Giáo trình phay, bào, mài mặt phẳng (nghề cắt gọt kim loại trình độ trung cấp)

Thực hiện công tác an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp

Thực hiện công tác an toàn lao động

1.1 Khái niệm chung về công tác an toàn lao động

Trong sản xuất, điều kiện lao động là tổng hợp các yếu tố tự nhiên, xã hội và kinh tế ảnh hưởng đến người lao động Điều này bao gồm công cụ, phương tiện lao động, đối tượng lao động, quy trình công nghệ và môi trường làm việc Sự sắp xếp và bố trí các yếu tố này đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo hiệu quả và an toàn cho người lao động.

Không gian và thời gian có sự tác động qua lại quan trọng trong mối quan hệ với người lao động tại nơi làm việc, tạo ra điều kiện cần thiết cho quá trình lao động Tình trạng tâm sinh lý của người lao động trong quá trình làm việc cũng được xem là yếu tố liên quan mật thiết đến điều kiện lao động.

Đánh giá và phân tích điều kiện lao động cần thực hiện đồng thời để hiểu rõ mối quan hệ tác động giữa các yếu tố và ảnh hưởng của chúng đến người lao động Qua đó, có thể đưa ra những kết luận chính xác về điều kiện lao động tại cơ sở, từ đó đề xuất các biện pháp phù hợp nhằm cải thiện điều kiện làm việc và bảo vệ sức khỏe của người lao động.

Tai nạn lao động là sự cố xảy ra trong quá trình làm việc, do tác động đột ngột từ các yếu tố nguy hiểm bên ngoài Những tai nạn này có thể gây ra tổn thương nghiêm trọng, thậm chí dẫn đến tử vong, hoặc làm suy giảm chức năng hoạt động bình thường của một bộ phận trên cơ thể.

Nhiễm độc cấp tính xảy ra khi người lao động tiếp xúc đột ngột với một lượng lớn chất độc, dẫn đến nguy cơ tử vong hoặc suy giảm chức năng của một bộ phận cơ thể Tình trạng này được xem là một dạng tai nạn lao động nghiêm trọng.

Tai nạn lao động được chia làm 3 loại : Tai nạn lao động chết người, Tai nạn lao động nặng, Tai nạn lao động nhẹ.

Bệnh nghề nghiệp là những bệnh lý phát sinh từ tác động lâu dài của các yếu tố có hại trong môi trường làm việc lên sức khỏe của người lao động Những bệnh này thường có đặc điểm liên quan trực tiếp đến nghề nghiệp của người làm việc.

1.2 Mục đích, ý nghĩa của công tác bảo hộ lao động

1.2.1 Mục đích công tác bảo hộ lao động

Trong quá trình lao động, việc sử dụng công cụ và máy móc, dù là công nghệ đơn giản hay phức tạp, luôn tiềm ẩn nguy cơ gây tai nạn và bệnh nghề nghiệp cho người lao động Sự hiện diện của các yếu tố nguy hiểm có thể dẫn đến chấn thương, giảm khả năng lao động, hoặc thậm chí tử vong nếu không được phòng ngừa đúng cách Do đó, cải thiện điều kiện làm việc và đảm bảo an toàn, vệ sinh lao động là nhiệm vụ quan trọng để nâng cao năng suất và phát triển sản xuất Chính vì vậy, Đảng và Nhà nước luôn chú trọng công tác bảo hộ lao động nhằm bảo vệ sức khỏe và tính mạng của người lao động.

Đảm bảo an toàn cho người lao động là ưu tiên hàng đầu, nhằm hạn chế tối đa tai nạn có thể gây chấn thương, tàn phế hoặc tử vong.

- Đảm bảo người lao động khoẻ mạnh, không bị mắc các bệnh nghề nghiệp và các bệnh tật khác do điều kiện lao động xấu gây ra.

- Bồi dưỡng kịp thời và duy trì sức khoẻ, khả năng lao động cho ngư- ời lao động

- Công tác bảo hộ lao động chiếm một vị trí quan trọng trong những yêu cầu khách quan của các doanh nghiệp hoạt động sản xuất kinh doanh.

1.2.2 Ý nghĩa của công tác bảo hộ lao động

Bảo hộ lao động thể hiện quan điểm coi con người là động lực và mục tiêu phát triển Một xã hội có tỷ lệ tai nạn lao động thấp và người lao động khỏe mạnh cho thấy con người được coi là vốn quý nhất Công tác bảo hộ lao động hiệu quả không chỉ bảo vệ sức khỏe và tính mạng người lao động mà còn thể hiện sự tôn trọng của Đảng và Nhà nước đối với vai trò của con người trong xã hội.

Nếu công tác bảo hộ lao động kém và điều kiện làm việc không được cải thiện, sẽ dẫn đến nhiều tai nạn lao động nghiêm trọng, từ đó làm giảm uy tín của chế độ và doanh nghiệp.

Bảo hộ lao động không chỉ là trách nhiệm chăm sóc đời sống và hạnh phúc của người lao động, mà còn là yêu cầu thiết thực trong hoạt động sản xuất kinh doanh Đây là nguyện vọng chính đáng của người lao động, khi mà mỗi thành viên trong gia đình đều mong muốn có sức khỏe tốt, nâng cao trình độ văn hóa và nghề nghiệp để cùng nhau xây dựng hạnh phúc gia đình và góp phần vào sự phát triển phồn vinh của xã hội.

Bảo hộ lao động đóng vai trò quan trọng trong việc duy trì một xã hội trong sáng và lành mạnh, giúp người lao động khỏe mạnh và làm việc hiệu quả Khi tai nạn lao động được ngăn chặn, nhà nước và xã hội sẽ giảm thiểu tổn thất trong việc khắc phục hậu quả, từ đó có thể tập trung đầu tư vào các công trình phúc lợi xã hội.

Thực hiện tốt công tác bảo hộ lao động mang lại lợi ích kinh tế rõ rệt, giúp người lao động cảm thấy an tâm và phấn khởi trong công việc Khi điều kiện lao động được cải thiện, năng suất lao động tăng cao và chất lượng sản phẩm được nâng cao, góp phần hoàn thành kế hoạch sản xuất hiệu quả Nhờ đó, phúc lợi tập thể được cải thiện, tạo điều kiện nâng cao đời sống vật chất và tinh thần cho cả cá nhân và tập thể lao động.

Chi phí bồi thường tai nạn là rất lớn đồng thời kéo theo chi phí lớn cho sửa chữa máy móc, nhà xưởng, nguyên vật liệu

1.3 Phân tích điều kiện và nguyên nhân gây ra tai nạn lao động

1.3.1 Các yếu tố của lao động

- Máy, thiết bị, công cụ.

- Năng lượng, nguyên nhiên vật liệu.

- Đối tượng lao động.

1.3.2 Các yếu tố liên quan đến lao động.

- Các yếu tố tự nhiên có liên quan đến nơi làm việc.

- Các yếu tố kinh tế, xã hội: quan hệ, đời sống hoàn cảnh liên quan đến tâm lý người lao động

* Điều kiện lao động không thuận lợi được chia làm 2 loại:

- Có các yếu tố nguy hiểm.

- Có các yếu tố có hại.

1.3.3 Nguyên nhân gây ra tai nạn lao động

Do ý thức và kiến thức hạn chế của người lao động trong công tác bảo hộ lao động, nhiều người thực hiện các biện pháp này một cách chống đối và không tự giác, dẫn đến nguy cơ tai nạn lao động cao hơn khi xảy ra sự cố.

Trình độ chuyên môn của lao động hiện nay còn hạn chế, không đáp ứng kịp thời với sự phát triển nhanh chóng của khoa học kỹ thuật và công nghệ hiện đại.

Thực hiện công tác vệ sinh công nghiệp

Khi thực hiện vệ sinh công nghiệp cần chú ý các vấn đề sau:

- Luôn luôn dừng máy trước khi làm vệ sinh, tra dầu mở cho máy.

Luôn giữ máy móc và dụng cụ cầm tay sạch sẽ để đảm bảo an toàn Bề mặt dính dầu mỡ có thể gây nguy hiểm, trong khi các phoi kim loại bám trên bàn máy cũng có thể dẫn đến rủi ro cho người sử dụng.

Luôn sử dụng bàn chải để loại bỏ các phoi vụn, tránh việc dùng vải vì chúng có thể dính vào vải và gây nguy hiểm, khiến bạn bị đứt tay khi lau chùi máy.

- Các bề mặt dính dầu mở phải được lau chùi sạch bằng vải.

- Không nên đặt các dụng cụ và vật liệu trên bàn máy, nên đặt trên bà kê gần máy.

- Giữ sàn nhà xưởng sạch, không dính nước, dầu mỡ.

Để đảm bảo an toàn trong nhà xưởng, hãy thường xuyên quét sạch sàn nhà để loại bỏ các phoi vụn có thể bám vào đế giày, gây trơn trượt khi di chuyển trên sàn lát đá hoặc bê tông Sử dụng thảm chùi chân gần cửa ra vào sẽ giúp loại bỏ các phoi này trước khi rời khỏi xưởng, giảm nguy cơ tai nạn.

- Không để các dụng cụ hoặc vật liệu trên sàn xưởng gần nơi để máy, do các dụng cụ đó có thể cản trở công nhân vận hành máy.

- Trả vật liệu dư trở lại kho khi cắt đúng kích thước để gia công.

Không nên sử dụng khí nén để thổi các phi vụn ra khỏi máy, vì điều này không chỉ gây nguy hiểm do các mảnh vụn bay tứ tung, mà còn có thể khiến bụi và phoi vụn bám vào các bộ phận máy, dẫn đến tình trạng hao mòn nhanh chóng của những bộ phận này.

Câu 1: Mục đích, ý nghĩa của công tác bảo hộ lao động là gì?

Câu 2: Trình bày các nguyên nhân gây ra tai nạn lao động trong cơ khí.

Trong xưởng cơ khí, việc tuân thủ các quy tắc an toàn lao động là vô cùng quan trọng để bảo vệ sức khỏe và tính mạng của người lao động Các quy tắc này bao gồm việc sử dụng trang bị bảo hộ cá nhân, đảm bảo khu vực làm việc luôn sạch sẽ và gọn gàng, cũng như tuân thủ các hướng dẫn về vận hành máy móc Đối với máy phay, bào và mài, nguyên tắc an toàn cần chú ý là kiểm tra máy trước khi sử dụng, không vận hành máy khi không có người giám sát, và luôn giữ khoảng cách an toàn với các bộ phận chuyển động Việc nắm vững và thực hiện nghiêm túc những quy tắc này sẽ giúp giảm thiểu rủi ro và tai nạn lao động trong xưởng cơ khí.

vận hành bảo dưỡng máy phay, bào, mài

mài dao bào, dao phay mặt phẳng, đá mài

Mài dao bào

1.1 Cấu tạo và phân loại dao bào.

Dao bao gồm hai phần chính: đầu dao (phần cắt) và thân dao (phần cán) để kẹp chặt dao Phần cắt có các yếu tố quan trọng như mặt trước, nơi phoi bào trượt; mặt sau chính và mặt sau phụ, đều đối diện với chi tiết gia công Lưỡi cắt chính là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính, trong khi lưỡi cắt phụ là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ Cuối cùng, mũi giao là điểm giao nhau của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.

Hình 3.2 a) Dao bào trái b) Dao bào phải

Hình 3.3 Các góc của dao bào

Dao bào được phân loại dựa trên nhiều đặc điểm như vật liệu cắt, hình dạng, kích thước thân dao và kiểu dáng Một số loại dao bào phổ biến trong gia công cắt gọt bao gồm: dao bào đầu thẳng, dao bào đầu cong, dao bào có lưỡi cắt hẹp, dao bào xén trái và xén phải, các loại dao bào góc, dao bào rãnh, và dao bào định hình Việc lựa chọn loại dao bào phù hợp là rất quan trọng để đạt hiệu quả tối ưu trong quá trình gia công.

Kiểu dao thường được chia thành hai loại chính: lưỡi ghép, với đầu cắt gắn hợp kim cứng, và lưỡi liền, thường được chế tạo từ các loại vật liệu như thép carbon, thép hợp kim, và thép gió.

Dao liền và dao chắp là hai loại dao khác nhau Dao liền được chế tạo từ một khối vật liệu duy nhất, trong khi dao chắp được hình thành từ hai phần riêng biệt: mảnh hợp kim và thân dao, hoặc đầu dao và thân dao Mảnh hợp kim của dao chắp có thể được hàn nối, hàn đắp hoặc kẹp vào thân dao bằng phương pháp cơ khí.

Ngoài ra, các loại vật liệu như gốm sứ và kim cương cũng được sử dụng Việc nhận dạng các loại dao cơ bản phụ thuộc vào hình dạng và tính chất công nghệ của chúng.

1.2 Phân tích các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh.

Các góc cơ bản của dao được đo trong mặt cắt chính (mặt cắt

BB) Gồm: góc sau, góc cắt, góc trước và góc cắt.

Góc sau chính α là góc giữa mặt sau chính của dao và mặt cắt.

Góc cắt β là góc giữa mặt sau chính và mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trước của dao.

Góc trước γ là góc tạo thành giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trước của dao và mặt phẳng vuông góc với mặt cắt, đi qua một điểm trên lưỡi cắt chính.

Góc δ là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt cắt của dao và góc cắt Ta có: β + δ + α 0

Các góc phụ của dao được đo trong mặt cắt phụ, là hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.

Góc phụ sau α1 là góc giữa mặt sau phụ của dao và mặt đi qua lưỡi cắt phụ vuông góc với mặt đáy (mặt cắt A-A).

Góc nghiêng chính φ là góc giữa hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt đáy và chiều chạy dao.

Góc nghiêng phụ φ1 là góc giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và chiều ngược với phương chạy dao.

1.3 Phân tích ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt.

Trong quá trình cắt gọt kim loại, việc mài và sử dụng đúng các góc của dao không chỉ giúp tăng năng suất mà còn nâng cao đáng kể tuổi thọ của dao.

Góc sau của dao (α) giúp giảm ma sát giữa mặt sau và chi tiết gia công, từ đó làm giảm nhiệt cắt và tăng tuổi thọ của dao Tuy nhiên, nếu góc sau quá lớn, lưỡi cắt sẽ bị yếu đi.

+ Góc trước γ ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền của lưỡi cắt, nếu tăng góc trước, điều kiện cắt sẽ được cải thiện.

+ Góc nghiêng chính φ ảnh hưởng đến độ bền của dao, nếu giảm góc ϕ thì độ bền của dao sẽ tăng.

+ Các góc φ và φ1 ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia công.

Góc nghiêng của lưỡi cắt chính dương làm tăng độ bền của lưỡi cắt, trong khi góc nghiêng của lưỡi cắt chính âm giúp phôi thoát ra bề mặt phôi Khi góc φ = 0, lưỡi cắt chính song song với mặt đáy, dẫn đến phôi được thoát vuông góc với lưỡi cắt.

Dao bào được chế tạo từ nhiều loại vật liệu khác nhau, cho phép rèn trực tiếp từ phôi theo yêu cầu và mài sơ bộ Để đạt độ cứng cần thiết cho lưỡi cắt, cần thực hiện các bước làm cứng như tôi và ram, đặc biệt nếu dao được làm từ thép hợp kim hoặc thép gió, sau đó tiếp tục mài lại Đối với dao có đầu gắn mảnh hợp kim, cần thực hiện hàn hơi hoặc hàn rèn bằng đồng thau Khi mài dao bào, cần chú ý đến các thông số hình học như mặt trước, mặt sau, mặt cắt và lưỡi cắt để đảm bảo hiệu suất làm việc tốt sau khi hoàn tất quá trình mài.

Việc mài dao bào trên đá mài ta nên tuân thủ một số điểm sau:

- Đá mài không được dao động kể cả độ tròn đều lẫn độ tráng vênh.

- Lưỡi dao khi mài phải được chạy tới lui theo mặt trước của đá (tức là tránh đá mài bị lõm khi mài).

- Để dao không quá nóng vì ma sát, không nên tỳ dao quá mạnh vào đá.

Để làm nguội dao một cách hiệu quả, nên sử dụng dung dịch làm nguội tưới liên tục thay vì tưới nước nhỏ giọt hoặc nhúng dao nóng vào nước Nếu không thể thực hiện theo cách này, mài khô sẽ là phương pháp tốt hơn.

- Khi mài dao cần đeo kính bảo hộ để tránh tổn thương cho mắt. Không mài trên những máy không có tấm bảo vệ.

Bước công vịệc Nội dung chỉ dẫn

1 Kiểm tra khe hở giữa đá và bệ tỳ - Chuẩn bị máy mài

- Kiểm tra dá có bị nứt vỡ, mặt đá có bị lõm, đá tròn đều không.

- Hiệu chỉnh khe hở giữa đá và bệ tỳ.

- Sữa lại đá theo yêu cầu.

2 Vị trí đứng khi mài -Chuẩn bị đầy đủ các yêu cầu cần thiết khi mài.

-Vị trí đứng của hai cân tạo với nhau một góc 45 0 - 60 0

-Không được đứng đối diện với mặt đá mà phải đứng lệch sang một bên.

-Không được mài hai người trên một viên đá.

3 Mài mặt trước của dao -Cầm dao cho mặt sau chính hướng lên trên, khi đó mặt trức sẽ hướng vào đá mài.

-Cho mặt trước tiếp xúc với đá mài.

-Vị trí tiếp xúc tăng dần từ dưới lên trên tạo tành góc trước γ.

-Tăng lực mài dao lên, đưa dao sang trái, phải đều đặn.

-Thường xuyên kiểm tra góc trước bằng dưỡng đo.

4 Mài mặt sau phụ -Cầm dao cho mặt trước hướng lên tren, mặt sau phụ hướng vào đá.

-Cho dao tiếp xúc với đá mài sao cho tạo ra góc lệch chính φ1 vị trí tiếp xúc từ dưới lên trên.

-Mài nghiêng dao để tạo ra góc phụ α1.

-Di chuyển dao từ bên phải sang bên trái và ngược lại với lực mài vừa phải.

-Luôn kiểm tra góc bằng dưỡng.

5 Mài mặt sau chính -Cầm sao cho mặt trước ở phía trên, mặt sau chính hướng vào đá mài.

-Cho dao tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡi cắt chính tạo ra góc lệch chính φ, vị trí tiếp xúc từ dưới lên.

-Mài nghiêng dao để tạo ra góc phụ α.

-Di chuyển dao từ bên phải sang bên trái và ngược lại với lực mài vừa phải.

-Luôn kiểm tra góc bằng dưỡng

Hình 3.4 a-Dao phay thép gió; b-Dao phay gắn mãnh hợp kim a) b)

6 Mài mũi dao -Cho đừng giao tuyến giữa mặt sau chính và mặt sau phụ tiếp xúc với đá mài.

-Tiếp xúc từ dưới lên.

-Xoay dao để tạo ra bàn kính R.

Khi mài mũi dao cho các loại dao cắt gọt khác nhau, việc chọn góc bán kính mũi dao là rất quan trọng Điều này giúp đảm bảo mũi dao không tiếp xúc quá lớn hoặc quá nhỏ với bề mặt gia công, từ đó nâng cao hiệu quả cắt gọt.

7 Kiểm tra hoàn thiện -Kiểm tra các góc theo dưỡng trong các trường hợp sai lệch ở góc nào, mặt nào, ta phải mài lại và kiểm tra thường xuyên bằng dưỡng.

-Kiểm tra bằng cách cắt thử.

Dao phay

2.1 Các loại dao phay thông dụng

Dao phay hình trụ bằng thép gió là loại dao phổ biến, thường được sử dụng trong gia công các mặt phẳng Ngoài ra, dao phay còn có thể được trang bị các mảnh hợp kim để nâng cao hiệu quả gia công.

Dao phay trụ có góc xoắn thay đổi lên đến 45 độ, giúp tạo ra bề mặt có độ bóng cao Điều này là nhờ vào khả năng giảm rung động và lực tác động thấp hơn so với dao cắt có răng thẳng và dao có góc xoắn nhỏ.

Dao phay trụ có góc xoắn lớn 45 0 - 60 0 , thích hợp để phay các chi tiết rộng có mặt phẳng bậc và mặt định hình

Hình 3.5 a-Dao phay trụ răng thẳng; b-Dao phay trụ răng xoắn

Hình 3.7 Dao phay đĩa ba mặt cắt

2.1.2 Dao phay ngón răng xoắn

Dao phay ngón răng xoắn còn được gọi là dao phay ngón (hình 3.6) được sử dụng để gia công kim loại khối, gia công lỗ.

Dao phay đĩa có răng ở cả hai phía và toàn bộ chu vi, được sử dụng để cắt rãnh và mặt phẳng Chúng có khả năng cắt răng thẳng hoặc phay bậc thang, với răng hình thang được bố trí xen kẽ từ trái và phải cùng với góc xoắn theo chu vi Những dao này hoạt động với tốc độ và hướng chạy lớn, phù hợp để cắt với chiều sâu và những rãnh hẹp.

Dao phay một phía được dùng khi chỉ yêu cầu một phía của dao cắt, và khi phay mặt đầu

Hình 3.8 Dao phay mặt phẳng

Hình 3.9 a-Dao phay ngón thép gió; b-Dao phay ngón gắn mãnh hợp kim

Dao phay mặt phẳng có đường kính lớn hơn 150 mm, thường được gắn các mãnh dao phay bằng thép gió, thép dụng cụ hoặc carbide Các góc của dao được thiết kế hơi vát, với phần lớn tác động cắt xảy ra ở đỉnh và chu vi dao phay Để tránh va chạm, chỉ một phần nhỏ mặt răng gần chu vi tiếp xúc với chi tiết gia công, trong khi phần còn lại được mài với khoảng hở thích hợp từ 8° đến 10°.

Kiểu dao này được sử dụng như một dao tổng hợp, cho phép thực hiện cả cắt thô và cắt tinh trong cùng một quá trình Lưỡi cắt thô và cắt tinh được lắp trên một thân dao, với số lượng lưỡi cắt tinh có đường kính nhỏ hơn và nhô ra bề mặt so với lưỡi cắt thô Lưỡi cắt tinh có bề mặt rộng hơn, giúp tạo ra độ bóng bề mặt tốt hơn.

Dao phay mặt phẳng có đường kính nhỏ hơn 150mm được gọi là dao phay ngón, là loại dao phay liền khối với nhiều răng trên mặt và chu vi Chúng thường được kẹp trên đầu nối trục chính của máy phay, có thể sử dụng ren hoặc chốt để truyền động dao Dao phay ngón mang lại tính kinh tế cao hơn, vì chi phí thay thế khi bị mòn hoặc mẻ thường thấp hơn.

Dao phay góc có các răng cắt không song song cũng không vuông góc với

Hình 3.10 Dao phay góc đơn

Hình 3.11.Dao phay góc kép

Hình 3.12.a-Dao phay cung lõm b-Dao phay cung lồi a) b) c) trục dao cắt chúng được dùng để phay các bề mặt góc Chúng được chia làm hai nhóm:

- Dao phay góc đơn (hình 3.10) là dao chỉ có phần cắt trên bề mặtnghiêng.Dao phay góc 45 0 – 60 0 là góc giữa mặt vát và mặt côn.

Dao phay góc kép là loại dao phay có hai mặt cắt kết hợp, với mặt cắt có góc hợp với đường tâm của trục một góc bằng nhau, được gọi là mặt cắt đới xứng Kích thước của dao phay góc kép được định dạng bởi cả hai góc này Ngược lại, dao phay không đối xứng sẽ có các góc đặc biệt trên cạnh khác của mặt phẳng hoặc thay đổi trong khoảng từ 12 độ đến 48 độ.

Dao phay định hình, như hình 3.12, được thiết kế phù hợp với biên dạng của chi tiết gia công, cho phép độ chính xác cao và tiết kiệm chi phí Loại dao này rất phổ biến trong việc gia công các chi tiết nhỏ Tất cả các răng của dao định hình có biên dạng giống nhau, và trong quá trình cắt, mỗi răng đều tham gia vào bề mặt cắt trên toàn bộ chiều dài lưỡi cắt, giúp giảm lực cắt nhờ vào cơ cấu khóa cam.

Hình 3.13.Dao phay cắt đứt

Hình 3.14.Dao phay rãnh chữ T

Hình 3.15.Dao phay đuôi én

Dao phay định hình được mài sắc ở mặt răng với mặt cắt có góc dương, bằng 0 hoặc âm, tùy thuộc vào công dụng Góc trước của mặt cắt rất quan trọng vì nó quyết định biên dạng của chi tiết gia công; nếu góc này thay đổi, biên dạng cũng sẽ thay đổi theo Khi mặt trên chính xác, dao phay có thể được mài lại nhiều lần cho đến khi không còn sử dụng được nữa, giúp duy trì độ chính xác biên dạng góc của răng Một số dao có mặt vát, tạo ra tác động cắt và giảm sự vấp dao trong quá trình cắt, nhưng việc mài sắc chúng sẽ khó khăn hơn.

Dao phay cắt đứt thường có thiết kế mỏng nhằm giảm ma sát và nguy cơ kẹt dao trong quá trình cắt, với chiều rộng rãnh cắt từ 0,8 – 5mm Do mặt cắt ngang của dao mỏng, lượng chạy dao trên mỗi răng thường tương đương với lượng cạy dao của các loại dao khác, nhưng có thể tăng lên khi cắt một số vật liệu kim loại Tuy nhiên, dao này không được sử dụng để cắt rãnh then trên trục chính Đai ố trục chính cần được siết chặt bằng tay, vì dao cắt rất dễ bị bể và có thể trượt lên hoặc xuống trong quá trình cắt.

Dao phay rãnh chữ T (hình 3.14) được dùng để cắt hai rãnh bên của rãnh T sau khi đã sửu dụng dao phay ngón hay dao phay hông.

Dao này phù hợp cho dao pahy mặt hông nhỏ với rãnh trên cả hai mặt liền khối tương tự như dao phay ngón.

Dao phay đuôi én, tương tự như dao phay góc đơn, có thiết kế thân liền khối Một số loại dao đuôi én được chế tạo với răng trong và được lắp vào một ống ren đặc biệt, mang lại sự linh hoạt trong quá trình gia công.

Hình 3.16.Dao phay rãnh then bàn nguyệt

Dao tiện và dao phay có cấu trúc khác nhau, được sử dụng để phay các mặt đuôi én Sau khi cắt rãnh tho bằng dao phay thích hợp, thường chỉ cắt một mặt dao Dao phay đuôi én thường có góc từ 45° đến 60°.

2.1.10 Dao phay rãnh then bán nguyệt

Dao phay rãnh then bán nguyệt (hình

Dao phay đĩa có đường kính nhỏ khoảng 50mm được chế tạo liền cán và có răng thẳng, tương tự như dao phay kích thước lớn lắp trên trục chính Các răng của dao được bố trí so le ở cả hai mặt và trên chu vi, nhằm mục đích phay các rãnh then hình bán nguyệt.

2.3 Phân tích các thông số hình học của dao phay mặt phẳng.

So sánh lưỡi cắt giữa dao phay và dao tiện

(hình 3.17) Bề mặt lưỡi cắt và các yếu tố:

- Mặt trước của răng (1): Là mặt thoát mà theo đó phoi thoát ra ngoài.

- Mặt sau của răng (4): Là bề mặt hướng vào mặt cắt trong quá trình gia công.

Lưng của răng là bề mặt tiếp xúc giữa mặt trước của một răng và mặt sau của răng kề bên Bề mặt này có thể có hình dạng phẳng, gãy khúc hoặc cong.

- Mặt phẳng đầu (3): Là mặt phẳng vuông góc với trục của dao phay.

- Rãnh thoát phoi (6): Là vị trí cho phoi thoát dễ dàng.

- Lưỡi cắt (2): Là đường cắt tạo bởi giao tuyến của hai mặt trước và mặt sau của răng.

- Mặt phẳng tâm: Là mặt phẳng đi qua trục của dao.

Hình 3.18 Các loại vòn đệm

Lưỡi cắt chính là lưỡi cắt nghiêng một góc so với trục của dao phay, thực hiện công tác chính trong quá trình gia công Dao phay hình trụ có thể thẳng theo hướng đường sinh, nghiêng theo đường sinh và có đường xoắn ốc, nhưng không có lưỡi cắt phụ Kết cấu của dao phay thường là tập hợp những dao tiện, giúp lưỡi dao được nghỉ và làm mát trong không khí, từ đó nâng cao tuổi thọ của dao.

2.4 Định vị và kẹp chặt dao phay.

2.4.1 Kẹp định vị và kẹp chặt dao phay trụ nằm

Dao phay có đường kính trong luôn được tiêu chuẩn hoá, đó là các kích thước: 16; 22; 27; 32; 40,

Sau khi chọn được loại dao phay có đường kính và chiều rộng phù hợp, chọn các vòng đệm có các kích thước từ

1mm đến 50mm Đó là các kích thước: 1;1,1; 1.2; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6;

40; 50mm (hình 3.18.) là dạng các vòng đệm có các kiểu: Kiểu I không vát cạnh; kiểu II vát cạch.

Lắp và cân bằng đá mài

3.1.1 Hạt mài và chất kết dính.

Vật liệu dùng làm đá mài chủ yếu được chế tạo từ các loại quặng như ôxit nhôm (Al2O3), kim cương tự nhiên và nhân tạo, hoặc từ các hợp chất hóa học giữa silic và carbon tạo thành cacbua, bo cacbít Những vật liệu này thường được nung trong lò ở nhiệt độ cao, sau đó nghiền thành hạt mài với kích thước khác nhau Tùy thuộc vào tính chất gia công, kích thước hạt mài được chọn cho phù hợp, với độ cứng cao giúp cắt gọt kim loại và hợp kim dễ dàng, mặc dù chúng rất giòn và dễ vỡ Hạt mài nhân tạo hiện nay được sử dụng phổ biến do kích thước, hình dáng và độ tinh khiết được kiểm định chặt chẽ, đảm bảo tính đồng đều theo yêu cầu Các loại hạt mài nhân tạo thường dùng bao gồm ôxit nhôm, silic cacbua (SiC), bo cacbít và kim cương nhân tạo.

Ôxit nhôm là hạt mài quan trọng nhất, chiếm 75% đá mài được sản xuất, chuyên dùng để mài các vật liệu có độ bền nén cao Với nhiều độ tinh khiết khác nhau, ôxit nhôm có độ tinh khiết cao hơn sẽ có độ cứng và độ giòn tăng, nhưng cũng dễ vỡ hơn Ôxit nhôm ổn định với độ tinh khiết khoảng 94,5% có màu xám trắng, thích hợp để mài các vật liệu cứng và bền Trong khi đó, ôxit nhôm có độ tinh khiết khoảng 97,5% có màu xám giòn hơn, được sử dụng để chế tạo đá mài vô tâm và mài tròn trên thép và gang Đối với các loại thép cứng và thép đã tôi, ôxit nhôm có độ tinh khiết cao hơn với màu trắng là lựa chọn lý tưởng.

Silic cacbua (SiC) là hợp chất hóa học được hình thành từ sự kết hợp giữa silic (Si) và cacbon (C) Chất này được sản xuất qua quá trình tinh thể hóa nhân tạo trong lò điện với nhiệt độ cao.

Hạt mài mày hoạt động ở nhiệt độ từ 2100 đến 2200 độ C và có đặc tính nổi bật là độ cứng cao, giòn, với các góc nhọn dễ vỡ thành các tinh thể nhỏ Tùy thuộc vào thành phần, có thể phân loại hạt mài thành nhiều loại khác nhau Trong đó, sic màu xanh chứa khoảng 97% sic với ít tạp chất, có độ cứng cao và giòn, thường được sử dụng để gia công vật liệu cứng và hợp kim cứng Trong khi đó, sic màu đen đến xám chứa khoảng 95% sic.

97% tinh thể sic dùng để gia công những loại vật liệu dòn và mềm như đồng thau, kẽm, gang, nhôm, nhựa…

Boric carbide (cacbit boron) được sản xuất trong lò điện với nhiệt độ từ 2000 đến 2350 độ C, nổi bật với độ cứng cực cao và khả năng cắt gọt ưu việt Loại vật liệu này thường được sử dụng để gia công thép hợp kim, hợp kim cứng, cũng như các vật liệu khó gia công khác.

Boron Nitride thể lập phương (CBN) là hạt mài tổng hợp với độ cứng vượt trội, gấp đôi ôxit nhôm, có khả năng chịu nhiệt lên đến 1371 độ C (2500 độ F) Loại đá mài này thích hợp cho cắt nguội và có khả năng chống lại hóa chất từ tất cả các muối vô cơ và hợp chất hữu cơ Đá mài CBN yêu cầu ít chỉnh sửa, mang lại hiệu suất cắt nhanh, giảm thiểu sự mòn đá, kéo dài thời gian sử dụng so với các loại đá khác, đồng thời cải thiện chất lượng bề mặt chi tiết mài mà không bị sai hỏng.

Kim cương nhân tạo là khoáng vật có độ cứng vượt trội, với khả năng cắt gọt xuất sắc và độ dẫn nhiệt gấp 9 lần so với silicon carbide (SiC) Khi sử dụng đá kim cương để mài, nhiệt độ mài được duy trì thấp, đảm bảo chất lượng chi tiết tốt Kim cương được ứng dụng trong việc sửa đá và trong các công đoạn tinh cần với độ bóng cao từ cấp 10 đến 14, bao gồm mài nghiền, mài siêu tinh, mài khôn và mài các hợp kim cứng.

Các hạt mài được kết dính bằng một chất keo, trong đó tính năng của chất keo quyết định độ cứng và sức bền của đá mài Việc chọn chất dính kết phù hợp phụ thuộc vào đặc tính của đá, áp lực tác dụng trong quá trình mài và dung dịch làm nguội Có nhiều loại chất keo khác nhau được sử dụng trong sản xuất đá mài.

Chất keo Kêramic (gốm G) được sử dụng phổ biến nhờ vào sức bền làm việc lớn, độ bền nhiệt cao và khả năng chịu đựng trong môi trường ẩm Nó cũng có độ bền hóa học tốt và khả năng mài với nhiều loại dung dịch làm nguội khác nhau, cho phép đạt tốc độ mài lên tới 65m/s.

Chất keo vuncanic (V) là một loại chất keo hữu cơ nổi bật với sức bền cơ học và độ đàn hồi cao Tốc độ mài của đá chứa chất keo V dao động từ 18 đến 80 m/s, đồng thời có độ bền mòn cao, khiến nó trở thành lựa chọn lý tưởng cho đá dẫn trong máy mài vô tâm Ngoài ra, quá trình mài với chất keo này diễn ra ở nhiệt độ thấp, tối đa chỉ 150 độ C.

Chất keo bakêlit (B) là một loại chất keo hữu cơ phổ biến, được sử dụng trong sản xuất đá mài Đá mài với chất keo B có độ đàn hồi cao, khả năng chịu nhiệt tốt và độ xốp tốt hơn so với đá mài sử dụng chất keo V, nhưng thấp hơn so với chất keo G Tốc độ mài của đá này đạt từ 35 đến 70 m/s, và có thể chế tạo đá cắt mỏng chỉ 0,18mm để cắt kim loại với nhiệt độ cắt lên đến 300 độ C Tuy nhiên, chất keo này không nên sử dụng với dung dịch làm nguội có chứa quá 1,5% xút.

3.1.2 Độ hạt, mật độ và độ cứng của đá mài.

-Độ hạt của đá mài được bịểu thi bằng kích thước thực tế của hạt mài theo TOCT - 3647 - 59 xem bảng 1

Tính năng cắt gọt của vật liệu phụ thuộc vào kích thước hạt mài, với hạt mài lớn được sử dụng trong quá trình mài thô và hạt mài nhỏ cho mài tinh Hạt mài được phân thành ba nhóm khác nhau.

+ Nhóm 1: Gồm các số hiệu 200; 160; 125; 100; 80; 63; 50; 40; 32; 25; 20; 16

+ Nhóm 2: Gồm các số hiệu 12; 10; 8; 6; 5; 4; 3 + Nhóm 3: Gồm các số hiệuM40; M28; M20; M14; M7; M5.

Bảng 1: Độ hạt của đá mài và phạm vị sử dụng ĐỘ HẠT MÀI

Hệ Anh( số hạt/cm 2 )

200 - 160 10 - 12 - Mài vật liêu phi kim loại: Nhựa, kính

125 - 80 16 - 24 - Làm sạch mối hàn, vật đúc

50 - 40 36 - 46 - Mài thô những chi tiết và dụng cụ cắt đồng, gang đúc

- Mài sửa tinh, mài tinh chi tiết, các loại dao tiên bằng hợp kim cứng, thép gió, gang trắng.

- Mài tinh những chi tiết có độ bóng và độ chính xác cao, các loại dụng cụ đo kiểm.

12 - 4 100 - 280 - Mài ren, mài sửa có độ nhẵn từ cấp 8 trở lên.

6 - 5 180 - 230 - Mài nghiền các chi tiết và các loại dụng cụ nhiều lưỡi cắt có độ bóng cao.

6 - 3 180 - 320 - Mài khôn xi lanh, mài mỏng, mài rà.

-Khi chọn đá mài, kích thước của hạt cần phải chọn tăng lên (giảm

Hình 3.25 Cấu trúc của đá mài 1-Hạt mài, 2- Chất keo, 3-Khoảng trống mật độ hạt) trong những trường hợp sau:

+ Khi dùng đá mài bằng chất keo B hay V để thay thế đá mài có chất keo G.

+ Khi tăng tốc độ vòng quay của đá.

+ Khi tăng cung tiếp xúc giữa chi tiết gia công và đá mài.

+ Khi mài vật liêu có độ dẻo cao.

+ Khi chuyển từ mài bằng mặt trụ của đá sang mài bằng mặt đầu của đá.

3.1.2.2 Mật độ của đá mài:

Mật độ đá mài phản ánh cấu trúc bên trong của nó, bao gồm tỷ lệ giữa thể tích hạt, chất keo và độ xốp Kẽ của đá mài là những khoảng trống nhỏ, được thiết kế để chứa phoi và dung dịch làm nguội, như minh họa trong hình 3.25.

Mật độ của đá mài được phân chia thành 12 cấp độ, phản ánh tỷ lệ giữa hạt mài, chất keo và khoảng trống trong một đơn vị thể tích Khi mật độ tăng, khoảng cách giữa các hạt mài cũng sẽ gia tăng.

Khi chọn mật độ đá mài, cần tuân thủ nguyên tắc: vật liệu mềm yêu cầu mật độ cao, trong khi vật liệu cứng cần mật độ thấp Đồng thời, cần xem xét điều kiện mài, độ chính xác gia công và độ nhẵn bề mặt của chi tiết.

phay, bào, mài mặt phẳng ngang

Phay mặt phẳng ngang

2.1 Chuẩn bị: Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị

- Thử máy kiểm tra độ an toàn về điện, cơ, hệ thống bôi trơn, điều chỉnh các hệ thông trượt của dầu bào và bàn máy.

- Chọn phôi và kiểm tra phôi.

- Chọn êtô, hay thay đổi đồ gá phù hợp.

- Sau khi đọc bản vẽ phải xác định được số lần gá, số lần cắt, phương pháp kiểm tra.

- Chọn bulông và mũ ốc cùng bước ren, cờlê đúng chủng loại, búa gỗ, giẻ lau, phấn, bột màu, đồng hồ so có nam châm

- Chọn và sắp xếp nơi làm việc.

2.2 Gá và rà êtô lên bàn máy

2.2.1 Gá êtô lên bàn máy

Hạ bàn máy xuống vị trí thấp nhất có thể và đặt êtô lên bàn máy, điều chỉnh bu lông sao cho lọt vào rãnh chữ T Gá bu lông ở hai bên êtô và sử dụng cơlê để vặn sơ bộ êtô xuống bàn máy Cuối cùng, đặt đồng hồ so từ nam châm vào vị trí thuận lợi trên đầu bào, với kim đồng hồ nằm trong hàm cố định của êtô.

Nhìn vào mặt đồng hồ và điều chỉnh khi kim không thay đổi suốt trên khoảng chạy của 2 hàm là được.

2.2.2 Rà êtô trên bàn máy

Rà êtô vuông góc và song song với hướng tiến của bàn máy bằng cây rà hoặc đồng hồ so.

Rà êtô vuông góc và song song với hướng tiến của dao bằng đồng hồ so.

Hình 4.3 Rà êtô bằng đồng hồ so a - Rà trên phôi b - Rà trên êke theo phương dọc c - Rà trên êke theo phương ngang

Hình 4.2 Rà êtô bằng cây rà a - Rà song song bằng êke b - Rà vuông góc bằng êke

Khi gia công mặt phẳng ngang, cần sử dụng chuẩn thô cho các mặt chưa gia công và chuẩn tinh cho những mặt đã được gia công Sau khi xác định mặt chuẩn, nó sẽ được gá vào hàm êtô cố định Đối với các mặt phẳng đối diện, chúng sẽ được gá vào mặt hàm di động; nếu không sát khít, có thể sử dụng lõi sắt tròn để tăng cường độ tiếp xúc bề mặt với hàm cố định Đặc biệt, chiều sâu cắt phải lớn hơn 5mm so với hàm êtô.

- 10mm Trên (hình 4.4) trình bày phương pháp rà phôi trên êtô bằng đồng hồ so

Hình 4.4 Rà phẳng bằng đồng hồ so

Hình 4.6 Phay mặt phẳng ngang bằng dao phay trụ

2.4.1 Phay mặt phẳng bằng dao phay trụ

- Chọn dao có chiều rộng dao bao giờ cũng lớn hơn chiều rộng phay.

Trong trường hợp không có dao có chiều rộng tương xứng ta nên chọn dao phay răng ghép.

- Chọn chiều xoắn của dao ngược chiều nhau để triệt tiêu lực tác dụng dọc trục của lực cắt.

2.4.1.2.Chọn đường kính dao phay Đường kính dao phay có ảnh hưởng khá phức tạp đến quá trình phay, nên khi chọn nên thực hiện các quy tắc và các điều kiện cụ thể sau:

Đường kính dao hớt lưng cần phải lớn gấp 10 lần chiều sâu cắt tối thiểu Nếu chiều rộng phay vượt quá 1.5 lần đường kính dao phay, thì đường kính của dao phải lớn hơn chiều sâu cắt đến 20 lần.

+ Cùng một chiều rộng phay, dao phay càng lớn thì tuổi thọ của daocàng dài.

+ Cùng một chế độ cắt không đổi, dao phay càng nhỏ thì độ nhẵn bề mặt càng cao.

Khi sử dụng dao phay với cùng một số răng, tốc độ cắt và lượng chạy dao không đổi, dao có đường kính nhỏ sẽ tiêu thụ nhiều công suất hơn do số vòng quay và lượng chạy dao răng tăng lên Do đó, việc lựa chọn đường kính dao phay cần dựa vào các số liệu trong bảng tham khảo.

Bảng 4.1 Chọn đường kính dao phay theo chiều rộng và chiều sâu phay

Loại dao phay Chiều sâu cắt t (mm) Chiều rộng phay b

(mm) Đường kính dao D (mm)

2.4.1.3.Chọn số răng của dao.

Khi chọn số răng của dao ta phải dựa vào 3 nguyên tắc sau:

Khi phay vật liệu cứng, việc sử dụng dao có nhiều răng sẽ giúp tăng tuổi bền của dao Tuy nhiên, đối với vật liệu cứng vừa và mềm, đặc biệt là kim loại màu, không nên chọn dao có nhiều răng để đạt hiệu quả tối ưu.

Khi sử dụng dao phay, số lượng răng trên dao ảnh hưởng đến năng suất và độ bền Dao có nhiều răng sẽ tăng năng suất nhưng cũng dẫn đến lưỡi dao nhanh mòn Do đó, trong quá trình phay thô, nên chọn dao có ít răng, trong khi phay tinh, dao có nhiều răng sẽ mang lại hiệu quả tốt hơn.

-Cùng trong điều kiện như nhau, dao càng ít răng thì công suất tiêu thụ khi phay càng nhỏ.

2.4.1.4.Chọn chế độ cắt khi phay mặt phẳng ngang bằng dao phay trụ a Chọn tốc độ cắt Để xác định tốc độ trục chính Ta sử dụng bảng 4.2 đồ thị tìm số vòng quay với vận tốc cắt tương ứng và đường kính của dao phay.

Bảng 4.2 Đồ thị tìm vòng quay trục chính của máy phay

Khi xem xét bảng đồ thị, ta nhận thấy rằng với đường kính dao phay 110 mm và tốc độ cắt 43 m/phút, tốc độ trục chính đạt khoảng 125 vòng/phút Tốc độ cắt lớn giúp nâng cao năng suất, nhưng cũng yêu cầu công suất máy lớn Để chọn chế độ cắt hợp lý, cần xác định tốc độ cắt tối đa, đảm bảo các điều kiện về công suất, độ cứng vững của hệ thống công nghệ và độ bền của dao Đối với vật liệu gia công dẻo, tốc độ tối đa có thể lên tới 400 m/ph với dao thép gió, trong khi gang có tốc độ khoảng 70 - 150 m/ph và thép cứng khoảng 30 - 45 m/ph Sử dụng dao gắn mảnh hợp kim cứng cho phép tốc độ cắt đạt 100 - 300 m/ph tùy thuộc vào loại vật liệu gia công.

Ta chú ý có 2 lượng chạy dao mà ta quan tâm, đó là lượng chạy dao răng (Sr); lượng chạy dao phút (Sp).

Khi chọn trị số lượng chạy dao, cần xem xét độ nhám bề mặt gia công và tuổi bền kinh tế của dao Có thể đánh giá lượng chạy dao theo các phương pháp như lượng chạy dao răng, lượng chạy dao vòng và lượng chạy dao phút Tuy nhiên, lượng chạy dao răng thường được ưu tiên hơn vì nó chịu ảnh hưởng lớn từ vật liệu gia công và độ cứng của công nghệ.

Khi xem xét từng răng, lượng chạy dao Sr phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công Đối với phay gang, cần tăng lượng chạy dao nhưng không nên tăng tốc độ cắt để bảo vệ tuổi bền của dao Để tính toán hoặc xác định lượng chạy dao phút, ta sử dụng công thức quan hệ giữa lượng chạy dao răng Sr và lượng chạy dao phút Sp, cụ thể là Sp = Sr Z n (mm/ph).

Bảng 4.3 Lượng chạy dao răng khi phay thô bằng dao phay mặt trụ thép gió Độ cứng vững của máy Độ cứng vững của hệ thống công nghệ

Loại dao phay Loại răng nhỏ Loại răng chắp

Bảng 4.4 Đồ thị quan hệ giữa lượng chạy dao răng (S r ) lượng chạy dao phút (S p )

Để tính toán tốc độ tiến dao (Sp) cho dao phay 8 răng với tốc độ quay 105 vòng/phút, ta sử dụng công thức Sp = Sr × Z × n, trong đó Sr = 0.08 mm/r Kết quả là Sp = 0.08 × 8 × 105 = 67.2 mm/ph Nếu thay đổi thông số với Sr = 0.02 mm/r, Z = 10 và n = 125 vòng/phút, ta có Sp = 250 mm/ph.

2.4.1.5.Chọn chiều sâu cắt (t) và chiều rộng phay (B).

Khi lựa chọn trị số chiều sâu cắt (t), cần dựa vào lượng dư gia công và công suất máy phay cho phép Tuổi bền của dao (T) cũng cần xem xét, mặc dù ảnh hưởng không lớn; trong phay thuận, nếu (t) quá lớn, lưỡi dao dễ bị vỡ hoặc mẻ Mục tiêu là tối đa hóa trị số (T) để tránh tăng lượng chạy dao và tốc độ cắt Phương pháp tốt nhất là thực hiện phay qua hai lát cắt, trong đó lát cắt đầu tiên loại bỏ gần hết lượng dư gia công, chỉ để lại một ít cho lát cắt sau Khi chọn chiều rộng phay (B), cần lưu ý các yếu tố liên quan.

Hình 4.7 Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu đến tuổi bền của dao (T) và công suất máy Nên giữu tỉ số B

2.4.2 Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

2.4.2.1 Chọn dao phay mặt đầu

Khi chọn dao ta nên chú ý:

- Khi gia công thô chúng ta nên sử dụng dao phay răng chắp hoặc dao có răng lớn.

- Khi gia công tinh cần sử dụng dao phay răng chắp có răng nhỏ và mịn.

Sử dụng dao phay gắn mảnh hợp kim là lựa chọn tối ưu, giúp tăng năng suất cắt và giảm thời gian gia công Dao phay mặt đầu mang lại nhiều ưu điểm khi gia công mặt phẳng ngang.

• Phay được chiều rộng, lớn hơn (có thể các mặt phẳng có kích thước rất lớn).

• Dao có tuổi bền cao, thay thế dễ dàng, mài sửa thuận lợi.

• Dao có độ cứng vững cao, ít rung động, làm việc với chế độ cắt lớn.

• Chiều dày phoi ít thay đổi, do đó lực cắt gần như không đổi, máy ít rung, độ nhẵn bề mặt tốt.

• Có thể phay nhiều bề mặt của một phôi theo các hướng cùng một lần gá. a Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng

Khi chọn dao phay, cần chú ý đến đường kính (D) lớn hơn chiều rộng phay (B) Có hai loại dao phay là dao phay răng nhỏ liền và dao phay răng chắp, trong đó loại răng chắp cho phép gắn lưỡi hợp kim cứng Trị số góc (γ) của răng dao cũng cần được lựa chọn phù hợp.

Hình 4.8 Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu trên trục nằm ngang của má dao phay mặt trụ Góc sau (α) lấy trị số như sau: 25 o khi D ≤ 10mm; 20 o khi D

- 20mm ; 16 o khi D > 20mm Góc nghiêng ϕ được xác địnhànhư sau:30 o khi t

= 3 - 5 mm và D ≤ 150 mm, 45 o khi t ≤ 5 mm và D > 150 mm.

Bào mặt phẳng ngang

3.1 Chọn dao, gá dao và điều chỉnh dao bào

Hình 4.9 Điều chỉnh hành trình chạy dao

Để đảm bảo hiệu quả khi sử dụng dao bào, cần chú ý rằng mặt phẳng song song và vuông góc với nhau, sử dụng dao bào có góc φ1 và φ2 Dao bào đầu thẳng phải được gá chắc chắn lên giá bắt dao, với tâm của dao luôn vuông góc với mặt phẳng ngang nhằm tránh hiện tượng xô lệch trong quá trình bào Khoảng cách giữa lưỡi cắt và mặt dưới của đầu dao nên từ 3 đến 4 lần chiều rộng của cán dao Cuối cùng, hãy xiết dao từ từ bằng chìa khóa dao, điều chỉnh và đảm bảo độ chặt cần thiết.

3.2 Điều chỉnh máy Đối với vật gia công trên máy bào ngang việc điều chỉnh máy được chia ra hai bước:

- Một là xác định khoảng chạy đầu bào được xác định theo công thức: L hành trình = Chiều dài phôi + 3.5 chiều rộng của cán dao.

Để điều chỉnh đầu bào ra vào phù hợp với khoảng chạy dao, phần trong của dao cần có kích thước gấp đôi chiều rộng cán dao, trong khi phần ngoài phải bằng 1.5 lần chiều rộng cán dao Tốc độ của đầu bào được xác định dựa trên bảng tốc độ đầu bào tương ứng với chiều dài của vật gia công.

Khi bào mặt phẳng ngang, quy trình thực hiện sẽ được xác định dựa trên tính chất vật liệu, độ chính xác yêu cầu của chi tiết và mức độ phức tạp của công việc.

3.3.1 Chọn tốc độ đầu bào

3.3.2 Chọn lượng chạy dao Được chọn từ 0.33 đến1 mm/ hành trình.

Khi chọn chiều sâu cắt, cần căn cứ vào vật liệu gia công và vật liệu dao Đối với vật liệu giòn như gang, nên sử dụng dao có mũi hợp kim BK6 hoặc BK8, với chiều sâu cắt có thể đạt từ 5 đến 10mm cho bước bào thô và từ 1 đến 2mm cho bước bào tinh.

3.3.4 Chọn phương pháp tiến dao

Khi bào mặt phẳng ngang ta chọn phương pháp tiến dao bằng bàn máy bào với hai hướng qua và về (bởi góc φ1 = φ2.)

- Kiểm tra kích thước, độ song song và vuông góc giữa các mặt bào.

Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục

Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục

1 Sai số về kích thước

- Sai số khi dịch chuyển bàn máy.

- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai.

- Sai số do quá trình kiểm tra.

- Không khử độ rơ của bàn máy hoặc bàn máy quá rơ mà không điều chỉnh lại.

- Thận trọng khi điều chỉnh máy.

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác.

2.Sai số về hình dạng hình học

- Sai hỏng do quá trình gá đặt.

- Bàn máy bị dốc hoặc bị mòn lõm.

- Dụng cụ đo kiểm không chính xác hoặc kỹ năng kiểm tra không đúng kỹ thuật.

- Chọn chuẩn và gá phôi chính xác.

- Hạn chế sự rưng động của phôi, máy dụng cụ cắt.

- Đo kiểm tra cẩn thận.

2 Sai số về vị trí tương quan giữa các mặt

- Gá kẹp chi tiết không chính xác, không cứng vững.

- Không làm sạch mặt chuẩn gá trước khi gá để gia công mặt phẳng tiếp theo.

- Xoay đầu dao không đúng góc khi phay trên trục đứng.

- Đồ gá không chính xác, phô kẹp

- Làm sạch bề mặt trước khi gá.

- Sử dụng dụng cụ đo và đo kiểm chính xác.

- Sử dụng mặt chuẩn gá và các phương pháp gá đúng kỹ thuật.

- Kiểm tra góc chuẩn của đầu dao.

105 không chặt nên khi phay phôi sẽ bị xô lệch.

3 Độ nhám bề mặt chưa đạt.

- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng.

- Chế độ cắt không hợp lý.

- Hệ thống công nghệ kém cứng vững.

- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt.

- Sử dụng chế độ cắt hợp lý.

- Dữa dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vưng công nghệ.

Mài mặt phẳng

5.1 Các phương pháp mài mặt phẳng

5.1.1 Mài mặt phẳng bằng mặt đầu của đá

- Mài phẳng bằng mặt đầu của đá ở máy có bàn tròn hoặc chữ nhật, máy có bàn tròn quay có năng suất mài cao hơn.

- Chi tiết mài được gá trên bàn từ có chuyển động quay tròn với bàn tròn hoặc tịnh tiến với bàn hình chữ nhật.

- Chi tiết gia công trước khi đưa vào mài được gia công bằng các phương pháp khác như tiên, phay bào để lượng dư cho mài từ 0,5 - 1,5mm.

- Có thể mài hết lượng dư bằng phương pháp mài môt lần hoặc nhiều lần.

- Khi dùng phương pháp mài qua lại nhiều lần có ưu điểm sau:

+ Tốc độ dịch chuyển của bàn máy có thể nhanh hơn (từ 10 - 20m/phút.

+ Đá tiến theo hướng thẳng đứng nên lượng dư mài có thể nhiều hơn Chất lượng mài đạt cao hơn, độ nhẵn bóng đạt đến cấp 8.

+ Việc điều chỉnh đơn giản hơn.

- Nhưng nhược điểm là tốn nhiều thời gian phụ.

Khi áp dụng phương pháp mài một lần để loại bỏ toàn bộ lượng dư của chi tiết, tốc độ di chuyển của bàn mài thường thấp hơn khoảng 2 - 3m/phút Phương pháp này cần được căn cứ vào lượng dư, yêu cầu kỹ thuật và năng suất để lựa chọn máy và lập quy trình hợp lý Việc mài một lần có thể gây ra biến dạng nhiệt lớn, dẫn đến nguy cơ sai hỏng và chất lượng bề mặt mài thấp, do đó không phù hợp cho các chi tiết mỏng, vật liệu khó gia công, dễ cháy và dễ nứt.

-Khi mài phẳng, chi tiết được cặp trên bàn từ bằng lực điện từ (nam

Sau khi hoàn thành quá trình mài chi tiết bi nhiễm từ, cần chú ý đến việc loại bỏ những hạt phoi nhỏ bám trên bề mặt Do đó, sau mỗi nguyên công mài, việc khử từ và làm sạch bề mặt là rất cần thiết để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

-Phương pháp mài môt lần áp dụng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối.

Khi mài phẳng bằng mặt đá, chi tiết được đặt trên bàn từ, bàn từ thực hiện chuyển động quay tròn và tiến lùi để mài đồng đều cho tất cả sản phẩm Đá mài quay tại chỗ và di chuyển lên xuống theo phương thẳng đứng nhằm loại bỏ hoàn toàn lượng dư thừa.

5.1.2 Mài mặt phẳng bằng 2 mặt đầu của đá

-Mài phẳng bằng hai mặt đầu của đá là tiến hành mài đồng thời 2 mặt của chi tiết cùng môt lúc trên máy mài xoa.

Sử dụng mài cho các chi tiết hình trụ mỏng như vòng đệm, vòng găng của máy nổ và vòng chặn giúp đạt năng suất cao, phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.

5.2 Trình tự các bước tiến hành mài mặt phẳng

-Kiểm tra từng bộ phận của máy và tra dầu bôi trơn, chuẩn bị đá mài và dụng cụ cần thiết.

-Kiểm tra tình trạng máy và chọn đá mài phù hợp với điều kiện gia công.

-Kiểm tra độ an toàn của đá mài, cân bằng và rà sửa đá.

-Làm sạch mặt trên của bàn từ bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn từ bị xước thì phải mài lại hết hoặc dũa sạch cho nhẵn bóng.

5.2.2 Gá lắp bàn từ lên bàn máy:

-Làm sạch mặt trên của bàn máy hoặc dưới của bàn từ.

Để lắp chặt sơ bộ bàn từ, sử dụng bu lông hình chữ T để đảm bảo đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với mặt sau của bàn từ Sau đó, điều chỉnh bàn máy sang phải hoặc trái để đạt được vị trí chính xác.

Hình 4.11 Chiều gá chi tiết có diện tích lớn

Hình 4.11 Gá chi tiết có mặt đáy nhỏ và cao chỉ trên đồng hồ so và hiệu chỉnh độ song song của bàn từ

-Xiết chặt các bu lông của bàn từ và dùng đồnghồ so kiểm tra lại độ song song lần cuối.

5.2.3 Gá chi tiết gia công

5.2.3.1.Chi tiết có diện tích lớn như hình khối vuông hay chữ nhật

-Làm sạch các bề mặt của chi tiết.

-Đặt chi tiết lên bàn từ.

-Bật công tắc bàn từ về vi trí cấp từ.

-Dùng tay kiểm tra độ vững của chi tiết gá lắp.

5.2.3.2.Gá lắp chi tiết có mặt đáy nhỏ và cao

-Lau sạch mặt trên của bàn từ và các bề mặt của chi tiết gia công.

-Đặt chi tiết lên bàn từ.

-Chặn xung quanh chi tiết bằng các khối tỳ.

5.2.3.3 Dùng ê tô kẹp chính xác Đối với các chi tiết gia công làm bằng vật liệu phi từ tinh như phi kim loại hay kim loại màu như nhôm, đồng hoặc những chi tiết có hình dạng không chuẩn thì có thể sử dụng

Hình 4.12 Dùng ê tô kẹp chính xác

Hình4.13 Dùng ke và kẹp chữ C

Hình 4.14 Dùng khối tỳ chữ V êtô chinh xác để làm tăng độ cứng vững khi gia công.

5.2.3.4.Dùng ke và bàn kẹp chữ C để gá chi tiết

Nhiều chi tiết gia công trên máy mài bề mặt có các cạnh được mài vuông hoặc song song Các cạnh này được sử dụng làm chuẩn vạch dấu hoặc chuẩn định vị cho các nguyên công tiếp theo.

Khi mài cả bốn cạnh của chi tiết, việc kẹp chi tiết với ke góc là cần thiết để đảm bảo hai cạnh được mài vuông góc mà không cần di chuyển Để thực hiện điều này, hãy đặt bề mặt đã được mài phẳng tựa vào ke góc, sao cho đỉnh và một cạnh của chi tiết gia công nhô cao hơn các cạnh của ke góc khoảng 13mm.

Dùng kẹp chữ C để kẹp chặt chi tiết trên ke góc.

5.2.3.5 Dùng khối tỳ chữ V để gá chi tiết.

Hình 4.15 Điều chỉnh vị trí chi tiết gia công

5.2.3.6.Tháo chi tiết khỏi bàn từ

-Tắt công tắc bàn từ.

-Xoay công tắc bàn từ theo chiều kim đồng hổ từng nấc một để khử hết từ dư.

-Tháo chi tiết ra nhẹ nhàng không làm xước bề mặt bàn từ và chi tiết.

5.2.4 Xác định khoảng chạy của bàn máy theo chiều dài chi tiết

-Điều chỉnh khoảng chạy bàn máy sao cho tại điểm đầu và điểm cuối hành trình tâm của đá mài cách mặt đầu chi tiết 30 - 50mm.

Để gia công và điều chỉnh chi tiết dưới đá mài, bạn cần quay bàn máy bằng tay theo chiều trái - phải và ra - vào theo chiều ngang, đồng thời di chuyển đá xuống để chạm vào chi tiết cần mài.

Gá đặt chi tiết gia công ngay dưới vị trí của đá mài giúp tâm của đá thẳng với tâm chi tiết mài Điều chỉnh để đá gần sát với bề mặt gia công, đảm bảo khe hở phù hợp.

1 mm) và để 1/3 bề rộng của đá ăn vào bề mặt chi tiết như hình 4.15.

- Khởi động đá mài quay, thận trọng hạ thấp đá mài xuống cho tiếp xúc nhẹ nhàng với chi tiết gia công khi có tia lửa phát ra.

- Ngừng hạ đá mài và dich chuyển bàn ngang ra tách rời đá khỏi chi tiết, lấy chiều sâu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lùi = 2,5 - 3mm.

- Khởi động dung dich làm mát và hút bụi.

Hình 4.16 Mài mặt 2 của chi tiết

Để mài hết chiều rộng của chi tiết, bạn cần cho bàn máy di chuyển sang trái và phải, đồng thời thực hiện lượng chạy dao tiến và lùi bằng bàn ngang.

- Đưa chi tiết về vị trí ban đầu, đưa đá mài vào vị trí cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng lượng dư.

- Mài tinh: đặt chiều sâu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm.

- Kiểm tra độ nhẵn bóng và kích thước thật cẩn thân Dừng máy, tháo chi tiết ra.

5.3.1 Mài mặt 2 của chi tiết

Lau sạch bề mặt bàn từ và mặt 1 đã mài xong, đặt mặt 1 tiếp xúc với mặt bàn từ.

- Mài thô mặt 2: đặt chiều sâu cắt 0,1mm, để lượng dư mài tinh.

Cách thực hiên như mài mặt 1.

5.3.2 Mài mặt 3 của chi tiết gia công

- Dùng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gá mài mặt 3 vuông góc với mặt 1 và 2.

- Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt 4 tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt 1 va 2 vào

2 khối tỳ có các góc vuông chính xác như hình 6.8, dùng búa gỗ gõ nhẹ vào 2 khốitỳ để cho tiếp xúc hết với chi tiết.

- Mài thô và mài tinh mặt 3 như mặt 2, kiểm tra độ vuông góc giữa mặt 3 với mặt 1 và 2 bằng ke vuông.

- Gá cho mặt 3 xuống tiếp xúc với bàn từ, mài thô và mài tinh mặt 4 như mặt

Hình 4.20 Kiểm tra độ vuông góc của chi iết

-Kiểm tra độ song song giữa mặt 4 và 3, độ vuông góc giữa mặt 4 với mặt 1 và mặt số 2

-Dùng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gá mài mặt 5 vuông góc với mặt 1 và 2.

Đặt chi tiết gia công lên bàn từ, đảm bảo mặt 6 tỳ lên chốt tròn, và tỳ mặt 1 cùng 2 vào 2 khối tỳ với các góc vuông chính xác Sử dụng búa gỗ gõ nhẹ vào 2 khối tỳ để đảm bảo chúng tiếp xúc hoàn toàn với chi tiết.

-Mài thô và mài tinh mặt 5 như mặt 4, kiểm tra độ vuông góc giữa mặt 5 với mặt 1 và 2 và mặt 3, 4 bằng ke vuông.

-Gá mặt 5 xuống bàn từ, mài thô và mài tinh thực hiên như các mặt trên như hình4.19.

-Kiểm tra chính xác kích thước chi tiết.

-Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo đều tại các điểm trên bề mặt của chi tiết, không nên đo tại 1 điểm duy nhất.

Để kiểm tra độ vuông góc, sử dụng ke vuông bằng cách đặt một cạnh của ke lên bàn từ và để cạnh còn lại áp sát vào mặt bên của chi tiết Quan sát khe hở giữa cạnh của ke và bề mặt chi tiết để đánh giá độ vuông góc chính xác.

- Ngắt nguồn điên vào máy.

- Dịch chuyển các thiết bị chạy dao về đúng vị trí, các cần điều khiển về vị trí an toàn.

- Lau sạch bàn từ, máy, chi tiết và dụng cụ đo, tra dầu bôi trơn.

- Vệ sinh nơi làm việc.

5.5 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp phòng ngừa

Bề mặt mài bị nám hoặc đổi màu Đá mài quá cứng

- Dùng đá mài mềm hơn.

- Giảm tốc độ đá mài.

- Điều chỉnh chiều sâu cắt nhỏ và thường xuyên sửa lại đá.

- Dùng dung dịch tưới nguội tưới vào vị trí tiếp xúc của đá và chi tiết.

Bề mặt chi tiết được đánh bóng quá mức thành các mảng không đều Đá mài bị chà láng

- Dùng đá có độ hạt hoặc cấu trúc thô hơn.

- Dúng đá có độ cứng mềm hơn.

Vết xước rung hoặc gợn sóng

- Đá mài không cân bằng.

- Bạc lót trục chính quá lỏng.

- Diều chỉnh hoặc thay thế các bạc lót.

- Dá đá mềm hơn, hạt thô hoặc cấu trúc thưa hơn.

- Tăng tốc độ bàn máy.

Các vết xước trên bề mặt chi tiết gia công

- Đá mài quá mềm (hạt mài dể vỡ, kẹt giữa đá mài và bề mặt chi tiết gia công)

- Mạt kim loại từ chắn

- Dúng đá mài cứng hơn.

- Dùng đá có hạt mịn hơn.

113 bảo vệ đá rơi lên chi tiết gia công.

- Chất làm nguội bẩn mang theo chất bẩn lên bề mặt chi tiết gia công.

- Các vệt ăn dao. vệ khi thay đá mài.

- Làm vệ sinh thùng chứa chất làm nguội và thay chất làm nguội mới.

- Làm tròn sơ các cạnh đá mài.

Câu hỏi ôn tập Câu hỏi trắc nghiệm:

1) Sai số về kích thước do: a) Sai số khi dịch chuyển bàn máy b) Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai c) Sai số do quá trình kiểm tra d) Tất cả các dấu hiệu trên

2) Sai lệch về vị trí tương quan giữa các mặt phụ thuộcvào: a Không làm sạch mặt gá trước khi gá b Phụ thuộc vào việc sử dụng dụng cụ đo c Điều chỉnh độ côn khi gá kẹp phôi trên êtô không chính xác d Tất cả các câu trên

Câu hỏi đúng sai

1) Người ta chỉ có thể phay mặt phẳng bằng dao phay trụ nằm có chiều rộng daobằng chiều rộng phay. Đúng Sai

2) Dao phay có kích thước chiều rộng cắt càng nhỏ, thì bề mặt gia công càng nhẵn Đúng Sai

3) Dao càng ít răng thì lượng tiêu hao công suất khi phay càng nhỏ.Đúng

4) Chế độ cắt không ảnh hưởng đến kích thước, độ nhẵn của chi tiết. Đúng

5) Người ta có thể sử dụng dao phay mặt đầu lắp ở trục ngang để phay mặt phẳng. Đúng Sai

Câu 1: Hãy trình bày các yêu cầu kỹ thuật khi phay mặt phẳng ngang?

Câu 2: Các mặt phẳng song song vàvuông góc có những yêu cầu gì? Để đạt những yêu cầu đó cần chú ý những vấn đề gì trong khi phay.

Câu 3: Hãy nêu các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa khi phay mặt phẳng?

Câu 4: trình bày trình tự các bước tiến hành phay mặt phẳng trên máy phay nằm vạn năng ?

Câu 5: Kiểm tra mặt phẳng bằng phương pháp nào? Hãy trình bày phương pháp kiểm tra độ phẳng bằng đồng hồ so?

Gia công chi tiết như bản vẽ sau:

Yêu cầu kỹ thuật: Độ phẳng và độ không song song, vuông góc ≤ 0.1/100mm.

- Xác định đầy đủ, chính xác các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công

-Lựa chọn máy, dao vàphương pháp gia công thích hợp

-Lập các bước tiến hành gia công mặt phẳng.

-Chọn đồ gá thích hợp cho việc gia công và nêu lên đượcưunhược của các dạng gá lắp đó.

-Nhận dạng các dạng sai hỏng, thảo luận và xác định các nguyên nhân chính xảy ra và biện pháp phòng ngừa.

Phay, bào mặt phẳng ngang, song song, vuông góc

Phay mặt phẳng song song, vuông góc

2.1.Định vị và kẹp chặt phôi Để tiến hành phay các mặt phẳng song song và vuông góc, phôi được gá lên nhiều loại đồ gá khác nhau: Bích bu lông; êtô máy; êke gá; đầu chia;

Hình 5.1 minh họa cách gá và rà phôi trên êtô với đế xoay bàn gá quay hoặc sử dụng các loại đồ gá đặc biệt Có hai phương pháp cơ bản để thay đổi vị trí của phôi như sau:

Sử dụng mặt chuẩn thô để gia công một mặt, sau đó lấy mặt phẳng đó làm chuẩn tinh để gia công các mặt tiếp theo là một phương pháp dễ thực hiện Phương pháp này rất phù hợp cho việc rèn luyện kỹ năng cho học sinh.

Phôi được gá trên một dụng cụ gá khác, cho phép kẹp phôi nhỏ trực tiếp trên êtô quay, với khả năng quay ở hai hoặc nhiều vị trí khác nhau Sau khi phay xong một mặt, phần di động của đồ gá có thể xoay một góc 90 hoặc 180 độ, giúp học sinh làm quen với việc sử dụng các dụng cụ gá có sẵn hoặc tự chế tạo Phương pháp này không chỉ đơn giản hóa thao tác mà còn tăng độ chính xác, tuy nhiên, chất lượng của đồ gá vẫn là yếu tố quyết định Đối với phay các chi tiết lớn, chúng ta thường sử dụng các loại vấu kẹp hoặc bích kẹp.

Trên (hình 5.1) là phương pháp gá và rà phôi trên êtô máy có đế xoay

(hình 5.1.a, b), dùng cây rà, rà mặt phẳng trên song song với bàn máy phay Xoay ê tô tiến hành phay hai mặt cạnh Trên (hình

5.1.c,d) Ta gá và rà phôi có mặt đáy song song với bàn máy bằng cây rà và bằng com pa ngoài, như thế ta có thể gia công được 3 mặt trong một lần gá.

2.2 Chọn dao và gá lắp dao

Chọn dao phay mặt đầu, dao phay trụ nằm hoặc các loại dao phay khác để phay mặt phẳng song song và vuông góc một cách chính xác và kỹ thuật.

2.3.Các bước tiến hành phay mặt phẳng song song và vuông góc. Để thực hiện phay các mặt phẳng song song và vuông góc Cần thực hiện theo các bước sau đây:

- Chọn máy, chuẩn bị máy, các dụng cụ cần thiết.

Kiểm tra kích thước phôi là bước quan trọng để phân bổ đều lượng dư gia công cho từng mặt Cần lưu ý rằng mặt nào sẽ được phay sau thì nên để lượng dư gia công nhiều hơn mặt gia công trước nhằm tránh tình trạng thiếu hụt kích thước Đối với các chi tiết phức tạp, việc lấy dấu cụ thể trước khi phay là cần thiết.

Để chọn mặt chuẩn gá theo nguyên tắc 6 điểm, thường ta ưu tiên chọn chuẩn thô Việc xác định vị trí tương quan giữa mặt gá và các mặt phẳng xung quanh là rất quan trọng, do đó cần phải chọn chính xác và phù hợp cho các bước tiếp theo.

Gá phôi lên bàn máy hoặc sử dụng các dụng cụ gá như êtô, vấu kẹp, và bu lông gá là bước quan trọng trong quá trình gia công Cần thực hiện đúng quy trình để đảm bảo gá kẹp chính xác và chắc chắn Khi gõ để rà, nên sử dụng vật liệu mềm như gỗ để tránh làm xây xát chi tiết Thao tác máy cần được thực hiện để gia công các mặt phẳng từ 1 đến 6 Việc chọn mặt phay phù hợp phụ thuộc vào kích thước bề mặt và phương pháp gá lắp, cũng như loại dao phay được sử dụng, nhằm đạt hiệu quả tối ưu trong gia công.

Khi phay bằng hai dao phay đĩa đồng thời, mỗi lần phay sẽ tạo ra hai mặt phẳng song song Để đạt hiệu quả tối ưu, cần chọn chế độ cắt hợp lý và điều chỉnh lượng chạy dao cũng như số vòng quay của trục chính theo mối quan hệ giữa tốc độ trục chính và đường kính dao phay Sau khi hoàn thành quá trình phay, sử dụng giũa để làm mất cạnh sắc trên chi tiết.

- Kiểm tra lần cuối các yêu cầu kỹ thuật (qua mỗi bước đã được kiểm tra từng mặt phẳng).

TT Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

1 Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ.

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công.

- Chuyển hóa các ký hiệu thành kích thước gia công tương ứng.

2 Lập quy trình công nghệ - Nêu rõ các bước gia công, gá đặt dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt.

3 Chuẩn bị vật tư, thiết bị, dụng cụ

- Phôi đủ lượng dư gia công.

- Đủ dao phay trụ nằm, dao phay mặt đầu,

- Đầy đủ trạng bị bảo hộ lao động.

- Dầu bôi trơn ngang mức quy định.

- Tình trạng máy làm việc tốt, an toàn.

4 Gá và rà phôi - Xác định chuẩn gá chính xác.

- Mặt gia công cách mặt hàm ê tô khoảng H

- Sử dụng miếng lót mặt đáy.

5 Gá và điều chỉnh dao - Dùng giẻ lau sạch cẩn thận đối với trục gá dao, các loại ống lót, bạc lót.

- Dao gá gầm tâm nếu có thể đối với việc sử dụng dao phay trụ nằm.

- Tâm dao vuông góc với bề mặt cần gia công đối với dao phay mặt đầu.

- Độ đảo giữa hai răng kề nhau không vượt quá 0,02mm, hai răng đối diện không vượt quá 0,04mm.

6 Phay mặt 1 - Dùng giẻ lau mặt gá và hàm êtô.

- Chọn mặt thô làm mặt chuẩn gá

- Chọn chế độ cắt, lượng chay dao răng Sr.

- Khóa chặt các hệt thống tay quay ban dao lên xuống, bàn dao ngang sau khi điều chỉnh chiều sâu cắt.

- Chỉnh cử chạy của bàn dao dọc nằm trong khoảng cạy chiều dài cắt.

- Độ không phẳng ≤ 0,1mm/100mm.

- Sai lệch giới hạn đạt ± 0,1mm/100mm

7 Phay mặt phẳng 2 - Dùng giẽ lau mặt 1 và hàm êtô.

- Lấy mặt 1 làm mặt chuẩn gá, dùng căn trụ tròn đặt vào hàm di động và kẹp chặt phôi.

- Chọn chế độ cắt (Giống khi phay mặt 1).

- Khóa chặt các hệ thống tay quay bàn bàn dao lên xuống, bàn dao ngang sau khi điều chỉnh chiều sâu cắt.

- Sai lệch giới hạn đạt ± 0,1mm/100mm.

- Độ không vuông góc giữa mặt 2 so với mặt 1 ≤ 0,1mm/100mm.

- Đối với mặt 2 nên dành lượng dư thô nhiết nhất có thể cho mặt 3.

8 Phay mặt 3 - Dùng giẽ lau mặt 1, 2 và hàm êtô.

- Độ không vuông góc giữa mặt 3 so với mặt 1 ≤ 0,1mm/100mm.

- Độ không song song giữa mặt 3 so với mặt

9 Phay mặt 4 - Dùng giẽ lau mặt 2 và hàm êtô.

- Lấy mặt 2 làm mặt chuẩn gá.

- Chọn chế độ cắt (giống khi phay mặt 1).

- Độ không vuông góc so với mặt 2 và 3 ≤ 0,1mm/100mm.

- Độ không song song với mặt 1 ≤ 0,1mm/100mm.

10 Phay mặt 5 - Dùng giẽ lau mặt 1 hàm êtô.

- Độ không vuông góc với mặt 1,2,3,4 ≤ 0,1mm/100mm.

- Để lượng dư lớn nhất để phay mặt 6.

11 Phay mặt 6 - Dùng giẽ lau mặt 1 và hàm êtô.

- Lấy mặt 1 làm mặt chuẩn gá và kẹp chặt phôi.

12 Kiểm tra hoàn thiện - Vệ sinh sạch sẽ chi tiết, làm sạch bavia.

- Đặt các mặt phẳng đã gia công xuống bàn map.

Kiểm tra khe hở giữa cạnh ê ke và mặt gia công là rất quan trọng Có thể thực hiện việc này bằng mắt thường để xác định xem khe hở có đều khi ánh sáng lọt qua hay không Ngoài ra, có thể sử dụng căn lá để kiểm tra nếu khe hở nằm trong phạm vi cho phép.

- Dùng thước cặp kiểm tra 4 góc của chi tiết (xác định các lần đo thống nhất sau đó xác định kết quả).

Sử dụng thước cặp để kiểm tra kích thước các đường chéo của chi tiết giúp xác định độ song song giữa mặt phẳng đã gia công và mặt phẳng đối diện Kết quả đo ở bốn vị trí bằng nhau sẽ đảm bảo tính chính xác Ngoài ra, có thể dùng êke hoặc thước đo góc để thực hiện kiểm tra này.

13 Vệ sinh công nghiệp - Dùng cọ mềm quét sạch phôi trên các bàn máy.

- Dùng giẻ lau sạch trên các băng máy, các dụng cụ đo, dụng cụ hổ trợ trong quá trình gia công.

- Bôi một lớp nhớt mỏng lên các vị trí rãnh trượt của các bàn máy…

Bào mặt phẳng song song, vuông góc

Trình tự các bước thực hiện

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công.

- Chuyển hóa các ký hiệu thành kích thước gia công tương ứng.

2 Lập quy trình công nghệ

- Nêu rõ các bước gia công, gá đặt dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt.

- Phôi đủ lượng dư gia công.

- Đủ dao phay trụ nằm, dao phay mặt đầu,…

- Đầy đủ trạng bị bảo hộ lao động.

4 Gá và rà phôi - Xác định chuẩn gá chính xác.

- Dùng giẻ lau hàm êtô và mặt gá

- Gá phôi đúng yêu cầu.

- Rà phôi và kẹp chặt.

5 Gá và điều chỉnh dao

- Tâm dao vuông góc với bề mặt cần gia công.Mũi dao nhô ra khỏi đầu gá dao khoảng L=4÷5 lần chiều rộn cán dao.

- Điều chỉnh chiều dài hành trình đầu bào.

- Chọn tốc độ hành trình phù hợp với chiều dài cắt.

- Sai lệch giới hạn đạt ± 0,1mm/100mm

7 Bào mặt 2 - Dùng giẽ lau mặt 1 và hàm êtô.

- Chọn tốc độ hành trình phù hợp với chiều dài cắt.

- Độ không vuông góc giữa mặt 2 so với mặt 1

- Đối với mặt 2 nên dành lượng dư thô nhiết nhất có thể cho mặt 3.

8 Bào mặt 3 - Dùng giẽ lau mặt 1, 2 và hàm êtô.

- Độ không vuông góc giữa mặt 3 so với mặt 1

- Độ không song song giữa mặt 3 so với mặt 1

- Lấy mặt 2 làm mặt chuẩn gá.

- Độ không vuông góc so với mặt 2 và 3 ≤ 0,1mm/100mm.

- Độ không song song với mặt 1 ≤

10 Bào mặt 5 - Dùng giẽ lau mặt 1 hàm êtô.

- Để lượng dư lớn nhất để phay mặt 6.

- Lấy mặt 1 làm mặt chuẩn gá và kẹp chặt phôi.

12 Kiểm tra hoàn thiện - Vệ sinh sạch sẽ chi tiết, làm sạch bavia.

- Đặt các mặt phẳng đã gia công xuống bàn map.

Kiểm tra khe hở giữa cạnh ê ke và mặt gia công là bước quan trọng trong quy trình sản xuất Bạn có thể thực hiện kiểm tra này bằng mắt thường để xem khe hở có đều khi ánh sáng lọt qua hay không Ngoài ra, sử dụng căn lá để kiểm tra cũng là một phương pháp hiệu quả, miễn là khe hở nằm trong phạm vi cho phép.

- Dùng thước cặp kiểm tra 4 góc của chi tiết. (xác định các lần đo thống nhất sau đó xác định kết quả).

- Dùng thước cặp kiểm tra kích thước các đường chéo các cạnh của chi tiết Các kết quả ở

Để xác định độ song song giữa mặt phẳng đã gia công và mặt phẳng đối diện, chúng ta cần sử dụng 4 vị trí bằng nhau Việc kiểm tra có thể thực hiện bằng êke hoặc thước đo góc.

13 Vệ sinh công nghiệp - Dùng cọ mềm quét sạch phôi trên các bàn máy.

- Dùng giẻ lau sạch trên các băng máy, các dụng cụ đo, dụng cụ hổ trợ trong quá trình gia công.

- Bôi một lớp nhớt mỏng lên các vị trí rãnh trượt của các bàn máy…

Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục

Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục

Sai số về kích thước

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác.

Sai số về hình dạng hình học.

- Sai hỏng trong quá trình gá đặt.

- Sự rung động quá lớn trong khi bào.

- Chọn chuẩn gá và phôi gá chưa chính xác.

- Hạn chế sự rung độngcủa máy, phôi, dụng cụ cắt.

- Điều chỉnh lại căn của sóng trượt

Sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt

- Gá kẹp chi tiết không chính xác, không cững vững.

- Không làm sạch mặt gá trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.

- Sử dụng dụng cụ đo không

- Sử dụng và đo chính xác.

- Sử dụng mặt chuẩn gá và các phương pháp gá đúng kỹ

- Điều chỉnh độ côn khi gá kẹp phôi trên êtô không chính xác. thuật. Độ nhám bề mặt chưa đạt

- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng.

- Hệ thống công nghệ kém cứng vững.

- Mài à kiểm tra chất lượng lưỡi cắt.

- Sử dụng chế đọ cắt hợp lý.

- Gá dao dúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững hệ thống công nghệ.

Để chủ động ngăn ngừa các hiện tượng sai hỏng khi gia công mặt phẳng song song và vuông góc, cần chú ý thực hiện tốt một số điểm quan trọng.

- Trước khi đặt đồ gá lên bàn máy, phôi, đồ gá, lắp dao, hiệu chỉnh dao, phải kiểm tra kỹ, không để sạn hoặc các loại phoi bám.

Khi gá các phôi được chuyển từ quá trình đúc, rèn, hoặc cán, việc sử dụng các miếng lót đồng hoặc nhôm lá là rất quan trọng để bảo vệ hàm êtô Điều này không chỉ giúp giữ gìn chất lượng của thiết bị mà còn đảm bảo kẹp phôi được chặt chẽ hơn, tăng cường hiệu quả làm việc.

- Phôi tinh khi gá trên êtô cũng phải lót để bảo vệ độ nhám bề mặt chi tiết.

Khi gá phôi, cần sử dụng tay vặn có kích thước phù hợp để tránh tình trạng sử dụng tay vặn ống dài, điều này có thể dẫn đến việc các hệ thống đai ốc và trục vít bị chờn ren hoặc làm biến dạng phôi.

- Phôi mỏng không nên sử dụng lực quá lớn, hoặc tốc độ cắt quá cao.

- Hãm cố định các hệ thống bàn máy không cần thiết, hoặc sau khi đã điều chỉnh.

- Trong khi phay cần theo dõi độ mòn của dao, nếu có điều gì phải lập tức xử lý, hoặc thay thế.

Khi cho dao tiếp xúc với phôi, cần đảm bảo bàn máy chuyển động từ từ và chỉ khi ổn định mới cho hệ thống tự động hoạt động Sau khi dao cắt xong bề mặt, phôi phải được đưa ra khỏi tầm làm việc của dao trước khi dừng máy.

- Nếu có thể nên chọn dao phay mặt đầu để phay, bởi dao phay mặt đầu có tính ổn định hơn.

- Chế độ tưới dung dịch phải đúng và thực hiện theo tiêu chuẩn quy định (khi mà một số loại vật liệu không cho phép sử dụng).

Khi gia công nhiều chi tiết cùng loại hoặc khi nhiều học sinh thực hành một bài tập giống nhau, việc kiểm tra cụ thể và chính xác sau khi phay xong là rất cần thiết Điều này giúp xác định nguyên nhân của sai hỏng và từ đó đưa ra các biện pháp phòng ngừa hiệu quả.

1- Sử dụng dao phay mặt đầu để phay các mặt phẳng song song vuông góc trên trụcngang. Đúng Sai

2- Người ta chọn dao phay phụ thuộc vào hình dạng kích thước của chi tiết gia công trong trường hợp phay các mặt phẳng song song và vuông góc. Đúng Sai

3- Dựa vào đồ gá để chọn dao khi phay các mặt phẳng song song và vuông góc. Đúng Sai

4- Chọn dao khi phay mặt phẳng song song và vuông góc phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công Đúng Sai 5- Trong trường hợp phay các mặt phẳng phải định vị hết 6 bậc tự do. Đúng

Sai 6- Chế độ cắt ảnh hưởng đến kích thước chi tiết. Đúng Sai

1 Các mặt phẳng song song và vuông góc có những yêu cầu gì ? Để đạt những yêu cầu đó cần chú ý những vấn đề gì trong khi phay.

2 Công việc phay các mặt phẳng song song và vuông góc được thực hiện theo trình tự như thế nào và gồm những nội dung cơ bản gì?

3 Cách gá lắp các mặt phẳng song song và vuông góc như thế nào ?

4 Có thể xảy ra các trường hợp sai hỏng gì khi phay mặt phẳng song song và vuông góc, nguyên nhân và cách khắc phục như thế nào?

5 Hãy trình bày các điều kiện kỹ thuật khi bào mặt phẳng song song và vuông góc.

6 Khi bào các mặt phẳng 1, 2, 5, ta phải chú ý điều gì?

7 Hãy nêu nguyên nhân và cách khắc phục khi độ vuông góc giữa hai mặt kế tiếp không đạt theo yêu cầu.

Gia công chi tiết như bản vẽ sau:

Yêu cầu kỹ thuật: Độ phẳng và độ không song song, vuông góc ≤ 0.1/100mm.

- Xác định đầy đủ, chính xác các yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết cần gia công.

- Lập các bước tiến hành với các kích thước cho phép giới hạn sai lệch và độ nhám theo yêu cầu bản vẽ.

- Chọn đồ gá thích hợp cho việc gia công và nêu lên được ưu nhược của các dạng gá lắp đó.

- Nhận dạng các dạng sai hỏng, thảo luận để xác định các nguyên nhân chính xảy ra và biện pháp phòng ngừa.

- Thực hiện đúng trình tự các bước đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.

- Bảo đảm an toàn cho người và thiết bị.

Vật liệu, thiết bị, dụng cụ

Để chuẩn bị cho quá trình gia công, cần chọn phôi với kích thước phù hợp và sử dụng êtô vạn năng hoặc đồ gá cần thiết Các công cụ cần thiết bao gồm dao phay trụ nằm, dao phay mặt đầu, thước cặp, pan me, đồng hồ so, thước kiểm tra góc vuông, bàn máp, đài vạch và dung dịch làm nguội.

- Đọc bản vẽ chi tiết.

- Chuyển hoá các ký hiệu thành các kích thước gia công.

- Xác định đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật về: Kích thước, vị trí tương quan, giữa các rãnh, độ nhám.

- Xác định số lần gá và chuẩn gá.

Phay, bào mặt phẳng nghiêng

Khái niệm

Mặt phẳng nghiêng là mặt phẳng được hình thành bởi hai mặt phẳng kề nhau, tạo thành một góc khác 90 độ hoặc 180 độ Mặt phẳng này có thể nghiêng ra ngoài hoặc vào trong Để gia công các mặt phẳng nghiêng với hình dạng đa dạng, cần xem xét độ chính xác, độ phức tạp và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết Người ta áp dụng nhiều phương pháp bào khác nhau và sử dụng các dụng cụ gá để đảm bảo độ cứng vững và độ chính xác trong quá trình gia công.

2 Yêu cầu kỹ thuật khi phay mặt phẳng nghiêng

- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước ghi trên bản vẽ như: Chiều rộng, chiều sâu, góc nghiêng,.

- Sai lệch hình dạng hình học mặt phẳng không vượt quá phạm vi cho phép bởi độ không phẳng.

Sai lệch về vị trí tương quan giữa mặt đáy và mặt trên, cùng với độ không tương xứng giữa các mặt kế tiếp, tạo ra sự không đối xứng và không cân xứng.

Hình 6.1 Gá phôi trên êtô xoay

Hình 6.2 Gá phôi bằng miếng chêm

- Độ nhám bề mặt đạt yêu cầu cho phép.

Yêu cầu kỹ thuật đối với mặt phẳng nghiêng bao gồm độ bằng phẳng, độ nhẵn bề mặt và độ chính xác của góc nghiêng Đối với mặt phẳng đơn, hai yêu cầu này là rất quan trọng Trên bản vẽ, độ chính xác cần thiết của góc nghiêng được ghi bằng phạm vi sai số cho phép, tương tự như dung sai kích thước Chẳng hạn, α = 30° ± 2° nghĩa là góc nghiêng có giá trị 30° với sai lệch cho phép là ± 2°.

Có nhiều phương pháp để phay mặt phẳng nghiêng, bao gồm gá xoay phôi, xoay dao, sử dụng dao phay góc, và phối hợp các chuyển động chạy dao phay Dưới đây, chúng ta sẽ nghiên cứu một số phương pháp cơ bản.

3.1 Phay theo cách gá xoay phôi

Phôi được gá trên êtô máy có đế xoay, có thể áp dụng trên máy phay ngang hoặc máy phay đứng với dao phay mặt trụ Để đảm bảo độ chính xác, cần định vị phôi tốt trên gá và chỉ cần tham khảo vạch dấu trên phôi Trước khi thực hiện phay lần cuối, nên sử dụng dương và thước đo góc để kiểm tra lại, nếu phát hiện sai sót thì điều chỉnh trước khi tiếp tục phay.

Phôi được gá trên ê tô máy vạn năng, êke gá vạn năng, bàn gá quay hoặc đồ gá đặc biệt, sử dụng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng Góc nghiêng được tạo bởi tấm chêm có góc nghiêng bằng 90 độ trừ đi góc nghiêng của mặt phẳng cần gia công Miếng đệm được lắp trên đồ gá và bắt chặt trên bàn máy bằng các bu lông và miếng kẹp Các bước tiến hành phay mặt nghiêng được thực hiện tương tự như phay mặt phẳng ngang.

Hình 6.3 a - Xoay chéo trục dao máy phay đứng b - Xoay chéo bàn máy máy phay nằm a) b)

3.2 Phay theo cách xoay dao

Phương pháp này dựa trên cấu tạo của máy phay vạn năng, bao gồm việc xoay chéo trục dao ở máy phay đứng vạn năng và xoay chéo bàn máy dọc ở máy phay ngang vạn năng.

Phôi được gá trên máy phay một cách bình thường, có thể trực tiếp hoặc thông qua đồ gá Để thực hiện quá trình phay, ta cần xoay đầu dao với góc β = 90° - α, trong đó β là góc nghiêng của đầu dao và α là góc nghiêng của chi tiết cần phay.

Phương pháp phay mặt phẳng nghiêng được trình bày trong hình 6.4.a bằng cách xoay đầu dao một góc tương ứng Phôi được gá trên bàn máy chắc chắn bằng vấu và bu lông kẹp, sử dụng dao phay trụ đứng Đối với các phôi có kích thước nhỏ, có thể gá trên êtô vạn năng (hình 6.4.b) và sử dụng dao phay mặt đầu để thực hiện quá trình phay.

Hình 6.4 a – Phay mặt nghiêng bằng dao phay trụ đứng b – Phay mặt nghiêng bằng dao phay mặt đầu

Hình 6.5 mô tả cấu tạo và cách sử dụng của đầu phụ trên máy phay trụ đứng Đầu phụ bao gồm thân (2) được lắp trên đường trượt thẳng đứng của máy và cố định bằng vít (1) Trục chính (5) quay trong cơ cấu truyền động bánh răng của đầu máy, trong khi ụ (6) có khả năng xoay trên mặt phẳng thẳng đứng và xác định góc độ nhờ các vạch khắc trên vành chia Dao phay được lắp trong lỗ trục của đầu máy, cho phép trục (5) quay quanh tâm trục chính của máy phay theo một góc bất kỳ, dựa trên thang thước (4) trong mặt phẳng đứng.

(3) dùng để nâng và tháo đầu dao, các bánh răng (7) và (8) dùng để nối truyền động từ trục chính đến trục chính của đầu dao.

3.2.2 Các bước tiến hành phay

3.2.2.1 Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị

Khi chọn máy, cần kiểm tra độ an toàn về điện và cơ khí, cũng như hệ thống bôi trơn Đồng thời, điều chỉnh các hệ thống trượt của bàn máy là rất quan trọng, đặc biệt là lắp đầu phụ nếu sử dụng máy phay nằm ngang.

- Chọn phôi và kiểm tra phôi (vạch dấu nếu cần).

- Chọn êtô, hay đồ gá phù hợp.

- Sau khi đọc bản vẽ phải xác định được mặt cần cắt, số lần gá, số lần cắt, phương pháp kiểm tra.

3.2.2.2 Gá phôi và rà phôi

- Gá, rà hiệu chỉnh phôi và xiết chặt

3.2.2.3 Chọn dao, gá và và hiệu chỉnh dao.

- Chọn dao phay: Mặt đầu; trụ đứng,

- Gá dao, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao

Hình 6.6 a-Dao phay góc đơn b-Dao phay góc kép a) b)

3.2.2.4 Tính toán xác định góc nghiêng của đầu dao

- Tính toán góc quay (β = 90 0 - α)

- Thực hành quay đầu dao, hiệu chỉnh, kiểm tra, và xiết chặt.

3.2.2.5 Chọn tốc độ cắt 3.2.2.6 Chọn chiều sâu cắt.

3.2.2.7 Chọn phương pháp tiến dao.

3.2.2.8 Theo hướng tiến dọc 3.2.2.9 Phay thô

3.2.2.10.Phay tinh 3.2.2.11.Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám, góc và vị trí tương quan giữa các mặt.

Dùng giũa làm sạch cạch sắc, kiểm tra kích thước, góc đúng kỹ thuật.

3.3 Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc

3.3.1 Các loại dao phay góc thường dùng

Phương pháp này chỉ áp dụng cho bề rộng mặt phẳng nghiêng nhỏ (25 - 30mm) và chỉ cần phay một lần đủ chiều rộng Ví dụ như phay vát góc hoặc phay rãnh chữ V với kích thước nhỏ Phôi được gá trên bàn máy phay mà không cần xoay nghiêng Sử dụng dao phay góc đơn hoặc kép để cắt gọt, với lưỡi cắt có góc xiên phù hợp với độ nghiêng yêu cầu Dao phay góc đơn thường có các góc tiêu chuẩn như 55°, 60° và 70°.

Dao phay góc kép lệch thường có các góc ở một bên là 15 độ, 20 độ và 25 độ Khi sử dụng dao phay góc, tốc độ cắt và lượng chạy dao cần được điều chỉnh với trị số nhỏ hơn so với dao mặt trụ do điều kiện cắt khó khăn hơn.

3.3.2 Các bước tiến hành phay mặt nghiêng.

- Chọn máy, thử máy kiểm tra độ an toàn về điện, cơ, hệ thống bôi trơn, điều chỉnh các hệ thống trượt của bàn máy.

- Gá, rà hiệu chỉnh phôi và xiết chặt.

Khi chọn dao phay, cần xem xét góc nghiêng cắt phù hợp, bao gồm các loại như dao phay góc đơn, dao phay góc kép trục nằm, dao phay góc lệch và dao phay góc kép trục đứng Mỗi loại dao phay này có ứng dụng riêng, giúp tối ưu hóa hiệu suất cắt và chất lượng bề mặt sản phẩm.

- Gá dao, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao.

3.3.2.6 Chọn phương pháp tiến dao 3.3.2.7 Theo hướng tiến dọc, hoặc hướng lên xuống 3.3.2.8 Phay

3.3.2.9 Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám, góc và vị trí tương quan giữa các mặt.

Ngoài 3 cách phay chủ yếu nói trên, trong trường hợp phôi cần phay thô hoặc không đòi hỏi độ chính xác và độ nhám cao, hoặc không có điều kiện để thực hiện (theo 3 cách nói trên), thì có thể phay mặt phẳng nghiêng bằng cách phối hợp hai chuyển động chạy dao hoặc bằng cách phay zích zắc mặt bậc thang. Với cách phay phối hợp các chuyển động chạy dao, khi phôi được gá bình thường Tùy theo trị số góc nghiêng, mà tính toán quan hệ giữa các chuyển động

Phay mặt phẳng nghiêng

Có nhiều phương pháp để phay mặt phẳng nghiêng, bao gồm gá xoay phôi, xoay dao, sử dụng dao phay góc, và phối hợp các chuyển động chạy dao phay Dưới đây, chúng ta sẽ tìm hiểu một số phương pháp cơ bản trong quá trình này.

3.1 Phay theo cách gá xoay phôi

Phôi được gá trên êtô máy có đế xoay, có thể áp dụng trên máy phay ngang hoặc đứng bằng dao phay mặt trụ Để đảm bảo độ chính xác, cần định vị tốt phôi trên gá và chỉ cần tham khảo vạch dấu trên phôi Trước khi thực hiện phay lần cuối, nên sử dụng dương và thước đo góc để kiểm tra lại, nếu có sai sót thì điều chỉnh trước khi tiếp tục phay.

Phôi được gá trên êtô máy vạn năng hoặc bàn gá quay, sử dụng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng Góc nghiêng được tạo ra bởi tấm chêm có góc nghiêng bằng 90 độ trừ đi góc nghiêng của mặt phẳng cần gia công Miếng đệm được lắp trên đồ gá và cố định trên bàn máy bằng bu lông và miếng kẹp, do đó, quy trình phay mặt nghiêng thực hiện tương tự như phay mặt phẳng ngang.

Hình 6.3 a - Xoay chéo trục dao máy phay đứng b - Xoay chéo bàn máy máy phay nằm a) b)

3.2 Phay theo cách xoay dao

Phương pháp này dựa trên cấu tạo của máy phay vạn năng, bao gồm việc xoay chéo trục dao ở máy phay đứng vạn năng và xoay chéo bàn máy dọc ở máy phay ngang vạn năng.

Phôi được gá cố định trên máy, có thể trực tiếp hoặc qua đồ gá Đầu dao được xoay với góc β = 90° - α, trong đó β là góc nghiêng của đầu dao và α là góc nghiêng của chi tiết cần phay.

Phương pháp phay mặt phẳng nghiêng được thực hiện bằng cách xoay đầu dao một góc tương ứng, như trình bày trong hình 6.4.a Phôi được gá trên bàn máy bằng vấu và bu lông kẹp, sử dụng dao phay trụ đứng Đối với những phôi có kích thước nhỏ, có thể gá trên êtô vạn năng (hình 6.4.b) và sử dụng dao phay mặt đầu để thực hiện quá trình phay.

Hình 6.4 a – Phay mặt nghiêng bằng dao phay trụ đứng b – Phay mặt nghiêng bằng dao phay mặt đầu

Hình 6.5 mô tả cấu tạo và cách sử dụng của đầu dao phay trụ đứng Đầu dao bao gồm thân (2) được lắp trên đường trượt thẳng đứng của máy và cố định bằng vít (1) Trục chính (5) quay trong cơ cấu truyền động bánh răng của đầu máy, trong khi ụ (6) có khả năng xoay trên mặt phẳng thẳng đứng và xác định góc độ nhờ các vạch khắc trên vành chia Dao phay được lắp trong lỗ trục của đầu máy, và thông qua cặp bánh răng côn, trục (5) có thể quay quanh tâm trục chính của máy phay một góc bất kỳ theo thang thước (4) trong mặt phẳng đứng.

(3) dùng để nâng và tháo đầu dao, các bánh răng (7) và (8) dùng để nối truyền động từ trục chính đến trục chính của đầu dao.

3.2.2 Các bước tiến hành phay

Khi chọn máy, cần thử nghiệm để kiểm tra độ an toàn về điện và cơ khí, cũng như hệ thống bôi trơn Ngoài ra, cần điều chỉnh các hệ thống trượt của bàn máy, đặc biệt là lắp đặt đầu phụ nếu sử dụng máy phay nằm ngang.

- Gá, rà hiệu chỉnh phôi và xiết chặt

- Chọn dao phay: Mặt đầu; trụ đứng,

- Gá dao, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao

Hình 6.6 a-Dao phay góc đơn b-Dao phay góc kép a) b)

3.2.2.4 Tính toán xác định góc nghiêng của đầu dao

- Tính toán góc quay (β = 90 0 - α)

- Thực hành quay đầu dao, hiệu chỉnh, kiểm tra, và xiết chặt.

3.2.2.7 Chọn phương pháp tiến dao.

3.2.2.8 Theo hướng tiến dọc 3.2.2.9 Phay thô

3.2.2.10.Phay tinh 3.2.2.11.Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám, góc và vị trí tương quan giữa các mặt.

3.3 Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc

3.3.1 Các loại dao phay góc thường dùng

Cách này chỉ áp dụng cho bề rộng mặt phẳng nghiêng nhỏ (25 - 30mm) và chỉ cần phay một lần để đạt chiều rộng yêu cầu Ví dụ, trường hợp phay vát góc hoặc phay rãnh chữ V với kích thước nhỏ Phôi được gá bình thường trên bàn máy phay mà không cần xoay nghiêng Sử dụng dao phay góc đơn hoặc kép, cắt gọt bằng lưỡi cắt có góc xiên phù hợp với độ nghiêng cần thiết Dao phay góc đơn thường có các góc độ tiêu chuẩn như 55°, 60° và 70°.

Dao phay góc kép lệch thường có góc bên là 15°, 20° hoặc 25° Khi sử dụng dao phay góc, cần chọn tốc độ cắt và lượng chạy dao nhỏ hơn so với dao mặt trụ do điều kiện cắt khó khăn hơn.

3.3.2 Các bước tiến hành phay mặt nghiêng.

- Chọn máy, thử máy kiểm tra độ an toàn về điện, cơ, hệ thống bôi trơn, điều chỉnh các hệ thống trượt của bàn máy.

- Gá, rà hiệu chỉnh phôi và xiết chặt.

Khi chọn dao phay, cần lưu ý đến góc nghiêng cắt để đạt hiệu quả tối ưu Các loại dao phay bao gồm dao phay góc đơn, dao phay góc kép với trục nằm, dao phay góc lệch và dao phay góc kép với trục đứng, mỗi loại có đặc điểm và ứng dụng riêng Việc lựa chọn đúng loại dao phay sẽ ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất gia công.

- Gá dao, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao.

3.3.2.6 Chọn phương pháp tiến dao 3.3.2.7 Theo hướng tiến dọc, hoặc hướng lên xuống 3.3.2.8 Phay

3.3.2.9 Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám, góc và vị trí tương quan giữa các mặt.

Ngoài 3 cách phay chủ yếu nói trên, trong trường hợp phôi cần phay thô hoặc không đòi hỏi độ chính xác và độ nhám cao, hoặc không có điều kiện để thực hiện (theo 3 cách nói trên), thì có thể phay mặt phẳng nghiêng bằng cách phối hợp hai chuyển động chạy dao hoặc bằng cách phay zích zắc mặt bậc thang. Với cách phay phối hợp các chuyển động chạy dao, khi phôi được gá bình thường Tùy theo trị số góc nghiêng, mà tính toán quan hệ giữa các chuyển động

Kiểm tra mặt nghiêng của dao cắt là một quá trình quan trọng, bao gồm việc kiểm tra theo các phương ngang, dọc, hoặc thẳng đứng Việc áp dụng nguyên tắc hợp lực theo hình bình hành giúp đảm bảo độ chính xác trong kiểm tra Kết quả của quá trình này phụ thuộc nhiều vào sự chú ý và kinh nghiệm của người thợ.

- Kiểm tra kích thước: Sử dụng thước cặp, pan me, dưỡng định hình để kiểm tra kích thước tổng thể.

- Kiểm tra góc bằng dưỡng đo góc kết hợp với ke 90 0 (hình 6.7.a), dưỡng định hình (hình 6.7.b), thước đo góc (hình 6.7.c,d).

3.4.2 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng ngừa

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Sai số về kích thước

- Do nhầm lẫn khi thao tác.

- Xác định vị trí tương quan giữa dao với phôi không đúng, do độ rơ của vít bàn máy làm cho phôi bị xê dịch trong khi phay.

- Sử dụng đồ gá có cử so dao sai từ bản thân cữ hoặc sử dụng cữ chưa đúng.

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiêm tra chính xác.

- Thực hiện các thao tác máy đúng kỹ thuật.

- Cần hiệu chỉnh các vị trí truyền động, các cư dao chính xác.

- Sử dụng dụng cụ kiểm

- Sai số do quá trình kiểm tra. tra đã được hiệu chỉnh đúng, chú trọng kỹ năng đo kiểm.

Để đảm bảo hiệu quả trong quá trình phay, việc phòng ngừa sự cố là rất quan trọng, đặc biệt khi không còn lượng dư gia công Nếu vẫn còn lượng dư, cần xác định nguyên nhân và khắc phục kịp thời để thực hiện phay chính xác.

2 Góc nghiêng không đúng, sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt.

- Khi gá, không lau sạch phoi bụi ở các mặt tiếp xúc (giữa phôi với đồ gá, giữa đồ gá với bàn máy,…).

- Thao tác xoay đồ gá hoặc xoay đầu dao, xoay bàn máy không chính xác.

- Chọn dao phay có các góc không đúng góc độ cần có, hoặc quá tin ở số ghi trên dao, hoặc sai số khi mài lại.

- Bản thân đồ gá, đầu máy hoặc bàn máy kém chính xác.

- Nếu cần vạch dấu thì vạch dấu trên phôi không chính xác.

- Gá kẹp chi tiết không cứng vững.

- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.

- Sử dụng dao có góc, hoặc xoay đầu dao không đúng góc.

- Sử dụng dụng cụ đo

- Gá kẹp đủ chặt, chính xác.

- Sử dụng dụng cụ đo và đo chính xác.

- Mài dao đúng góc độ cho phép.

- Sử dụng đúng góc, thường xuyên kiểm tra lại góc của đầu dao.

- Xem xét kỹ trước khi phay, các vít cố định cần xiết chặt đảm bảo.

3 Độ nhám bề mặt chưa đạt

- Dao mòn, các góc của dao không đúng hoặc dao bị đảo.

- Gá dao không đúng kỹ thuật, hệ thống công nghệ kém cứng vững.

- Kiểm tra cất lượng lưỡi cắt, rà và hiệu chỉnh dao đồng tâm.

- Sử dụng chế độ cắt hợp lý.

- Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công nghệ.

3.3.5 Trình tự các bước thực hiện

Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công, kích thước như bản vẽ, góc giữa hai mặt nghiêng, độ nhám.

2 Lập quy trình công nghệ chuẩn bị, vật tư, thiết bị, dụng cụ

- Nêu rõ thứ tự các bước gáđặt, bước gia công, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt.

- Đặt tên gọi cho từng mặt cần gia công.

3 Chuẩn bị vật tư, thiết bị, dụng cụ.

Trong quá trình gia công, các thiết bị quan trọng bao gồm phôi gia công, dao phay, dụng cụ gá, và dụng cụ kiểm tra Ngoài ra, thước cặp, thước đo góc, đồng hồ so và dung dịch làm nguội cũng đóng vai trò thiết yếu Các dụng cụ cầm tay hỗ trợ quá trình này, giúp nâng cao hiệu quả và độ chính xác trong sản xuất.

- Đầy đủ trang bị bảo hộ lao động.

4 Gá và ra phôi - Chọn chuẩn gá, rà phôi trên dụng cụ gá.

- Điều chỉnh, kẹp chặt phôi.

- Rà lại lần cuối và kết thúc.

5 Gádao và điều chỉnh dao

Bào mặt phẳng nghiêng

4.1 Phương pháp bào mặt phẳng nghiêng

4.1.1 Phương pháp quay phôi đi một góc thích hợp

4.1.1.1 Gá và kẹp chặt phôi

Khi bào mặt phẳng nghiêng, việc sử dụng các dụng cụ gá phù hợp với kích thước và tính chất của vật gia công là rất quan trọng Độ chính xác và độ nhám của chi tiết cũng ảnh hưởng đến việc chọn lựa đồ gá Các loại đồ gá phổ biến bao gồm vấu kẹp, phiến gá và êtô vạn năng với nhiều mâm xoay, cho phép điều chỉnh các góc độ khác nhau để kẹp chặt và định vị chính xác chi tiết.

Trong các trường hợp phôi nhỏ và có độ phức tạp thấp, việc gá kẹp phôi trên êtô thông dụng là phương pháp hiệu quả, với góc xoay được xác định dựa trên góc nghiêng của êtô so với mặt phẳng ngang Đối với các chi tiết gia công có số lượng vừa phải, việc sử dụng các dụng cụ gá phù hợp là lựa chọn tối ưu.

Các thực hiện tương tụ như khi phay mặt phẳng nghiêng.

Trong truờng hợp sử dụng phương pháp xoay phôi này ta thực hiện các bươc điều chỉnh máy giống như bào mặt phẳng ngang.

4.1.1.3.Gá và điều chỉnh dao

Tương tự như khi bào mặt phẳng ngang

Chọn lượng tiến dao, chiều sâu cắt và phương pháp tiến dao phù hợp (xem bài bào mặt phẳng ngang)

4.1.1.5 Kiêm tra kích thước, độ nhám và các yêu cầu kỹ thuật.

Tương tự như khi phay mặt phảng nghiêng

4.1.2 Phương pháp quay đầu dao đi một góc thích hợp

4.1.2.1.Gá và kẹp chặt phôi

Tương tự như khi bào mặt phẳng ngang

4.1.2.2.Gá và điều chỉnh góc xoay của dao Đối với phương pháp bào mặt phẳng nghiêng bằng phương pháp xoay đầu dao đi một góc thích hợp (hình 6.8) Ta sử dụng dao bào xén, hoặc dao bào góc có lưỡi cắt chính tạo với đường tâm dao một góc từ 3- 5 0 Điều chỉnh đầu dao đi một góc thích hợp, được xác định bằng công thức tổng quát: β = 90 0 - α.

Trong đó: β - Là góc quay của đầu dao;

Để quay đầu dao một góc β α, cần xác định góc giữa mặt phẳng nghiêng và mặt phẳng ngang Quá trình này bắt đầu bằng việc sử dụng cơlê để nới lỏng hai vít đối diện ở hai bên đầu dao, nhưng cần chú ý không nới quá lỏng để đảm bảo an toàn Sau đó, dùng tay phải ở phía trên và tay trái ở phía dưới để quay đầu dao theo chiều đã chọn Để xác định góc quay, cần đảm bảo vạch có góc bằng β trùng với vạch chuẩn, sau đó xiết chặt từ từ và đều tay ở hai vít hai bên để giữ đúng góc đã định.

Tương tự như khi phay mặt phẳng ngang

- Lượng tiến dao bằng tay.

- Chiều sâu cắt chọn phù hợp với vật liệu gia công.

Phương pháp tiến dao là kỹ thuật bào mặt phẳng nghiêng, trong đó đầu dao được xoay một góc thích hợp Khi thực hiện, ta chọn phương pháp tiến dao theo chiều lên xuống của đầu dao, trong khi chiều sâu cắt được điều chỉnh theo hướng tiến ngang của bàn máy.

Khi bào mặt nghiêng, cần chú ý an toàn bằng cách điều chỉnh góc xoay đầu dao phù hợp, vì đầu bào di chuyển lên xuống theo phương xiên Việc này giúp tránh va chạm với thân trượt của máy bào khi dao trở về Đồng thời, để ngăn ngừa xước bề mặt gia công, nên xoay thớt dao một góc từ 7 đến 20 độ theo hướng nghiêng của đầu dao.

Tương tự như khi phay mặt phẳng nghiêng.

4.2 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng ngừa

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa

Sai số về kích thước

- Do nhầm lẫn khi thao tác.

- Xác định vị trí tương quan giữa dao với phôi không đúng, do độ rơ của vít bàn máy làm cho phôi bị xê dịch trong khi bào.

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiêm tra chính xác.

- Thực hiện các thao tác máy đúng kỹ thuật.

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra đã được hiệu chỉnh đúng, chú trọng kỹ năng đo kiểm.

2 Góc nghiêng không đúng, sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt.

- Khi gá, không lau sạch phoi bụi ở các mặt tiếp xúc (giữa phôi với đồ gá, giữa đồ gá với bàn máy,…).

- Thao tác xoay đồ gá hoặc xoay đầu dao, xoay bàn máy không chính xác.

- Bản thân đồ gá, đầu máy hoặc bàn máy kém chính xác.

- Nếu cần vạch dấu thì vạch dấu trên phôi không chính xác.

- Gá kẹp chi tiết không cứng vững.

- Sử dụng dụng cụ đo không chính xác.

- Gá kẹp đủ chặt, chính xác.

- Sử dụng dụng cụ đo và đo chính xác.

- Mài dao đúng góc độ cho phép.

- Sử dụng đúng góc, thường xuyên kiểm tra lại góc của đầu dao.

3 Độ nhám bề mặt chưa đạt

- Dao mòn, các góc của dao không đúng hoặc dao bị đảo.

- Gá dao không đúng kỹ thuật, hệ thống công nghệ kém cứng vững.

- Kiểm tra chất lượng lưỡi cắtSử dụng chế độ cắt hợp lý.

- Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công nghệ.

4.3 Quy trình các bước bào mặt phẳng nghiêng

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công, kích thước như bản vẽ, góc giữa hai mặt nghiêng, độ nhám.

2 Lập quy trình công nghệ - Nêu rõ thứ tự các bước gáđặt, bước gia công, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt.

- Đặt tên gọi cho từng mặt cần gia công.

Phôi gia công, dao bào, dụng cụ gá và dụng cụ kiểm tra là những thiết bị quan trọng trong ngành chế tạo Thước cặp, thước đo góc và đồng hồ so giúp đảm bảo độ chính xác trong quá trình sản xuất Ngoài ra, dung dịch làm nguội và các dụng cụ cầm tay cũng đóng vai trò không kém phần quan trọng, hỗ trợ tối ưu hóa hiệu suất làm việc.

- Đầy đủ trang bị bảo hộ lao động.

4 Gá và rà phôi - Chọn chuẩn gá, rà phôi trên dụng cụ gá.

- Điều chỉnh, kẹp chặt phôi.

- Rà lại lần cuối và kết thúc.

5 Gá và điều chỉnh dao - Các góc của dao đúng yêu cầu kỹ thuật.

- Xoay nghiêng đầu dao, thớt dao.

- Dao được lắp vào giá lắp dao và điều chỉnh.

6 Bào mặt phẳng nghiêng - Xác định khoảng chạy đầu bào, đầu dao.

- Chọn tốc độ đầu bào.

- Cho dao tiến gần phôi xác định chiều sâu cắt.

- Trường hơp mặt bên không song song với hướng tiến của dao, ta có thể rà lại phôi, hướng chuyển động của đầu dao.

- Kiểm tra kích thước, góc nghiêng.

7 Kiểm tra bằn thước, dưỡng - Sau khi phay xong, ta có thể kiểm tra kích thước, kiểm tra góc bằng dưỡng đo, thước đo góc.

- Kiểm tra độ nhám bằng phương pháp so sánh.

-Kiểm tra hoàn thiện và dao nộp bài tập.

1- Xác định chiều sâu cắt khi phay mặt nghiêng bằng tay quay bàn dao Đúng

2- Sử dụng góc quay của đầu dao khi phay mặt phẳng nghiêng có khoảng quay là ± 45 0 Đúng

3- Vận tốc cắt của dao khi phay được xác định bằng một phút sau khi dao cắt. Đúng

4 Góc của dao phay tương ứng với góc của chi tiết Đúng

5 Có nhiều phương pháp bào mặt phẳng nghiêng Đúng

6 Sử dụng êtô, các loại vấu kẹp để gá kẹp phôi khi bào mặt phẳng nghiêng Đúng

7 Khi sử dụng phương pháp bào mặt phẳng nghiêng bằng phương pháp quay đầu dao, ta chọn góc quay trùng với góc nghiêng của mặt phẳng gia công. Đúng

8 Xác định chiều sâu cắt khi sử dụng phương pháp quay phôi bằng lượng tiến đầu dao. Đúng

9 Khi sử dụng phương pháp quay đầu dao phải xoay thớt dao cùng chiều nghiêng. Đúng

10.Độ chính xác của chi tiết phụ thuộc việc sử dụng phương pháp gia công. Đúng

Câu hỏi và bài tập

1 Phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay phôi như thế nào?

2 Trên máy phay vạn năng, có thể phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay chéo bàn máy hoặc đầu dao như thế nào? cách lắp đầu dao phụ vạn năng trên máy phay ngang như thế nào?

3 Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc áp dụng trong trường hợp nào và cần chú ý gì?

4 Trường hợp nào có thể phay mặt phẳng nghiêng theo cách phối hợp chuyển động chạy dao và theo cách phay thành bậc thang? ưu điểm và nhược điểm và hai cách này như thế nào?

5 Đo và kiểm tra độ chính xác của góc nghiêng như thế nào?

6 Khi phay mặt phẳng nghiêng, có thể xảy ra các dạng sai hỏng gì? nguyên nhân và cách khắc phục.

7 Hãy trình bày các điều kiện kỹ thuật khi bào mặt nghiêng?

8 Khi bào mặt nghiêng phải xác định chiều sâu cắt theo theo phương pháp nào?

9 Ta phải chú ý điều gì khi gá phôi để bào mặt nghiêng mà sử dụng phương pháp quay phôi đi một góc thích hợp? Cho ví dụ.

Từ chi tiết mài, bài thực hành trước thực hiện công việc phay, bào chi tiết sau: