Thông số dung sai các bánh răng, nối trục và đai .... Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I .... Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II .... Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY ĐỀ TÀI Đề số 12: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Phương án số: 14 ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA GVHD: PGS.TS Vũ Cơng Hịa Sinh viên thực hiện: Tiêu Minh Đức MSSV: 2113234 TP HỒ CHÍ MINH, NĂM HỌC 2023 -2024 Họ tên: .Tiêu Minh Đức Số ĐT: .0346010403 Email: duc.tieuminh@hcmut.edu.vn Nhận xét giáo viên: GIẢNG VIÊN SINH VIÊN (Ký ghi rõ họ, tên) (Ký ghi rõ họ, tên) Vũ Cơng Hồ Tiêu Minh Đức MỤC LỤC CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 11 1.1 Xác định công suất trục động 11 1.2 Xác định số vòng quay sơ động 11 1.3 Phân phối tỉ số truyền 11 1.4 Chọn động điện, bảng thông số động điện 11 1.5 Phân phối lại tỉ số truyền 12 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI 14 2.1 Chọn loại đai tiết diện đai 14 2.2 Xác định thông số truyền đai 14 2.2.1 Đường kính bánh đai 14 2.2.2 Khoảng cách trục 14 2.2.3 Chiều dài đai 14 2.2.4 Góc ôm đai 15 2.3 Xác định số đai 15 2.4 Xác định lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục 16 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC 19 3.1 Chọn vật liệu bánh 19 3.2 Xác định ứng suất cho phép 19 3.3 Tính tốn truyền cấp nhanh 3.3.1 Xác định thông số truyền 3.3.2 Xác định thông số ăn khớp 3.3.2.1 Xác định môđun 3.3.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng hệ số dịch chỉnh 21 3.3.2.3 3.3.2.4 Chọn cấp xác cho truyền 22 3.3.2.5 Xác định lực tác dụng lên truyền 22 3.3.3 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc uốn 23 3.3.4 Kiểm nghiệm tải 25 3.4 Tính toán truyền cấp chậm 26 3.4.1 Xác định thông số truyền 26 3.4.2 Xác định thông số ăn khớp 26 3.4.2.1 Xác định môđun 27 3.4.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng hệ số dịch chỉnh 27 3.4.2.3 Xác định kích thước truyền 27 3.4.2.4 Chọn cấp xác cho truyền 28 3.4.2.5 Xác định lực tác dụng lên truyền 28 3.4.3 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc uốn 28 3.4.4 Kiểm nghiệm tải 31 CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC VÀ SƠ ĐỒ TÍNH TỐN CÁC TRỤC HỘP GIẢM TỐC 32 4.1 Sơ đồ lực tác dụng lên truyền 32 4.2 Giá trị lực moment lực tác dụng lên truyền 33 4.2.1 Trục I 33 4.2.2 Trục II 33 4.2.3 Trục III 34 CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN 35 5.1 Thông số thiết kế 35 5.2 Lựa chọn vật liệu ứng suất cho phép 35 5.3 Tính tốn sơ phác thảo đường kính đoạn trục 35 5.3.1 Tính tốn sơ đường kính trục 35 5.3.2 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 36 5.3.2.1 Trục II 36 5.3.2.2 Trục I 37 5.3.2.3 Trục III 37 5.4 Vẽ biểu đồ moment lực tính tốn đường kính trục tiết diện 38 5.4.1 Trục đầu vào – trục I 38 5.4.2 Trục trung gian – trục II 40 5.4.3 Trục đầu – trục III 43 5.5 Tính kiểm nghiệm trục độ bền mỏi tĩnh 45 5.6 Chọn then kiểm nghiệm then 47 5.7 Tính kiểm nghiệm trục độ bền tĩnh 48 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ Ổ LĂN VÀ LỰA CHỌN NỐI TRỤC 50 6.1 Thiết kế ổ lăn trục I 50 6.1.1 Chọn loại ổ lăn 50 6.1.2 Chọn ổ theo khả tải động 50 6.1.3 Chọn ổ theo khả tải tĩnh 51 6.1.4 Số vòng quay tới hạn 51 6.2 Thiết kế ổ lăn trục II 51 6.2.1 Chọn loại ổ lăn 52 6.2.2 Chọn ổ theo khả tải động 52 6.2.3 Chọn ổ theo khả tải tĩnh 53 6.2.4 Số vòng quay tới hạn 53 6.3 Thiết kế ổ lăn trục III 53 6.3.1 Chọn loại ổ lăn 53 6.3.2 Chọn ổ theo khả tải động 54 6.3.3 Chọn ổ theo khả tải tĩnh 55 6.3.4 Số vòng quay tới hạn 55 6.4 Lựa chọn nối trục 55 6.4.1 Chọn thông số nối trục 55 6.4.2 Kiểm nghiệm độ bền nối trục 56 CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP 57 7.1 Thân máy 57 7.1.1 Yêu cầu 57 7.1.2 Kích thước vỏ hộp 57 7.2 Tính tốn chi tiết phụ khác 59 7.3 Dung sai lắp ghép 64 TÀI LIỆU THAM KHẢO 69 DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 1.1 Thông số kỹ thuật động 11 Bảng 1.2 Tỷ số truyền thoả điều kiện bôi trơn 11 Bảng 1.3 Thông số hệ dẫn động băng tải 12 Bảng 2.1 Thông số kỹ thuật truyền đai 17 Bảng 3.1 Thông số kỹ thuật truyền cấp nhanh 25 Bảng 3.2 Thông số kỹ thuật truyền cấp chậm 30 Bảng 5.1 Kích thước then ứng với tiết diện 45 Bảng 5.2 Kiểm nghiệm độ an toàn tiết diện 46 Bảng 5.3 Kích thước then ứng với tiết diện 47 Bảng 6.1 Thơng số nối trục vịng đàn hồi 54 Bảng 6.2 Thông số chốt nối trục 54 Bảng 7.1 Thông số vỏ hộp giảm tốc 56 Bảng 7.2 Kích thước nắp ổ 59 Bảng 7.3 Kích thước cửa thăm 60 Bảng 7.4 Kích thước nút thơng hình trụ 61 Bảng 7.5 Kích thước nút tháo dầu 61 Bảng 7.6 Thông số dung sai bánh răng, nối trục đai 64 Bảng 7.7 Thông số dung sai lắp ghép ổ bi 65 Bảng 7.8 Thông số dung sai lắp ghép then 65 Bảng 7.9 Thông số dung sai lắp ghép chi tiết phụ 67 DANH MỤC HÌNH ẢNH Hình 4.1 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I 31 Hình 4.2 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II 31 Hình 4.3 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III 32 Hình 5.1 Sơ trục II hgt phân đôi 35 Hình 5.2 Sơ trục I hgt phân đơi 36 Hình 5.3 Sơ trục III hgt phân đôi 36 Hình 5.4 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I 37 Hình 5.5 Biểu đồ moment trục I 38 Hình 5.6 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II 40 Hình 5.7 Biểu đồ moment trục II 41 Hình 5.8 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III 42 Hình 5.9 Biểu đồ moment trục III 43 Hình 7.1 Chốt định vị hình 59 Hình 7.2 Nắp ổ 59 Hình 7.3 Cửa thăm 60 Hình 7.4 Nút thơng hình trụ 61 Hình 7.5 Hình dạng kích thước nút tháo dầu 61 Hình 7.6 Que thăm dầu 62 Hình 7.7 Vịng chắn dầu 62 Hình 7.8 Vịng móc 63 Số liệu thiết kế: - Lực vòng băng tải F= Ft= 4800 N - Vận tốc băng tải v= 1.8 m/s - Đường kính tang dẫn D= 450 mm - Thời hạn phục vụ L= năm - Quay chiều, làm việc ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc Kng = 347 ngày, ca làm giờ) - Chế độ tải: T1 = T, T2 = 0.6T, t1= 59s, t2= 45s YÊU CẦU: - 01 thuyết minh 01 vẽ lắp A0; 01 vẽ chi tiết theo TCVN NỘI DUNG THUYẾT MINH: ❖ ❖ a) b) c) d) e) f) ❖ ❖ Xác định công suất động phân phối tỉ số truyền Tính tốn thiết kế chi tiết: Tính tốn truyền ngồi (đai) Tính tốn truyền hộp giảm tốc (bánh răng) Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên truyền tính giá trị lực Tính tốn thiết kế trục then Chọn ổ lăn nối trục Chọn thân máy, bu lông chi tiết phụ khác Chọn dung sai lắp ghép Tài liệu tham khảo 10 Theo (11.19) [1] với Fa3 = 0, QO3 = XO.FE = 0,6.4343,15 = 2605,9 (N) (XO tra bảng 11.6 [1]) Do QO3 < FE QO3 = 4343,15 (N) Vậy QO3 = 4343,15 N < CO3 = 24,6 kN khả tải tĩnh ổ đảm bảo 6.3.4 Số vòng quay tới hạn: Theo bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ bôi trơn mỡ: [𝑑𝑚 𝑛] = 4,5 × 105 Đường kính vịng trịn qua tâm lăn: 𝑑𝑚 = ⟹ [𝑛] = 4,5×105 92,5 𝐷 + 𝑑 120 + 65 = = 92,5 (𝑚𝑚) 2 = 4864,86 (vòng/phút) > 𝑛3 = 76,17 (vòng/phút) 6.4 Lựa chọn nối trục: 6.4.1 Chọn thông số nối trục: ❖ Moment xoắn: 𝑇3 = 1094545,1(𝑁𝑚𝑚) = 1094,545 (𝑁𝑚) ❖ Moment xoắn tính tốn : 𝑇𝑡 = 𝑘 𝑇 = 1,5.1094545,1 = 1641817,65 (𝑁𝑚𝑚) ❖ Đường kính trục lắp nối trục: 𝑑 = 63𝑚𝑚 ⟹ Chọn nối trục vịng đàn hồi ❖ Kích thước vịng đàn hồi: tra bảng 16.10a [2] Bảng 6.1 Thơng số nối trục vòng đàn hồi T (Nm) 𝑑 D 𝑑𝑚 L l 𝑑1 𝐷𝑜 z 𝑛𝑚𝑎𝑥 𝐵 𝐵1 𝑙1 𝐷3 𝑙2 2000 63 260 16 175 170 140 200 2300 70 48 48 48 ❖ Kích thước chốt: tra bảng 16.10b [2] Bảng 6.2 Thông số chốt nối trục T (Nm) 𝑑𝑐 𝑑1 𝐷2 l 𝑙1 𝑙2 𝑙3 h 2000 24 M16 32 95 52 24 44 - 55 6.4.2 Kiểm nghiệm độ bền nối trục: ❖ Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi: 𝜎𝑑 = 2𝑘𝑇 ≤ [𝜎𝑑 ] 𝑧𝐷𝑜 𝑑𝑐 𝑙3 ● 𝑘 = 1,5 : hệ số làm việc cho hệ thống dẫn động băng tải (bảng 16.1 [2]) ● [𝜎𝑑 ] = (2 ÷ 4) (𝑀𝑃𝑎) : ứng suất dập cho phép vòng cao su ⟹ 𝜎𝑑 = 2.1,5.1094545,1 = 1,94 (𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑑 ] 8.200.24.44 ❖ Kiểm nghiệm sức bền chốt: 𝜎𝑢 = 𝑙2 24 ● 𝑙𝑜 = 𝑙1 + ● [𝜎𝑢 ] = (60 ÷ 80) (𝑀𝑃𝑎) : ứng suất dập cho phép chốt = 52 + 𝑘𝑇𝑙𝑜 ≤ [𝜎𝑢 ] 0,1𝑧𝐷𝑜 𝑑𝑐3 ⟹ 𝜎𝑢 = = 64 (𝑚𝑚) 1,5.1094545,1.64 = 1,21(𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑢 ] 0,1.8.200 243 Qua kết tính tốn, vịng đàn hồi thỏa điều kiện bền dập chốt thỏa điều kiện bền nên nối trục chọn hợp lý 56 CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BU LÔNG, CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP 7.1 Thân máy: 7.1.1 Yêu cầu: Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ - Hộp giảm tốc bao gồm thành hộp, gân, gối đỡ, mặt bích,… - Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc gang xám có kí hiệu GX 15 – 32 - Chọn bề mặt lắp ghép nắp hộp thân hộp qua đường tâm trục để lắp chi tiết thuận tiện dễ dàng Bề mặt ghép song song với mặt đế - Mặt đáy phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 2° chỗ tháo dầu lõm xuống: dầu bôi trơn thay sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp giảm tốc 7.1.2 Kích thước vỏ hộp: Dựa vào kết cấu chi tiết quay, dựa vào bảng 18-1 [1], ta có thơng số thân vỏ hộp giảm tốc sau: Bảng 7.1 Thông số vỏ hộp giảm tốc Tên gọi Biêu thức tính tốn Chiều dày: Thân hộp, = 0,025.aw2 +3 = 0,025.250 + = 9,25mm Chọn = 10mm Nắp hộp, 1 1 = 0,9. = 0,9.10 = 9mm Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = 0,8. = 0,8.10 = 8mm Chiều cao, h h < 58mm Độ dốc Khoảng 2° Đường kính: 57 Bulong nền, d1 d1 > 0,04.aw2 + 10 > 19mm => d1 = 20mm Bulong cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 0,8)d1 = (14 16) = 14mm Bulong ghép bích nắp thân, d3 d3 = (0,8 0,9)d2 = (12 13,5) = 12mm Vít ghép nắp ổ, d4 d4 =.(0,6 0,7)d2 = (9 10,5) = 10mm Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5 0,6)d2 = (7,5 9) = 8mm Mặt bích ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = 1,5.d3 = 1,5.12 = 18mm Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = 0,9.S3 = 0,9.18 = 16,2mm Bề rộng bích nắp thân, K3 K3 = K2 – = 47,5 – = 44,5mm Kích thước gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít: D3, D2 Xác định theo kích thước nắp ổ Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ: K2 K2 = E2 + R2 + (3 5)mm = 44mm Tâm lỗ bulong cạnh ổ: E2 C (k khoảng E2 1,6.d2 = 1,6.14 = 22,4mm cách từ tâm bulong đến mép ổ) R2 1,3.d2 = 1,3.14 = 18,2mm C D3/2 = Chiều cao h h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulong kích thước mặt tựa Mặt đế hộp: Chiều dày: Khi phần lồi S1 S1 (1,3 1,5)d1 = (26 30) = 28mm Khi có phần lồi: Dd, S1 S2 S1 (1,4 1,7)d1 = (28 34) = 30mm 58 S2 (1 1,1)d1 = (20 22) = 21mm Dd xác định theo đường kính dao khoét Bề rộng mặt đế hộp, K1 q K1 3d1 = 3.20 = 60mm q ≥ K1 + 2 = 80mm Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành hộp ≥ (1 1,2) = (10 12) = 10mm Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp 1 ≥ (3 5) = (30 50) = 30mm phụ thuộc loại hộp giảm tốc, lượng dầu bôi trơn hộp Giữa mặt bên bánh với => 10mm Z = (L + B)/(200 300) = Số lượng bulong Z Trong đó: L B chiều dài rộng hộp 7.2 Tính tốn chi tiết phụ khác: 7.2.1 Chốt định vị: Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Lỗ trụ (đường kính D) lắp nắp thân hộp gia cơng đồng thời Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, dùng chốt định vị Nhờ có chốt định vị, siết bulong khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ, nhờ loại trừ nguyên nhân làm ổ mau bị hỏng Ta chọn chốt hình có thông số sau: 𝑑 = 6𝑚𝑚; 𝑐 = 1𝑚𝑚; 𝑙 = 20 ÷ 110 = 𝑚𝑚 59 Hình 7.1 Chốt định vị hình 7.2.2 Nắp ổ: Hình 7.2 Nắp ổ Các nắp ổ với thơng số vít ghép, đường kính nắp ổ ghi bảng sau: Bảng 7.2 Kích thước nắp ổ Trục Trục Trục Dn 80 100 120 D 120 130 150 D1 150 160 180 D4 75 90 115 60 h 10 12 14 d4 M8 M10 M10 Z 6 7.2.3 Cửa thăm: Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp lắp thêm nút thơng Kích cửa thăm chọn theo bảng 18-5 [3]: Bảng 7.3 Kích thước cửa thăm A(mm) B(mm) A1(mm) B1(mm) C(mm) K(mm) R(mm) Vít Số lượng vít 100 75 150 100 125 87 12 M8 x 22 Hình 7.3 Cửa thăm 7.2.4 Nút thơng hơi: Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dùng nút thơng Nút thơng lắp nắp cửa thăm Kích thước nút thơng (tra bảng 18-6 [3]): 61 Hình 7.4 Nút thơng hình trụ Bảng 7.4 Kích thước nút thơng hình trụ A B M27x2 15 C D E G H I K L M N O P Q R S 30 15 45 36 32 10 22 32 18 36 32 7.2.5 Nút tháo dầu: Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi hạt mài) bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Kết cấu kích thước nút tháo dầu tra bảng 18-7 [3] (nút tháo dầu trụ) sau: Bảng 7.5 Kích thước nút tháo dầu d b m f L c q D S D0 M16 x 1,5 12 23 13,8 26 17 19,6 Hình 7.5 Hình dạng kích thước nút tháo dầu 62 7.2.7 Que thăm dầu: Để kiểm tra mức dầu hộp, ta sử dụng que thăm dầu Ta kiểm tra mức dầu hộp giảm tốc không hoạt động (làm việc ca/ngày nên ta không kèm theo ống bao) Đặt que thăm dầu nghiêng so với phương thẳng đứng góc nhỏ 35 độ Hình 7.6 Que thăm dầu 7.2.8 Vịng chắn dầu: Dùng để ngăn cách mỡ ổ với dầu hộp Các kích thước lấy theo hình 15-22 [2], kích thước cịn lại phụ thuộc kết cấu trục vị trí chi tiết quay khác Hình 7.7 Vịng chắn dầu 7.2.9 Vịng móc: hình 18.7 [3] 63 Hình 7.8 Vịng móc Hiện vịng móc dùng nhiều, Ta làm vịng móc nắp hộp Kích thước vịng móc xác định sau: Chiều dày vịng móc: 𝑆 = (2 ÷ 3)𝛿 = (20 ÷ 30) = 𝑚𝑚 Đường kính vịng móc: 𝑑 = (3 ÷ 4)𝛿 = (30 ÷ 40) = 𝑚𝑚 7.3 Dung sai lắp ghép: 7.3.1 Dung sai ổ lăn: ❖ Lắp vòng ổ lăn lên trục theo hệ thống lỗ, lắp vịng ngồi vào vỏ theo hệ thống trục ❖ Do trục quay làm cho vòng ổ lăn chịu tải tuần hồn nên chọn kiểu lắp ghép có độ dơi để trì tình trạng tác dụng đặn lực lên khắp đường lăn làm cho vòng mòn làm việc, nâng cao độ bền ổ ❖ Vịng ngồi ổ lắp với thân hộp nên chịu tải cục làm ổ mịn khơng nên chọn kiểu lắp có độ hở để tác động va đập, chấn động vịng ổ bị xê dịch nên mòn hơn, nâng cao độ bền ổ ❖ Theo yêu cầu làm việc, tra bảng 20-11 [2] chọn sau: ⮚ Đối với vòng ổ chi tiết tiêu chuẩn nên chọn lắp theo hệ thống lỗ với miền dung sai k6 ⮚ Đối với vịng ngồi ổ chi tiết tiêu chuẩn nên chọn lắp theo hệ thống trục với miền dung sai H7 7.3.2 Lắp ghép bánh răng: Theo yêu cầu kết cấu hộp giảm tốc bánh khơng dịch chuyển dọc trục, chịu tải trọng vừa, có va đập nhẹ để tháo lắp (khơng yêu cầu tháo lặp thường xuyên) Đồng thời để khả định tâm mối ghép cao, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6 64 7.3.3 Lắp ghép nắp thân hộp: Nắp ổ lắp với thân hộp vít, không yêu cầu độ đồng tâm nên để dễ tháo lắp chọn lắp lỏng H7/d11 7.3.4 Lắp ghép vòng chắn dầu lên trục: Do kết cấu nên vòng chắn dầu lắp đoạn trục với ổ lăn nên để dễ gia công tháo lắp chọn kiểu lắp lỏng H8/js7 7.3.6 Lắp ghép then: Bánh cố định trục đảm bảo dễ dàng tháo lắp nên chọn dung sai ghép then: - Then lắp có độ dơi lớn với trục theo kiểu lắp N9/h9 (h9 miền dung sai giới hạn bề rộng b then) - Then lắp có độ dơi nhỏ với bạc theo kiểu lắp Js9/h9 7.3.7 Dung sai lắp ghép truyền lên trục: Do yêu cầu làm việc quay chiều tải trọng thay đổi có va đập nhẹ, chọn kiểu lắp H7/k6 cho lắp ghép nối trục đai 7.4 Bảng dung sai lắp ghép: 7.4.1 Trị số dung sai bánh răng, nối trục đai: Bảng 7.6 Thông số dung sai bánh răng, nối trục đai Chi tiết Khớp nối Bánh nghiêng bị dẫn trục II Bánh thẳng dẫn trục II Bánh thẳng bị dẫn trục III Kích thước ES es EI ei 𝐻7 𝑚6 +21 +21 +8 𝐻7 𝑘6 +25 +18 +2 𝐻7 𝑘6 +25 +18 +2 𝐻7 𝑘6 +30 +21 +2 Mối lắp 25 40 45 55 65 đai 𝐻7 𝑘6 40 +25 +18 +2 7.4.2 Trị số dung sai ổ bi: Bảng 7.7 Thông số dung sai lắp ghép ổ bi Chi tiết Kích thước ES Mối lắp EI +30 Trục I 62 H7 Vịng ngồi +30 Trục II 72 H7 +35 Trục III 100 H7 +18 Trục I 35 k6 +2 Vòng +18 Trục II 35 k6 +2 +18 Trục III 45 k6 +2 7.4.3 Trị số dung sai lắp ghép then: Bảng 7.8 Thông số dung sai lắp ghép then Chi tiết bxh 66 Kiểu lắp ES es EI ei Lắp then với trục 8x7 Trục I 10 x 10 x 10 x Trục II 12 x 10 x 12 x 0 -52 -52 0 -62 -62 0 -62 -62 0 -62 -62 0 -62 -62 0 -62 -62 0 -62 -62 0 -62 -62 +26 -26 -52 +31 -31 -62 +31 -31 -62 +31 N9/h9 N9/h9 N9/h9 N9/h9 N9/h9 N9/h9 N9/h9 Trục III 10 x N9/h9 Lắp then với bạc Nối trục Bánh nghiêng dẫn Bánh nghiêng bị dẫn Bánh thẳng dẫn 8x7 10 x 10 x 12 x 67 JS9/h9 JS9/h9 JS9/h9 JS9/h9 Bánh thẳng bị dẫn Đai 12 x 10 x -31 -62 +31 -31 -62 +31 -31 -62 JS9/h9 JS9/h9 7.4.4 Trị số dung sai lắp ghép chi tiết phụ: Bảng 7.9 Thông số dung sai lắp ghép chi tiết phụ Vị trí Chốt định vị vỏ hộp Vịng chắn dầu trục I Vòng chắn dầu trục II Vòng chắn dầu trục III Kích thước ES es EI ei -8 -20 -8 𝐻8 𝑗𝑠7 +39 +12 -12 𝐻8 𝑗𝑠7 +39 +12 -12 𝐻8 𝑗𝑠7 +39 +12 -12 Mối lắp 𝑃8 ℎ7 40 38 48 68 TÀI LIỆU THAM KHẢO Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế dẫn động khí, tập 1, NXB Giáo dục (2006) Nguyễn Hữu Lộc, Thiết kế máy & Chi tiết máy, NXB ĐHQG TP.HCM (2020) Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế dẫn động khí, tập 2, NXB Giáo dục (2006) Ninh Đức Tốn, Giáo trình dung sai lắp ghép kỹ thuật đo lường, NXB Giáo dục (2006) 69