mẫu báo cáo đề xuất cấp, cấp lại giấy phép môi trường của cơ sở, khu sản xuất, kinh doanh, dịch vụ tập trung, cụm công nghiệp đang hoạt động có tiêu chí về môi trường tương đương với dự án nhóm I hoặc nhóm II)

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ

1 Tên chủ Cơ sở:

- Tên chủ cơ sở: Công ty TNHH Samsung Electronics Việt Nam Thái Nguyên

- Địa chỉ văn phòng: KCN Yên Bình, phường Đồng Tiến, Thành phố Phổ

Yên, tỉnh Thái Nguyên

- Điện thoại: 02083576523 Fax: 02083576011

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp công ty TNHH một thành viên số:

4601124536 Đăng ký lần đầu ngày 19 tháng 3 năm 2013 Đăng ký thay đổi lần thứ 10 ngày 27/12/2022

2 Tên Cơ sở:

- Tên Cơ sở: “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 1 (điều

chỉnh mở rộng lần 4)”

- Địa điểm cơ sở: tại Khu công nghiệp Yên Bình, phường Đồng Tiến, Thành phố

Phổ Yên, tỉnh Thái Nguyên

Cơ sở đã được Công ty cổ phần đầu tư phát triển Yên Bình (chủ hạ tầng KCN Yên Bình) cho thuê đất với tổng diện tích 74,4 ha tại Hợp đồng cho thuê lại đất số N008/2014/YBI-SEVT ngày 03/10/2014 và phụ lục 07 kèm theo Hợp đồng

N008/2014/YBI-SEVT (đính kèm phụ lục báo cáo) Vị trí tiếp giáp của Cơ sở như sau:

+ Phía Đông giáp đường nội bộ KCN và hành lang suối Dẽo;

+ Phía Tây giáp với đường gom cao tốc Hà Nội – Thái Nguyên;

+ Phía Nam giáp với đường nội bộ KCN và hành lang suối Dẽo;

+ Phía Tây Bắc giáp với Công ty TNHH Hansol Việt Nam;

+ Phía Đông Bắc giáp Công ty TNHH Samsung Electro – Mechanics Việt Nam Tọa độ khép góc của cơ sở được tổng hợp trong Bảng 1.1 dưới đây:

Bảng 1.1 Bảng tọa độ khép góc toàn bộ cơ sở

Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3 Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3

S2 2369723.1220 436603.5009 M23 2370403.9286 436592.2448

Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3 Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3

Hình 1.2 Vị trí khu vực dự án trên bản đồ vệ tinh

- Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng: Sở xây dựng tỉnh Thái Nguyên

- Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo ĐTM: Quyết định số

1275/QĐ-BTNMT ngày 20/4/2018 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 1 (điều chỉnh mở rộng lần 4)”

- Các Quyết định, giấy phép có liên quan đến môi trường của dự án:

+ Giấy xác nhận số 143/GXN-BTNMT ngày 30/11/2018 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc hoàn thành công trình bảo vệ môi trường của Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 1” và Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 2” (điều chỉnh mở rộng lần 4)

+ Quyết định số 1753/QĐ-BCT ngày 14/7/2021 của Bộ Công thương về việc phê duyệt Kế hoạch phòng ngừa, ứng phó sự cố hóa chất của Công ty TNHH Samsung Electronics Việt Nam - Thái Nguyên

- Quy mô của dự án đầu tư: Tổng vốn đầu tư của Dự án là 2.000.000.000

USD Quy mô của dự án thuộc nhóm dự án quan trọng quốc gia - theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công (mục d, khoản 1, điều 7 Luật Đầu tư công)

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở:

3.1 Công suất hoạt động của cơ sở:

- Quy mô diện tích: 74,4ha

- Quy mô công suất: Sản xuất và lắp ráp điện thoại di động/máy tính bảng công suất 10 triệu sản phẩm/tháng

Bảng 1.2 Chủng loại và công suất sản phẩm hiện tại của cơ sở

3.2 Công nghệ sản xuất của cơ sở:

3.2.1 Quy trình công nghệ sản xuất chính

Hiện nay, cơ sở có 03 công nghệ sản xuất chính được bố trí tại các nhà máy như bảng dưới đây:

Bảng 1.3 Dây chuyền sản xuất tại các nhà máy

2 Công nghệ sản xuất kết cấu kim loại Metal Tòa A, Tòa C

3 Lắp ráp điện thoại di động/Máy tính bảng Tòa A

 Công nghệ sản xuất kính cong 3D

Kính cong 3D là một linh kiện mới có chức năng hiển thị hình ảnh 3D đồng thời tích hợp cảm ứng đa điểm Linh kiện này thay thế cụm màn hình tinh thể lỏng (Liquid Crystal Display - LCD) và màn hình cảm ứng (Touch Screen Panel - TSP)

Để sản xuất kính cong 3D, SEVT đã sử dụng công nghệ CNC (Computer Numerical Control), gia nhiệt tạo hình, cường hóa độ cứng, Coating bề mặt, dán film theo các màu sắc, với các dây chuyền sản xuất tiên tiến và hiện đại nhất

Cấu tạo của kính cong 3D như hình sau:

Hình 1.6 Cấu tạo của kính cong 3D

Kính cong 3D cấu tạo từ 03 bộ phận chính và được sắp xếp theo các lớp lần lượt như sau:

- AF Coating

- Kính cong 3D

- Mực in

Quy trình sản xuất kính cong 3D được chia làm 2 công đoạn chính:

+ Xử lý tấm kính theo đúng yêu cầu kỹ thuật;

+ Chồng ghép các lớp tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh

Quy trình sản xuất kính cong 3D được thể hiện qua quy trình như sau:

Hình 1.7 Quy trình sản xuất kính cong 3D

Quy trình xử lý kính của kính cong 3D như hình sau:

Hình 1.8 Quy trình xử lý kính của kính cong 3D

Thuyết minh quy trình

 Công đoạn 1: Cắt kính

Quá trình cắt kính được thực hiện trên các máy cắt tự động Các tấm kính nguyên bản có kích thước 1520 x 1460x 0.4 mm sẽ được cắt theo trình tự sau:

+ Cắt lần 1: tấm kính nguyên bản được cắt 03 lần (02 lần chiều ngang và

01 lần chiều dọc) Sau khi cắt 01 tấm kính nguyên bản sẽ thu được 06 tấm kính

trung bản có kích thước 730 x 560 x 0.4 mm

+ Cắt lần 2: cắt từ tấm kính trung bản thành tấm kính có kích thước phù hợp với yêu cầu của sản phẩm để đưa vào máy gia công CNC

Máy cắt kính nguyên bản

Hình 1.9 Máy cắt kính trung bản

Hình 1.10 Quy trình cắt kính

 Công đoạn 2: Gia công CNC (Cắt hình dạng sản phẩm 2D)

Đây là công đoạn gia công rìa ngoài của tấm kính bằng máy CNC để tạo hình dạng rìa tấm kính theo đúng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm (Gia công lỗ và viền ngoài với độ chính xác ±0,02mm)

Hình 1.11 Máy gia công CNC

Công đoạn này có sử dụng dầu cắt gọt được pha với nước sạch theo tỷ lệ dầu – nước là 10% - 90%, nhằm bôi trơn và làm mát cho vị trí được gia công, đồng thời có tác dụng làm sạch những mảnh vụn xuất hiện trong quá trình gia công khỏi bề mặt chi tiết Lượng dầu – nước này được tuần hoàn sử dụng trong các thiết bị gia công Tùy thuộc và đặc điểm từng máy và công suất mà dung dịch cắt được thay thế hoàn toàn

Quá trình thay dầu mới không thực hiện đồng bộ đối với tất cả các thiết bị gia công mà sẽ được chia ra tùy theo hoạt động của thiết bị

Sau đó, tấm kính được đưa qua công đoạn rửa - Máy Cleaning (sử dụng hóa chất tẩy rửa, nồng độ, nhiệt độ, thời gian và sóng siêu âm Utrasonic) để làm sạch dầu gia công bám trên bề mặt kính

Hình 1.12 Máy làm sạch

 Công đoạn 3: Định hình (làm cong)

Bản chất quá trình này là sử dụng lực hút để hút cong tấm kính vào phía trong khuôn, tạo thành độ cong tiêu chuẩn theo đúng yêu cầu kỹ thuật

Tấm kính được đưa vào buồng gia nhiệt để đạt độ dẻo trước khi tạo hình Khuôn định hình cũng được gia nhiệt tương đồng với tấm kính để đảm bảo tránh tổn thất nhiệt, đồng thời tránh các tác động vật lý do chênh lệch nhiệt độ làm hỏng tấm kính

Khi nhiệt độ tấm kính và khuôn đạt yêu cầu, lực hút tạo ra nhờ máy hút chân không sẽ ép hai phần của khuôn định hình (như hình dưới) để tạo hình cho tấm kính Khí nito được phun trong buồng định hình để chống oxy hóa cho khuôn

Hình 1.13 Các bước định hình kính cong và máy định hình

 Công đoạn 4: Xử lý nhiệt

Tấm kính được đưa vào máy xử lý nhiệt để loại bỏ ứng lực còn lại sau khi định hình làm cong Đầu tiên, tấm kính được tăng nhiệt từ từ tới 605oC, thời gian tăng nhiệt diễn ra trong khoảng 30 phút Nhiệt độ khi tăng nhiệt tối đa không quá

700oC Tiếp tục duy trì nhiệt độ 605oC trong vòng 15 phút tiếp theo

Sau đó, hạ nhiệt từ từ xuống 485oC bằng không khí Rồi đột ngột hạ nhiệt độ từ

485oC xuống còn 75oC bằng nước Tổng thời gian hạ nhiệt kéo dài khoảng 120 phút

Hình 1.14 Điều kiện xử lý nhiệt tiêu chuẩn

Quá trình xử lý nhiệt này giúp tấm kính có độ đồng đều về tính chất cơ học trên toàn bộ mặt kính, đồng thời tăng độ bền cơ học của vật liệu

 Công đoạn 5: Đánh bóng (Polishing 3D)

Đây là công đoạn nhằm tạo độ bóng cho bề mặt kính Quá trình đánh bóng được thực hiện với mặt trên + phần lồi và mặt dưới + phần lõm của tấm kính Cụ thể như sau:

Nội dung Mặt trên + phần lõm Mặt dưới + phần lồi

Vật liệu đánh bóng

Bàn chải được làm từ dụng sợi tổng hợp hoặc da

bò, lông lợn Đường kính chân bàn chải : ф1140

Kích thước hạt bụi kính 1,5 - 3µm 1,5 - 3 µm

Thời gian đánh bóng cần thiết 50 phút 30 phút

Quá trình đánh bóng kính được thực hiện tự động bởi máy Polishing 3D với tổng thời gian khoảng 80 phút/lần; 150 tấm kính/lần/máy

Nguyên lý đánh bóng: thiết kế máy dạng trụ tròn xoay Sản phẩm kính được

gá trên các JIG nhựa hình tròn lắp khít với Sungear và internal giống như dạng bánh răng Do đó khi sungear và internal quay ngược chiều nhau sẽ làm cho carrier của JIG quay xung quanh trục máy và quay xung quanh bản thân nó (nguyên lý như Trái Đất quay xung quanh mặt trời) Phần trên máy để gá bàn chải có thể điều chỉnh được vị trí và áp lực giúp cho lông bàn chải có thể quét qua toàn bộ bề mặt kính trong quá trình mài

Sau đó, tấm kính sẽ được công nhân lấy ra, rửa sạch bụi kính rồi chuyển sang công đoạn tiếp theo

Hình 1.15 Máy đánh bóng 3D và các bước đánh bóng

Công đoạn rửa sau mài: Sử dụng thiết bị làm sạch dạng dipping với các

bể hóa chất và nước DI/RO có heater nhiệt để loại bỏ bột mài bám trên bề mặt kính sau khi mài Kính sau rửa được chuyển vào dây chuyền ngoại quan để loại

bỏ các sản phẩm lỗi

 Công đoạn 6: Làm cứng

Công đoạn làm cứng để tăng khả năng chịu lực nén của tấm kính, tăng độ bền của sản phẩm Công đoạn này được tiến hành 02 lần Hóa chất sử dụng trong bước làm cứng là dung dịch KNO3

Nguyên lý quá trình làm cứng hóa học

Kính thường được chế tạo từ cát biển (thành phần chủ yếu: SiO2, NaCl)

Để tạo thành kính cường lực, người ta ngâm kính thường trong bể muối Kali nóng chảy (KNO3 thêm 1 lượng nhỏ NaNO3) ở nhiệt độ cao Trong mạng tinh thể kính gồm các nguyên tử Si liên kết cộng hóa trị với các nguyên tử Ôxy, xen giữa mạng là các nguyên tử Na liên kết với mạng tinh thể bằng lực hút tĩnh điện giữa các ion Na+ và electron

Do Na và K đều thuộc nhóm IA là nhóm các

kim loại kiềm có tính hoạt động hóa học cao, dễ xảy

ra các phản ứng hóa học khi gặp các điều kiện thích

hợp (mất 1e ở lớp ngoài cùng để tạo thành ion

dương Na+ và K+)

Kính thường khi được ngâm trong bể muối

Kali nóng chảy, ion K+ sẽ thay thế ion Na+ trong

mạng tinh thể kính Do cùng nhóm IA, mà K ở chu

kỳ 3, Na ở chu kỳ 2, do đó K hoạt động hóa học mạnh hơn Na và cũng có bán kính nguyên tử lớn hơn Khi K thay thế Na trong mạng tinh thể kính dẫn tới độ dài liên kết nhỏ đồng thời lực liên kết lớn, đồng nghĩa với lực để phá hủy liên kết mạng lớn và độ cứng tăng

Thời gian và nhiệt độ các bước công nghệ trong quá trình làm cứng kính được trình bày cụ thể trong bảng sau:

Bảng 1.7 Thời gian và nhiệt độ làm cứng kính

Hình 1.17 Máy làm cứng và Panel điều khiển

Sau khi làm cứng, khả năng chịu lực nén của tấm kính đạt 710~850 Mpa, đạt tiêu chuẩn về độ cứng của tấm kính màn hình điện thoại

Các vị trí đo GAP Máy đo GAP tự động

 Công đoạn 8: Pad Printing và Sơn phủ AF/IF

- Quy trình Pad Printing :

Kính sau khi được làm sạch bằng công nghệ sóng siêu âm sẽ tiếp tục được đưa vào dây chuyền in mực, sử dụng các máy in tự động Quá trình in gồm ba bước: In màu, In chắn sáng, In bảo vệ

Sau khi in→ kiểm tra sample mức độ tràn viền của mực in trên cạnh chamfer của Glass kiểm tra 16 điểm bao gồm 4 cạnh và 4 góc theo tiêu chuẩn GAP

Hình 1.19 Hình ảnh máy đo GAP

Môi trường làm việc in được đặt trong phòng sạch tiêu chuẩn Class 1000 đảm bảo loại bỏ bụi bẩn ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

- Quy trình sơn phủ AF/IF

Lớp chống vân tay (Anti Fingerprint – AF, Invisible Fingerprint - IF) là vật liệu nano-composite kỵ nước được phun phủ lên bề mặt tấm kính để tránh in lại dấu vân tay khi sử dụng và tăng độ nhạy của màn hình cảm ứng

Thành phần dung dịch chống in vân tay mà Cơ sở sử dụng như bảng sau:

Bảng 1.8 Thành phần dung dịch chống in vân tay

In bảo vệ

In chắn sáng

In màu

Hình 1.20 Thiết bị phủ lớp chống in vân tay

Quy trình này được thực hiện khép kín trong các thiết bị dạng buồng quay Các tấm kính được xếp lên giá như hình trên trước khi đưa vào thiết bị phun Các giá đỡ tấm kính được chuyển động quay tròn đều trong buồng phun để đảm bảo lớp AF phân bố đều trên toàn bộ các tấm kính

Cuối cùng, kính sau xử lý được đưa qua các bước kiểm tra ngoại quan để loại bỏ sản phẩm lỗi, ko đúng yêu cầu kỹ thuật và không đạt độ thẩm mỹ Sản

phẩm sau kiểm tra được chuyển sang bộ phận lắp ghép

- Quy trình sản xuất Lami và lắp ghép hoàn chỉnh

Mục đích của công đoạn này là chồng ghép các lớp chức năng lên tấm kính

đã được xử lý trong công đoạn trước, để tạo thành màn hình cong 3D hoàn chỉnh Trước khi chồng ghép các lớp lên nhau, từng lớp riêng biệt sẽ được xử lý như sau:

Tấm kính: sau khi hoàn thiện từ quy trình gia công kính, tấm kính được

đưa sang công đoạn chồng lớp để dán tấm bảo vệ mặt trước Lớp bảo vệ mặt trước

có tác dụng chống xước cho tấm kính trong quá trình sử dụng

Hình 1.21 Quy trình dán phim bảo vệ mặt trước kính 3D

Lớp film được gắn trên một roller có khả năng chuyển động trượt trên toàn

bộ mặt tấm kính Tấm kính được định vị trên giá đỡ có độ chính xác < ± 0,2mm Máy dán tự động được thiết kế để ngay khi roller mang lớp film đặt lên mặt kính thì một roller khác sẽ chuyển động theo để ép lớp film lên tấm kính với áp lực ép

2 – 5 Bar

Sau khi dán film bảo vệ, tấm kính sẽ được đưa vào máy loại bỏ bóng khí bằng phương pháp gia nhiệt và tăng áp lực (sẽ được trình bày chi tiết hơn ở công đoạn tiếp theo)

Lớp cảm ứng và lớp hiển thị: Lớp cảm ứng và lớp hiển thị đều được gắn

keo trước khi dán vào tấm kính Việc gắn keo được thực hiện tự động trên máy với độ chính xác <±0,2 mm và độ dày lớp keo 50-70 µm

Hình 1.22 Quy trình chồng ghép các lớp chức năng tạo kính cong 3D

Sau khi xử lý riêng biệt, các lớp được chồng ghép như sơ đồ trên Trong

đó, để đảm bảo các lớp dính chắc thì sau mỗi công đoạn dán đều có hai bước làm cứng keo bằng tia UV và loại bỏ bóng khí

- Tia UV được chiếu bằng đèn LED trong phòng sạch Góc tiếp xúc của tia

UV với mặt tấm kính dưới 50 độ với thời gian hiệu quả tối thiểu 100 phút Để đảm bảo an toàn và tránh rò rỉ UV, tấm kính được cung cấp vàp máy chiếu tự động bằng robot Thông số làm cứng 365~400nm, 3000mJ

- Bước đuổi bóng khi được thực hiện trong thiết bị gia nhiệt và tăng áp dạng lồng quay hai lớp Thời gian gia nhiệt là 3 phút, nhiệt độ tối đa là 70oC Áp lực tối đa trong thiết bị là 20kg Với nhiệt độ và áp lực như kể trên, toàn bộ không khí giữa các lớp được ép và đẩy ra ngoài tạo điều kiện chân không giữa các lớp, nâng

độ bền và độ dính chắc của module kính

Hình 1.23 Thiết bị loại bỏ bóng khí

Cuối cùng, tấm kính hoàn thiện được đưa vào máy dán lớp bảo vệ để nhập kho Lớp bảo vệ này có tác dụng chống xước và hỏng cho cả hai mặt của tấm kính trong quá trình lưu kho và vận chuyển nội bộ của nhà máy Các tấm kính được xếp theo chiều dọc trên băng chuyền, màng bảo vệ được dán và cắt tự động trên mỗi sản phẩm

Hình 1.24 Quy trình dán lớp bảo vệ xuất hàng

- Công đoạn gia công sản phẩm 3D:

Nhằm cải tiến tối ưu cho sản phẩm, Công ty lắp đặt các công đoạn dây chuyền tạo ra các sản phẩm chống bám dính vân tay và có độ cứng cao cho lớp kính mặt sau của các thiết bị Quy trình công đoạn gia công sản phẩm 3D như sau:

Bảng 1.10 Quy trình công đoạn làm cứng và làm sạch kính 3D

Làm sạch bề mặt (H2O 2 ) 60 ~ 80 ⁰C

01 giờ 02 máy

Làm sạch bề mặt và rửa sản

phẩm (Alkaly, Nước RO, DI) 40 ~ 60 ⁰C

Rửa sản phẩm (Nước DI) 60 ~ 80 ⁰C

Thông số kỹ thuật của máy làm cứng và rửa sản phẩm 13 buồng như sau:

Bảng 1.11 Thông số kỹ thuật của máy làm cứng và rửa sản phẩm 13 buồng

Bản vẽ kỹ thuật của máy làm cứng và rửa sản phẩm 13 buồng:

Hình 1.28 Bản vẽ kỹ thuật của máy làm cứng và rửa sản phẩm

Trong thiết bị làm sạch, dung dịch chứa acid và kiềm nóng bay hơi được thu gom bằng chụp hút, sau đó được dẫn về các hệ thống Scrubber để xử lý

Dung dịch hóa chất thải (Acid thải và Alkaly thải) sẽ được thu gom tank chứa hóa chất thải của hệ thống CCSS Sau đó, chủ dự án sẽ chuyển giao lượng chất thải nguy hại này cho vendor có đầy đủ năng lực xử lý

Nước thải phát sinh sẽ được thu gom về hệ thống xử lý nước thải của dự

án

Bước 4: Kiểm tra ngoại quan sản phẩm, bóc tách và rửa sản phẩm

Các sản phẩm được ngoại quan để phát hiện ra các sản phẩm lỗi Các sản phẩm lỗi cho qua máy bóc tách lớp sơn, máy rửa và quay lại quy trình từ đầu

Dung dịch hóa chất thải (Alkaly thải) sẽ được thu gom tank chứa hóa chất thải của hệ thống CCSS Sau đó, chủ dự án sẽ chuyển giao lượng chất thải nguy hại này cho vendor có đầy đủ năng lực xử lý

Nước thải phát sinh sẽ được thu gom về hệ thống xử lý nước thải của dự

 Công đoạn sản xuất kính dẻo FTG:

Tại công đoạn này, kính nguyên bản lớn sẽ được cắt nhỏ thành từng cell bằng máy cutting chuyên dụng

Sau khi cutting xong cần thay đổi cassette (là một loại jig để gá kính) từ công đoạn cutting sang công đoạn làm cứng cường hóa trong điều kiện nhiệt độ cao

Công đoạn này làm cứng kính giúp tăng độ cứng bề mặt cho kính, tăng khả năng chống vỡ, xước và tăng độ nhạy cảm cho màn hình

Sau đó, kính được làm sạch bụi, bẩn trên bề mặt kính trước khi chuyển sang các công đoạn sau

Kính sẽ được xếp vào cassette để có thể input vào được máy clean Máy clean sẽ sử dụng hóa chất rửa chuyên dụng và hệ thống nước sạch RO hoặc DI

để làm sạch bụi, bẩn trên bề mặt kính

[Kiểm tra lỗi ở vùng cạnh của kính]

Kính OK sau khi kiểm tra lỗi, đo kích thước sẽ tiến được tiến hành đóng gói để xuất đi khách hàng (SDV) để tiến hành các công đoạn sản xuất tiếp theo

Thiết bị và vật liệu sử dụng: Máy hút chân không, túi bạc, box, pallet

[Đóng gói sản phẩm]

 Công nghệ sản xuất kết cấu kim loại Metal

Hình 1.39 Quy trình công nghệ sản xuất kết cấu kim loại Metal

Thuyết minh quy trình:

Công nghệ sản xuất kết cấu kim loại Metal của Dự án bao gồm 05 bước chính Cụ thể như sau:

 Bước 1: Chuẩn bị nguyên liệu

Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất là các tấm vỏ nhôm đã được đúc sẵn Tùy theo từng loại sản phẩm sẽ lựa chọn kích thước vỏ nhôm phù hợp

Vỏ nhôm sử dụng chủ yếu là hợp kim nhôm – silic với các thành phần chính như sau:

Bảng 1.12 Thành phần hóa học của nguyên liệu hợp kim nhôm

2 Si 6,44

 Bước 2: Gia công CNC

CNC (Computer Numerical Control): là thuật ngữ chỉ những hệ thống máy

tiện, phay cơ khí được điều khiển bằng máy tính Máy CNC có thể cắt kim loại theo những đường cong dễ dàng như đường thẳng, thậm chí là đục rỗng bên trong khối phôi, tỉa những đường hoa văn chính xác Vì được lập trình và điều khiển bằng máy tính nên độ chính xác của CNC được cho là tuyệt đối

Gia công CNC được thực hiện qua 8 công đoạn: Gia công bề mặt trên, gia công bề mặt dưới, gia công viền, gia công cạnh, gia công phần phân đoạn, gia công các chức năng (nguồn, loa, camera, ), gia công phần liên lạc (tai nghe,…), gia công hình dạng phần cố định để có được sản phẩm với kích thước và hình dáng như mong muốn

Thông số kỹ thuật thiết bị gia công CNC của Dự án như sau:

Bảng 1.13 Thông số kỹ thuật thiết bị gia công CNC

Đặc tính kỹ thuật của dầu cắt gọt như bảng sau

Bảng 1.14 Đặc tính và thông số kỹ thuật của dung dịch dầu cắt gọt công

đoạn CNC

1 Màu sắc nhận dạng Chất lỏng màu nâu trong suốt

2 Màu sắc khi pha nước 90% Dung dịch màu trắng sữa

3 Tỉ trọng ở 15 o C 0,97

4 Độ pH khi pha nước 90% 9,1

5 Quy cách đóng gói 200 lit/thùng

Quá trình thay dầu mới không thực hiện đồng bộ đối với tất cả các thiết bị gia công mà sẽ được chia ra tùy theo hoạt động của thiết bị

Bảng 1.15 Thành phần dầu cắt sử dụng trong máy CNC

Axit béo thực vật polyme hóa, trung hòa với alkanolamines

5,0 ~ 9,9 H315, H319

Alkylated phosphoric acid ester, trộn với alcanol amines

1,0 ~ 4,9 H315; H319

Các thành phần khác dưới mức phải khai báo 85 ~ 100

 Bước 3: Xử lý bề mặt

- Xử lý về mặt vật lý (Blasting/ Deburing)

Tại công đoạn xử lý bề mặt vật lý, vỏ nhôm được đánh bóng tự động bằng máy đánh bóng theo hai phương pháp:

+ Blasting/Deburing: là quá trình phun bột mài (cát) bằng áp lực cao để

loại bỏ đường dao chạy và tạo độ nhám cho bề mặt của sản phẩm cần gia công

+ Deburring là quá trình phun bột mài (cát) bằng áp lực cao làm mài mòn

Burr nhựa, sét rỉ, dị vật trên bề mặt của sản phẩm cần gia công

Hình 1.40 Hình ảnh máy đánh bóng Blasting

Đánh bóng bằng vật liệu đánh bóng chuyên dụng: cát mài, kết hợp với máy đánh bóng rung 3 chiều tại áp suất rất lớn nâng cao hiệu suất đánh bóng Hiệu quả với nhôm, inox, đồng, làm cho bề mặt nhẵn và sáng bóng

Danh sách vật liệu đánh bóng sử dụng tại các công đoạn như sau:

Bảng 1.16 Thành phần vật liệu đánh bóng

1 Deburring Plastic Media KA03 KPR - ZnO (60%-70%)

- SiO 2 (28% - 33%),

- Al 2 O 3 (~10%)

2 Blasting Ceramic Ball Media- B60

- Xử lý bề mặt hóa học (Cleaning, TRI, Dipping)

TRI: (Technology Rising from Iwata) là phương pháp xử lý bề mặt kim

loại (hợp kim nhôm) bằng việc sử dụng dòng điện để hình thành một lớp màng Polyme liên kết để tăng độ bám dính với nhựa

Cleaning, Dipping: là công đoạn rửa để làm sạch sản phẩm sau công đoạn

CNC, loại bỏ hoàn toàn lượng dầu gia công và mạt nhôm còn sót lại trên bề mặt chi tiết Máy rửa sản phẩm – Cleaning là hệ thống máy rửa tự động dùng để rửa phần vỏ của điện thoại kim loại sau khi qua công đoạn gia công của máy CNC, Deburing, Blasting và Dia –cut Máy sử dụng các cảm biến nhận và đưa tín hiệu về bộ điều khiển PLC để điều khiển các động cơ robot, hệ thống băng tải và các thiết bị khác theo chương trình đã được lập trình

Danh sách số lượng thiết bị Cleaning, Dipping tại dự án như sau:

Bảng 1.17 Danh sách số lượng thiết bị Cleaning, Dipping tại dự án

Thông số kỹ thuật của thiết bị làm sạch tự động Dipping như sau:

Bảng 1.18 Thông số kỹ thuật của thiết bị làm sạch tự động Dipping Tên sản phẩm Máy làm sạch tự động 14

Kích cỡ khay 380W x 430L x 200H 380W x 430L x 200H Hóa chất sử dụng Kiềm, nước sạch, nước RO, nước Kiềm, nước sạch, nước RO,