Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo. Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết Đế sau. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
MỤC LỤC MỤC LỤC PHẦN I .4 TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ Ι Tính chọn động điện 1.1 Chọn kiểu, loại động điện .4 1.2 Chọn công suất động .4 1.3 Chọn tốc độ đồng động .6 1.4 Chọn động thực tế 1.5 Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện tải cho động 1.5.1 Kiểm tra điều kiện mở máy cho động 1.5.2 Kiểm tra điều kiện tải cho động : II Phân phối tỷ số truyền 2.1 Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc 2.2 Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc III Tính toán thông số các trục 3.1 Tính cơng suất trục 3.2 Tính số vịng quay trục .10 PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG 12 A THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN: .12 I BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP CHẬM .12 1.1 Chọn vật liệu .12 1.2 Ứng suất cho phép 12 1.2.1 Sơ ứng suất tiếp xúc cho phép .14 1.2.2 Sơ ứng suất uốn cho phép 16 1.3 Xác định thông số 16 1.3.1 Xác định sơ khoảng cách trục .16 1.3.2 Xác định thông số ăn khớp 17 1.4 Kiểm nghiệm 20 1.4.1 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 20 1.4.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn : 21 1.5 Kiểm nghiệm tải 24 1.6 Các thông số truyền 24 II BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP NHANH .25 2.1 Chọn vật liệu 25 2.2 Ứng suất cho phép 25 2.2.1 Sơ ứng suất tiếp xúc cho phép .27 2.2.2 Sơ ứng suất uốn cho phép 29 2.3 Xác định thông số 29 2.3.1 Khoảng cánh trục 29 2.3.2 Xác định thông số ăn khớp 29 2.4 Kiểm nghiệm 32 2.4.1 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 32 2.4.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn : 34 2.5 Kiểm nghiệm tải 37 2.6 Các thông số truyền 37 B kiểm tra điều kiện 38 I Kiểm tra điều kiện trạm trục : .38 II Kiểm tra điều kiện bôi trơn: 38 2.1 Với truyền cấp nhanh: 38 2.2.Với truyền cấp chậm: 39 2.3.Chọn mức dầu chung cho hộp: 39 III.Kiểm tra sai số vận tốc : 40 Phần III 42 THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI 42 I Tính tốn thiết kế trục 42 1.1 Chọn vật liệu .42 1.2 Tính sơ đường kính trục .42 1.3 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 43 1.4 Chọn chiều nghiêng hợp lý 45 1.5 Tải trọng tác dụng lên trục 46 1.6 Xác định đường kính chiều dài đoạn trục 47 1.6.1 Tính trục I: .47 1.6.2.Tính cho trục II: 51 1.6.3 Tính trục III: 56 1.7 Tính kiểm nghiệm trục độ bền mỏi 61 1.7.1 Tính kiểm nghiệm cho trục I 63 1.7.2 Tính kiểm nghiệm cho trục II 64 1.7.3 Tính kiểm nghiệm cho trục III 66 1.8 Kiểm nghiệm trục về quá tải 69 1.8.1 Kiểm nghiệm cho trục I 70 1.8.2 Kiểm nghiệm cho trục II 71 1.8.3 Kiểm nghiệm cho trục III 71 1.9 Kiểm nghiệm độ bền then .72 II TÍNH CHỌN Ổ LĂN 73 1.1 chọn loại ổ lăn cho trục .73 1.1.1.Cho trục I: 73 1.1.2.Cho trục II: .74 1.1.3.Cho trục III: 74 1.2 Chọn cấp xác cho ổ lăn: 74 1.3 Chọn kích thước cho ổ lăn 75 1.3.1 Chọn ổ theo khả tải động kiểm tra khả tải tĩnh 75 PHẦN IV 91 CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP 91 I Thiết kế các kích thước của vỏ hộp 91 1.1 Chọn bề mặt ghép nắp và thân 91 1.2 Xác định kích thước vỏ hộp 91 II TÍNH CHỌN CÁC CHI TIẾT MÁY PHỤ 93 Nắp ổ .93 Vòng phớt .93 Vòng chắn dầu .93 Nút thông .94 Que thăm dầu .95 Nút tháo dầu 95 7.Cửa thăm .97 Chốt định vị 97 Ống lót 98 III CHỌN DẦU MỠ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC 98 PHẦN I TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ Ι Tính chọn động điện Chọn động điện để dẫn động máy thiết bị giai đoạn trình thiết kế hệ dẫn động khí Trong trường hợp dùng hộp giảm tốc độ việc chọn loại động có ảnh hưởng nhiều đến việc lựa chọn thiết kế hộp giảm tốc truyền ngồi hộp Ḿn chọn đúng đợng cần hiểu rõ đặc tính và phạm vi sử dụng của từng loại, đồng thời cần chú ý đến các yêu cầu làm việc cụ thể của thiết bị cần được dẫn động 1.1 Chọn kiểu, loại động điện Với hệ dẫn động xích tải dùng với hộp giảm tốc, ta chọn loại động điện xoay chiều ba pha không đồng bộ rôto ngắn mạch (rôto lồng sóc) Động này có ưu điểm: Kết cấu đơn giản; giá thành tương đối hạ; dễ bảo quản; làm việc tin cậy; có thể mắc trực tiếp vào lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện Nhược điểm của động này là: - Hiệu suất và hệ số công suất thấp - Không điều chỉnh được vận tốc 1.2 Chọn công suất động Công suất trục động điện được xác định theo công thức 2.8 trang 19[1]: Pct = Pt/η Trong đó: + Pct - Công suất cần thiết trục động cơ, kW + Pt - Công suất tính toán trục máy công tác, kW + η - Hiệu suất truyền động * Xác định công suất tính toán trục máy công tác, Pt - Với tải trọng không đổi: Công suất tính toán là công suất làm việc trục máy công tác Plv: Pt = Plv (theo 2.10 trang 20-[1]:) - Với hệ thống dẫn động xích tải, công suất làm việc được xác định theo công thức 2.11 trang 20-[1]: Plv = F v 1000 Trong đó: + Plv - Công suất làm việc trục máy công tác, kW + F = Ft - Lực kéo xích tải, N + v - Vận tốc xích tải, (m/s) Theo đề bài: Ft = 3800 (N); v =1,3(m/s ) Vậy: Pt = Plv = 3800.1,3 = 4,94 (kW) 1000 * Tính hiệu suất truyền động của hệ thống, η Theo công thức 2.9 trang 19-[1] ta có: η = η1.η2.η3 Trong đó: η1, η2, η3 là hiệu suất các bộ truyền và của các cặp ổ hệ thống dẫn động Theo sơ đồ khai triển trạm dẫn động xích tải (đề bài cho) ta có: η = ηK2 ηol4 ηbr2 Với: + ηK - Hiệu suất khớp nối + ηol - Hiệu suất một cặp ổ lăn + ηbr - Hiệu suất một cặp bánh Tra theo Bảng 2.3 trang 19-[1] ta : ηbr = (0,96÷0.98) → Chọn ηbr = 0,97 ηol = (0,99÷0.995) → Chọn η ol = 0,99 Chọn ηK = Vậy: η = 12 × 0,97 × 0,99 = 0,90 → Công suất cần thiết trục động là: Pct = Pt/η = 4,94 ÷ 0,90 = 5,49 (kW) 1.3 Chọn tốc độ đồng động Số vịng quay sơ bợ động xác định theo công thức 2.18 trang 21-[1]: nsb= nlv.utsb Trong đó: + nsb - Số vịng quay sơ động cơ, (vòng/phút) + nlv - Số vịng quay trục máy cơng tác, (vịng/phút) + utsb - Tỷ số truyền sơ bợ của tồn hệ thống dẫn động * Tính số vịng quay trục máy công tác (đĩa xích tải): nlv Với hệ dẫn động xích tải, số vịng quay trục máy công tác được xác định theo công thức 2.16 trang 21-[1]: 60.103.v nlv = z.t (vịng/phút) Trong đó: + z - Số đĩa xích tải + t - Bước xích tải, mm + v - Vận tốc vịng xích tải, m/s Theo đề: v = 1,3 (m/s); z = 33 (răng); t = 24,5 (mm) Vậy: nlv = 60000 × v 60000 × 1,3 = ≈ 96,47 (vịng/phút) z×t 33 × 24,5 * Tính tỷ số truyền sơ của toàn bộ hệ thống dẫn động utsb Tỷ số truyền sơ của toàn bộ hệ thống dẫn động được tính theo công thức 2.15 trang 21-[1]: utsb = ung.uh Trong đó: + ung - Tỷ số truyền truyền hộp, ung = + uh - Tỷ số truyền truyền hộp Với hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp, tra bảng 2.4 trang 21-[1] ta có: uh = 8÷40 → Chọn uh= 14 → utsb = ung.uh = uh = 14 Vậy số vòng quay sơ động là: nsb = nlv.utsb = 96,47 × 14 = 1350,58 (vịng/phút) Chọn sơ bợ số vịng quay đờng bộ động là: ndb = 1500 (v/ph) 1.4 Chọn động thực tế Vì dùng nối trục để nối động với hộp giảm tốc nên ta chọn loại động điện 4A để đảm bảo khối lượng động nhẹ Động được chọn phải có công suất và số vòng quay đồng bộ thỏa mãn điều kiện: Pđc ≥ Pct (Theo 2.19 trang22-[1]) n ≈ n sb đb Theo bảng P1.3 trang 236-[1]: Với Pct = 5,49 (kW) và nsb = 1350,58 (v/ph), ta chọn động điện4A132S4Y3 với các thông số sau: Kiểu động Công suất Vận tốc quay, cosϕ η(%) nđc, (v/ph) 1455 TK Tdn 4A132S4Y3 Pđc, (kw) 7,5 Tmax Tdn 0,86 87,5 2,2 2,0 1.5 Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện tải cho động 1.5.1 Kiểm tra điều kiện mở máy cho động Khi khởi động, động cần sinh công suất đủ lớn để thắng sức ỳ hệ thống.Vì vậy ta cần kiểm tra điều kiện mở máy cho động Điều kiện mở máy của động thỏa mãn nếu công thức sau đảm bảo: Pđcmm ≥ Pđccbđ Trong đó: + Pđcmm - Cơng suất mở máy động cơ, kW, được xác định theo công thức: Pđcmm = TK Pđc Tdn Với: Pđc - Công suất định mức của động cơ, kW TK - Mômen khởi động của động cơ, Nmm Tdn - Mômen danh nghĩa của động Nmm Ta có: Pđc = 7.5 (kW); → Pđcmm = TK = 2,0 Tdn TK Pđc = 2,0 × 7,5 = 15 (kW) Tdn + Pđccbđ - Công suất cản ban đầu trục động cơ, kW, được xác định theo công thức: Pđccbđ = Kbđ.Pct Với: Kbđ - Hệ số cản ban đầu phụ thuộc vào sơ đồ tải trọng Pct - Công suất cần thiết trục động cơ, kW Ta có: Kbđ = 1,3; Pct = 5,49 (kW) → Pđccbđ = Kbđ.Pct = 1,3 × 5,49 = 7,14 (kw) Vậy Pđcmm > Pđcbd⇒Thỏa mãn điều kiện mở máy 1.5.2 Kiểm tra điều kiện tải cho động : Với sơ đồ tải trọng có tính chất không đổi và quay một chiều nên không cần phải kiểm tra điều kiện quá tải cho động Vậy động 4A132S4Y3 thỏa mãn điều kiện đề bài II Phân phối tỷ số truyền 2.1 Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc Trạm dẫn động không có bộ truyền ngoài, đó tỷ số truyền của bộ truyền ngoài: ung = 2.2 Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc Tỷ số truyền của hệ thống dẫn động ut được xác định theo công thức 3.23 trang 48-[1]: ut = nđc/nlv Trong đó: + nđc - Số vòng quay của động đã chọn, v/ph + nlv - Số vòng quay của trục máy công tác, v/ph Ta có: nđc = 1455 (v/ph); nlv = 96,47 (v/ph) Vậy: ut = nđc 1455 = ≈ 15,08 nlv 96,47 Ta có: ut = ung.uh Trong đó: + ung - Tỷ số truyền truyền hộp, ung = + uh - Tỷ số truyền truyền hộp → ut = ung.uh = uh = 15,08 Gọi u1, u2 lần lượt là tỉ số truyền của bộ truyền cấp nhanh và tỉ số truyền của bộ truyền cấp chậm, ta có: uh = u1.u2 Với hộp giảm tốc đồng trục hai cấp nên khoảng cánh trục I-II II-III Ta sử dụng cơng thức tính tỷ số truyền theo cơng thức: Trong : , hệ số chiều rộng bánh cấp nhanh cấp chậm =0,3 ; Vậy : III Tính toán thông số các trục Kí hiệu số tính tốn sau: số “đc” kí hiệu trục động cơ, chỉ số "ct" là kí hiệu trục công tác Các số "I", "II", "III" là các kí hiệu trục số I, II , III 3.1 Tính cơng suất trục Với sơ đồ tải trọng không thay đổi ta có: - Cơng suất danh nghĩa trục động tính theo cơng thức: Pdnđc = Pct = 5,49(kW ) - Công suất danh nghĩa trục I, II, III trục công tác (ct) xác định theo công thức sau: PI = Pdnđc η K η ol = 5,49 × 1,0 × 0,99 ≈ 5,44(kW ) PII = PI η ol η br = 5,44 × 0,99 × 0,97 ≈ 5,22(kW ) PIII = PII η ol η br = 5,22 × 0,99 × 0,97 ≈ 5,01(kW ) Pdnct = Pt = 4,94(kW ) 3.2 Tính số vịng quay trục - Số vòng quay trục động cơ: nđc = 1455 (v/ph) - Số vòng quay trục I: n I = nđc = 1455 = 1455(v / ph) - Số vòng quay trục II: n II = n I 1455 = = 201,80(v / ph) u1 7,21 - Số vòng quay trục III: n III = n II 201,80 = ≈ 96,56(v / ph) u2 2,09 - Số vịng quay trục cơng tác: n 96,56 nct = III = = 96,56(v / ph) = n III u III − ct Trong đó: + uđc-I - Tỉ số truyền trục động trục I, uđc-I = + u1 - Tỉ số truyền trục I trục II, u1= 7,21 + u2 - Tỉ số truyền trục II trục III, u2 = 2,09 + uIII-ct - Tỉ số truyền trục III trục cơng tác, uIII-ct = 3.3 Tính mơmen xoắn trục Mô men xoắn trục thứ i tính theo cơng thức sau: 10 Theo bảng 11.6 : >> >> Vậy < lấy đê kiểm nghiệm Ta thấy Như ổ thỏa mãn khae tài tĩnh 1.3.1.3.chọn cho trục III Ổ bi đỡ chặn với tra bảng P2.12 chọn ổ cỡ nhẹ ký hiệu 36206 có kích thước Hình III.10 sơ đồ ổ trục III Kí hiệu d ,(mm) D ,(mm) 36210 50 90 B=T (mm) 20 r ,(mm) 2,0 a.Tính kiểm nghiệm theo khả tải ổ Khả tải động Cd được tính theo công thức: C = Q.m L d Trong : 85 ,(mm) 1,0 C, (kN) 33,9 (kN) 27,6 + Q : Tải trọng động quy ước (kN) + L : Tuổi thọ tính triệu vòng quay + m : Bậc đường cong mỏi thử ổ lăn, với ổ bi: m =3 Gọi Lh: Là tuổi thọ ổ bi tính thì: L = 60.10-6.Lh.n Với n : Số vòng quay ổ (v/ph) Lh: Tuổi thọ ổ bi tính Lh = 14,6.103(h) >> Vậy =84,665 triệu vòng - Xác định tải trọng quy ước Q: Q = (X.V.Fr + Y.Fa).Kt.Kd Trong đó: X,Y: Hệ số tải trọng hướng tâm dọc trục V: Hệ số kể đến vòng quay Với ổ vòng quay: V = Kt: Hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ Do nhiệt hộp: t < 1050 C nên: Kt = Kd: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng Theo bảng (11-3) trang215-[1] Ta có: Kd = Fa, Fr: Tải trọng dọc trục tải trọng hướng tâm, kN + Ta tính e sơ : = = +Lực dọc trục sơ : +Xác định lực dọc trục sơ 86 FrB FrA A FsA Fa4 Hình III.11 Sơ đồ lực tác dụng lên ổ trục III Theo sơ đồ tải trọng ta được: +Lực dọc trục sơ : = 1174,565 (N) = 4873,427(N) 87 FsB B +Tính tỉ số ⇰ ⇰ + Tính lực dọc trục phụ: Tính lực dọc trục: +Tính xác lực dọc trục ổ lăn : = 2662,592 (N) = 4340,909(N) +Tính tỉ số ⇰ ; ⇰ 88 + Tính tải trọng động quy ước: = (X.V.Fr + Y.Fa).Kt.Kd =(1.1.7396,089+0).1.1=7396,089(N) = (X.V.Fr + Y.Fa).Kt.Kd=(0,45.1.3244,656+1,22.4340,909).1.1=6756,004(N) Ta cs Nên cần kiểm tra cho ổ B Vậy khả tải động ổ : = 29,666 kN > >> 89 Vậy < lấy đê kiểm nghiệm Ta thấy Như ổ thỏa mãn khả tài tĩnh 90 PHẦN IV CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP I Thiết kế các kích thước của vỏ hộp Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ chi tiết máy tránh bụi bặm Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ Hộp giảm tốc bao gồm : thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ Chọn kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc với vật liệu dùng để đúc hộp giảm tốc gang xám GX15-32 1.1 Chọn bề mặt ghép nắp và thân Bề mặt ghép vỏ hộp (phần vỏ nắp, phần thân) thường qua đường tâm trục Nhờ việc lắp ghép chi tiết thuận tiện Sau lắp ghép lên trục chi tiết bánh răng, bạc, ổ (không phụ thuộc vào trục) sau trục đặt vào vỏ hộp Chọn bề mặt lắp ghép song song với mặt đế 1.2 Xác định kích thước vỏ hộp Hình dạng nắp thân chủ yếu xác định số lượng kích thước bánh răng, vị trí mặt ghép phân bố trục hộp, đồng thời phụ thuộc vào tiêu kinh tế, độ bền độ cứng Các kích thước bản của vỏ hộp được xác định theo bảng 18.1 trang 85-[2]: 91 Quan hệ kích thước phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc Tên gọi - Chiều dày : + Thân hộp δ + Nắp hộp δ Biểu thức tính tốn δ = 0,03a + = 0,03.150 + = 7,5 => Chọn δ = mm δ1 = 0,9δ = 0,9.8 = 7,2mm => Chọn δ1 = mm - Gân tăng cứng : + Chiều dày e + Chiều cao h + Độ dốc - Đường kính : + Bulơng d1 + Bulơng cạnh ổ d2 + Bulơng ghép bích nắp thân d3 + Vít ghép nắp ổ d4 + Vít ghép nắp cửa thăm d5 e = ( 0,8 ÷ 1)δ = 8mm h < 58 lấy h = 40mm Khoảng 20 d1 > 0,04a + 10 = 16 ⇒ d1 = M 20 d = ( 0,7 ÷ 0,8) d1 = M 14 d = ( 0,8 ÷ 0,9 ) d = M 12 d = ( 0,6 ÷ 0,7 ) d = M d = ( 0,5 ÷ 0,6) d = M - Mặt bích ghép nắp thân : + Chiều dày bích thân hộp S3 + Chiều dày bích nắp hộp S4 + Bề rộng bích nắp thân K3 - Kích thước gối trục : + Đường kính ngồi tâm lỗ vít D3, D2 + Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ K2 + Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 C (k khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) + Chiều cao h - Mặt đế hộp : + Chiều dày khơng có phần nồi S1 + Bề rộng mặt đế hộp K1 q - Khe hở chi tiết : + Giữa bánh với thành hộp + Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp + Giữa mặt bên bánh với S = (1,4 ÷ 1,8) d = 14mm S = ( 0,9 ÷ 1) S = 14mm K ≈ K − ( ÷ ) = 35mm D3, D2 tra bảng 18 – trang 88-[2] K = E + R2 + ( ÷ 5) = 40mm E ≈ 1,6d ≈ 20mm , R2 ≈ 1,3d ≈ 15mm Phụ thuộc tâm lỗ bu lơng kích thước mặt tựa S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5) d1 = 26mm K1 ≈ 3d1 = 54mm q ≥ K1 + 2δ = 76mm ∆ ≥ (1 ÷ )δ = 10mm ∆ ≥ ( ÷ 5)δ = 40mm ∆ ≥ δ = 8mm Số lượng bulông Z = L , B - chiều dài rộng hộp 92 Với hộp giảm tốc đơng trục cần thiết kế thêm gối đỡ lòng hộp với chiều dày =(0,6 δ chọn Vì khơng thể bơi trơn chung hai cấp bánh nên ta không khoét lỗ vách Nắp đươc ghép với thân hai vít cấy có kích thước d2 dùng thêm chốt để định vị nắp thân ổ II TÍNH CHỌN CÁC CHI TIẾT MÁY PHỤ Nắp ổ Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu GX15-32 Trục D D2 D3 D4 h d4 Z I 62 85 90 75 10 M6 II 85 100 125 75 12 M8 III 90 110 135 85 12 M8 4 h a C d D D2 D d4 D3 a b S Hình 5.1 Nắp ổ- vịng phớt Vòng phớt Để nhằm bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ Những chất làm ổ chóng bị mài mịn bị han rỉ Ngồi cịn đề phịng dầu chảy ngồi ta dùng vịng phớt : Vòng chắn dầu Vòng gồm rãnh tiết diện tam giác có góc đỉnh 60 Khoảng cách đỉnh mm Vòng cách mép thành hộp mm Khe hở vỏ với mặt ngồi vịng ren 0,4 mm 93 b 60 ° t a = t = a Hình 5.2 Vịng chắn dầu Nút thông Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên.Để giảm áp suất điều hồ khơng khí bên bên ngồi hộp người ta dùng nút thông hơi.Nút thông lắp nắp cửa thăm vị trí cao nắp hộp A B C D E G H M27 x2 15 30 15 45 36 32 I K 94 L M N O P Q 10 32 18 36 32 32 R S L R M1 12 18 ỉG L P N C lỗ M ỉ3 K O ØQ ØA Q H I B ØA R Hình 5.3 Hình dạng kích thước nút thơng Que thăm dầu Kết cấu tiêu chuẩn hoá cho hình vẽ : Hình 5.4 Hình dạng kích thước que thăm dầu Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi bặm hạt mài), dị biến chất cần phải thay dằu mới.Để tháo dầu cũ, 95 đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Kết cấu kích thước nút tháo dầu tra bảng 18.7[2] : d b m f L c q D S Do M22x2 15 10 29 2,5 19,8 32 22 25,4 D d Do m b S L Hình 5.5 Hình dạng kích thước nút tháo dầu 96 7.Cửa thăm Để kiểm tra, quan sát tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có nắp cửa thăm Dựa vào bảng 17-5[2]/90 ta chọn kích R B1 K B thước cửa thăm hình vẽ: A C1 A1 Hình 5.6 Kích thước nắp quan sát Tra bảng 18.5[2], ta chọn kích thước nắp hộp quan sát sau: A B A1 B1 C K R Vít Số lượng 100 75 150 100 125 87 12 M8 x 22 Chốt định vị Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục.Lỗ trụ lắp nắp thân hộp gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, ta dùng chốt định vị, nhờ có chốt định vị xiết bulơng khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ 97 Ø6 1/50 Hình 5.8 Kích thước chốt định vị Ống lót Ống lót dùng để đỡ ổ lăn, để thuận tiện lắp ghép điều chỉnh phận ổ, đồng thời tránh cho ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, ống lót làm vật liệu GX15-32, ta chọn kích thước ống lót sau: - Chiều dày δ = 6…8 mm, ta chọn δ = (mm) - Chiều dày vai δ1 chiều dày bích δ2 δ1 = δ2 = δ - Đường kính lỗ lắp ống lót: D’ = D +2 δ -Theo bảng 18-2[2] chọn vít M8 số lượng III CHỌN DẦU MỠ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC • Phương pháp bơi trơn : vận tốc vịng v