Đồ án công nghệ chế tạo máy tính toán thiết kế chế tạo bích chặn

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHẾ TẠO BÍCH CHẶN Phân tích chức năng làm việc của chi tiết Phân tích tính công nghệ trong kết cấu Xác định dạng sản xuất Phương pháp chế tạo phôi: Xác định lượng dư và xây dựng bản vẽ lồng phôi Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Thứ tự gia công, thiết kế các nguyên công Tính lượng dư gia công Tính chế độ cắt cho tưng nguyên công Xác định thời gian cho các nguyên công Thiết kế đồ gá Những ai mua liên hệ zalo 0353165257 nhận bản vẽ miễn phí

LỜI NÓI ĐẦU

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trongchương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiếtkế và chế tạo cácloại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giaothông vận tải

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 6 là một trong các đồ

án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí Đồ án giúpcho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệchế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ áncòn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một quytrình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy : Lê Văn Sinhtrong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đãhoàn thành Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót, em rấtmong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy côgiáo trong bộ môn Đặc biệt là Thầy Lê Văn Sinh đó tạo điều kiện vàgiúp đỡ hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này!

Vinh, ngày …./… /2022

MỤC LỤC

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN

HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 4

Chương I:PHÂN TÍCH VỀ CHI TIẾT GIA CÔNG 4

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 4

1.2 Điều kiện làm việc 5

1.3 Yêu cầu kỹ thuật 6

1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 7

1.5 Hoàn thiện bản vẽ chi tiết theo tiêu chuẩn TCVN 8

CHƯƠNG II : PHÔI VÀ DẠNG SẢN XUẤT 9

2.1 Xác định dạng sản xuất 9

a, sản lượng 9

b, khối lượng của chi tiết 9

2.2 Chọn phôi 11

2.2.1 Phôi thép thanh 11

2.2.2 Phôi rèn tự do 12

2.2.3 Phôi dập 12

2.2.4 Phôi chế tao bằng phương pháp gia công áp lực 14

2.2.5 Phôi từ thép cán 15

2.2.6 phôi đúc 16

2.3 Bản vẽ lồng phôi 18

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 19

3.1 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ các nguyên công 19

3.1.1 Chọn chuẩn công nghệ 19

3.1.2 Sơ đồ các nguyên công 22

3.2 Thiết kế nguyên công 24

3.2.1 nguyên công 1 : phay mặt bên đạt kích thước 28 0,021 , Rz=20 và tính lực cắt cho nguyên công 25

3.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy đạt kích thước 38 0,025 , Rz 20 29

3.2.3 Nguyên công 3: Phay mặt bên đạt kích thước 28 0,021 với Rz 20 32

3.2.4 Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ 4, 9 +0,015 và 13 0,018 , Ra 1.6 32

3.2.5 Nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 128 0,040 , Rz 40 37

3.2.6 Nguyên công 6: Phay mặt trên đạt kích thước 38 0,025 , Rz 40 40

3.2.7 Nguyên công 7: Gia công lỗ giữa đạt kích thước 25 +0,021 , vát mép lỗ, và đạt được độ nhám Ra=2.5 43

3.2.8 Nguyên công 8: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan, doa và ta ro trên máy khoan để đạt kích thước lỗ 10 +0,018 với độ nhám Ra = 2.5 và lỗ M8 47

3.2.9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra 51

CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO BỀ MẶT C 53

4.1 Tính lượng dư gia công bề mặt đáy 38 0,025 , Rz 20 ( nguyên công 2 ) 53

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY BỀ MẶT C 57

5.1 Quy tình tính toán thiết kế đồ gá 57

5.2 Thiết kế đồ gá phay mặt C đạt kích thước 38 0,025 , Rz 20 58

CHƯƠNG 6 TÍNH ĐỘ KHÔNG VUÔNG GÓC GIỮA LỖ Ø25 VÀ MẶT PHẲNG A 63

6.1 Yêu cầu kỹ thuật cần kiểm tra 63

6.2 Chuẩn bị dụng cụ 63

6.3 Tiến hành đo 63

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN

HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Chương I:PHÂN TÍCH VỀ CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

- Lỗ Ø4 (cách đều 2 bên ) làm nhiệm vụ định vị khi lắp ghép.

- Mặt C và mặt A yêu cầu độ chính xác cao nên Rz = 20

- Các mặt còn lại không cần phải độ chính xác cao nên Rz = 40

1.2 Điều kiện làm việc

- Trong quá trình làm việc của chi tiết: Chi tiết bích chặn làm việcdưới tải trọng va đập không lớn lắm, chịu sự mài mòn của lỗ Ø25

- Bề mặt lỗ Ø25 cần làm việc trong môi trường có dầu bôi trơnthường xuyên vì chúng luôn chịu mài mòn bởi ma sát cảu trục làm thayđổi cơ tính bề mặt và độ chính xác

1.3 Yêu cầu kỹ thuật

- Để xác định được yêu cầu kĩ thuật của chi tiết đang gia công cầnxác định bề mặt làm việc chính của chi tiết , bề mặt lắp ráp và bề mặtkhông làm việc Từ đó ta sẽ xác định và sẽ có các cấp chính xác và sai lệnhgiới hạn và độ nhám phù hợp cho từng bề mặt

- Bề mặt làm việc chính: Bề mặt Ø25, bề mặt A,C Các bề mặt làm

việc chịu ma sát, rung động Nên kích thước các lỗ cần được gia côngtương đối chính xác, chọn cấp chính xác 7 Miền dung sai kích thước lỗH8 (tra theo bảng I- tr177-Dung sai)

+ Độ không vuông góc lỗ Ø25 so với mặt A là 0.005 mm.

- Chi tiết đảm bảo được khả năng gia công các mặt phẳng cùng mộthành trình chạy dao Các bề mặt thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh để giacông các bề mặt khác Kết cấu của chi tiết cho phép thoát dao dễ dàng khiphay mặt đầu bằng máy phay 6H11.

- Các bề mặt lỗ nằm ở những vị trí dễ gia công, dễ đạt độ chính xácmong muốn cũng như thuận lợi trong gá đặt, sử dụng máy khoan cần 2H53

1.5 Hoàn thiện bản vẽ chi tiết theo tiêu chuẩn TCVN

Tra dung bề mặt sai độ nhám và dung sai lỗ lần lượt ở : Bảng 1 phụlục 1( giáo trình dung sai kỹ thuật đo), bảng 3.5( GTDSKTD), bảng 1 trang

177 – Dung sai

Hình 2 Bản vẽ chi tiết bích chặn

CHƯƠNG II : PHÔI VÀ DẠNG SẢN XUẤT

-N : Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm;

-N1: Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm ( 16000 chiếc/năm);-M : Số chi tiết trong 1 sản phẩm, m=1;

Hình 3 Các phần chia tính thể tíchThể tích của một chi tiết bằng :

+ Thể tích 10 :

V7 = π.52.28 = 2199,1 mm3

=> Thể tích của chi tiết :

V = 2199,1=131422,6 mm3 = 0,1314226 dm3

136192+17582,9-13744,5-1256,6-2.351,85-2.2224,2-=> Khối lượng chi tiết là :

Q=V.y = 0,1314226.7 ≈ 1 kgTheo bảng 2 trang 13 (GTTKDACNCTM) ta có :

Dạng sản xuất hàng loạt lớn

2.2 Chọn phôi

Phương pháp chế tạo phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vậtliệu, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xínghiệp Chế tạo phôi phải dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước và dung saicủa phôi Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác, sản lượng, chất lượng của chitiết mà có thể sử dụng các loại phôi khác nhau

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điềukiện kỹ thuật, dạng sản xuất Có nhiều loại phôi khác nhau

2.2.1 Phôi thép thanh

Phôi thép thanh thường dùng trong chế tạo các chi tiết như con lăn,chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc, bánh răng nhỏ, vv…Cầnlắc con cóc là chi tiết dạng càng, có kết cấu tương đối phức tạp, nên khôngphù hợp với loại phôi này

2.2.2 Phôi rèn tự do

Ưu điểm:

+ Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít;

+ Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co Biến tổchức hạt thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làmtăng cơ tính sản phẩm;

+ Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Nhược điểm:

+ Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém;

+ Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết vàgiữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ côngnhân và trình độ tổ chức nơi làm việc;

+ Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia cônglớn, hiệu quả kinh tế không cao;

+ Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệpsửa chữa, chế tạo máy

2.2.3 Phôi dập

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn,trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng hộp, trục chữthập, trục khuỷu có các đặc điểm

Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật giacông

Vật dập có độ bóng, độ chính xác cao có cơ tính đồng đều, có khảnăng chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp tốn ít vật liệu, đạt năng suất

lao động cao, dễ cơ khí hoá phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối Theotrạng thái nhiệt độ phôi người ta phân ra: Dập nóng và dập nguội.

- Dập nguội:

+ Ưu điểm: Vật dập có độ bóng bề mặt tốt, độ chính xác kích thước

cao

+ Nhược điểm: Sự biến dạng kim loại khó khăn, khả năng điền đầy

kém, đòi hỏi phải có thiết bị công suất lớn, thiết bị và khuôn dập chóngmòn và có thể xuất hiện ứng suất dư trong kim loại

 Phương pháp này thường áp dụng cho những nguyên công tinhxác, sửa đúng vào lần cuối cùng trước khi ra thành phẩm

- Dập nóng:

+ Dập nóng trên máy ép:

* Ưu điểm: Phương pháp này phôi đạt độ bóng cao cơ tính tốt Máy

làm việc êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm chính xác

* Nhược điểm: Giá thành máy ép cao kích thước phôi ban đầu yêu

cầu chính xác, khó đánh sạch lớp ô xi hoá nên yêu cầu thiết bị nung phứctạp Do hành trình đầu búa nhất định nên tính chất vạn năngt kém cần phải

có thiết bị phụ để tạo phôi

+ Dập nóng trên máy búa:

* Ưu điểm:

+ Phương pháp này cho phôi có hình dạng phức tạp độ chính xác cao,

cơ tính của phôi tốt phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối;

+ Tiết kiệm kim loại, giảm thời gian gia công cơ do đó giá thành hạ;+ Hành trình của đầu búa lớn nên tính chất vạn năng cao hơn máy ép;

+ Do lực tác dụng là lực va đập nên giảm tối thiểu lớp ô xi hoá tạođiều kiện cho việc làm sạch phôi.

+ Dập nóng trên máy rèn ngang:

* Ưu điểm:

+ Gia công được những chi tiết có hình dáng phức tạp, năng suất đạtđược cao (có thể đạt 900 sản phẩm trong một giờ);

+ Vật dập có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, điều kiện làm việc

an toàn và thuận lợi

* Nhược điểm: Máy có cấu tạo phức tạp do đó hạn chế việc nâng

cao công suất của máy và khối lượng chi tiết gia công

2.2.4 Phôi chế tao bằng phương pháp gia công áp lực

- Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụlàm cho kim loại biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướngtrước để thu được chi tiết có hình dạng và kích thước theo yêu cầu

- Khi gia công áp lực khối lượng và thành phần hóa học của kim loạikhông thay đổi

- Đặc điểm của phôi gia công bằng phương pháp áp lực là:

+ Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng vàkéo dài tạo thành sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu lực kéo thớ và cắtngang thớ;

+ Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lẹch mất cân bằnglàm cho tính dẻo của kim loại giảm đi, độ cứng tăng lên;

- Phôi được chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực có đặc điểmsau:

+ Cơ tính của vật liệu được cải thiện;

+ Độ chính xác hình dạng, kích thước, chất lượng bề mặt của phôicao, do đó giảm thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu;

+ Rút ngắn các bước trong quá trình công nghệ;

+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa vì vậy năng suất cao Tuy nhiênchúng có những nhược điểm sau:

* Khó chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp;

* Không áp dụng được với kim loại và hợp kim có tính dẻo thấp;

* Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế

2.2.5 Phôi từ thép cán

-Là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạngqua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau Hình dạng và khe hởgiữa hai trục cán quyết định hình dạng và kích thước tiếp diện ngang củasản phẩm (hình 2.5)

-Phôi có tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn, dộ chính xácchất lượng bề mặt và thành phẩm hóa học ổn định hơn so với phôi đúc,bánh răng……

-Đối với phôi cán có hệ số sử dụng vật liệu thấp vì vậy chỉ sử dụngtrong sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ

-Với kích thước hình dáng của chi tiết là dạng càng có nhiều hóccạnh ,vật liệu là GX21-40 có tính dẻo thấp khó tạo phôi bằng các phươngpháp gia cong tạo phôi

có lực làm biến đổi hình dáng , và dạng sản xuất ta thấy tạo từphương pháp đúc là hợp lí nhất

2.2.6 phôi đúc

Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiếtdạng hộp, dạng càng phức tạp, các loại trục chữ thập,vv… Vật liệu đúcthường là gang, thép, đồng, nhôm và các hợp kim khác

Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, trongkhuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫuchảy Tùy theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết màchọn phương pháp đúc cho thích hợp

Với kích thước hình dáng của chi tiết là dạng hộp,vật liệu là

GX15-32 thì ta có 2 phương án để chọn

Phương án 1 : Đúc trong khuôn kim loại:

+ Đạt cấp chính xác là 2 ( Bảng 2.12 HDTKĐA CNCTM) Cấp chínhxác kích thước : IT13 ÷ IT15;

+ Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm.m

Ưu điểm :

+ Độ chính xác phôi cao,độ nhám thấp, có khả năng cơ khí hóa, tựđộng hóa cao;

+ Giảm được thời gian làm khuôn;

+ Sử dụng được nhiều lần, độ bền cao ,dễ bảo quản Nên thườngdùng trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối

+ Chế tạo khuôn đơn giản, giá thành không cao;

+ Có khả năng đúc được chi tiết phúc tạp;

+ Khả năng điền đầy khuôn tốt.

+ Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm.m Lương dư trên bản vẽ lồng phôi.Dựa vào bản bảng (3-95, trang 252,sổ tay CNCTM 1) Lượng dư bềmặt trên là 2,5.

Lượng dư bề mặt dưới là 2,5 mm Lượng dư 2 bề mặt cạnh là 2,5 mm

2.3 Bản vẽ lồng phôi

Hình 5 Bản vẽ lồng phôi và mặt phân khôn

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG CƠ

3.1 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ các nguyên công

3.1.1 Chọn chuẩn công nghệ

a, Nguyên tắc chọn chuẩn thô.

Chuẩn thô thường được dùng trong ở nguyên công đầu tiên trong quátrình gia công cơ Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quátrình công nghệ, nó có ảnh hưởng đến các nguyên công tiếp theo và độchính xác gia công của chi tiết

- Khi chọn chuẩn thô phải chú ý hai yêu cầu:

+ Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

+ Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bềmặt không gia công và các bề mặt sắp gia công

Dựa vào các yêu cầu trên, người ta đưa ra 5 nguyên tắc khi chọnchuẩn thô:

 Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị

trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất

Ví dụ: Hình bên là chi tiết cócác bề mặt B, C, D được gia công, duynhất chỉ có bề mặt A là không giacông Ta chọn bề mặt A làm chuẩn thô

A B

C

để gia công các mặt B, C, D để đảmbảo độ đồng tâm với A.

 Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô

Ví dụ: Khigia công lỗbiên, nên lấymặt A làmchuẩn thô đểđảm bảo lỗ có

bề dày đều nhau

vì yêu cầu về vịtrí tương quangiữa tâm lỗ vớimặt A cao hơnđối với mặt B

 Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô.

 Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, không có bavia, đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề.

 Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.

B A

Ví dụ: Từ phôi thép cánban đầu, để gia công được DA,

DB, DC ta có thể chọn chuẩn thônhư sau:

- Nguyên công 1: Gáphôi lên mâm cặp máy tiện bằngmặt M, gia công DC

- Nguyên công 2: Trở đầu,

gá phôi lên mâm cặp bằng mặt

M, gia công DA.Lúc này trục gia công ra sẽ có độ không đồng tâm giữa DC và DA vì

đã dùng chuẩn thô cho hai nguyên công

Để đảm bảo gia công chính xác, ta phải làm như sau:

- Nguyên công 1: Gá phôi lên mâm cặp máy tiện bằng mặt M,tiện một đoạn ngắn trên mặt ngoài, khoả đầu, khoan tâm đầu C, gia công

b, Nguyên tắc chọn chuẩn tinh.

Khi chọn chuẩn tinh, người ta cũng đưa ra 5 nguyên tắc sau:

M

 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, khi đó chi tiết lúc gia công sẽ có vị trí tương tự lúc làm việc Vấn đề này rất quan trọng khi gia công tinh.

Ví dụ: Khi gia công răng của bánh răng, chuẩn tinh được chọn là bềmặt lỗ của bánh răng, chuẩn tinh này cũng là chuẩn tinh chính vì sau này

3.1.2 Sơ đồ các nguyên công

 Ta có hai phương án :

a, phương án một :

- Nguyên công 1 và 3: Phay mặt bên đạt kích thước 280,021, gia côngtrên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20

để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau

- Nguyên công 2: Phay mặt đáy đạt kích thước 380,025, gia công trênmáy phay ngang dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20

-Nguyên công 4: Gia công các lỗ đạt kích thước 4, 9+0,015 và

-Nguyên công 8: Gia công lỗ giữa đạt kích thước 25+0,021 và vát mép

lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạtđược độ nhám Ra = 2.5

-Nguyên công 9 : Kiểm tra

b, phương án hai :

-Nguyên công 1: phay mặt đáy đạt kích thước 380,021, gia công trênmáy phay ngang đứng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20 làmchuẩn định vị cho các nguyên công sau

-Nguyên công 2 và 3: Phay mặt bên đạt kích thước 280,025, gia côngtrên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20

-Nguyên công 4: Phay mặt trên đạt kích thước 380,021, gia công trênmáy phay đứng bằng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 40

-Nguyên công 5: Gia công các lỗ đạt kích thước 4, 9+0,015 và

khoét để đạt được độ nhám Ra = 1.6

-Nguyên công 6: Phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 1280,040, gia côngtrên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu

là 200 mm để đạt được độ nhám Rz = 40

-Nguyên công 7: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan, doa và ta ro trênmáy khoan để đạt kích thước lỗ 10+0,018 với độ nhám Ra = 2.5 và lỗ M8

-Nguyên công 8: Gia công lỗ giữa đạt kích thước 25+0,021 và vát mép

lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạtđược độ nhám Ra = 2.5

-Nguyên công 9: Kiểm tra

 Kết luận: Sau khi nghiên cứu bản vẽ mẫu ta tiến hành phân chiacác bề mặt gia công, dựa trên các nguyên tắc khi thiết kế chi tiết cácnguyên công và sản lượng của chi tiết ta thấy cả 2 phương án đều phù hợp

nhưng phương án 1 đảm bảo độ chính xác cao hơn và sai số gá đặt nhỏ hơn phương án 2 nên ta chọn phương án 1.

3.2 Thiết kế nguyên công

*chọn chuẩn cho quá trình gia công chi tiết.

- chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu : chọn mặt đáy làm chuẩn thô

định vị 3 bậc tự do sử dụng đồ gá gia công mặt phẳng bên đạt bán tinh

- chọn chuẩn tinh thống nhất : chọn mặt phẳng bên vừa được giacông làm mặt phẳng chuẩn tinh thống nhất và định vị 3 bậc tự do và sửdụng đồ gá để gia công các mặt phẳng còn lại theo sơ đồ nguyên công dướiđây

3.2.1 nguyên công 1 : phay mặt bên đạt kích thước 28 0,021 , Rz=20 và tính lực cắt cho nguyên công

+ Định vị : chi tiết định vị 6 bậc tự do

Hình 6 Sơ đồ định vị nguyên công 1+ Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38, sổ tay cnctm tập 3)Công suất động cơ chính: 4,5 kW

Số cấp bước tiến bàn máy: 16

Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph

Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206– 258 – 322 – 403 – 500 – 628 – 785 – 980 mm/ph

t,mm Lượng chạy daorăng S z

Số răng Z Lượng chạy dao

vòng S 0

Tốc độ cắt V b , m/ ph

Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào làHSĐCPTV)

HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0.9 (HB<200) (bảng 134)

t t

Lượng chạy dao phút: Sp = S0 nm = 588 - 1176 mm/ph

Theo máy lấy Sp = 980 mm/ph nên S0 =3 mm/vg và Sz = 0,18mm/răng

Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0 = 2 mm/vgLượng chạy dao phút: Sp = S0 nm = 500 mm/ph

Các thông sô cơ bản khác lấy theo bước 1

- Lực cắt Pz, N:

Tra các bảng 5-41

245

Pv, Lực hướng kính Py, Lực hướng trục Px được xác định từ quan hệ cắtchính theo bảng 5-42:

3.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy đạt kích thước 38 0,025 , Rz 20

+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm tăng năng suất.Mặt A: 3 bậc tự do

Mặt D: 2 bậc tự do

Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382– 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800

Số cấp bước tiến bàn máy: 16

Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph

Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206– 258 – 322 – 403 – 500 – 628 – 785 – 980

Số vòng quay tính toán của trục:

1000 1000.80,64

321 /

t t

Lượng chạy dao phút: Sp = S0 nm = 881 mm/ph

Theo máy lấy Sp = 785 mm/ph

Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0 = 2 mm/vgLượng chạy dao phút: Sp = S0 nm = 628 mm/ph

Các thông số cơ bản khác lấy theo bước 1

3.2.3 Nguyên công 3: Phay mặt bên đạt kích thước 28 0,021 với Rz 20

Hình 6 Sơ đồ định vị nguyên công 1+ Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38, sổ tay cnctm tập 3)Công suất động cơ chính: 4,5 kW

Bàn làm việc: 250x1000 mm2

Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm

Số cấp tốc độ trục chính: 16

Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph

Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382– 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph

Số cấp bước tiến bàn máy: 16

Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph

Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206– 258 – 322 – 403 – 500 – 628 – 785 – 980 mm/ph

t,mm Lượng chạy daorăng S z

Số răng Z Lượng chạy dao

vòng S 0

Tốc độ cắt V b , m/ ph

HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134)

Vậy tốc độ tính toán Vt = 80 0,9 1 = 72 m/ph

Số vòng quay tính toán của trục:

1000 1000.72

286,5 / 3,14.80

t t

Lượng chạy dao phút: Sp = S0 nm = 588 - 1176 mm/ph

Theo máy lấy Sp = 980 mm/ph nên S0 =3 mm/vg và Sz = 0,18mm/răng

Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0 = 2 mm/vgLượng chạy dao phút: Sp = S0 nm = 500 mm/ph

Các thông sô cơ bản khác lấy theo bước 1

3.2.4 Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ 4, 9 +0,015 và 13 0,018 , Ra 1.6

+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác.Mặt A: 3 bậc tự do

Mặt C: 2 bậc tự do

Chốt trám : 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết,hướng của lực kẹp theo hình vẽ:

Hình 8 Sơ đồ định vị nguyên công 4+ Chọn máy: máy khoan cần 2H53 (Bảng 9-22)

Đường kính lớn nhất khoan được 35 mm

Công suất động cơ chính: 2,8 kW