BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG Của Cơ sở: Nhà máy xi măng Thái Nguyên, công suất 4.000 tấn Clinkerngày.

Đến thời điểm hiện tại, với mục tiêu giảm chi phí sản xuất, giảm giá thành sản phẩm, tăng sức cạnh tranh và góp phần giải quyết ô nhiễm môi trường, Công ty có nhu cầu sử dụng chất thải t

BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG

Của Cơ sở: Nhà máy xi măng Thái Nguyên, công suất 4.000 tấn

MỤC LỤC

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT 3

MỞ ĐẦU 7

CHƯƠNG I 8

THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 8

1 Tên chủ dự án đầu tư: 8

2 Tên dự án đầu tư: 8

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư: 13

3.1 Công suất của dự án đầu tư: 13

3.2 Công nghệ sản xuất, vận hành: 14

3.3 Sản phẩm của dự án: 22

4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư: 29

5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư: 56

CHƯƠNG II 61

SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 61

1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường: 61

2 Sự phù hợp của dự án đối với khả năng chịu tải của môi trường: (Không thay đổi so với đánh giá tác động môi trường) 61

CHƯƠNG III 62

KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ 62

1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải: 62

2 Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải: 78

3 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn thông thường: Error! Bookmark not defined 4 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hạiError! Bookmark not defined 5 Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung: 107

6 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường trong quá trình vận hành: 108

7 Công trình, biện pháp bảo vệ môi trường khác: Error! Bookmark not

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT

Sở TN&MT Sở Tài nguyên và Môi trường

MỞ ĐẦU

Nhà máy xi măng Thái Nguyên bước đầu hình thành từ năm 2002 theo Quyết định 140/QĐ-TTg ngày 08/02/2002 của Thủ tướng Chính phủ và giao cho Tổng công ty xây dựng công nghiệp Việt Nam làm chủ đầu tư theo Giấy chứng nhận đầu tư số 1712100030 ngày 28/01/2008 Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn là đơn vị thành viên thuộc Tổng công ty xây dựng công nghiệp Việt Nam được thành lập theo Quyết định số 129/QĐ-VINAINCON-HĐQT ngày 27/6/2011 với mục tiêu kế thừa các nghĩa vụ, quyền lợi và lợi ích hợp pháp của Nhà máy xi măng Thái Nguyên do Tổng công ty xây dựng công nghiệp Việt Nam đầu tư

Cơ sở “Nhà máy xi măng Thái Nguyên, công suất 4.000 tấn Clinker/ngày (tương đương 1,51 triệu tấn xi măng/năm) đã được Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường tại Quyết định số 2093/QĐ-BTNMT ngày 13/9/2005 và được Tổng cục môi trường xác nhận hoàn thành các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường phục vụ giai đoạn vận hành tại Giấy xác nhận số 575/TCMT ngày 03/05/2012

Đến thời điểm hiện tại, với mục tiêu giảm chi phí sản xuất, giảm giá thành

sản phẩm, tăng sức cạnh tranh và góp phần giải quyết ô nhiễm môi trường, Công

ty có nhu cầu sử dụng chất thải thông thường (vải vụn, đế giày,…) có nhiệt trị cao thay thế một phần nhiên liện than cám đốt của lò nung clinker Tuân thủ

theo Luật bảo vệ môi trường 2020, Nghị định 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính Phủ quy định chi tiết một số điều của luật bảo vệ môi trường và Thông

tư số 02/2022/TT-BTNMT ngày 10/01/2022 của Bộ Tài nguyên và Môi trường quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Bảo vệ môi trường, Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10 tháng 01 năm 2022 của Chính phủ quy định chi tiết một

số điều của Luật Bảo vệ môi trường, Công ty phối hợp với đơn vị Tư vấn hoàn thiện các thủ tục hồ sơ xin cấp phép môi trường cho cơ sở để bổ sung nhiêu liệu đốt thay thế và đưa dự án vào hoạt động theo quy định

Căn cứ theo khoản 2 điều 39 và điểm d, khoản 2, điều 42 Luật Bảo vệ môi trường, Cơ sở thuộc đối tượng phải có Giấy phép môi trường Căn cứ theo khoản 1, điều 41 Luật Bảo vệ môi trường, Cơ sở thuộc thẩm quyền cấp Giấy phép môi trường

của Bộ Tài nguyên và Môi trường Mẫu báo cáo tuân thủ theo Phụ lục 10 của Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính phủ về quy định chi tiết một số

điều của Luật bảo vệ môi trường (Mẫu báo cáo đề xuất cấp, cấp lại giấy phép môi

trường của cơ sở, khu sản xuất, kinh doanh, dịch vụ tập trung, cụm công nghiệp đang hoạt động có tiêu chí về môi trường tương đương với dự án nhóm I hoặc nhóm II)

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ

1 Tên chủ Cơ sở:

- Tên Cơ sở: CÔNG TY TNHH MỘT THÀNH VIÊN XI MĂNG QUANG

SƠN

- Đại diện: Ông: Lê Văn Ký Chức vụ: Giám đốc

- Địa chỉ văn phòng: Thôn Đồng Thu, xã Quang Sơn, huyện Đồng Hỷ, tỉnh

2 Tên Cơ sở:

- Tên cơ sở: Nhà máy xi măng Thái Nguyên, công suất 4.000 tấn Clinker/ngày

- Địa điểm cơ sở: tại thôn Đồng Thu, xã Quang Sơn, huyện Đồng Hỷ, tỉnh Thái

Nguyên

Cơ sở đã được Sở địa chính tỉnh Thái Nguyên phê duyệt bản địa chính khu vực xây dựng nhà máy xi măng Thái Nguyên chi tiết tỷ lệ 1/1000 tháng 3/2002, với tổng diện tích 38,59611ha tại Quyết định số 3435 ngày 13/11/2002; Quyết định 1240 ngày 25/4/2002; Quyết định số 1262 ngày 20/6/2006 Vị trí tiếp giáp của Cơ sở như sau:

- Phía Bắc giáp đồi núi thấp

- Phía Nam giáp đường tỉnh 265

- Phía Đông giáp mỏ đá vôi Giang Sơn

- Phía Tây giáp suối Ninh Nham

Tọa độ khép góc của Cơ sở được tổng hợp trong Bảng 1.1 dưới đây:

Bảng 1.1 Bảng tọa độ khép góc của Cơ sở

Điểm

mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’,

múi chiếu 3

Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’,

múi chiếu 3

Điểm

mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’,

múi chiếu 3

Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’,

M20 435106,01 2400560,13 M12 435375,28 2400472,08 M21 435111,36 2400601,86 M59 435471,28 2400457,11 M22 435116,59 2400642,45 M13 435555,75 2400443,94 M23 435123,96 2400699,71 M58 435651,44 2400434,06 M24 435132,14 2400763,19 M57 435751,78 2400423,77 M25 435193,34 2400786,71 M14 435870,26 2400411,61 M26 435229,96 2400782,57 M16 435971,10 2400402,29 M27 435284,12 2400776,44 M55 436084,16 2400391,85 M28 435331,29 2400771,10 M54 436270,60 2400347,64

M30 435433,92 2400759,48 M53 436377,30 2400414,31 M31 435478,58 2400754,43 M15 436384,08 2400454,73 M32 435533,86 2400748,17 M52 436392,19 2400503,12 M33 435581,90 2400742,73 M46 436229,01 2400669,46 M34 435631,72 2400737,09 M47 436278,70 2400663,87 M35 435682,67 2400731,33 M48 436328,38 2400658,25 M36 435743,36 2400724,46 M49 436378,06 2400652,62

M37 435783,47 2400719,92 M50 436408,26 2400598,95 M38 435827,75 2400714,91 M51 436399,99 2400549,64 M39 435889,23 2400707,95 M54 436270,60 2400374,64 M40 435939,75 2400702,23

M3 436 416,53 2400 648,27 M3 436 416.530 2400648.270

GT1 436 382.871 2400652.076 GT2 436 350.585 2400636.197 GT3 436 310.925 2400616.692

Điểm

mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’,

múi chiếu 3

Điểm mốc

Hệ tọa độ VN-2000 Kinh tuyến trục 106 o 30’,

múi chiếu 3

GT4 436 329.973 2400567.733 GT5 436 345.672 2400527.381 GT6 436 394.666 2400517.883

Nguồn: Bản đồ địa chính mặt bằng chi tiết tỷ lệ 1/1000 được Sở địa chính

Thái Nguyên phê duyệt tháng 3/2002

Thời điểm hiện tại, Tổng công ty Xây dựng công nghiệp Việt Nam nay là Tổng công ty cổ phần Xây dựng công nghiệp Việt Nam đã được UBND tỉnh Thái Nguyên cho thuê đất để thực hiện dự án và được Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Thái Nguyên cấp các giấy chứng nhận quyền sử dụng đất Tổng diện tích đã được cấp Khu Xây dựng nhà máy là 395.255,9 m2 do cấp chồng lấn 9.294,8m2với đơn vị khác, đã điều chỉnh tại Quyết định số 1262 ngày 20/7/2006 diện tích đất được giao là 385.961,1m2 Chi tiết các Hợp đồng thuê đất và Giấy chứng nhận Quyền sử dụng đất như sau:

Bảng 1.2 Bảng thống kê danh mục hợp đồng thuê đất và Giấy chứng nhận

Hình 1.1 Vị trí Cơ sở trên bản đồ vệ tinh

- Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng: Sở xây dựng tỉnh Thái Nguyên

- Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo ĐTM: Quyết định số

2093/QĐ-BTNMT ngày 13/9/2005 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Nhà máy xi măng Thái Nguyên, công suất 4.000 tấn Clinker/ngày” tại xã Quang Sơn, huyện Đồng Hỷ, tỉnh Thái Nguyên

- Các Quyết định, giấy phép có liên quan đến môi trường của dự án:

+ Giấy xác nhận số số 575/TCMT ngày 03/05/2012 của Tổng cục môi trường

về việc đã thực hiện các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường của Dự án “Nhà máy xi măng Thái Nguyên, công suất 4.000 tấn Clinker/ngày”

+ Giấy phép khai thác, sử dụng nước dưới đất (gia hạn lần 1) số 3645/GP-UBND ngày 19/11/2021 của UBND tỉnh Thái Nguyên cấp cho Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn

- Quy mô của Cơ sở: Tổng vốn đầu tư của Cơ sở là 3.119 tỷ đồng Quy mô của

Cơ sở thuộc nhóm A theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công (mục d, khoản 2, điều 8 Luật Đầu tư công) Dự án thuộc danh mục dự án đầu tư Nhóm I có

nguy cơ tác động xấu đến môi trường ở mức độ cao quy định tại khoản 3 Điều 28 Luật Bảo vệ môi trường (mục số 3, phụ lục 3, nghị định 08/2022/NĐ-CP)

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của Cơ sở:

3.1 Công suất của cơ sở:

❖ Quy mô công suất:

- Năng suất sản xuất clinker: 4.000 tấn/ ngày, sản xuất xi măng: 1,51 triệu tấn xi măn/năm, sử dụng chất thải thông thường làm nhiên liệu thay thế trong sản xuất từ 15 tấn/giờ, tương đương 360 tấn/ngày

Bảng 1.3 Quy mô công suất của dự án

I Năng suất sản xuất Clinker

II Năng suất sản xuất xi măng

III Sử dụng chất thải thông thường loại rác thải có nhiệt trị cao thay thế một phần nhiên liệu than đốt của lò nung Clinker

liệu than đốt

Nguồn: Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn

❖ Quy mô về diện tích

Nhà máy xi măng Thái Nguyên có tổng diện tích 385.961,1 m2

❖ Quy mô nhân lực: 395 người

- Các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất được điều khiển tự động từ bộ phận phòng Điều hành trung tâm, từ phòng Điều hành trung tâm trực tiếp vận hành và giám sát các quá trình, thiết bị từ trạm đập, kho đồng nhất sơ bộ, kho tổng hợp đến các silo xi măng

- Phòng Điều hành trung tâm được trang bị hệ thống điều khiển hiện đại được

tự động hóa, vi tinh hóa như: công nghệ PLC Master ABB, hệ thống modun ECS,

hệ thống thông tin liên lạc vô tuyến, hữu tuyến Toàn bộ thông tin phản ánh quá trình hoạt động của các máy móc, thiết bị trong dây chuyền sản xuất liên tục được cập nhật và hiển thị trên hệ thống máy tính vận hành.Từ phòng Điều hành Trung tâm người vận hành có thể theo dõi, giám sát và điều khiển mọi hoạt động của các thiết

bị trong dây chuyền đảm bảo an toàn, ổn định, năng suất, chất lượng và hiệu quả

- Phòng Thí nghiệm KCS của Công ty đã được công nhận đạt chuẩn VILAS phù hợp tiêu chuẩn ISO/IEC 17025:2017, được trang bị đồng bộ nhiều thiết bị

hiện đại gồm các máy phân tích và đo lường tiên tiến của các nước Mỹ, Anh, Đức, Thụy Sĩ , giúp phân tích chính xác và quản lý chặt chẽ chất lượng các nguyên - nhiên liệu cho sản xuất, các loại bán thành phẩm và sản phẩm xi măng xuất xưởng

- Hệ thống điều khiển chất lượng tự động QCX gồm hệ máy tính và máy

phân tích huỳnh quang tia X loại mới với phần mềm chuyên ngành tối ưu, quản

lý chất lượng bột liệu cho phép phân tích chính xác và đưa các tỷ lệ cấp liệu hợp

lý, đảm bảo sai số nhỏ nhất khống chế chặt chẽ các hệ số chế tạo bột liệu Phân tích chính xác các thành phần các nguyên, nhiên liệu đầu vào, clinker, xi măng sản xuất và xuất xưởng Các thiết bị Thí nghiệm đo lường có độ chính xác cao, thường xuyên được kiểm định bởi cơ quan chức năng theo quy định hiện hành, đảm bảo kiểm soát chất lượng, số lượng với độ chính xác cao nhất

Dây chuyền sản xuất bao gồm 02 công đoạn chính: Công đoạn sản xuất clinker và Công đoạn nghiền xi măng Ngoài ra bổ sung thêm 01 công đoạn phụ trợ: Sử dụng chất thải thông thường làm nhiên liệu trong sản xuất clinker Cụ thể:

❖ Công nghệ sản xuất clinker

Clinker là sản phẩm của quá trình nung kết khối ở 14500C của hỗn hợp đá vôi – đất sét và một số phụ gia điều chỉnh các hệ số công nghệ như cát, laterite,

… đã được nghiền mịn và đồng nhất Thành phần hóa chủ yếu của phối liệu gồm các oxit chính như: CaO – từ đá vôi, SiO2, Fe2O3, Al2O3 – từ đất sét hoặc được

bổ sung từ các phụ gia điều chỉnh nói trên:

Bảng 1.4 Thành phần hóa của clinker

÷ 60% trong tổng lượng nhiên liệu, phần còn lại đốt trong lò Clinker sau khi đưa

ra khỏi lò được đưa vào hệ thống máy làm nguội kiểu ghi Hiệu suất thu hồi nhiệt

cao, khả năng làm nguội nhanh cho chất lượng clinker ổn định

Bột liệu trong si lô chứa được đồng nhất và cấp cho lò nung thông qua các thiết bị tháo đặt ở đáy si lô qua hệ thống máng khí động và gầu nâng cấp liệu cho

lò hoặc hồi lưu tuần hoàn lại si lô để tăng cường độ đồng nhất của bột liệu

Bột liệu được cấp vào hệ thống lò qua tháp trao đổi nhiệt 5 tầng Cyclon từ

cyclone tầng 1 đi qua các tầng cyclone 2 5, precalciner, lò nung (thành clinker), máy làm làm nguội kiểu ghi và đến silo chứa clinker

Khí thải ra khỏi tháp trao đổi nhiệt Preheater được đi qua tháp điều hoà khí thải Sau tháp điều hòa khí thải một phần khí thải được tái sử dụng làm tác nhân sấy cho máy nghiền liệu, phần còn lại đi qua lọc bụi tĩnh điện và thải ra môi trường

Trong quá trình đi từ trên Cyclone tầng trên xuống bột liệu được trao đổi nhiệt với dòng khí nóng ngược chiều từ dưới đi lên, quá trình can xi hoá được hình thành ngay trên tháp trao đổi nhiệt, bột liệu sau khi qua tháp trao đổi nhiệt

và thiết bị tiền nung Precalciner đã được can xi hoá khoảng 90% Bột liệu tiếp tục vào lò nung, trong lò tiếp tục quá trình can xi hoá, các quá trình hóa lý và tạo ra clinker Khí thải ra khỏi tháp trao đổi nhiệt 5 tầng đi qua tháp điều hoà khí thải, một phần được tái sử dụng làm tác nhân sấy cho máy nghiền liệu, phần còn lại đi qua lọc bụi tĩnh điện và thải ra môi trường

Clinker sau khi ra khỏi lò quay được làm nguội bởi máy làm nguội kiểu ghi Clinker chính phẩm được vận chuyển đến si lô chứa clinker chính phẩm Clinker thứ phẩm (nếu có) được vận chuyển đến si lô phụ

Khí nóng từ máy làm nguội clinker chủ yếu được tái sử dụng cho quá trình đốt nhiên tại Precalciner và lò nung Phần khí dư phía cuối ghi làm lạnh clinker sau khi qua lọc bụi tĩnh điện và được làm sạch bụi, một phần được tái sử dụng làm tác nhân sấy cho máy nghiền than và máy nghiền xi măng, phần còn lại thải

ra ngoài môi trường

❖ Công nghệ nghiền xi măng

Công nghệ sản xuất xi măng sử dụng máy nghiền Horomill nhập khẩu đồng

bộ của hãng FCB, hoạt động theo chu trình kín cùng với thiết bị phân ly, đảm bảo sản phẩm đạt độ mịn 3.000 cm/g (blaine) và nhiệt độ xi măng sau khi nghiền khoảng 80oC Hệ thống nghiền có công suất 2x120 tấn/h

Các thông số cơ bản của máy nghiền: Kích thước: Ø 4,2 m x 14 m

Năng suất thiết kế 120 tấn / giờ (96% Clinker, 4% thạch cao)

Năng suất động cơ: 1.900 kW x 2

Phân ly động thế hệ thứ nhất

Clinker từ các si lô chứa, thạch cao và các phụ gia từ kho tổng hợp được vận chuyển lên két chứa trung gian của trạm định lượng công đoạn nghiền xi măng bằng

hệ thống băng tải và gầu nâng Tại trạm định lượng, các nguyên liệu clinker, thạch cao, phụ gia và phụ gia công nghệ được tính theo đơn phối liệu và định lượng bằng cân băng cấp cho máy nghiền xi măng để nghiền mịn hỗn hợp thành xi măng

Máy nghiền xi măng là hệ thống tổ hợp gồm 2 máy nghiền Horomill có năng suất thiết kế 240 tấn/h, làm việc theo chu trình kín, có hệ thống phân ly hiệu suất cao Đây là hệ thống nghiền xi măng tiên tiến nhất hiện nay, tiêu hao điện năng thấp, cho phép khống chế độ mịn, dải cỡ hạt xi măng theo yêu cầu

Xi măng thành phẩm được vận chuyển tới 4 si lô chứa tương ứng với từng chủng loại xi măng Mỗi silo sức chứa 10.000 tấn

Khí thải ra khỏi máy nghiền xi măng dẫn vào lọc bụi túi, xi măng thành phẩm được vận chuyển vào silo xi măng, khí sạch có nồng độ bụi ≤ 50 mg/Nm3

được quạt thổi qua ống khói ra ngoài trời

Tại các vị trí phát sinh bụi trong dây chuyền đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế ≤ 50mg/Nm3

❖ Công nghệ sử dụng chất thải thông thường làm nhiên liệu thay thế trong sản xuất clinker (công suất 360 tấn chất thải/ngày, 15 tấn/giờ)

Hiện nay, việc sử dụng than cám để sản xuất Clinker có giá thành cao, sản lượng khai thác than trong nước giảm, không đáp ứng nhu cầu của nhà máy trong tương lai gần Do vậy, việc tìm kiếm nguồn nhiên liệu thay thế trong quá trình sản xuất Clinker hiện nay là hết sức quan trọng và cấp bách

Các loại rác thải công nghiệp thông thường (vải vụn, đế giày, ) khi cháy sinh

ra một nhiệt lượng nhất định, nhiệt lượng đảm bảo > 4.000 kcal/kg rác thải, do đó hoàn toàn có thể tận dụng để đưa vào đốt thay thế một phần than cám trong sản xuất

xi măng, đem lại lợi ích cho sản xuất kinh doanh, giảm chi phí sản xuất, giảm giá thành sản phẩm, tăng sức cạnh tranh và góp phần giải quyết ô nhiễm môi trường Do

đó công ty có đề xuất đưa rác thải này làm nhiên liệu thay thế trong sản xuất

Quy trình công nghệ: Rác thải thông thường (vải vụn, đế giày) → Phiễu nạp

liệu → Băng tải → Cân định lượng → Gầu nâng → Băng tải cấp liệu vào buồng đốt → Buồng đốt

Hình 1.2 Khu vực dự kiến xây dựng kho chứa rác thải thông thường làm

nhiên liệu trong sản xuất clinker Buồng đốt nhiên liệu thay thế:

Buồng đốt nhiên liệu thay thế là buồng đốt kiểu mới được thiết kế dựa trên mô hình do hãng Polysius phát triển, đó là buồng đốt theo bậc (Step combustor - SC) Buồng đốt này cho phép các nhiên liệu thay thế khác nhau sử dụng ở phạm vi rộng bao gồm: rác thác công nghiệp thông thường, gỗ vụn, mùn cưa, phoi bào, trấu… kể cả các nhiên liệu thay thế dạng cục với nhiệt trị thấp

Ưu điểm của phương án đốt theo bậc này là đạt được độ linh hoạt tối đa về mặt sử dụng nhiên liệu thay thế kết hợp với khả năng sẵn sàng hoạt động và độ tin cậy vận hành Buồng đốt theo bậc với cơ chế vận chuyển đặc biệt, làm việc hoàn toàn không có các phần tử truyền động cơ học trong vùng nhiệt độ cao Nhiên liệu thay thế được nạp vào buồng đốt nhờ vít tải đặc biệt Nhờ sự vận chuyển của vít tải, nhiên liệu được nâng đến bậc thứ nhất Ở bậc này, nhiên liệu được gia nhiệt nhờ gió ba nóng đi qua nhiên liệu, các chất bốc bắt đầu được giải phóng

Việc vận chuyển nhiên liệu qua các bước khác nhau được thực hiện bằng các vòi phun xung Mỗi bậc được trang bị 5-7 vòi phun riêng rẽ

Điểm tháo vòi phun xung là từ đáy đến đỉnh, dọc theo các dây vòi phun riêng rẽ Kết quả là sự vận chuyển tương tự như các thanh nâng theo phương án

“sàn di chuyển” Các vòi phun xung riêng rẽ phun ở các khoảng cách đều đặn, đảm bảo sự vận chuyển đồng đều và giải phóng các chất bốc ở dạng tĩnh Sau từng lần phun, nhiên liệu được hoạt hóa lại và bề mặt mới được tạo ra

Nhờ đó, các chất bốc có thể được giải phóng và việc đốt các hạt cốc có thể được tăng cường Thời gian lưu của nguyên liệu được kiểm soát bằng tốc độ phun Tùy theo chất lượng nhiên liệu, thời gian lưu nằm trong khoảng 15 và 20 phút Trên nền nhiên liệu rắn, được phủ bằng dòng không khí, được phủ bằng màn lửa được tạo thành do việc đốt liên tục các chất dễ bay hơi Việc giải phóng và đốt các chất bốc được thực hiện trong chu kỳ từ 1 đến 3 phút và do đó hầu như được hoàn thành trong các giai đoạn đầu Thời gian lưu còn lại phục vụ cho việc phân hủy nhiệt đối với bã chứa cốc Ở cuối khoang đốt, bã được tháo vào buồng khói của calciner Hoạt tính của các hạt cốc chưa cháy đủ cao để các hạt này cháy hết trong dòng khí nóng của calciner

Hình 1.1 Cấu tạo của buồng đốt nhiên liệu thay thế

3.2.2 Thuyết minh quy trình sản xuất

❖ Sơ đồ quy trình sản xuất clinker:

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ sản xuất Clinker

Két chứa Nghiền than Kho chứa

Băng tải Băng tải

❖ Sơ đồ quy trình sản xuất Xi măng:

Hình 1.4 Sơ đồ công nghệ sản xuất Xi măng

Máng trượt

Thạch cao – phụ gia Kho chứa clinker

Phễu chứa

Định lượng Định lượng

Cầu múc Băng tải

Băng tải

Máng trượt

Máng trượt

Máng trượt

Máng trượt

Phễu

Băng tải Băng tải

Kho chứa

Thuyết minh quy trình sản xuất clinker – xi măng, sử dụng chất thải thông thường làm nguyên nhiên liệu thay thế:

✓ Tiếp nhận, vận chuyển và tồn trữ nguyên liệu, nhiên liệu

Đập và vận chuyển đá vôi, đất sét:

Đá vôi sau khi khai thác tại mỏ đá vôi La Hiên có kích thước cục ≤ 1.500

mm được ô tô tự đổ tải trọng 32 tấn, còn đá sét khai thác tại mỏ sét Khe Mo có kích thước cục ≤ 800 mm được ô tô tự đổ tải trọng 20 tấn vận chuyển tới trạm đập

đá vôi đặt trên mỏm đổi thấp phía Đông của nhà máy (khu kho K20) Qua phễu tiếp nhận và cấp liệu tấm, đá vôi và đá sét với tỷ lệ 80%/20% được đập chung trong máy đập búa xung kích, năng suất 950 tấn/giờ đến kích thước cục ≤70 mm Hỗn hợp đá vôi, đá sét đã đập được băng tải vận chuyển về kho tròn sức chứa 30.000 tấn Tại kho chứa, hỗn hợp đá vôi, đất sét được thiết bị đánh đống kiểu cần rải năng suất 1.100 tấn/h rải thành đống tròn Phương pháp đánh đống thực hiện theo hành trình tự động của thiết bị Từ kho, đá vôi sẽ được xe cào đá ở đáy kho rút xuống hệ thống băng tải cấp vào phễu chứa ở trạm định lượng

Tại các vị trí phát sinh bụi như máy đập, điểm chuyển băng, đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế < 50mg/Nm3

Tiếp nhận và vận chuyển cát, laterite:

Cát và laterite được mua từ bên ngoài, vận chuyển về nhà máy bằng ô tô và lưu chứa vào kho Từ kho, cầu múc sẽ bốc cát, laterite lên hệ thống băng tải vận chuyển và các phễu chứa cát và laterite riêng biệt ở trạm định lượng

Tại các vị trí phát sinh bụi đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế <50mg/Nm3;

Kho chứa thạch cao, phụ gia và vận chuyển

Phụ gia, thạch cao được được vận chuyển về nhà máy bằng 6 tô Các phụ gia này được đập bằng máy đập va đập năng suất 200 tấn/h, đảm bao kích thước cục sau khi đập của phụ gia – 30 mm, sau khi đập nhỏ được băng tải vận chuyển vào kho phụ gia Từ kho, cầu múc sẽ bốc thạch cao, phụ gia đổ vào các phễu chứa tương ứng

ở trạm định lượng máy nghiền xi măng

Tiếp nhận, vận chuyển than, chất thải thông thường thay thế nhiên liệu đốt: + Kho chứa than: Than được chứa trong kho chứa có diện tích….m2, sức chứa … Tấn, bên trong kho sử dụng 1 máy đánh đóng cẩn ngang 200/500 t/h để tạo đồng dạng vỏ sò (Cone shell) Than sẽ được rút và vận chuyển theo hệ thống thiết bị rút đống (kiểu cầu cào từ chân đống, năng suất l00T/h) và hệ thống băng tải vận chuyển đến máy nghiền than Việc cấp than cho máy nghiền than được thực hiện nhờ một thiết bị van 2 ngả bố trí trước trên tuyến băng tải vận chuyển

hiện có Từ đây, than sẽ tiếp tục được vận chuyển bằng hệ thống băng tải đến Phễu than thô của máy nghiền than

Trên tuyến băng tải vận chuyển than thô có bố trí thiết bị tách từ và thiết bị phát hiện kim loại nhằm mục đich bảo vệ máy nghiền than Tại các vị trí phát sinh bụi như đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế <50mg/Nm3

+ Kho chứa rác thải thông thường thay thế nhiên liệu đốt: Kho có diện tích 3.382m2 (kích thước DxRxC=89x38x8,8m Rác thải được chứa ở kho chứa, được

xe xúc xúc đổ vào phễu 30 m3, dưới phễu bố trí các băng tải rút liệu đến cân định lượng Từ cân định lượng rác thải qua băng tải nạp liệu đưa vào hệ thống gầu nâng vận chuyển đển băng tải cấp liệu vào buồng đốt và đưa vào buồng đốt thay thế than cám trong sản xuất

✓ Sản xuất bột liệu

Định lượng nguyên liệu và đập sét

Trạm định lượng nguyên liệu bao gồm các phễu chứa với dung tích như sau:

1 Phễu chứa đá vôi: sức chứa 215 m3;

2 Phễu chứa đất sét: sức chứa 30 tấn;

3 Phễu chứa laterit: sức chứa 30 tấn;

4 Phễu chứa cát: sức chứa 65 m3 Dưới các phễu chứa có bố trí các băng cân định lượng Từ đây, các nguyên liệu được đưa xuống hệ thống băng tải chung cấp vào máy nghiền nguyên liệu

Tỷ lệ các nguyên liệu được điều chỉnh nhờ các thiết bị cân băng định lượng

Tại các vị trí phát sinh bụi như điểm chuyển băng, các phễu chứa, đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết

kế <50mg/Nm3

Nghiền nguyên liệu

Hỗn hợp 4 nguyên liệu sau khi định lượng theo tỷ lệ đặt trước, được đổ vào băng tải chung cấp cho máy nghiền bi qua van hai tầng kín khí Sử dụng gió nóng sau tháp trao đổi nhiệt của lò nung để sấy liệu trong máy nghiền Nguyên liệu được nghiền sấy liên hợp trong máy nghiền con lăn trục đứng với năng suất 320T/h Phối liệu sau khi nghiền đạt được độ mịn <10% trên sang 90µm; độ ẩm 0,5% Sau khi nghiền gió mang bột liệu lên 2 phân ly động, tại đây hạt thô được tách ra qua máng trượt hồi lưu về lại máy nghiền Hạt mịn cùng với gió đi vào lọc bụi tĩnh điện, tại lọc bụi bụi được giữ lại ở các bản cực nhờ lực hút tĩnh điện, gió sạch được quạt hút ra khỏi lọc bụi và thổi ra ngoài trời qua ống khói Nồng độ bụi trong khí lò ra khỏi ống khói < 50 mg/Nm3 Bụi lắng ở bản cực lọc bụi, định kỳ

được búa gõ rơi xuống hệ thống xích cào, chuyển đến máng trượt, bình bơm bơm lên silo đồng nhất

Bột liệu trong silô đồng nhất được đồng nhất bằng khí nén do các máy nén khí thổi vào, để đồng nhất bột liệu đạt yêu cầu kỹ thuật Bột liệu sau khi đồng nhất đạt yêu cầu sẽ được tháo xuống silo tồn trữ để cấp liệu cho lò nung clinker

Tại các vị trí phát sinh bụi như đầu đổ máng trượt, silo đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế <50mg/Nm3

Tồn trữ bột liệu và cấp liệu lò

Bột liệu sau khi đồng nhất đạt yêu cầu kỹ thuật sẽ được tháo xuống chứa trong silô tồn trữ Silo có đường kính Φ25m, chiều cao H=63m, sức chứa 200 tấn Đáy silo có bố trí hệ thống các túi vải để sục khí vào silo duy trì bột ở trạng thái giả lỏng để dễ dàng rút xuống cấp liệu cho lò

Bột liệu được rút khỏi silô tồn trữ qua các hệ thống van tháo, máng khí động, gầu nâng cấp vào Phễu cân cấp liệu lò bố trí Cân cấp liệu lò làm việc theo nguyên lý mất trọng lượng, có độ chính xác ±1,0% Sau khi định lượng, bột liệu được cấp vào lò nhờ hệ thống các thiết bị máng khí động, bình bơm khí nén Năng suất của hệ thống là 320 T/h

Tại các vị trí phát sinh bụi đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế < 50mg/Nm3

✓ Sản xuất clinker

Nung clinker

Hệ thống nung clinker đồng bộ, tiên tiến và hiện đại công suất 4.000 tấn clinker/ngày có các đặc điểm chính sau:

+ Tháp trao đổi nhiệt 1 nhánh, 5 tầng

+ Buồng phân huỷ sơ bộ,

+ Ống gió ba (Temary duct)

+ Lò quay

+ Máy làm nguội clinker

+ Hàm lượng với tự do nhỏ hơn 1%

Tháp trao đổi nhiệt 1 nhánh, 5 tầng xyclon có buồng đốt kiểu in-line Buồng đốt cho phép đốt tới 33,3% tổng lượng nhiệt cần thiết cho nung luyện clinker và

có hiệu suất phân huỷ cacbonnat > 90% Hiệu suất lắng của cyclone tầng trên cùng >95% Tại tất cả các vị trí ở tháp trao đổi nhiệt có thể bị dính, tắc đều có bố trí súng bắn khí Tháp trao đổi nhiệt được trang bị một thang máy có sức nâng 2 tấn, có cửa ra ở tất cả các tầng

Lò nung là loại lò quay loại 3 gối, kích thước 4,5 m x70 m, công suất thiết

kế 4.000 t/ngày, lớn nhất 4.400 t/ngày Cả lò nung và buồng phân huy sơ bộ được trang bị vòi đốt đa kênh Năng suất đốt than, chất thải thay thế hoặc dầu đều đạt được 100% năng suất đốt yêu cầu Ngoài tời di chuyển vòi phun để dùng trong vận hành, còn bố trí tời phục vụ công tác bảo dưỡng, sửa chữa vòi phun Để bảo đảm sản xuất liên tục, ổn định sẽ có thêm một vòi phun dự phòng

Khí thải từ tháp trao đổi nhiệt qua hệ thống tận dụng nhiệt thừa NEDO sẽ được quạt IDF chuyển qua máy nghiền liệu và máy nghiền than để sấy liệu và than và sấy phụ gia ở công đoạn nghiên xi măng

Clinker sau khi ra khỏi lò quay được làm nguội nhờ thiết bị làm nguội kiểu ghi 3 bậc thế hệ mới nhất với tổng diện tích 90 m2, năng suất 4.000 tấn/ngày (max 4.400 t/ngày) Nhiệt độ clinker ra tại cửa ra máy làm nguội < 65 °C trên nhiệt độ môi trường xung quanh Kích thước clinker tại cửa ra nhỏ hơn 25 mm,sau đó vận chuyển lên silo chứa

Bụi từ khí thải của thiết bị làm nguội clinker được xử lý nhờ lọc bụi tĩnh điện Hàm lượng bụi trong khí thải ở đường ra của lọc bụi tĩnh điện không vượt quá 50 mg/Nm trong điều kiện hoạt động bình thường

Chứa và phân phối clinker

Clinker sau khi qua thiết bị làm nguội kiểu ghi được vận chuyển tới 1 silo chứa clinker bằng băng tải gầu kim loại năng suất 250 t/h Clinker được chứa trong si lỗ đường Φ = 36m, H = 46m bằng bê tông cốt thép, sức chứa 40.000 tấn

Một silo nhỏ sức chứa 2.000 tấn được sử dụng để chứa clinker thứ phẩm Đáy silo clinker thứ phẩm có hai đường ra: 1 đường ra có thiết bị chất tải cho ô tô

tự đổ; 1 đường ra qua cấp liệu rung để cấp clinker thứ phẩm vào băng tải vận chuyển clinker chính phẩm cung cấp cho công đoạn nghiền xi măng

Tại các vị trí phát sinh bụi đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế < 50mg/Nm3

Nghiền than

Than cám được nghiền và sấy bằng máy nghiền đứng con lăn, năng suất 30 tấn/h

Độ ẩm của than cấp vào máy nghiền than < 8% (max 12%), kích thước than cấp vào <

15 mm Than sau khi nghiên đạt độ mịn yêu cầu - 4% còn lại trên sàng với độ ẩm ≤ 1% bảo đảm cho quá trình chảy trong lò quay và buồng phân huỷ diễn ra thuận lợi

Than mịn được tách lắng trong lọc bụi túi và được bơm khí nén vận chuyển tới Phễu chứa than mịn riêng cho lò nung và Phễu chứa than mịn riêng cho buồng phân huỷ Than mịn có độ mịn <3%, độ ẩm < 1,0% Để bảo đảm việc tháo than mịn đều đặn ra khỏi các Phễu chứa, các Phễu được thiết kế tiêu chuẩn tức là Phễu phải được bảo ôn, phải có thiết bị khuấy cơ học (agitator) và có sục khí nén Cân

cấp liệu than mịn vào lò và vào buồng phân huỷ đều dùng cân quay có năng suất tương ứng làm luôn nhiệm vụ vận chuyển than mịn tới vòi phun Mỗi cân phải có một quạt root dự phòng

Khí thải của quá trình sấy, nghiền sẽ được xử lý trong thiết bị lọc bụi túi có quy mô phù hợp để bảo đảm nồng độ bụi trong khí thải < 50mg/Nm3 (điều kiện khô) Để đảm bảo an toàn chống cháy nổ trong khi vận hành, lọc bụi điện, các Phễu than mịn, đường ống khí đều được trang bị các van phòng nổ, hệ thống cung cấp và phân phối khí CO2, các thiết bị đo nồng độ khí CO

Máy nghiền than được trang bị tời có sức nâng phù hợp để bảo dưỡng, sửa chữa máy nghiền

Tại các vị trí phát sinh bụi đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế < 50mg/Nm3

✓ Nghiền và tồn trữ, đóng bao xi măng - xuất xi măng

Nghiền xi măng

- Từ các Silo chứa clinker (sức chứa 40.000 tấn); két chứa thạch cao (sức chứa … tấn); két chứa phụ gia (sức chứa … tấn), kho chứa đá vôi (sức chứa 30.000 tấn) được định lượng nhờ các cân băng dưới đáy két chứa trước khi xuống băng tải chung cấp liệu vào máy nghiền

- Máy nghiền xi măng Horomill là loại máy nghiền bi có kích thước Ф4,2

× L14m gồm 2 ngăn: ngăn 1 dài 4,47m chứa các loại bi Ф90, Ф80, Ф70, Ф60 và ngăn 2 dài 8,68m chứa các loại bi Ф50, Ф40, Ф30, Ф25, Ф20, hệ số đổ đầy bi cho phép 30% tương ứng khối lượng bi khoảng 225 tấn Năng suất thiết kế 120 tấn xi măng/h, tốc độ quay 15,85 v/ph (bằng 76,79% tốc độ tới hạn) Hệ thống truyền động bao gồm 2 mô tơ chính 1.850kW, truyền chuyển động qua 2 hộp giảm tốc, làm quay 2 pignon ăn khớp với vành răng gắn trên máy nghiền

- Máy nghiền hoạt động theo chu trình kín, bột xi măng đạt độ mịn theo yêu cầu được tác ra từ lọc bụi túi, được hệ thống máng khí động và gầu nâng chuyển đến kho chứa trong các silo xi măng

- Khí thải ra khỏi máy nghiền xi măng dẫn vào lọc bụi điện, các hạt bụi được giữ lại rồi đưa xuống máng trượt, bình bơm bơm lên silo xi măng, khí sạch

có nồng độ bụi ≤ 50 mg/Nm3 được quạt thổi qua ống khói ra ngoài trời

- Tại các vị trí phát sinh bụi trong dây chuyền đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế ≤ 50mg/Nm3

Chứa, đóng bao và phân phối xi măng

Xi măng sau khi nghiền được chứa trong 4 silo bằng BTCT, mỗi silo đường kính Φ18, cao 45,8m, sức chứa mỗi silo 10.000 tấn

Hệ thống đóng bao xi măng bao gồm 03 dây chuyền với 03 máy đóng bao

8 vòi kiểu quay Kiểu quay với hệ thống cân điện tử tự động có dộ chính xác đạt

50 ± 0,5kg/bao, có thiết bị cấp vỏ bao tự động, hệ thống làm sạch và phá bao tự động khi bao xi măng không đủ trọng lượng; có trang bị thiết bị tự động in số lô lên vỏ bao Trên mỗi dây chuyền đóng bao bố trí 1 sàng rung năng suất 120 tấn/h, một cấp liệu tang quay năng suất 120 tấn/h, một máy đóng bao 8 vòi kiểu quay năng suất 100 tấn/h (max.120 tấn/h) đối với loại bao 50 ± 0,5kg Hệ thống đóng bao được bố trí ngay cạnh silô xi măng

Bố trí 06 hệ thống xuất xi măng bao, mỗi hệ thống có năng suất 100-120 tấn/h Xuất xi măng rời lên ô tô bằng hệ thống xuất xi măng rời năng suất 150 tấn/h

Tại các vị trí phát sinh bụi đều được bố trí các thiết bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải theo thiết kế <50mg/Nm3

✓ Công nghệ sử dụng chất thải thông thường làm nhiên liệu thay thế trong sản xuất clinker (công suất 360 tấn chất thải/ngày, 15 tấn/giờ)

Quy trình công nghệ: Rác thải thông thường (vải vụn, đế giày) → Phiễu nạp

liệu → Băng tải → Cân định lượng → Gầu nâng → Băng tải cấp liệu vào buồng đốt → Buồng đốt

Hình 1.5 Sơ đồ công nghệ sử dụng chất thải thông thường làm nhiên liệu

trong sản xuất clinker

Thuyết minh quy trình: Rác thải được chứa ở kho chứa, được xe xúc xúc đổ

vào phễu 30 m3, dưới phễu bố trí các băng tải rút liệu đến cân định lượng Từ cân định lượng rác thải qua băng tải nạp liệu đưa vào hệ thống gầu nâng vận chuyển đển băng tải cấp liệu vào buồng đốt và đưa vào buồng đốt thay thế than cám Quy mô của hệ thống đốt rác thải thay thế như sau:

- Công suất: 360 tấn chất thải/ngày, 15 tấn/giờ

- Hệ thống kho chứa rác: Kho có diện tích 3.382m2 (kích thước DxRxC=89x38x8,8m, trong đó phần chứa rác là 1.200m2, còn lại là khu vực bố trí máy chém (cắt) để cắt nhỏ rác và đường đi lại của các phương tiện bốc xúc Kho có hệ thống thông gió, PCCC và đèn chiếu sang đảm bảo an toàn và phòng chống cháy nổ

- Hệ thống thiết bị:

+ Hệ thống máy chém (cắt) bao gồm chân đế và phễu chút đáp ứng năng suất

15 tấn/giờ có hệ thống sàng kích thước bên dưới, đáp ứng yêu cầu kích thước đầu vào ≤ 100mm, kích thước đầu ra ≤ 10mm

+ Băng tải 411BC1 năng suất 15 tấn/ giờ vận chuyển rác tinh sau máy chém đến kho rác tinh

+ Hệ thống phễu tiếp nhận và thiết bị rút liệu bố trí tại kho chuyển tiếp mở rộng về phía kho nhiên liệu:

✓ Vải vụn, đế giày được cấp bằng xe xúc lật lên phễu tiếp nhận 411L01 có thể tích 30m3; trong phễu bố trí một ru lô cuốn liệu chống nghẹt phễu có motor biến tần; có thể nâng hạ để xử lý chiều cao định hình dòng liệu;

✓ Băng tải ngang gân 411BC2 có công suất 15t/h là băng tải gân có motor biến tần Trên băng tải 411BC2 có lắp hệ thống cân định lượng để điều khiển năng suất cấp liệu

+ Hệ thống vận chuyển vải vụn, để giày tới tầng 4 tháp trao đổi nhiệt

✓ Băng tải 411BC3 công suất 15 th tần tiếp nhận liệu từ băng tải ngang gân 411BC2 Trên băng 411BC3 có lắp thiết bị tách từ để tránh gây sự cố cho các thiết

bị như rulo cuốn liệu, van cấp liệu

✓ Gầu nâng vận chuyển liệu 411BE4 có công suất 10t/h tiếp nhận liệu từ băng tải 411BC3 để chuyển liệu lên tầng 4 của tháp trao đổi nhiệt và đổ liệu lên băng tải 411BC4

+ Hệ thống vận chuyển vải vụn đế giầy từ tầng 5 tháp trao đổi nhiệt đến buồng đốt duới calciner

✓ Băng tải 411BC4 năng suất 15 t/h tiếp nhận liệu từ gầu nâng 411BE4 đưa vào phễu cấp liệu 411L02 Từ phễu cấp liệu 411L02, liệu được cấp vào đáy buồng đốt Precalciner qua hệ thống van 3 ngả kín khí và hệ thống thiết bị chuyển tiếp

3.3 Sản phẩm của Cơ sở:

Theo Quyết định số 140/QĐ-TTg ngày 08 tháng 02 năm 2002 của Thủ tướng Chính phủ về việc đầu tư dự án Nhà máy Xi măng Thái Nguyên (nay là Công ty TNHH một thành viên Xi măng Quang Sơn), quy mô Nhà máy Xi măng Quang

Sơn có công suất thiết kế 4.000 tấn clinker/ngày, tương đương 1,51 triệu tấn

xi măng/năm, bao gồm: Sản phẩm xi măng Portland hỗn hợp PCB40 là 1.204.800

tấn chiếm tỷ lệ 80% và xi măng Portland PC30 là 301.200 tấn chiếm tỷ lệ 20% Hiện nay, để đáp ứng nhu cầu khách hàng, đa dạng hóa sản phẩm, Công ty TNHH một thành viên Xi măng Quang Sơn đã phát triển thêm các sản phẩm xi măng khác so với thiết kế ban đầu, cụ thể:

Xi măng PCB40 rời Công nghiệp, xi măng xây trát cho thị trường nội địa Các chủng loại sản phẩm xi măng phục vụ thị trường xuất khẩu theo tiêu chuẩn châu Âu EN197: xi măng CemI 52.5N, CemII 42.5N, CemII 42.5R, CemII 32.5N, CemII 32.5R và tiêu chuẩn Mỹ ASTM như: Xi măng Type I, xi măng type III… theo yêu cầu của khách hàng

Ngoài ra, Công ty còn sản xuất các loại xi măng đặc biệt như: xi măng bền nước biển, xi măng giếng khoan và các loại xi măng đặc biệt khác khi khách hàng

có yêu cầu Sản phẩm Xi măng Quang Sơn luôn ổn định, chất lượng cao được khách hàng trong cả nước tín nhiệm

Hình 1.6 Sản phẩm xi măng của cơ sở (Xi măng PC40 và PCB30)

4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của Cơ sở:

4.1 Nguyên, nhiên vật liệu sản xuất Clinker

➢ Đá vôi

Mục đích sử dụng: Nguyên liệu cho sản xuất Clinker

Đá vôi được khai thác từ mỏ La Hiên, nằm sát quốc lộ 1B, thuộc xã La Hiên, huyện Võ Nhai, tỉnh Thái Nguyên, được xe tải vận chuyển về đổ vào máy đập kiểu búa xung kích, lắp trên 2 rotor quay ngược chiều nhau để đập nhỏ đến kích thước < 70mm, rồi vận chuyển vào kho chứa đá vôi sức chứa 30.000 tấn

Bảng 1.4 Thành phần hóa học của đá vôi mỏ La Hiên (%)

* Đảm bảo tiêu chuẩn theo TCVN 6072 – 1996

➢ Đất sét

Mục đích sử dụng: Nguyên liệu cho sản xuất Clinker

Đất sét từ mỏ sét Khe Mo thuộc xã Khe Mo, huyện Đồng Hỷ, tỉnh Thái Nguyên, cách nhà máy 2,5km, được xe tải vận chuyển về đổ vào máy đập kiểu búa xung kích, lắp trên 2 rotor quay ngược chiều nhau để đập nhỏ đến kích thước

< 70mm, rồi vận chuyển vào kho chứa cùng với đá vôi sức chứa 30.000 tấn

Bảng 1.5 Thành phần hóa học của sét mỏ Khe Mo (%)

Mục đích sử dụng: Nhiện liệu cho đốt lò nung Clinker

Than được nhà cung cấp chở bằng ô tô đến nhà máy và lưu vào kho chứa Từ kho than được cào xuống băng tải đến máy nghiền than

➢ Rác thải thông thường thay thế một phần than đốt

Mục đích sử dụng: Nhiên liệu thay thế một phần than đốt cho đốt lò nung Clinker

Rác thải thông thường thay thế một phần than đốt cho đốt lò nung Clinker

được mua từ các đơn vị cung cấp và các đơn vị thu gom, vận chuyển có đủ năng lực pháp lý đưa đến cảng nhập nguyên liệu bằng sà lan, từ đây được cầu trục bốc vào chứa ở Kho lưu giữ chất thải thông thường của nhà máy

Rác thải thông thường trước khi đưa vào sử dụng được cam kết chất lượng là chất thải thông thường và đáp ứng cho sử dụng làm nhiên liệu thay thế than đốt cho đốt lò nung Clinker bởi nhà cung cấp và được Nhà máy thực hiện lấy mẫu phân tích lại để kiểm tra, đối chiếu kết quả chất lượng hàng hóa trên cơ sở hợp đồng kinh tế giữa Nhà máy, đơn vị cung cấp, đơn vị vận chuyển

➢ Dầu FO

Mục đích sử dụng: Nhiên liệu sử dụng cho sấy lò nung Clinker sau thời gian dừng hoạt động khi đại tu hay gặp các sự cố: mất điện, Được vận chuyển về nhà máy và lưu vào bồn chứa dầu Từ bồn dầu được bơm lên béc đốt lò hoặc calciner

để sử dụng khi sấy lò

Bảng 1.6 Bảng tổng hợp nhu cầu nguyên, nhiên, vật liệu sản xuất Clinker

Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn

4.2 Nguyên, nhiên vật liệu sản xuất xi măng

➢ Clinker

Mục đích sử dụng: Nguyên liệu cho sản xuất xi măng

Clinker sử dụng chính Clinker tự sản xuất của Nhà máy

➢ Thạch cao

Mục đích sử dụng: Nguyên liệu cho sản xuất xi măng

Thạch cao mua ngoài được chuyển về nhà máy bằng 6 tô.Các phụ gia này được đập bằng máy đập va đập năng suất 200 tấn/h, đảm bao kích thước cục sau khi đập của phụ gia – 30 mm, sau khi đập nhỏ được băng tải vận chuyển vào kho phụ gia

➢ Phụ gia

Mục đích sử dụng: Nguyên liệu cho sản xuất xi măng

Phụ gia mua ngoài được chuyển về nhà máy bằng ô tô sau đó lưu chứa vào kho nguyên liệu phụ gia

Bảng 1.7 Bảng tổng hợp nhu cầu nguyên, nhiên, vật liệu sản xuất xi măng

Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn

4.3 Nhu cầu sử dụng hóa chất

Các loại hóa chất sử dụng tại Nhà máy bao gồm: hóa chất cho phòng thí nghiệm thực hiện các phân tích kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu và sản phẩm

dự án; hóa chất phục vụ xử lý cấp nước như bảng thống kê sau:

Bảng 1.8 Nhu cầu sử dụng hóa chất

Stt Nội dung Đơn vị Khối lượng

Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn

4.4 Nhu cầu cấp điện

- Nguồn cung cấp: Nguồn điện cho dây chuyền sản xuất của Công ty Xi măng Quang sơn được cung cấp từ trạm 110/35/6kV Quang sơn (E6.8) của EVN đầu tư, vận hành và quản lý, có công suất 2x40MVA, Công ty Xi măng Qquang sơn mua điện có cấp điện áp 6kV được cung cấp từ trạm E6.8 của EVN để phục vụ sản xuất kinh doanh

- Điện được sử dụng cho thắp sáng, sản xuất, vận hành các công trình xử lý môi trường

- Nhu cầu sử dụng điện cho dự án được tính toán như sau:

Bảng 1.9 Bảng tổng hợp nhu cầu sử dụng điện cho dự án

Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn

4.5 Nhu cầu cấp nước

- Nguồn cấp nước: Nước phục vụ sinh hoạt và sản xuất của Cơ sở lấy từ nguồn khai thác nước ngầm, được UBND tỉnh Thái Nguyên cấp Giấy phép khai thác, sử dụng nước dưới đất (gia hạn lần 1) số 3645/GP-UBND ngày 19/11/2021, công suất khai thác 2.200 m3/ngày đêm Nước ngầm khai thác lên được xử lý bằng trạm xử lý nước cấp sau đó cấp cho các nhu cầu sinh hoạt và sản xuất của cơ sở

Hình 1.7 Trạm xử lý nước cấp của Cơ sở

Nhu cầu cấp nước cho cơ sở được tính toán như sau:

Bảng 1.10 Bảng tính toán nhu cầu cấp nước cho dự án

Stt Mục đích dùng nước Định mức sử dụng Đối tượng sử dụng Lưu lượng

(m 3 /ngày)

a Nước sản xuất 1.490 – 2.014

quá trình sản xuất Clinker

0,3 - 0,4 m3/tấn clinker

4.000 tấn

quá trình sản xuất xi măng

0,07 - 0,1

m 3 /tấn xi măng

4.137

Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn

4.6 Nhu cầu máy móc, thiết bị sản xuất

Danh mục máy móc, thiết bị phục vụ giai đoạn vận hành của cơ sở được thể hiện ở bảng sau:

Bảng 1.11 Bảng tổng hợp danh mục máy móc, thiết bị

công nghệ Công đoạn/hạng mục/thiết bị Máy móc, đặc tính kỹ

thuật

Số lượng

4 111 AC2 Cấp liệu sét Năng suất 200 t/h 1

8 212 EH1 Pa lăng điện Tải trọng 5t 1

22 214.FN3 Quạt lọc bụi Công suất 4 kW 1

20 311.FN1 Quạt lọc bụi Công suất 5,5 kW 1

14 312.FV2 Van tháo liệu Năng suất 130 t/h 1

2 313.AS9 Máng khí động 1

37 313.PG1/2 Van tháo liệu tỷ lệ 2

VIII 411 THÁP TRAO ĐỔI NHIỆT nhánh, 5 tầng xyclon; Tháp trao đổi nhiệt 1

Buồng phân hủy Φ5,6m

5 411.BU1 Vòi đốt buồng tiền nung 1