Cơ khí là một ngành công nghiệp nặng. Nó có nhiệm vụ là chế tạo và sửa chữa các loại máy móc phục vụ trực tiếp cho quá trình sản xuất tạo ra của cải vật chất cho xa hội. Cho nên việc đầu tư để phát triển ngành cơ khí hiện đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước ta. Việc phát triển ngành cơ khí phải được tiến hành đồng trên cả hai lĩnh vực phát triển nguồn nhân lực và các trang bị công nghệ hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực có trình độ cao đáp ứng nhu cầu xã hội là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực … Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn Công Nguyên, đến nay em đã hoàn thành xong đồ án môn học đã được giao. Tuy nhiên do kinh nghiệm thực tế trong sản xuất còn ít ỏi, nên trong quá trình tính toán và thiết kế vẫn chưa lường các yếu tố phát sinh khi sản xuất, cho nên sẽ gặp phải sai sót nhất định. Cho nên em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để khi làm đồ án tốt nghiệp sẽ hoàn thiện hơn.
LỜI NĨI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trị quan trọng cơng cơng nghiệp hố đại hoá đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết Đế sau Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có u cầu độ xác cao Trong q trình thực đồ án, cố gắng tìm tịi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo ABC, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức cịn hạn chế nên khơng thể tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hồn thiện đồ án vốn kiến thức abc, ngày 23 tháng năm 2016 Sinh viên thực XYZ Chương I TÌM HIỂU SẢN PHẨM – BÁNH RĂNG 1.1 Tính sử dụng, điều kiện làm việc, phân loại chi tiết 1.1.1 Tính sử dụng Chi tiết bánh trụ chi tiết quan trong phận máy , có tác dụng truyền chuyển động cấu trục truyền mômen xoắn tới trục chuyển động làm thay đổi tốc độ hộp tốc độ Bề mặt φ35 gia cơng xác cấp bề mặt đuợc lắp ghép với trục truyền chuyển động hộp tốc độ Các thông số kỹ thuật bánh có ảnh hưởng cao tới tính chất lượng vận hành cụm máy Do yêu cầu kỹ thuật bánh cần đảm bảo gia cơng xác 1.1.2 Điều kiện làm việc - Bánh dùng để truyền chuyển động quay, truyền momen xoắn phận chi tiết máy, chịu tải xoắn lớn, tải trọng va đập lớn 1.1.3 Phân loại chi tiết Bánh dùng để truyền công suất trục với hiệu suất cao thông qua ăn khớp liên tục hai bánh Chúng dùng để thay cho truyền đai truyền động ma sát yêu cầu tỉ số truyền xác cơng suất truyền ổn định Bộ truyền bánh dùng để tăng giảm tốc độ trục bị dẫn, từ làm giảm tăng mơmen xoắn trục Bánh thường dùng để truyền động hai trục song song Tuy nhiên, thiết kế thích hợp, chúng dùng để truyền động hai trục lệch theo góc - Vật liệu chế tạo : Thép 40X - Modun m : - Số Z : 36 - Hướng : Thẳng - Góc nghiêng β : 00 - Hệ số dịch chỉnh x : - Đường kính vịng chia : Ø 108mm - Đường kính vịng chân : Ø 100,5mm - Đường kính vịng đỉnh : Ø114mm - Lỗ lắp ghép với trục : Ø35mm - Bề dày vành : 26mm - Độ nhám lỗ lắp trục : Ra2.5 1.1.4 Phân tích yêu cầu kỹ thuật tính cơng nghệ chi tiết : 1.1.4.1 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết Bánh chế tạo từ thép 40X dễ xuất cong vênh nung nóng làm nguội quan điểm biến dạng phần thân dể gây biến dạng bề dày thành lỗ mỏng ,làm cho thân sai lệch biến dạng làm việc để đảm bảo khơng dẫn đến vấn đề nên nhiệt luyện phần bánh lỗ bánh lỗ trụ thông suốt nên thuận lợi công việc gia công : Khi thiết kế phải ý đến khả gia công suất cao : Chế tạo bánh phương pháp đúc khn có hình dáng giống với chi tiết , lỗ phơi cho vừa đủ lượng dư để gia công + Ưu điểm phương pháp cho suất cao, đồng thời nâng cao độ bền tính chống mỏi chi tiết Độ khơng đồng tâm mặt lỗ Ø35 đường kính vịng chia khơng vượt 0.05/100mm • Đảm bảo yêu cầu độ xác làm việc: + Đảm bảo độ xác động học + Đảm bảo độ xác tiếp xúc + Đảm bảo làm việc êm + Khe hở mặt bên Tất yêu cầu kỹ thuật đạt thơng qua q trình gia cơng cắt gọt Tuy nhiên để đạt yêu cầu kỹ thuật cách tối ưu xác ta cần phải chọn chuẩn tinh thống nhất, có phương pháp gia cơng lần cuối đồi với bề mặt đòi hỏi độ xác cao Hơn q trình gia cơng cần phải ý đến độ song song độ vuông góc đường tâm lỗ mặt phẳng 1.1.4.2 Phân tích tính cơng nghệ chi tiết : - Chi tiết bánh cần gia công thuộc loại bánh răng trụ thẳng có may nằm phía, với ly hợp vấu mặt đầu, kết cấu bánh tương đôi đơn giản thuận lợi cho việc gá đặt yêu cầu kỹ thuật cao phải đảm bảo điều kiện lắp, truyền động bánh răng, then hoa, ly hợp vấu mặt đầu nên cơng nghệ gia cơng khó khăn - May bánh nằm phía nên gia cơng cắt ta gia cơng bánh lần gá - Số lượng bề mặt cần gia công chi tiết tương đối nên giảm thời gian cắt gọt - Bề dày bề mặt đủ lớn để không bị biến dạng nhiệt luyện Chọn chuẩn gia công bánh - Chọn bề mặt bánh mặt đầu bánh làm chuẩn thô để gia cơng mặt đầu mặt trụ ngồi cịn lại bánh để tạo chuẩn tinh 1.2 Dạng sản xuất Dạng sản xuất góp phần lớn việc xây dựng, thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Các dạng sản xuất khác có quy trình cơng nghệ khác để đảm bảo phù hợp với dạng sản xuất Các dạng sản xuất bao gồm: Đơn chiếc, sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn), sản xuất khối Theo bảng 1.1 (Trang 19 – CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – GS.TS Trần Văn Địch): 1.2.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm : Áp dụng công thức 2.1 [I] 24 ,ta có sản lượng thực tế hàng năm : α β N = N × m × 1 + × 1 + 100 100 (Chiếc/năm) Với N0 = 50000 chiếc/năm : số sản phẩm năm theo kế hoạch m = : số lượng chi tiết sản phẩm α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn α = 10% β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo, ta chọn β = 4% Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất năm : 10 N = 50000 ì 1ì + ữì + ÷ = 57200 100 100 (chiếc/năm) 1.2.2 Tính khối lượng chi tiết gia công : - Sử dụng phần mềm Solid Works để dựng chi tiết tính khối lượng xác Chi tiết sau dựng 3D : Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, thép ta có khối lượng riêng : 0.007848 g/mm3 Ta có khối lượng chi tiết : Q = 1,38kg Với sản lượng 57200 chi tiết/ năm, ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khối với đặc điểm sau đây: - Tại chỗ làm việc thực số ngun cơng có chu kỳ lặp - lại ổn định Gia công lắp ráp thực theo quy trình cơng nghệ Sử dụng máy vạn chuyên dùng, Các máy bố trí theo quy trình cơng nghệ Sử dụng nhiều dụng cụ đồ gá chuyên dùng Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hồn tồn Cơng nhân có trình độ tay nghề trung bình Chương II CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 2.1 Phân tích thành phần vật liệu chi tiết : - Vật liệu Vật liệu chế tạo : Thép 40X, loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với yêu cầu kỹ thuật nêu trên.Thép 40X có đặc tính sau: + Thuộc nhóm thép kết cấu + Thành phần carbon chiếm 0,44% + Có tính tổng hợp cao ( khơng q cứng khơng q dẻo) + Thành phần hóa học : C : 0,36~0,44 % ; Cr : 0,8-1% P : 0,045% S : 0,045% 2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi Dựa yêu cầu kỹ thuật bánh răng, hình dáng bề mặt kích thước chi tiết quy mơ tính loạt chi tiết ta chọn phơi sau: chọn vật liệu: thép đúc 40X D max =D max - 2Z = 8,833 – 0,226 = 8,576 mm - Kích thước trung gian lỗ sau gia cơng khoan : D max Tra bảng =D ma1 3.132 [I] 275 - 2Z = 8,675 – 2,700 = 5,867mm : δ = 0,30mm δ = 0,33mm δ = 0,15mm -Đường kính trung gian nhỏ phôi: D 0max = 5,8673mm ⇒ D0min = D0max − δ = 5,867 − 0,30 = 5,567 mm - Đường kính trung gian sau gia cơng khoét : D 1max = 8,567mm ⇒ D1min = D1max − δ1 = 8,567 − 0,33 = 8, 237 mm - Đường kính trung gian sau gia cơng doa lỗ D 3max = 9, 015mm ⇒ D3min = D3max − δ = 9,015 − 0,15 = 9mm -Tính lượng dư lớn nhỏ lỗ: +Khoan Z1min = D1min / = 5,567 / = 2, 2835mm Z1max = D1max − D0 max = 5,867 / = 2, 4335mm +Khoét: Z 2min = D2 − D1min = 8, 237 − 5,567 = 2, 67mm Z 2max = D2 max − D1max = 8,567 − 5,876 = 2, mm +Doa : 2Z 3min = D3min − D2 = − 8, 237 = 0,763mm Z 3max = D3max − D2 max = 9, 015 − 8,833 = 0,182 mm - lượng dư tổng cộng lớn bé nhất: 1, Z = 2∑ Z i = 4,2835 + 2,67 + 0,763 = 7,7165mm i =1 - 1, Z m· = 2∑ Z im· = 4,4335+ 2,7 + 0,182 = 7,3115mm i =1 Bảng tính lượng dư gia cơng lỗ đặc Φ9 Thứ tự Các yếu tố tạo Giá trị tính Dun ngun cơng thành lượng dư tốn g sai bước (µm bề mặt ) phải tính lượng dư Rz T a 1.Khoan 80 2.khoét 40 3.Doa 3.2 ρ a δ Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn lượng dư (µm) ε b Zbmi n (µm) Dt Dmin dma x 5,56 0.30 5,567 5,86 (m m) 2Zmi n 2Zma x 226 8,23 0,32 8,237 8,56 0,2 0,3 182 9,01 0,2 0,1 0,15 Các thông số bảng: - Rza : chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại - Ta : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại - ρa : sai lệch vị trí khơng gian bước cơng nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) - εb : sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực - Zbmin : giá trị nhỏ lượng dư gia cơng tính cho bước cơng nghệ thực - dmin ,dmax : kích thước giới hạn bước công nghệ - Zmin , Zmax : lượng dư lớn nhỏ bước công nghệ Chương V : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG IX 5.1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá Đồ gá khoan dùng máy khoan để xác định vị trí tương quan phôi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ khoan khoét doa Ngồi đồ gá cịn có dụng cụ phụ mang ranh, đầu kẹp nhanh, đầu kẹp taro Đồ gá khoan thường hạn chế bậc tự chi tiết để xác định lỗ tâm chi tiết gia công 5.1.1.Cơ cấu định vị Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối chi tiết so với máy dụng cụ cắt, ngun cơng “ Khoan, kht, doa ” ta có loại cấu định vị sau đây: - phiến tỳ cố định, định vị mặt phẳng đáy hạn chế bậc tự a b Hình 5.1 Các loại phiến tì Ở ta chọn loại a ( phiến tì phẳng) có đặc điểm đơn giản dễ chế tạo, có độ cứng vững tốt Các phiến tì lắp vào thân đồ gá vít kẹp dược mài lại cho đồng phẳng đảm bảo độ vng góc với đế đồ gá sau lắp Phiến tì làm thép gió có hàm lượng cacbon C = (0,15-0,2)% sau thấm than đảm bảo độ cứng HRC=55-60, qua mài bóng Ra = 0,63-0,25 - chốt tì khía nhám : Định vị mặt hông, khống chế bậc tự - chốt tì đầu chuẩn cầu : có nhiệm vụ hạn chế bậc tự a, Chốt tì đầu chuẩn cầu b, Chốt tì khía nhám Hình 5.2 loại chốt dùng định vị 5.1.2 Kẹp chặt cấu kẹp chặt - Kẹp chặt tác động lên hệ thống đồ gá, cụ thể vào chi tiết gia công lực để làm khả xê dịch rung động lực cắt hay lực khác trình cắt sinh lực ly tâm, trọng lượng, rung động… - Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết khơng bị xê dịch gia công Yêu cầu cấu kẹp chặt + Khi kẹp chặt không phá hỏng vị trí chi tiết định vị xác + Trị số lực kẹp vừa đủ để chi tiết không bị xê dịch rung động tác dụng lực cắt ảnh hưởng khác trình gia cơng + Khơng làm hỏng bề mặt lực kẹp tác động vào + Cơ cấu kẹp chặt điều chỉnh lực kẹp + Thao tác nhanh, thuận tiện, kết cấu gọn, an toàn … + Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo sữa chữa - Phương, chiều, điểm đặt + Phương: vng góc với mặt + Chiều: từ xuống + Điểm đặt: bề mặt - Chọn cấu kẹp chặt: Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn, địi hỏi tính khí hố cao Do ta phải chọn cấu kẹp chặt có tính động cao, tháo lắp chi tiết phải nhanh, gá lắp chi tiết phải nhanh,chính xác.Để đáp ứng đòi hỏi ta phaỉ chọn cấu kẹp chặt dầu ép - khí nén 5.1.3 Lực cắt momen cắt Đối với khoan Momen xoắn Mx (N.m) lực chiều trục Po (N) hai thơng số cần ý tính tốn lực kẹp, cơng thức sau đây: Mx = 10×CM×Dq×Skp P0 = 10×Cp×Dq×Sy×kp Các số mũ tra theo bảng 5.32 [V ] 25 Khi tính mơmen xoắn Khi tính lực chiều trục q=2 y = 0.8 CM = 0,0345 q=1 y = 0,7 CP = 68 Hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế, xét đến vật liệu gia công ta lấy kP=kMP Với kMp tính theo bảng [V ] , ta có: kMP = (áB/750)n = (600/750)1 = 0,8 Vậy ta có : Mx = 10×CM×Dq×tx×Skp = 10×0,0345×3×752 × 0,230.8 × 0,8 = 21,13 Nmm P0 = 10×Cp×Dq×Sy×kp = 10 ×68×31 x 0,230.7 × 0,8 = 3063 N Mơmen Mx có xu hướng làm cho chi tiết xoay quanh tâm nó, ta xét đến chuyển động xoay quanh mũi khoan Lực dọc trục P có xu hướng làm cho chi tiết bị lật quanh mép chốt tì Lực cắt khoét phân thành mômen xoắn M x lực chiều trục P0 tính tốn theo cơng thức sau đây: Mx = 10×CM×Dq× tx Sy×kp P0 = 10×Cp×Dq× tx ×Sy×kp Các số mũ tra theo bảng 5.32 [V ] 25 Khi tính mơmen xoắn q=1 y = 0.8 CM = 0,09 Khi tính lực chiều trục q=0 y = 0,65 CP = 67 Hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế, xét đến vật liệu gia cơng ta lấy kP=kMP× Với kMp tính theo bảng 5.9 [V ] , ta có: kMP = (áB/750)n = (600/750)1 = 0,8 Vậy ta có : Mx = 10×CM×Dq×tx×Skp = 10 x 0,09 x 0,1250,9 x31× 0,230,8 x 0,8 = 0,55 Nmm P0 = 10×Cp×Dq×Sy×kp = 10 x 68 x 0,1251,2 x 30,65 x 0,8 = 17,26 N Lực cắt khoan lỗ Ø3 mm lớn nhiều so với lực cắt doa lỗ ,vì ta tính tốn với lực cắt kht 5.2 Tính tốn lực kẹp cần thiết, chọn cấu tạo lực kẹp, tính tốn nguồn sinh lực 5.2.1 Tính lực kẹp Ta thực tính tốn lực kẹp theo giáo trình “Trang bị cơng nghệ cấp phôi tự động” Châu Mạnh Lực – Phạm Văn Song Theo lực kẹp nằm theo phương ngang vng góc với lực Po , lực kẹp phải đảm bảo cho chi tiết không bị xoay tác động mô men Mc , đồng thời không bị xê dịch dọc theo trục tác dụng lực dọc trục Po Phương trình cân để đảm bảo khơng trượt : F1 + F2 K×Po => W× => W = K Po f1 + f f1 + W× f2 K×Po Trong K hệ số an tồn, K = k0×k1×k2×k3×k4×k5×k6 k0: Hệ số an tồn chung k0 = 1,5÷2 ta chọn k0 = 1,5 k1: Hệ số kể đến lượng dư không đều, gia công thô k1 = k2: Hệ số xét đến dao cùn làm lực cắt tăng, k2 = 1,0÷1,9 ta chọn k2 = k3: Hệ số xét đến cắt không liên tục làm lực cắt tăng k3 = 1,2 k4: Hệ số xét đến nguồn sinh lực không ổn định, kẹp khí nén k = 1,0 k5: Hệ số kể đến vị trí tay quay cấu kẹp thuận tiện hay không thuận tiện k5= K6: Hệ số tính đến momen làm lật phơi quay quanh điểm tựa, định vị phiến tì nên k6 = Vậy k = 1,5×1×1×1,2×1×1×1 = 1,8 f1 : Hệ số ma sát mỏ kẹp chi tiết ( f2 f1 = 0,1÷0,15 ) , chọn f1 = 0,15 f2 : Hệ số ma sát phiến tỳ chi tiết , chọn = ( có chốt tỳ làm cho chi tiết khơng bị xê dịch nên khơng có lực ma sát mà có phản lực F1 hướng lên ) W= Vậy: 1.8 x3063 = 4795N + 0.15 Tính lực kẹp: Điều kiện cân bằng: Mms = M; Để tăng tính an toàn kẹp chặt ta thêm vào hệ số an tồn k Do ta tính với: Mms # k.M (1) Với sơ đồ tính hình biểu diễn ta có: - Phương lực kẹp vng góc với phương lực tác dụng khoan - Ta cần phải tính lực kẹp cho với lực kẹp sinh lực ma sát đủ lớn để thoả mãn (1), đồng thời không lớn để làm chi tiết ta bị biến dạng Khi cơng thức tính lực kẹp là: ¦W = k M f1.R + f1.R sin = α 4, 21.2123 0, 2.25 + 0, 2.25 90 sin = 782,35 N Với: k: hệ số an toàn f: hệ số ma sát mặt tinh phiến tỳ: f1 = 0,12 f1: hệ số ma sát mặt trụ với chốt tì khía nhám : f1 = 0,2 W: Momen cắt khoan Hệ số an tồn k tính sau: k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6 k0: hệ số an toàn lấy cho trường hợp, lấy k0 = 1,5 k1: hệ số an toàn kể đến lượng dư không khoan k1 =1,2 k2: hệ số an toàn kể đến dao cùn tăng lực cắt k2 = 1,4 k3: hệ số an tồn kể đến lực cắt khơng liên tục k3 = k4: hệ số an toàn kể đến nguồn sinh lực, ta dùng nguồn sinh lực tay nên lấy k4 = 1,3 k5: hệ số an toàn kể đến vị trí tay quay kẹp, lấy k5 = 1,1 k6: hệ số an tồn tính đến tính chất tiếp xúc, lấy k6 = Như hệ số an tồn tính là: k =1,5.1,2.1,5.1.1,3.1,2.1 = 4,21 Vậy cần kẹp chi tiết với lực kẹp W = 782,35 N đủ để gia công chi tiết 5.2.2 Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn yêu cầu sau: kẹp phải giữ vị trí chi tiết, lực kẹp phải đủ đồng thời không làm biến dạng phôi, kết cấu phải nhỏ gọn thao tác dễ dàng Khi ta sử dụng cấu kẹp đơn giản dùng mối ghép ren Lực kẹp có phương chiều hình biểu diễn thơng qua đầu kẹp Khi xiết chặt bulông với lực lớn đảm bảo điều kiện bền bulơng đường kính bulơng phải thoả mãn Tính đường kính bulơng: d≥ 4.w 4.78,235 = = 0,62 π [σ Κ ] π 160 cm =6,2mm Trong đó: W = 78,235 kG σk = 160 N/mm2 Chọn đường kính bulơng là: d = 10 mm 5.3 Cơ cấu dẫn hướng cấu khác: + Cơ cấu dẫn hương: Với đồ gá khoan, khoét, doa cấu dẫn hướng phận quan trọng, đặc biệt với lỗ khoan u cầu xác ngun cơng ta thiết kế Cơ cấu dẫn hướng giúp xác định vị trí trực tiếp mũi khoan, mũi khoét, dao doa, giúp tăng độ cững vững dụng cụ cắt q trình gia cơng Cơ cấu dẫn hướng ta thiết kế đồ gá dùng phiến tỳ cố định, bạc dẫn chọn bạc thay nhanh + Các cấu khác: Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy bulông đai ốc Thân đồ gá chọn theo kết cấu vẽ lắp, thân đồ gá chế tạo bàng gang 5.3.1 vẽ cấu dẫn hướng: Bạc dẫ n hướ ng,vit M2 5.3.2 vẽ chi tiết phụ: Lòso Đò n đỡvàố c haõ m 5.3.3 Lập bảng kê khai chi tiết đồ gá: C45 C45 15 vít M2 Then dẫ n hướ ng khố iv C45 14 Tay quay C45 13 Lòso Trục vít C45 1 C45 Đò n đỡ Vít M6 Tấ m chặ n C45 CT3 CT3 Bạc ló t C45 Đai ố c M14 Bu lô ng CT3 CT3 Vò ng đệ m CT3 Vò ng đệ m CT3 Đai ố c M30 CT3 Đệ m Bà n má y CT3 17 16 12 11 10 Vị trí Tê n gọi SL Vậ t lieä u 5.3.4 Xác định sai số đồ gá: Sai số đồ gá cho phép: 1 ε dg = ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε ld2 + ε ct2 ≤ [ε gd ] = ÷ δ 5 2 Trong đó: Ghi εk : Sai số kẹp chặt phôi, trường hợp lựu kẹp vng góc với phương thực nên: εm εk = : Sai số mòn đồ gá, gọi N = 75600 số chi tiết cần gia cơng ta có: ε m = 0.03 75600 = 47,62 µm ε ld εc : Sai số lắp đặt đồ gá: ε ld = 10 µm : Sai số chuẩn, sơ đồ định vị chi tiết ta có Sai số gá đặt chuẩn cho phép sổ tay đồ gá: ε c = 50µm [ε ] = 70µm gd Vậy sai số gá đặt: ε dg = 70 − 47,62 − 10 − 502 ≤ 5,7 µm 5.3.5 Những yêu cầu kĩ thuật đồ gá: - Yêu cầu thân đồ gá: Tất thân đồ gá đế phải ủ để khử ứng suất - Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn (kích thước chi tiết định vị), khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia công tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiểm tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá - Sơn đồ gá: Sau kiểm tra tất bề mặt không gia công phải sơn dầu - Các chi tiết bulông đai ốc nhuộm màu phương pháp hóa 5.3.6 Những u cầu an tồn đồ gá: - Những chi tiết ngồi đồ gá khơng có cạnh sắc - Khơng làm thay đổi vị trí đồ gá ta thay đổi hay điều chỉnh bàn máy - Đồ gá cân tĩnh cân động - Lắp chi tiết đồ gá nên có dụng cụ chuyên dùng 5.3.7 Nguyên lý làm việc đồ gá: Sau thiết kế gia công xong đồ gá để gia công lỗ Φ10 chi tiết gạt trình làm việc đồ gá sau: - Nếu khoan ta dùng phiến dẫn khoan khoét hay doa ta thay phiến dẫn tương ứng có bước đó, lắp phiến dẫn - Lắp cụm tay quay khối V dùng để kẹp chặt - Lắp khối V định vị vào thân đồ gá - Mang cụm thân đồ gá vừa lắp xong đạt lên bàn máy xiết bulông kẹp Điều chỉnh đồ gá - Khi lắp chi tiết cho đầu to định vị khối V lớn, ta dùng tay quay kẹp chặt cho tiết - Kết thúc trình gá đặt Danh mục tài liệu tham khảo : [I] :Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP HCM – 2009 [II] : Nguyễn Quang Tuyến - Hướng dẫn đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Hà Nội – 2007 [III] : Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Chế độ cắt gia cơng khí – Nhà xuất Đà Nẵng – 2001 [IV] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy I [V] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy II [VI] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy III [VII] : Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2007