Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường của Cơ sở “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên Giai đoạn 2 (điều chỉnh mở rộng lần 4)”

Quý II/2018, Công ty tiến hành lập Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên – Giai đoạn 2 điều chỉnh mở rộng lần 4” gọi tắt là dự án SEVT2 với mục tiêu lắp đặt thêm thiết bị sản x

MỤC LỤC

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT 3

MỞ ĐẦU 8

CHƯƠNG I 9

THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 9

1 Tên chủ dự án đầu tư: 9

2 Tên dự án đầu tư: 9

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư: 12

3.1 Công suất của dự án đầu tư: 12

3.2 Công nghệ sản xuất, vận hành: 13

3.3 Sản phẩm của dự án: 37

4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư: 44

5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư: 55

CHƯƠNG II 63

SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 63

1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường: 63

2 Sự phù hợp của dự án đối với khả năng chịu tải của môi trường: (Không thay đổi so với đánh giá tác động môi trường). 63

CHƯƠNG III 64

KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ 64

1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải: 64

2 Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải: 83

3 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn thông thường: 97

4 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại 103

5 Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung: 106

6 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường trong quá trình vận hành: 108

7 Công trình, biện pháp bảo vệ môi trường khác: 121

8 Biện pháp bảo vệ môi trường đối với nguồn nước công trình thủy lợi khi có

hoạt động xả nước thải vào công trình thủy lợi: 121

9 Kế hoạch, tiến độ, kết quả thực hiện phương án cải tạo, phục hồi môi trường, phương án bồi hoàn đa dạng sinh học: Không có. 121

10 Các nội dung thay đổi so với quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường: 121

CHƯƠNG IV 124

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 124

1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải: 124

2 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải: 124

3 Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung: 138

CHƯƠNG V 140

KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ: 140

1 Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải. 140

2 Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với bụi, khí thải 140

CHƯƠNG VI 141

CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 141

1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải: 141

2 Chương trình quan trắc chất thải (tự động, liên tục và định kỳ) theo quy định của pháp luật. 141

3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hàng năm. 142

CHƯƠNG VII 143

KẾT QUẢ KIỂM TRA, THANH TRA VỀ BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG ĐỐI VỚI CƠ SỞ 143

CHƯƠNG VIII 144

CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 144

1 Cam kết về tính chính xác, trung thực của hồ sơ đề nghị cấp phép môi trường 144

2 Cam kết việc xử lý chất thải đáp ứng quy chuẩn, tiêu chuẩn kỹ thuật về môi trường và các yêu cầu về bảo vệ môi trường khác có liên quan 144

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT

Sở TN&MT Sở Tài nguyên và Môi trường

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Bảng tọa độ khép góc toàn bộ cơ sở 9

Bảng 1.2 Công suất sản xuất và sản phẩm hiện tại của cơ sở 12

Bảng 1.3 Thành phần chính của vỏ nhôm 14

Bảng 1.4 Thông số kỹ thuật thiết bị gia công CNC của Dự án 15

Bảng 1.5 Đặc tính kỹ thuật của dầu cắt gọt 15

Bảng 1.7 Thông số kỹ thuật của máy rửa kính 25

Bảng 1.8 Cấu tạo của máy rửa kính 26

Bảng 1.9 Công đoạn đánh bóng 28

Bảng 1.10 Thời gian và nhiệt độ các bước công nghệ trong quá trình làm cứng kính 30

Bảng 1.11 Thành phần dung dịch chống in vân tay mà dự án sử dụng 30

Bảng 1.12 Các bước kiểm tra tại máy kiểm tra kính 3D 35

Bảng 1.13 Thông số kỹ thuật máy nén khí của dự án 38

Bảng 1.14 Thông số kỹ thuật các nồi hơi của dự án 39

Bảng 1.15.Thông số kỹ thuật của 01 máy ép phoi nhôm 44

Bảng 1.16 Công suất xử lý phoi nhôm tại cơ sở (kg/tháng) 44

Bảng 1.17 Chủng loại sản phẩm của dự án mở rộng 44

Bảng 1.18 Nhu cầu nguyên liệu, hóa chất phục vụ sản xuất 45

Bảng 1.19 Thành phần hóa học, độc tính của hóa chất dùng trong sản xuất 47

Bảng 1.20 Nhu cầu sử dụng hóa chất xử lý chất thải của dự án 54

Bảng 1.21 Nhu cầu điện, nước, nhiên liệu của Dự án 54

Bảng 1.22 Chi tiết nhu cầu sử dụng nước của dự án 54

Bảng 1.23 Bảng tổng hợp sản lượng của Nhà máy giai đoạn 2019 - 2022 55

Bảng 1.24 Bảng cơ cấu sử dụng đất của cơ sở 56

Bảng 1.25 Bảng tổng hợp Các hạng mục công trình của cơ sở 57

Bảng 3.2 Đường ống thu gom nước mưa chảy tràn 65

Bảng 3.3 Thống kê kích thước đường ống và chiều dài của hệ thống thoát nước mưa 66

Bảng 3.4 Lưu lượng nước thải trong quá trình hoạt động của cơ sở 67

Bảng 3.5 Thông số chi tiết các bể tự hoại và bể tách mỡ 71

Bảng 3.6 Các công trình xử lý nước thải đã được lắp đặt 73

Bảng 3.7 Thống kê các nguồn thải đang được xử lý 73

Bảng 3.8 Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý 8.800 m3/ngày.đêm 81

Bảng 3.9 Thông số kỹ thuật của HTXLNT 2.000 m3/ngđ 88

Bảng 3.10 Thống kê hệ thống xử lý khí thải của SEVT 91

Bảng 3.11 Tiêu chuẩn than hoạt tính của hệ thống ACT 94

Bảng 3.12 Một số hình ảnh thùng rác 97

Bảng 3.13 Danh sách vendor ký hợp đồng thu gom CTRSH 98

Bảng 3.14 Bảng tổng hợp khối lượng CTR sinh hoạt phát sinh thống kê trung bình năm 2022 98

Bảng 3.15 Bảng tổng hợp khối lượng CTR chất thải rắn công nghiệp thông thường (CTRCNTT) năm 2022 99

Bảng 3.16 Diện tích các kho chứa chất thải của dự án (m2) 101

Bảng 3.17 Danh sách các đơn vị thu gom CTRCNTT hiện nay 102

Bảng 3.18 Khối lượng CTNH phát sinh năm 2022 (bao gồm cả thường xuyên và đột xuất) 103

Bảng 3.19 Danh sách vendor ký hợp đồng thu gom CTNH 106

Bảng 3.20 Danh mục các thiết bị PCCC của Dự án 114

Bảng 3.21 Một số biện pháp phòng ngừa sự cố nổ của các thiết bị áp lực 118

Bảng 4.1 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm trong khí thải 136

Bảng 4.2 Yêu cầu về bảo vệ môi trường đối với tiếng ồn 139

Bảng 4.3 Yêu cầu về bảo vệ môi trường đối với độ rung 139

Bảng 6.1 Chương trình giám sát môi trường định kỳ khác 142

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Sơ đồ vị trí dự án trong khu công nghiệp 10

Hình 1.2 Vị trí khu vực dự án trên bản đồ vệ tinh 11

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ sản xuất kết cấu kim loại 13

Hình 1.4 Công nghệ sản xuất khuôn than chì

Hình 1.5 Công nghệ sản xuất khuôn thép 18

Hình 1.6 Vị trí lắp đặt khuôn than chì và khuôn thép tại Nhà linh kiện 3 22

Hình 1.7 Cấu tạo của kính cong 22

Hình 1.8 Quy trình xử lý kính cong 3D 23

Hình 1.9 Máy cắt kính nguyên bản 24

Hình 1.10 Máy cắt kính trung bản 24

Hình 1.11 Các bước định hình kính cong và máy định hình 27

Hình 1.12 Máy đánh bóng kính 3D và các bước đánh bóng 28

Hình 1.13 Quy trình in bảo vệ tấm kính 29

Hình 1.14 Mô tả các bước làm cứng tấm kính 30

Hình 1.15 Quy trình chồng ghép các lớp chức năng tạo kính cong 3D 31

Hình 1.16 Quy trình dán phim bảo vệ mặt trước kính 3D 32

Hình 1.17 Quy trình dán lớp bảo vệ xuất hàng 33

Hình 1.18 Quá trình in pad tại nhà máy 33

Hình 1.19 Thiết bị in SILK tại nhà máy 34

Hình 1.20 Sơ đồ công nghệ lắp ráp điện thoại/máy tính bảng 36

Hình 1.21 Sơ đồ cấu tạo của máy nén khí 37

Hình 1.22 Sơ đồ cấu tạo cơ bản của lò hơi 39

Hình 1.23 Quy trình xử lý phoi nhôm dính dầu 40

Hình 1.24 Phoi nhôm được ép từ nguyên liệu ban đầu 41

Hình 1.25 Bộ phận thu gom và lọc dầu 42

Hình 1.26 Quy trình giao phoi nhôm cho nhà thầu xử lý 42

Hình 1.27 Cấu tạo máy ép phoi nhôm và tách lọc dầu 42

Hình 1.28 Thiết bị bẫy dầu 43

Hình 1.29 Bộ lọc dầu thứ cấp 43

Hình 3.1 Vị trí 18 điểm xả nước mưa của Cơ sở 65

Hình 3.2 Một số hình ảnh hệ thống thoát nước mưa của cơ sở 67

Hình 3.3 Một số hình ảnh hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt của cơ sở 69

Hình 3.4 Vị trí điểm đấu nối 70

Hình 3.5 Sơ đồ hệ thống bể tự hoại 3 ngăn 73

Hình 3.6 Sơ đồ công nghệ xử lý hệ thống 8.800 m3/ngày đêm 75

Hình 3.7 Quy trình ép bùn 80

Hình 3.8 Trạm XLNT công suất 8.800 m3/ngày 83

Hình 3.9 Sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý nước thải tập trung 2.000 m3/ngđ 84

Hình 3.10 Cấu tạo bể lắng hóa lý 86

Hình 3.11 Mặt bằng hệ thống xử lý nước thải tập trung 2.000 m3/ngđ 88

Hình 3.12 Vị trí đặt các hệ thống xử lý khí thải 93

Hình 3.13 Sơ đồ công nghệ xử lý khí thải bằng ACT 94

Hình 3.14 Quy trình xử lý khí thải bằng tháp hấp thụ Scrubber 95

Hình 3.15 Cấu tạo tháp lọc bụi túi vải 96

Hình 3.16 Hệ thống tháp lọc bụi Bag Filter 97

Hình 3.17 Cụm kho chứa chất thải thông thường 102

Hình 3.18 Hình ảnh đại diện cụm Kho lưu giữ chất thải nguy hại 106

Hình 3.19 Mô hình chống ồn và rung áp dụng trong Nhà máy 108

Hình 3.20 Kho hóa chất 111

Hình 3.21 Mặt bằng cụm kho chứa hóa chất hiện nay của dự án 112

Hình 3.22 Hướng dẫn sơ tán tại các nhà xưởng 113

Hình 3.23 Trạm cứu hỏa 115

MỞ ĐẦU

Công ty TNHH Samsung Electronics Việt Nam Thái Nguyên (SEVT) được thành lập năm 2013, là Chủ cơ sở “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên” đặt tại Khu công nghiệp Yên Bình, phường Đồng Tiến, thị xã Phổ Yên, tỉnh Thái Nguyên Cơ sở bước đầu đã đi vào hoạt động từ năm 2014 Giai đoạn 2014 ÷

2018, Cơ sở đã được điều chỉnh, mở rộng nhiều lần để đáp ứng nhu cầu sản xuất của Công ty

Quý II/2018, Công ty tiến hành lập Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên – Giai đoạn 2 (điều chỉnh mở rộng lần 4)” (gọi tắt là dự án SEVT2)

với mục tiêu lắp đặt thêm thiết bị sản xuất, dây chuyền sản xuất, hệ thống xử lý khí thải; xây dựng trạm đón xe taxi; cải tạo mặt bằng tầng 2 Nhà linh kiện 4 để phục vụ sản xuất đồng thời chuyển 04 hệ thống xử lý khí thải không sử dụng sang dự án SEVT1 Dự án đã được Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường tại Quyết định số 1276/QĐ-BTNMT ngày 20/4/2018 và được Xác nhận hoàn thành công trình Bảo vệ môi trường tại Quyết định số 143/GXN-BTNMT ngày 30/11/2018 (gọi tắt là Giấy phép môi trường thành phần)

Theo quy định tại điểm d, khoản 2, điều 42 Luật Bảo vệ môi trường, Công ty

được sử dụng giấy phép môi trường thành phần của Dự án đến 01/01/2027 (05 năm tính từ thời điểm Luật BVMT có hiệu lực) Tuy nhiên, do nhu cầu sản xuất thực tế, Công ty đã điều chỉnh, cắt giảm một số công đoạn sản xuất, dẫn đến giảm một số hệ thống xử lý chất thải đi kèm Về các nội dung này, Công ty đã có các Văn bản báo cáo Bộ Tài nguyên và Môi trường theo quy định Để đảm bảo việc quản lý hiệu quả

và là cơ sở để các cơ quan nhà nước kiểm tra, giám sát, tuân thủ theo Luật bảo vệ môi trường 2020, Nghị định 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính Phủ quy định chi tiết một số điều của luật bảo vệ môi trường và Thông tư số 02/2022/TT-BTNMT ngày 10/01/2022 của Bộ Tài nguyên và Môi trường quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Bảo vệ môi trường, Công ty đã phối hợp với đơn vị Tư vấn hoàn thiện các thủ tục hồ sơ xin cấp phép môi trường cho dự án theo quy định

Căn cứ theo khoản 2 điều 39 và điểm d, khoản 2, điều 42 Luật Bảo vệ môi trường, dự án thuộc đối tượng phải có Giấy phép môi trường Căn cứ theo khoản

1, điều 41 Luật Bảo vệ môi trường, dự án thuộc thẩm quyền cấp Giấy phép môi

trường của Bộ Tài nguyên và Môi trường Mẫu báo cáo tuân thủ theo Phụ lục 10 của Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính phủ về quy định chi

tiết một số điều của Luật bảo vệ môi trường (Mẫu báo cáo đề xuất cấp, cấp lại giấy phép môi trường của cơ sở, khu sản xuất, kinh doanh, dịch vụ tập trung, cụm công nghiệp đang hoạt động có tiêu chí về môi trường tương đương với dự án nhóm I hoặc nhóm II)

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ

1 Tên chủ Cơ sở:

- Tên chủ cơ sở: Công ty TNHH Samsung Electronics Việt Nam Thái Nguyên

- Đại diện: Ông: PARK SUNGHO Chức vụ: Tổng Giám đốc

- Địa chỉ văn phòng: KCN Yên Bình, phường Đồng Tiến, thị xã Phổ Yên,

tỉnh Thái Nguyên

- Điện thoại: 02803576888 Fax: 02803576003

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp công ty TNHH một thành viên số:

4601124536 Đăng ký lần đầu ngày 19 tháng 3 năm 2013 Đăng ký thay đổi lần thứ 10 ngày 27/12/2022

2 Tên Cơ sở:

- Tên Cơ sở: “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 2 (điều

chỉnh mở rộng lần 4)”

- Địa điểm cơ sở: tại Khu công nghiệp Yên Bình, phường Đồng Tiến, thành phố

Phổ Yên, tỉnh Thái Nguyên

Cơ sở đã được Công ty cổ phần đầu tư phát triển Yên Bình (chủ hạ tầng KCN Yên Bình) cho thuê đất với tổng diện tích 884.221,77m2 (88,4ha) tại Hợp đồng cho thuê lại đất số N008/2014/YBI-SEVT ngày 03/10/2014 và phụ lục 07 kèm

theo Hợp đồng N008/2014/YBI-SEVT (đính kèm phụ lục báo cáo) Vị trí tiếp

giáp của Cơ sở như sau:

+ Phía Nam giáp với Công ty TNHH Hansol Việt Nam và Công ty TNHH Samsung Electro – Mechanics Việt Nam

+ Phía Bắc giáp với đường nội bộ KCN

+ Phía Đông giáp với đường nội bộ KCN

+ Phía Tây giáp với đường gom cao tốc Hà Nội – Thái Nguyên

Tọa độ khép góc của cơ sở được tổng hợp trong Bảng 1.1 dưới đây:

Bảng 1.1 Bảng tọa độ khép góc toàn bộ cơ sở

Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3 Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3

Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3 Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’, múi chiếu 3

Hình 1.2 Vị trí khu vực dự án trên bản đồ vệ tinh

- Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng: Sở xây dựng tỉnh Thái Nguyên

- Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo ĐTM: Quyết định số

1276/QĐ-BTNMT ngày 20/4/2018 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 2 (điều chỉnh mở rộng lần 4)”

- Các Quyết định, giấy phép có liên quan đến môi trường của dự án:

+ Giấy xác nhận số 143/GXN-BTNMT ngày 30/11/2018 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc hoàn thành công trình bảo vệ môi trường của Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 1” và Dự án “Tổ hợp công nghệ cao Samsung Thái Nguyên - Giai đoạn 2” (điều chỉnh mở rộng lần 4)

+ Quyết định số 1753/QĐ-BCT ngày 14/7/2021 của Bộ Công thương về việc phê duyệt Kế hoạch phòng ngừa, ứng phó sự cố hóa chất của Công ty TNHH Samsung Electronics Việt Nam - Thái Nguyên

- Quy mô của dự án đầu tư: Tổng vốn đầu tư của Dự án là 2.425.100.000

USD Quy mô của dự án thuộc nhóm dự án quan trọng quốc gia - theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công (mục d, khoản 1, điều 7 Luật Đầu tư công)

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở:

3.1 Công suất hoạt động của cơ sở:

- Quy mô diện tích: 884.221,77m2 (88,4 ha), trong đó:

+ Diện tích thực sử dụng: 877.221,77m 2 (87,2 ha)

+ Diện tích cho Công ty TNHH Khí Công nghiệp Messer Hải Phòng thuê: khoảng 7000 m 2 (để xây dựng Nhà máy sản xuất khí Nito 9.000 Nm 3 /h cung cấp nhiên liệu cho dự án)

- Quy mô công suất: Công suất sản xuất và sản phẩm của cơ sở như sau:

Bảng 1.2 Công suất sản xuất và sản phẩm hiện tại của cơ sở

Công suất (SP/năm)

Nhà máy Linh kiện 3

3.2 Công nghệ sản xuất của cơ sở:

3.2.1 Quy trình công nghệ sản xuất chính

 Công nghệ sản xuất kết cấu kim loại (đặt tại tòa D)

Sơ đồ công nghệ sản xuất kết cấu kim loại của cơ sở được mô tả ở hình sau:

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ sản xuất kết cấu kim loại

Thuyết minh công nghệ

Công đoạn 1: Gia công CNC

Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất là các tấm vỏ nhôm đã được đúc sẵn từ các công ty khác Tùy theo từng loại sản phẩm sẽ lựa chọn kích thước vỏ nhôm phù hợp

Vỏ nhôm sử dụng chủ yếu là hợp kim nhôm – silic với các thành phần chính như sau:

=> Chất thải phát sinh: hỗn hợp dầu thải, rìa sản phẩm được cắt bỏ và sản

a) Gia công cơ khí thô: quy trình gia công CNC thô như sau:

+ CNC – gia công thô

Các sản phẩm thực hiện công đoạn này sẽ được hệ thống máy CNC

(computer numerical control) được điều khiển bằng máy tính nhằm loại bỏ các bộ phận dư thừa trong quá trình đúc với độ chính xác cao, tạo thành sản phẩm như mong muốn Dữ liệu về hình dạng sản phẩm được nhập vào máy tính kiểm soát quá trình gia công của máy CNC Quá trình gia công được thực hiện hoàn toàn tự động và khép kín Tuy nhiên, giai đoạn sơ bộ này chỉ để tạo các sản phẩm có các chi tiết yêu cầu thô Sau đó, SEVT sẽ kiểm soát sản phẩm để loại bỏ các sản phẩm lỗi, và đưa sản phẩm đạt yêu cầu chuyển sang giai đoạn gia công tiếp theo

Tại công đoạn CNC tiếp theo các chi tiết cần loại bỏ có kích cỡ nhỏ hơn rất nhiều, đòi hỏi sự tinh vi và chính xác cao Sản phẩm sau công đoạn CNC này cũng

sẽ được SEVT kiểm soát về tính chính xác và loại bỏ các sản phẩm lỗi, để sau đó đưa sản phẩm đạt yêu cầu sang các công đoạn tiếp theo ở nhà máy khác

Thông số kỹ thuật thiết bị gia công CNC của Dự án như bảng sau:

Bảng 1.3 Thông số kỹ thuật thiết bị gia công CNC của Dự án

Quá trình gia công có sử dụng dầu cắt gọt được pha với nước sạch theo tỷ

lệ dầu – nước là 10% - 90%, nhằm bôi trơn và làm mát cho vị trí được gia công, đồng thời có tác dụng làm sạch những mảnh vụn xuất hiện trong quá trình gia công khỏi bề mặt chi tiết Lượng dầu cắt – nước này được tuần hoàn sử dụng trong các thiết bị máy CNC và sẽ được bổ sung thêm dầu cắt hoặc thay mới toàn bộ dung dịch sau khi kiểm tra chất lượng dầu cắt – nước Quá trình thay dầu mới không thực hiện đồng bộ đối với tất cả các thiết bị máy CNC mà sẽ được chia ra tùy theo hoạt động của thiết bị Đặc tính kỹ thuật của dầu cắt gọt như bảng sau:

Bảng 1.4 Đặc tính kỹ thuật của dầu cắt gọt

1 Màu sắc nhận dạng Chất lỏng màu nâu trong suốt

2 Màu sắc khi pha nước 90% Dung dịch màu trắng sữa

4 Độ pH khi pha nước 90% 9,1

5 Quy cách đóng gói 200 lit/thùng

Hình ảnh Dầu cắt gọt được phun vào chi tiết công đoạn CNC

+ Rửa dầu cắt bằng dung dịch nước rửa dầu:

Sau quá trình cắt gọt, sản phẩm sẽ được các cánh tay robot cầm nắm nhúng xuống nước rửa dầu 2 lần để loại bỏ dầu cắt gọt dính bám trên sản phẩm

=> Chất thải phát sinh: Mạt nhôm, dầu thải, nước thải, sản phẩm lỗi

b) Gia công cơ khí chính xác: quy trình như sau:

+ Gia công CNC chính xác:

Công đoạn này cũng sử dụng quy trình thực hiện tương tự như các công

đoạn CNC thô, với độ chính xác cao và sau đó cũng sẽ phải rửa sạch dầu cắt dính bám trên sản phẩm qua công đoạn Cleaning

+ Xử lý bề mặt vật lý (Blasting, Deburing):

Sản phẩm tiếp tục được chuyển đến công đoạn xử lý bề mặt bằng máy

Tại đây, sản phẩm được đánh bóng bằng phương pháp sử dụng khí nén có

chứa cát đánh bóng Cát đánh bóng mịn có độ cứng cao được phun cùng dòng khí nén có vận tốc lớn, khi va đập vào bề mặt sản phẩm giúp mài mòn những chi tiết nhám, tạo độ nhẵn bóng cho sản phẩm kim loại Công đoạn rửa sản phẩm: sản phẩm sau công đoạn xử lý bề mặt, sẽ tiếp tục được đi rửa để loại bỏ bụi nhôm phát sinh

Hình ảnh sản phẩm trước và sau khi xử lý bề mặt vật lý

+ Rửa bụi nhôm:

Sản phẩm sẽ được đưa đến máy rửa tự động loại bỏ bụi nhôm dính bám trên sản phẩm

Cuối cùng, sản phẩm được đưa qua các bước kiểm tra ngoại quan bằng thủ công để loại bỏ sản phẩm lỗi, ko đúng yêu cầu kỹ thuật và không đạt độ thẩm mỹ

Các sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được chuyển sang SEVT1 để hoàn thiện Các sản phẩm lỗi được loại bỏ, thu gom và xử lý theo quy định của Nhà máy

 Công nghệ sản xuất khuôn kim loại (đặt tại tòa D)

Sơ đồ quy trình sản xuất khuôn kim loại như sau:

Hình 1.5 Công nghệ sản xuất khuôn kim loại

Thuyết minh quy trình:

Bước 1: Công đoạn CAD –CAM

Là công đoạn rất quan trọng trong việc tạo ra dữ liệu để tiến hành được quy trình sản xuất Nhiệm vụ chính của cad-cam là thiết kế và tạo ra chương trình gia công khuôn mẫu và tạo Partlist (tất cả các chi tiết cấu thành khuôn)

 Công đoạn CAD

Công đoạn CAD là công đoạn thiết kế khuôn mẫu, cải tiến những phát sinh liên quan đến chất lượng sản phẩm, kết cấu của khuôn, tạo chương trình cho công đoạn Wire cut

Công đoạn này hiện sử dụng phần mềm thiết kế là Unigraphic NX với 25 giấy phép có bản quyền

 Công đoạn CAM

CAM là công đoạn lập trình tạo chương trình gia công cho công đoạn Milling và Graphite (Chế tạo điện cực)

Công đoạn CAM sử dụng phần mềm thiết kế chuyên nghiệp có bản quyền

Công đoạn CAM được trang bị thêm phần mềm mô phỏng sau khi lập trình,

có thể kiểm tra được đường chạy tool, ngăn chặn những lỗi có thể phát sinh

=> Công đoạn CAD/CAM không phát sinh chất thải

Bước 2: Công đoạn Wire cut (WEDM)

WEDM là phương pháp gia công dùng tia lửa điện Trong đó, điện cực là sợi dây đồng có đường kính nhỏ Đường dịch chuyển của điện cực được điều khiển theo biên dạng mong muốn

Nhiệm vụ chính của công đoạn này là gia công phần lỗ của khuôn: Lỗ Insert, Ejector Pin; Cắt biên dạng bao ngoài có độ chính xác cao ở lõi khuôn…

Bước 3: Công đoạn CNC Milling (Computer Numerical Control Milling)

Nhiệm vụ chính của công đoạn này là Gia công tất cả các biên dạng của chi tiết cấu thành khuôn như: Lõi khuôn tấm trên, lõi khuôn tấm dưới…

CAM CAD

Hệthống máy Milling được cài đặt thêm hệ thống Robot cấp phôi tự động FMS Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS cho phép nhận diện sản phẩm Tự động nạp chi tiết gia công, tự động dỡ khi gia công hoàn thành và được điều khiển đơn giản

=>Chất thải phát sinh: phoi kim loại, dầu cắt thải

Bước 4: Công đoạn EDM (Electric Discharge Machine)

Là công đoạn gia công dùng tia lửa điện Tức là dùng điện cực phóng điện

để tạo ra các bề mặt ăn mòn theo yêu cầu của chi tiết Trong đó chi tiết gia công

là 1 điện cực, biên dạng gia công là 1 điện cực Nhiệm vụ của công đoạn này là gia công những chi tiết khuôn như: UC, LC,… Hình ảnh mô phỏng hệ thống EDM:

=>Chất thải phát sinh: phoi kim loại, dầu cắt thải

Bước 5: Công đoạn kiểm tra

Là công đoạn kiểm soát chất lượng bằng máy móc và đưa ra được các chỉ

số nhằm đánh giá được sản phẩm đạt hay không đạt sẽ được loại đi Các máy dùng được kiểm tra như: máy đo tọa độ 3D CMM (coordinate measuring machine) với

độ chính xác đến 0.001 hoặc máy đo máy đo SMARTSCOPE ZIP với độ phóng đại lên đến 200 lần

=>Chất thải phát sinh: Sản phẩm lỗi hỏng

Bước 6: Gia công đánh bóng

Là công đoạn tạo bề mặt bóng của sản phẩm bằng phương pháp dùng các loại bột có độ nhám khác nhau để tạo ra các loại bề mặt có độ bóng theo yêu cầu của từng chi tiết

=> Chất thải phát sinh: Bụi, hạt đánh bóng thải

Bước 7: Công đoạn lắp ráp

Công đoạn lắp ghép các chi tiết lại với nhau để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh

là khuôn

=>Chất thải phát sinh: Sản phẩm lỗi hỏng

Bước 8: Công đoạn Injection

Đây là công đoạn kiểm tra đúc thử khuôn mới chế tạo Nhiệm vụ của công đoạn này là kiểm tra thử khuôn mới, từ đó cung cấp điều kiện đúc cho các bên sản xuất

Hình 1.6 Vị trí lắp đặt công nghệ khuôn kim loại tại tòa C

 Công nghệ sản xuất kính cong 3D (đặt tại tầng 1 tòa D)

Kính cong 3D là một linh kiện mới có chức năng hiển thị hình ảnh 3D đồng thời tích hợp cảm ứng đa điểm Linh kiện này thay thế cụm màn hình tinh thể lỏng (Liquid Crystal Display - LCD) và màn hình cảm ứng (Touch Screen Panel - TSP) Cấu tạo của kính cong 3D như sau:

Hình 1.7 Cấu tạo của kính cong

Kính cong 3D cấu tạo từ 03 bộ phận chính và được sắp xếp theo các lớp lần lượt như sau:

- Tấm kính ngoài: có tác dụng bảo vệ linh kiện, đồng thời là bộ phận định hình cho linh kiện Tấm kính này được xử lý làm cứng và phun lớp chống in vân tay trên mặt ngoài để giữ cho màn hình điện thoại được sạch bóng khi sử dụng

- Lớp cảm biến: thay thế màn hình cảm ứng (TSP) tiếp nhận các giao tiếp của người sử dụng với máy điện thoại bằng công nghệ cảm ứng đa điểm Lớp cảm biến được SEVT nhập từ các công ty vệ tinh dưới dạng tấm film mỏng

- Lớp hiển thị: thay thế màn hình tinh thể lỏng (LCD) hiển thị hình ảnh của điện thoại Lớp hiển thị cũng được SEVT nhập từ các công ty vệ tinh dưới dạng tấm film mỏng

Quy trình sản xuất kính cong 3D được chia làm 2 công đoạn chính:

Thuyết minh công nghệ

- Cắt lần 2: cắt từ tấm kính trung bản thành tấm kính có kích thước phù hợp với yêu cầu của sản phẩm

Hình 1.9 Máy cắt kính nguyên bản

Hình 1.10 Máy cắt kính trung bản

Trong công đoạn này, sử dụng nước sạch phun vào vị trí lưỡi cắt để làm mát, đồng thời cuốn theo bụi kính trong quá trình cắt

=>Chất thải phát sinh: Kính hỏng, bavia, nước thải chứa bụi kính

Bước 2: Gia công CNC 1, làm sạch

Đây là công đoạn gia công rìa ngoài của tấm kính bằng máy CNC để tạo hình dạng rìa tấm kính theo đúng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

Cắt lần 1

Cắt lần 2

Cắt kính trung bản

- Công đoạn này có sử dụng dầu cắt gọt được pha với nước sạch theo tỷ lệ dầu – nước là 10% - 90%, nhằm bôi trơn và làm mát cho vị trí được gia công, đồng thời có tác dụng làm sạch những mảnh vụn xuất hiện trong quá trình gia công khỏi bề mặt chi tiết Lượng dầu cắt – nước này được tuần hoàn sử dụng trong các thiết bị máy CNC và sẽ được bổ sung thêm dầu cắt hoặc thay mới toàn bộ dung dịch sau khi kiểm tra chất lượng dầu cắt – nước

- Quá trình thay dầu mới không thực hiện đồng bộ đối với tất cả các thiết bị gia công mà sẽ được chia ra tùy theo hoạt động của thiết bị

- Sau đó, tấm kính được đưa qua công đoạn rửa để làm sạch dầu gia công bám trên bề mặt kính Tại công đoạn này lắp đặt 7 máy rửa kính 11 buồng và 4 máy rửa kính 4 buồng để thay thế nhân công trong công đoạn làm sạch Về bản chất: máy rửa kính sử dụng nước sạch và hóa chất alkali làm sạch kính và sấy khô.Thông số kỹ thuật máy rửa kính như sau:

Bảng 1.7 Thông số kỹ thuật của máy rửa kính Tên sản phẩm Máy làm sạch tự động 11

buồng

Máy làm sạch tự động 4

buồng

Mục đích làm sạch Làm sạch sau gia công, đánh

bóng

Làm sạch sau đánh bóng,

đánh bóng Kích thước (mm) 2050W x 12.050L x 1900 H 2050W x 6600L x 2100H

380V x 3P x 50Hz, 85KVA

Nước RO sử dụng 86 m 3 /ngày đêm 58 m 3 /ngày đêm

Nguồn: Công ty TNHH Samsung Electronics Việt Nam Thái Nguyên

Cấu tạo của máy rửa kính như sau:

Bảng 1.8 Cấu tạo của máy rửa kính

Công

đoạn

40kHz 600w 60 ±5

0 C 90s Buồng rửa

Alkali

Surtec 131 (7%)

và Surtec 089 (1%)

40kHz 600w 60 ±5

Buồng 3 Buồng rửa

Alkali

Surtec 131 (7%)

và Surtec 089 (1%)

40kHz 210w 60 ±5

0 C 90s Buồng rửa

Alkali

Surtec 131 (7%)

và Surtec 089 (1%)

40kHz 210w 60 ±5

=>Chất thải phát sinh: Dầu cắt gọt, nước thải chứa kiềm và dầu, bavia, sản phẩm lỗi, khí thải chứa hơi kiềm

- Khi nhiệt độ tấm kính và khuôn đạt yêu cầu, lực hút tạo ra nhờ máy hút chân không sẽ ép hai phần của khuôn định hình (như hình dưới) để tạo hình cho tấm kính.Khí Nito được phun trong buồng định hình để chống oxy hóa cho khuôn

=>Chất thải phát sinh: Sản phẩm lỗi

Hình 1.11 Các bước định hình kính cong và máy định hình

Bước 4: Xử lý nhiệt

- Tấm kính được đưa vào máy xử lý nhiệt để loại bỏ ứng lực còn lại sau khi định hình làm cong Đầu tiên, tấm kính được tăng nhiệt từ từ tới 605oC, thời gian tăng nhiệt diễn ra trong khoảng 30 phút Nhiệt độ khi tăng nhiệt tối đa không quá

700oC Tiếp tục duy trì nhiệt độ 605oC trong vòng 15 phút tiếp theo

- Sau đó, hạ nhiệt từ từ xuống 485oC bằng không khí Rồi đột ngột hạ nhiệt độ từ

485oC xuống còn 75oC bằng nước Tổng thời gian hạ nhiệt kéo dài khoảng 120 phút

- Quá trình xử lý nhiệt này giúp tấm kính có độ đồng đều về tính chất cơ học trên toàn bộ mặt kính, đồng thời tăng độ bền cơ học của vật liệu

=> Chất thải phát sinh: Sản phẩm lỗi, khí thải chứa kiềm

Bước 5: Đánh bóng (Polishing 3D)

- Đây là công đoạn nhằm tạo độ bóng cho bề mặt kính Quá trình đánh bóng được thực hiện với mặt trên + phần lồi và mặt dưới + phần lõm của tấm kính Cụ thể như sau:

Bảng 1.9 Công đoạn đánh bóng Nội dung Mặt trên + phần lõm Mặt dưới + phần lồi

Vật liệu đánh bóng - Bàn chải được làm từ lông lợn

- Đường kính chân bàn chải : ф1140

Thời gian đánh bóng cần thiết 50 phút 30 phút

Quá trình đánh bóng kính được thực hiện tự động bởi máy đánh bóng với tổng thời gian khoảng 80 phút/lần; 150 tấm kính/lần/máy

Sau đó, tấm kính sẽ được công nhân lấy ra, rửa sạch bụi kính rồi chuyển sang công đoạn tiếp theo

Internal Gear

Tấm kim loại dưới

Bước 6: Phun lớp bảo vệ + UV

Đây là công đoạn in bảo vệ, kết hợp chiếu đèn tia tử ngoại UV để làm tăng độ cứng cho toàn bộ tấm kính Dự án sử dụng phương pháp in phun với thời gian in là 87 giây Thông số của máy in như sau:

- Bước sóng: 395 nm (nanomet)

- Độ phủ : 75 mm x 20 mm

- Độ chiếu sáng: 270 mW/cm2 (miliwat/centimet vuông)

=>Chất thải phát sinh: Hơi dung môi

Bước 7: Gia công CNC 2

Đây là công đoạn gia công các góc và lỗ có trên bề mặt tấm kính Công đoạn gia công này hoàn toàn tương tự như gia công CNC 1 Sau gia công, tấm kính được đưa qua công đoạn rửa để làm sạch dầu gia công bám trên bề mặt kính

=>Chất thải phát sinh: Hỗn hợp dầu nước gia công thải, nước thải,

bavia, sản phẩm lỗi, khí thải chứa kiềm

Bước 8: Làm cứng

Công đoạn làm cứng để tăng khả năng chịu lực nén của tấm kính, tăng độ

bền của sản phẩm Công đoạn này được tiến hành 02 lần Hóa chất sử dụng trong bước làm cứng là dung dịch KNO3

Bảng 1.10 Thời gian và nhiệt độ các bước công nghệ trong quá trình làm cứng kính

=>Chất thải phát sinh: KNO 3 thải

Bước 9: Phủ lớp chống in vân tay AF

Lớp chống vân tay (Anti Fingerprint – AF) là vật liệu nano-composite kỵ nước được phun phủ lên bề mặt tấm kính để tránh in lại

Bảng 1.11 Thành phần dung dịch chống in vân tay mà dự án sử dụng

Cuối cùng, kính sau xử lý được đưa qua các bước kiểm tra ngoại quan để loại bỏ sản phẩm lỗi, ko đúng yêu cầu kỹ thuật và không đạt độ thẩm mỹ Sản phẩm sau kiểm tra được chuyển sang bộ phận lắp ghép

=> Chất thải phát sinh: Hơi dung môi

Quy trình chồng ghép hoàn chỉnh

Hình 1.15 Quy trình chồng ghép các lớp chức năng tạo kính cong 3D

Mục đích của công đoạn này là chồng ghép các lớp chức năng lên tấm kính

đã được xử lý trong công đoạn trước, để tạo thành màn hình cong 3D hoàn chỉnh Trước khi chồng ghép các lớp lên nhau, từng lớp riêng biệt sẽ được xử lý như sau:

Tấm kính: sau khi hoàn thiện từ quy trình gia công kính, tấm kính được

đưa sang công đoạn chồng lớp để dán tấm bảo vệ mặt trước Lớp bảo vệ mặt trước

có tác dụng chống xước cho tấm kính trong quá trình sử dụng

Tấm kính cong Lớp cảm ứng Lớp hiển thị

Dán Film bảo vệ mặt

trước

Phủ lớp keo dính (OCA)

Loại bỏ bóng khí

Phủ lớp keo dính (OCA)

Rập rìa ngoài

Dán lớp cảm ứng với tấm kính

Hình 1.16 Quy trình dán phim bảo vệ mặt trước kính 3D

Lớp film được gắn trên một roller có khả năng chuyển động trượt trên toàn

bộ mặt tấm kính Tấm kính được định vị trên giá đỡ có độ chính xác < ± 0,2mm Máy dán tự động được thiết kế để ngay khi roller màng lớp film đặt lên mặt kính thì một roller khác sẽ chuyển động theo để ép lớp film lên tấm kính với áp lực ép

2 – 5 Bar

Sau khi dán film bảo vệ, tấm kính sẽ được đưa vào máy loại bỏ bóng khí bằng phương pháp gia nhiệt và tăng áp lực

=>Chất thải phát sinh: nhựa jig

Lớp cảm ứng và lớp hiển thị: Lớp cảm ứng và lớp hiển thị đều được gắn

keo trước khi dán vào tấm kính Việc gắn keo được thực hiện tự động trên máy với độ chính xác <±0,2 mm và độ dày lớp keo 50-70 µm

Sau khi xử lý riêng biệt, các lớp được chồng ghép như sơ đồ trên Trong

đó, để đảm bảo các lớp dính chắc thì sau mỗi công đoạn dán đều có hai bước làm cứng keo bằng tia UV và loại bỏ bóng khí

Tia UV được chiếu bằng đèn LED trong phòng sạch Góc tiếp xúc của tia

UV với mặt tấm kính dưới 50 độ với thời gian hiệu quả tối thiểu 100 phút Để đảm bảo an toàn và tránh rò rỉ UV, tấm kính được cung cấp vàp máy chiếu tự động bằng robot Thông số làm cứng 365~400nm, 3000mJ

Bước đuổi bóng khi được thực hiện trong thiết bị gia nhiệt và tăng áp dạng lồng quay hai lớp Thời gian gia nhiệt là 3 phút, nhiệt độ tối đa là 70oC Áp lực tối đa trong thiết bị là 20kg Với nhiệt độ và áp lực như kể trên, toàn bộ không khí giữa các lớp được ép và đẩy ra ngoài tạo điều kiện chân không giữa các lớp, nâng

độ bền và độ dính chắc của module kính

Cuối cùng, tấm kính hoàn thiện được đưa vào máy dán lớp bảo vệ để nhập kho.Lớp bảo vệ này có tác dụng chống xước và hỏng cho cả hai mặt của tấm kính trong

quá trình lưu kho và vận chuyển nội bộ của nhà máy Các tấm kính được xếp theo chiều dọc trên băng chuyền, màng bảo vệ được dán và cắt tự động trên mỗi sản phẩm

Hình 1.17 Quy trình dán lớp bảo vệ xuất hàng

=>Chất thải phát sinh: tấm kính thừa

Công nghệ in PAD và in Silk

Trong lần điều chỉnh lần 3, Dự án lắp đặt thêm dây chuyền sản xuất kính cong 3D mới tại tầng 1 Nhà linh kiện 4 để nâng công suất sản phẩm kính cong 3D từ 24 triệu sản phẩm/năm lên 48 triệu sản phẩm/năm Bên cạnh đó, dự án đã lắp đặt dây chuyền in PAD và SILK để in logo vào mặt trong cho toàn bộ sản phẩm kính cong 3D Sau quá trình chồng ghép các lớp chức năng tạo thành kính cong 3D hoàn chỉnh thì quá trình in logo vào mặt trong của kính được bắt đầu

In Pad

Đây là công nghệ in được sử dụng để in lên các chi tiết có hình dạng phức tạp (cong, lồi, lõm )

Hình 1.18 Quá trình in pad tại nhà máy

Quy trình in PAD như sau:

- Khuôn in chứa hình ảnh được cấp mực, mực thừa được gạt khỏi bề mặt khuôn nhờ dao gạt

- Miếng đệm silicone (PAD) tiếp xúc với khuôn để nhận mực

- Miếng đệm (PAD) di chuyển sang ép lên vật cần in

- Miếng đệm sau khi in di chuyển về vị trí cũ để tiếp tục cho lượt in mới

In SILK

- Công nghệ in SILK (in lưới) giống như in mực dầu trên giấy nến, theo nguyên lý chỉ một phần mực in được thấm qua lưới in, in lên vật liệu cần in Bởi trước đó, một số mắt lưới đã được bị tkín bởi hóa chất chuyên dùng

Hình 1.19 Thiết bị in SILK tại nhà máy

- Quy trình in SILK như sau:

Sảm phẩm cần in được lắp cố định lên Jig (giá đỡ) do công nhân đưa thủ công từ ngoài vào

Khi bấm nút khởi động, lưới in được đưa xuống sát với Jig, sau đó thiết bị quệt mực in bắt đầu phun mực, đồng thời thanh gạt mực được di chuyển đều để gạt mực đều lên lưới in

Khi hoàn thành xong, tự động máy sẽ nâng lưới in lên đồng thời ngừng phun mực và thanh quệt cũng dừng lại

- Sản phẩm in được đưa ra và thay vào một sản phẩm cần được in đưa vào tiếp Hiện nay, tại dự án đang sử dụng 3 loại mực in chính gồm PD HF905 BLACK (dung môi mực in); DM HF 029 PAD BLACK; IRX HF61108 NOK HIDDEN IR (D) màu xanh

Sau khi in, sản phẩm được kiểm tra bằng máy kiểm tra tính năng tự động sản phẩm kính để loại bỏ sản phẩm lỗi Dự án sẽ lắp đặt 144 máy kiểm tra tính năng tự động sản phẩm kính Cấu tạo của máy gồm những bóng đèn công suất lớn kết hợp với hệ thống camera sẽ chụp lại hình ảnh kính sản phẩm đưa vào và so sánh với những hình ảnh cài đặt để tự động chọn ra sản phẩm kính đạt, yêu cầu

Máy kiểm tra kính 3D có thể kiểm tra kính tự động qua 10 bước Máy sẽ tự động phân loại kính đạt chất lượng (OK) hoặc chưa đạt chất lượng (NG) theo tiêu chuẩn đã cài đặt

Bảng 1.12 Các bước kiểm tra tại máy kiểm tra kính 3D

STT Quy trình

cạnh

STT Quy trình

9 Bước 9 và

10

Kiểm tra vết nứt cạnh trên,

cạnh dưới

Máy kiểm tra kính 3D sử dụng điện để hoạt động không phát sinh chất thải

 Quy trình lắp ráp điện thoại/máy tính bảng

Dây chuyền lắp ráp máy tính bảng/điện thoại lắp đặt tại tầng 2 tòa D Đây

là công đoạn cuối cùng của quy trình sản xuất điện thoại di động/Máy tính bảng Đầu tiên, các linh kiện sẽ được dán vào bản mạch, rồi lắp ráp bản mạch với vỏ máy, pin, màn hình octa,…tạo thành sảm phẩm hoàn chỉnh

Hình 1.20 Sơ đồ công nghệ lắp ráp điện thoại/máy tính bảng

Đầu vào Công

đoạn

Dòng thải

Quá trình dán linh kiện điện tử vào bản mạch điện tử (PCB) được thực hiện với tốc độ cao nhờ thiết bị dán bề mặt SMD Quy trình dán như sau: Sử dụng máy tự động in một lớp kem thiếc lên bề mặt PCB, sau đó gắn chip và linh kiện lên PCB, sau khi linh kiện được gắn lên PCB đã in thiếc thì được chuyển đến công đoạn hàn làm nóng chảy thiếc theo nhiệt độ xác định để hàn cố định linh kiện lên bề mặt PCB, tiếp đó là đến công đoạn phun keo để gắn linh kiện lớn vào PCB, sau công đoạn này keo sẽ được sấy để keo đông cứng, cuối cùng là thiết bị Unloader sẽ đưa PCB ra khỏi dây chuyền sản xuất và đưa đến công đoạn Router (tức là công đoạn cắt rời) để tách những PBA gắn liền thành nhưng sản phẩm PBA rời nhau Sau mỗi công đoạn in kem thiếc, gắn chip, hàn linh kiện đều được đưa qua công đoạn kiểm tra

Các sản phẩm sau khi được lắp ghép hoàn chỉnh, căn chỉnh và cài đặt các thông

số của điện thoại sẽ chuyển đến công đoạn kiểm tra để loại bỏ sản phẩm lỗi Các sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được ghi IMEI, dán vinil đóng hộp, in tem niêm phong, nhập kho chờ xuất xưởng ra thị trường Tuy nhiên, công đoạn ghi IMEI, dán vinil đóng hộp, in tem niêm phong không được thực hiện tại dự án mà do SEVT1 thực hiện

3.2.2 Các công đoạn phụ trợ (Đặt tại nhà phụ trợ 2 và nhà phụ trợ 3)

 Công đoạn sản xuất khí nén (máy nén khí)

Sử dụng máy nén khí để tại khí nén phục vụ sản xuất Máy nén khí có chức năng làm tăng áp suất của chất khí Máy nén khí hút không khí từ môi trường ngoài và dự trữ trong 1 bình hơi, do đó áp suất khí trong bình rất lớn Từ bình hơi, khí sẽ được phân phối đến các công cụ khác nhau

- Nguyên lý hoạt động của máy nén khí: Áp suất được tạo ra từ máy nén, ở

đó năng lượng cơ học của động cơ điện hoặc của động cơ đốt trong được chuyển đổi thành năng lượng khí nén và nhiệt năng

- Sơ đồ cấu tạo của máy nén khí như hình sau:

Hình 1.21 Sơ đồ cấu tạo của máy nén khí

Dự án hiện có 17 máy nén khí để cấp khí cho các quá trình sản xuất như làm sạch, đánh bóng, Thông số kỹ thuật của các máy nén khí như sau:

Bảng 1.13 Thông số kỹ thuật máy nén khí của dự án STT Thông số kỹ

 Công đoạn sản xuất hơi nước (nồi hơi)

Nồi hơi là thiết bị trong đó xảy ra quá trình đốt cháy nhiên liệu, nhiệt lượng tỏa ra trong quá trình cháy sẽ truyền cho nước trong lò để biến nước thành hơi

Đối với nồi hơi công nghiệp, hơi sản xuất là hơi bão hòa, áp suất hơi không vượt quá 2.0 Mpa, nhiệt độ t = 250 oC

Thành phần cơ bản của nồi hơi gồm:

- Bể cấp nước cho nồi hơi

- Nồi hơi

- Bộ phận sử dụng hơi