VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY PHAY,
Các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh
2.1 Các mặt phẳng tọa độ để xác định các góc hình học của dao bào xén cạnh+ Mặt phẳng cơ bản: Là mặt phẳng vuông góc với véc tơ chuyển động chính của dao( hình 2.3)
Mặt phẳng cắt gọt là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cơ bản, đồng thời chứa véc tơ chuyển động chính và tiếp tuyến với lưỡi cắt chính của dao trong quá trình cắt gọt.
Mặt phẳng tiết diện chính là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính và mặt phẳng cắt gọt, tạo ra vết cắt được ký hiệu là đường n-n.
Mặt phẳng tiết diện phụ: là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi cắt phụ.Vết của mặt phẳng tiết diện phụ là đường m – m
2.2 Các góc hình học của dao
Góc trước, hay còn gọi là góc thoát, được định nghĩa là góc được hình thành giữa mặt trước của dao và mặt phẳng cơ bản đi qua lưỡi cắt của răng dao tại điểm quan sát Kí hiệu của góc này là và đơn vị tính được sử dụng là độ.
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi kích thước dao lớn hơn 0 độ (từ 50 đến 200), răng dao trở nên sắc bén, cho phép cắt gọt hiệu quả và dễ dàng thoát phoi Mặc dù cắt gọt nhẹ nhàng, nhưng răng dao có thể yếu và dễ bị gãy hoặc mẻ Góc cắt lớn hơn 0 độ thích hợp cho dao làm từ thép gió.
Khi góc cắt 0 0 (0 0 -20 0), răng dao trở nên tù và kém sắc, dẫn đến việc cắt gọt trở nên khó khăn và nặng nề, đồng thời khó thoát phoi Tuy nhiên, độ cứng vững của dao rất cao, giúp giảm thiểu nguy cơ gãy mẻ Góc 0 0 thường được áp dụng cho dao làm từ hợp kim cứng và hợp kim gốm.
V?t mặt phẳng cơ bản V?t mặt phẳng cắt gọt
Góc độ dao bào mặt phẳng được định nghĩa là góc giữa mặt sau của răng dao và mặt phẳng cắt gọt, ký hiệu là α, được đo bằng độ.
- Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn.
- Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Khi xem xét các loại dao và đặc điểm gia công, góc có ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất của dao Tăng góc giúp dao sắc hơn và kéo dài thời gian sử dụng, nhưng đồng thời cũng làm giảm độ cứng vững Ngược lại, giảm góc tạo ra dao tù, dễ mòn hơn nhưng lại có độ cứng vững cao hơn.
- Định nghĩa: Là góc hợp bởi giữa mặt trước và mặt sau răng dao – kí hiệu:
Góc có ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất của dao cắt Khi góc tăng, dao trở nên tù, kém sắc và khó cắt gọt, nhưng lại có độ cứng vững cao, ít gãy mẻ Ngược lại, khi góc giảm, dao sẽ sắc bén hơn nhưng dễ bị hỏng Góc lớn thường được áp dụng cho dao gia công thô và dao bằng hợp kim cứng, trong khi góc nhỏ thường được sử dụng cho gia công tinh với dao bằng thép gió Giá trị của góc còn phụ thuộc vào các góc và .
Ngoài ba góc cơ bản , , và quyết định độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao, góc cắt , được xác định bởi sự kết hợp giữa mặt trước răng dao và mặt phẳng cắt gọt, cũng đóng vai trò quan trọng Cụ thể, góc cắt được tính bằng công thức = + .
Góc lệch lưỡi cắt chính là góc được hình thành giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công hoặc phương chạy dao S Ký hiệu của góc này là , với đơn vị tính là độ.
Góc ảnh hưởng đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính và mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản khi cắt gọt Sự thay đổi này có tác động lớn đến rung động và độ bền của dao cắt Giá trị của góc thường nằm trong khoảng từ 45 độ đến
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
- Là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công – kí hiệu 1 đơn vị (độ).
- Tác dụng của góc 1 : giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản Kí hiệu - đơn vị tính (độ) 180 0 ( 1 )
Khi góc tăng, góc (hoặc 1) sẽ giảm, dẫn đến việc mũi dao trở nên to và khỏe, tuy khó gãy mẻ nhưng lại gặp khó khăn trong việc cắt gọt, gây ra quá trình cắt gọt nặng nề Ngược lại, khi góc giảm, các ảnh hưởng cũng sẽ thay đổi tương ứng.
Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao
Khi gá dao bào các góc độ hình học sẽ có sự thay đổi đáng kể bởi các lý do sau:
Khi gá, nếu thân dao không vuông góc với mặt gia công, các góc φ và φ1 sẽ bị thay đổi Điều này dẫn đến việc trong quá trình cắt gọt, rung động và độ bền của dao sẽ bị ảnh hưởng.
Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt
Khi cắt gọt do lực sinh ra trong quá trình cắt dẫn đến dao bào sẽ bị biến dạng và làm cho các thông số sẽ thay đổi theo.
Khi sử dụng dao bào cán thẳng, điểm tựa của dao là điểm O Khi dao bị uốn cong, mũi dao sẽ tạo ra cung R, dẫn đến sự xuất hiện vết lõm trên phôi Điều này làm thay đổi các góc độ khác nhau của dao bào, đã được trình bày trong phần góc độ dao bào.
Khi sử dụng dao bào cán cong với điểm tựa O trùng với mũi dao, quá trình cắt gọt sẽ không làm biến dạng bề mặt phôi Tuy nhiên, điều này có thể dẫn đến việc kích thước chi tiết bị dương.
Mài dao bào
Các bước chuẩn bị mài dao( hình 2.5):
- Xác định các góc độ của dao bào cần mài
- Chuần bị dưỡng kiểm tracác góc độ
- Kiểm tra máy mài 2 đa như: Sửa đá, chỉnh khe hở giữa bệ tỳ so với đá, kiểm tra sự rạn nứt của đá
- Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá
- Đeo kính an toàn khi thực hiện mài
Chi tiÕt Đầu máy bào
Vết lõm xuống bề mặt chi tiết khi bào
Chi tiÕt Đầu máy bào
R Bề mặt sau khi gia công a) b)
Hình 2.4: Sự ảnh hưởng các góc độ dao bào khi sử dụng dao bào cán thẳng và dao bào cán cong a) Dao bào cán thẳng b) dao bào cán cong
Hu ?ng di chuy?n dao khi mài
Hình 2.5: Vị trí mài dao bào trên máy mài 2 đá
+ Đặt dao bào tỳ lên bệ tỳ của đá mài
+ Điều chỉnh dao một góc cần mài
+ Người đứng chếch đi một góc 45 0
+ Dùng 2 tay di chuyển dao trên bề mặt đá để thực hiện mài.
- Khi mài cần tuân thủ một số nội quy an toàn như sau:
+ Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá+ Đeo kính an toàn khi thực hiện mài.
Hình 3.1: Cấu tạo dao phay trụ a-Mặt trước b-Mặt sau c-Phần hớt lưng
CÁC DAO PHAY MẶT PHẲNG
Dao phay mặt phẳng, mã bài MĐ26.3, là dụng cụ cắt kim loại có một hoặc nhiều lưỡi cắt được phân bố trên bề mặt trụ và mặt đầu, giúp thực hiện các công việc gia công chính xác và hiệu quả.
Dao phay mặt phẳng là công cụ quan trọng trong gia công cơ khí, với các yếu tố cơ bản bao gồm lưỡi cắt và thông số hình học Các lưỡi cắt của dao phay mặt phẳng có đặc điểm riêng biệt, ảnh hưởng đến hiệu suất cắt và chất lượng bề mặt Mỗi loại dao phay mặt phẳng có công dụng đặc thù, từ việc gia công phẳng đến tạo hình chi tiết phức tạp, giúp nâng cao hiệu quả sản xuất trong ngành công nghiệp.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao phay.
+ Phân loại được các dạng dao phay mặt phẳng
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập.
1.Cấu tạo của các loại dao phay mặt phẳng.
1.1.1.Cấu tạo dao phay trụ
Dao phay trụ được cấu tạo bởi các thành phần chính như mặt trước lưỡi dao, mặt sau lưỡi dao, phần hớt lưng, góc thoát, góc sắc và góc sau Số răng của dao trên mặt trụ phụ thuộc vào đường kính của dao, với các giá trị có thể là Z=6, Z=8, và các giá trị khác.
1.1.2 Các loại dao phay trụ :
Dao phay trụ răng thẳng, dao phay trụ răng xoắn và dao phay trụ tổ hợp là ba loại dao phay phổ biến Trong số đó, dao phay trụ răng xoắn được ưa chuộng hơn cả nhờ vào việc luôn có từ 2 đến 3 răng tham gia cắt, giúp lực cắt ổn định và giảm rung động, từ đó tăng tuổi thọ của dao Hơn nữa, dao răng xoắn cho phép phoi thoát ra dễ dàng và không gây cản trở cho quá trình cắt gọt.
Dao phay có đường kính từ 60-90 mm chủ yếu dùng khi chiều sâu cắt t≤5 mm, đường kình từ 90 ÷ 100 mm khi t ≤ 8 mm, đường kính từ 110 ÷ 150 mm khi t ≤ 12 mm.
1.2.1 Cấu tạo dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu có dạng răng chắp và có dạng răng liền
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng chắp (hình 3.3)
Hình 3.2 Các loại dao phay trụ
Hình 3.3: Các bộ phận trên răng dao mặt đầu răng chắp
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng liền( hình 3.4)
Dao phay mặt đầu loại răng liền thường được chế tạo từ thép gió, với hai loại: loại có chuôi lắp với máy và loại không có chuôi Việc lắp đặt dao phay diễn ra thông qua trục phay ngắn, kết nối bằng khâu có vấu và vít siết, tạo ra đầu phay Cấu tạo răng của dao phay này tương tự như răng của dao phay mặt đầu răng chắp.
Hình 3.4: Dao phay mặt đầu răng liền
1.2.2 Các loại dao phay mặt đầu
Các loại dao phay mặt đầu thường dùng:
- Dao phay mặt đầu răng chắp được sử dụng rộng rãi hơn, vì các mảnh cắt khi mòn có thể thay thế dễ dàng, năng suất cắt gọt cao.
- Dao phay mặt đầu răng liền được sử dụng ít hơn, vì khi dao cùn mài lại phải nhờ qua bộ đồ gá mài phức tạp
2.Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng.
Mặt phẳng tiết diện chính (hình 3.5) là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính (2) và mặt phẳng cắt gọt Vết cắt của mặt phẳng tiết diện chính được thể hiện qua đường c-c trong hình 2.
- Mặt phẳng tiết diện phụ: Là mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ như hình 2 vết cắt mặt phẳng tiết diện phụ là đường d-d
* Các góc chiếu trên mặt phẳng cơ bản:
Góc lưỡi cắt chính là góc được hình thành giữa hình chiếu trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công (A) hoặc phương chạy dao S Ký hiệu của góc này là , với đơn vị tính là độ Trị số góc thường nằm trong khoảng từ 45° đến 60°.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Hình 3.5: Các góc hình học của dao phay mặt đầu răng chắp
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
Góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công (B) được ký hiệu là 1, có đơn vị tính là độ, thường nằm trong khoảng từ 5° đến 10°, và thường có giá trị từ 2° đến 15° Góc mũi dao, ký hiệu là , được xác định bởi góc hình chiếu lưỡi cắt chính với lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản, với công thức tính là = 180° - ( + 1).
Các góc , , , được xác định trên mặt phẳng tiết diện chính và mặt phẳng tiết diện phụ có vai trò quan trọng trong việc định nghĩa và ảnh hưởng đến hiệu suất của dao cắt Điều này cũng áp dụng tương tự cho các răng dao trên mặt trụ, nơi mà các góc này quyết định hiệu quả cắt gọt và chất lượng bề mặt sản phẩm.
3.Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt.
Góc ảnh hưởng đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính của dao và mặt cắt gọt, dẫn đến sự thay đổi lực cản trong quá trình cắt gọt Sự thay đổi này không chỉ tác động đến rung động mà còn ảnh hưởng đến độ bền của răng dao khi thực hiện cắt gọt.
- Tác dụng của góc 1 : Giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công.
Góc có ảnh hưởng lớn đến quá trình cắt gọt Khi góc tăng, góc (hoặc 1) sẽ giảm, dẫn đến việc mũi dao trở nên to hơn, khó gãy mẻ nhưng lại gặp khó khăn trong việc cắt gọt, đặc biệt là với những vật liệu nặng Ngược lại, khi góc giảm, hiệu ứng này sẽ đảo ngược.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG NGANG
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng
Mặt phẳng ngang là bề mặt đơn giản và phổ biến nhất trong các chi tiết máy, thường gặp ở các mặt trượt của thân máy, bàn máy, và các bề mặt tiếp xúc khác Yêu cầu kỹ thuật cho các mặt phẳng này chủ yếu là độ phẳng và độ nhẵn Đối với các mặt phẳng liên tiếp, cần đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan như độ song song, độ thẳng góc và độ đối xứng Độ phẳng được coi là tốt khi thước kiểm cho thấy khe hở nhỏ nhất và phân bố đều đặn ở mọi hướng Trên bản vẽ, sai lệch cho phép thường được ghi theo tỷ lệ, ví dụ 0.02/100 cho chiều dài 100 mm Độ nhám bề mặt sau gia công phay có thể đạt từ cấp 3 đến cấp 6, và với phay tinh, có thể đạt cấp 7, 8 cho gang thép và cấp 9, 10 cho kim loại màu Sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp , điều chỉnh Ê tô
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren.
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt.
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, bởi vì những vết xước và ba via này là nguyên nhân khiến mặt trên ê tô không song song với mặt bàn máy.
Đặt ê tô chính xác trên bàn máy phay là rất quan trọng Đảm bảo ê tô nằm giữa bàn máy, không bị lệch sang hai bên Tiến hành điều chỉnh để hai then dẫn dưới mặt đáy ê tô lọt vào rãnh T của bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng hai bu lông gá để đảm bảo sự ổn định trong quá trình gia công.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh ê tô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi tiến hành gá phôi, cần phải làm sạch hoàn toàn các ba via do quá trình gia công trước để lại, cũng như lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp ê tô và các bề mặt của phôi Khi gá phôi, sử dụng căn song song đệm phía dưới mặt định vị của ê tô và kiểm tra bằng búa cao su để đảm bảo căn chặt Trong một số trường hợp, có thể cần đệm thêm miếng đồng hoặc nhôm vào hai mặt kẹp để bảo vệ bề mặt phôi khỏi hư hại.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
Gá dao phay mặt đầu là quá trình lắp đặt ổ gá dao lên trục chính máy để truyền mô men giữa ổ dao và trục chính Trên trục chính, người ta lắp thêm then để đảm bảo mô men được truyền từ trục chính xuống đài dao Để giữ chặt ổ gá dao, cần sử dụng trục rút và đai ốc hãm Đài dao phay được gắn vào ổ gá dao bằng đai ốc Lưu ý, trước khi gá ổ gá dao lên trục chính, cần lau sạch mặt côn của cả ổ gá dao và trục chính để đảm bảo hiệu suất làm việc.
Gá dao phay trụ tương tự như gá dao phay mặt đầu, với trục gá dao được lắp lên trục chính của máy Để xác định vị trí của dao, các bạc chặn được sử dụng.
Để gá dao phay mặt đầu trục dao, trước tiên cần gá giá đỡ trục dao lên đầu máy và siết đai ốc cố định giá đỡ Để đảm bảo trục quay đồng tâm, sử dụng bạc đồng và sau đó dùng đai ốc văn chắc để cố định dao.
Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt.
Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi
Hình 4.3: Gá dao phay trụ trên máy phay ngang
Hình 4.4: Gá ghép dao phay trụ
Hình 4.5: Vị trí điều chỉnh vị trí dao phôi
- Gá dao lên trục chính của máy , sau đó điều chỉnh vị trí dao – phôi ( hình 4.5)
Hình 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao
Hình 4.5 b,d minh họa việc điều chỉnh bàn tiến ngang để bề rộng phay B đối xứng qua đường tâm trục dao mặt đầu, được gọi là phay đối xứng Để giảm thiểu lực cắt và rung động, bàn máy cần tiến nhẹ nhàng khi phay bằng dao mặt đầu Trong trường hợp phay không đối xứng như hình 4.5c, cần điều chỉnh vị trí dao và phôi với khoảng lệch (C) trong khoảng từ 0,03 đến 0,05 lần đường kính dao (Ddao) Sau khi điều chỉnh xong, cần khóa hãm chặt bàn tiến ngang để đảm bảo chính xác trong quá trình phay.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
Để điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp), cần căn cứ vào tốc độ chạy dao răng cho phép (Sz), số răng dao (z) và tốc độ trục chính đã điều chỉnh (nthực) Tốc độ chạy dao cho phép được xác định theo công thức Sp = Sz z nthực (mm/phút) Dựa trên giá trị Sp, cần điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy sao cho Spthực ≤ Sp.
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy Đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên lấy chiều sâu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lát đầu tiên, dùng thước đo sâu kiểm tra kích thước để xác định lượng dư còn lại.
- Đóng điện cho trục chính mang dao quay
Quay tay điều khiển bàn tiến dọc giúp đưa phôi tới dao cắt một cách từ từ Khi dao đã cắt vào phôi khoảng 5 đến 10 mm, tiến hành cho bàn tiến tự động.
Dao cắt cần được điều chỉnh để cắt hết chiều dài phôi, sau đó tắt chuyển động trục chính hoặc hạ bàn máy xuống từ 0,5 đến 1 mm Tiếp theo, lùi dao về vị trí ban đầu và kiểm tra kích thước cũng như độ phẳng Cuối cùng, điều chỉnh chiều sâu để cắt lát từ 2 đến 3 lần cho đến khi đạt được kích thước theo bản vẽ yêu cầu.
Khi phay mặt phẳng, chế độ cắt cho vật liệu như gang và thép yêu cầu tốc độ cắt V cho dao thép gió không vượt quá 50 m/phút, trong khi dao hợp kim cứng có thể đạt tốc độ cắt từ 100 đến 150 m/phút Lưu ý rằng tốc độ cắt cho dao trụ thường nhỏ hơn so với dao mặt đầu, và dao nhiều răng nên có tốc độ cắt thấp hơn dao ít răng Đối với vật liệu mềm dẻo như nhôm và đồng, tốc độ cắt V có thể được nâng lên từ 2.5 đến 4 lần so với tốc độ cắt khi gia công gang và thép.
Khi thực hiện phay thô, chiều sâu cắt t cho thép dao động từ 3 đến 5mm, trong khi đối với gang, t nằm trong khoảng 5 đến 7mm Đối với dao mặt đầu, chiều sâu cắt t được khuyến nghị bằng một nửa giới hạn trên Trong quá trình phay tinh, chiều sâu cắt t cho dao trụ là từ 1 đến 0.5mm, còn với dao mặt đầu, t nên ở mức 0.5 đến 0.1mm.
Tốc độ chạy dao phay thô dao động từ 0.10 đến 0.4 mm/răng, trong khi phay thô gang có tốc độ từ 0.2 đến 0.5 mm/răng Đối với phay tinh, tốc độ thích hợp là từ 0.05 đến 0.12 mm/răng Việc lựa chọn tốc độ chạy dao phù hợp phụ thuộc vào loại vật liệu gia công và yêu cầu độ nhẵn của bề mặt cần đạt.
Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
1 Sai số về kích thước
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Không khử độ rơ của bàn máy hoặc bàn máy quá rơ mà chúng ta không điều chỉnh lại.
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác
2 Sai số về hình dạng hình học
- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Bàn máy bị dốc hoặc bị mòn lõm
- Dụng cụ đo kiểm không chính xác hoặc kỹ năng kiểm tra không đúng kỹ thuật
- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính xác
- Hạn chế sự rung động của máy, phôi, dụng cụ cắt.
3 Sai số về vị trí tương quan giữa các mặt
- Gá kẹp chi tiết không chính xác, không cứng vững.
- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.
- Xoay đầu dao không đúng góc khi phay trên trục đứng
- Đồ gá không chính xác, phôi kẹp không chặt nên trong khi phay phôi sẽ bị xô lệch.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Sử dụng và đo, kiểm chính xác
- Sử dụng mặt chuẩn gá và cách phương pháp gá đúng kỹ thuật.
- Kiểm tra góc chuẩn của đầu dao
4.Độ nhám bềmặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng.
- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ thống công nghệ kém cứng vững (bàn máy, đầu dao bị rơ,
- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Sửa dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công đảo) nghệ.
- Căn chỉnh lại dao và bàn máy.
Kiểm tra sản phẩm
4.1 Phương pháp kiểm tra mặt phẳng
Kiểm tra kích thước của chi tiết bao gồm chiều rộng, chiều dài, chiều cao và các sai số về hình dạng bề mặt cùng độ nhám, sử dụng các dụng cụ như thước cặp, thước thẳng, mẫu so sánh độ bóng và đồng hồ so Để kiểm tra độ phẳng, có thể dùng thước thẳng và ánh sáng phân bổ đều, kết hợp với đồng hồ so để đo độ phẳng qua số vạch khi di chuyển mũi dò trên bề mặt Đối với các mặt phẳng gia công có đáy chính xác, bàn máp và cây rà cũng là lựa chọn hiệu quả.
4.2 Kiểm tra độ phẳng: Để kiểm tra độ phẳng mặt gia công sau khi phay thường sử dụng thước thẳng có cạnh vát và căn lá để kiểm tra (Hình 4.7) a) b)
Để kiểm tra độ phẳng của bề mặt, đặt thước thẳng nhẹ nhàng lên bề mặt cần kiểm tra theo nhiều chiều khác nhau như ngang, dọc, chéo và góc Nếu có khe hở giữa cạnh vát của thước và mặt gia công, sử dụng căn lá để xác định độ không phẳng trên chiều dài L Căn lá có nhiều loại với độ dày khác nhau, từ 0.10 mm đến 1.0 mm Ví dụ, căn lá dày 0.10 mm có thể được sử dụng để xác định độ không phẳng của mặt phẳng, cho thấy độ không phẳng là 0.10/300.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo.
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy.
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ VUÔNG GÓC
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng song song và vuông góc
- Độ không phẳng của bề mặt gia công
Mặt phẳng ngang là loại bề mặt đơn giản và phổ biến nhất trong các chi tiết máy, như mặt trượt của thân máy, bàn máy và các mặt tiếp xúc khác Yêu cầu kỹ thuật chính cho các mặt phẳng này là độ phẳng và độ nhẵn tốt Các mặt phẳng liên tiếp cần đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan, bao gồm độ song song, độ thẳng góc và độ đối xứng Độ phẳng được coi là tốt khi kiểm tra bằng thước ở mọi hướng đều có khe hở nhỏ nhất và phân bố đều Trên bản vẽ, sai lệch cho phép thường được ghi rõ, ví dụ 0.02/100, tức là khe hở không lớn hơn 0.02 mm trên chiều dài 100 mm Độ nhám bề mặt sau gia công phay có thể đạt từ cấp 3 đến cấp 6, và với phương pháp phay tinh, có thể đạt cấp 7, 8 cho gang thép và cấp 9, 10 cho kim loại màu.
(hoặc giữa bề mặt với trục đối xứng) cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô là rất quan trọng trong gia công mặt phẳng song song và vuông góc, vì nó đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công Để thực hiện việc này hiệu quả, cần tuân theo các bước cụ thể trong quá trình gá và điều chỉnh ê tô.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt.
Để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô, trước tiên, bạn cần đặt ê tô trên một mặt phẳng chuẩn Sau đó, sử dụng đồng hồ so để đo đạc độ song song giữa hai bề mặt này.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, chúng ta sử dụng ke góc 90 độ Đặt ke góc lên mặt trượt ê tô và di chuyển ke cho đến khi tiếp xúc với hàm tĩnh ê tô Sau đó, kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô bằng căn lá.
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy là rất quan trọng Các vết xước và ba via này có thể gây ra tình trạng mặt trên ê tô không song song với mặt bàn máy, ảnh hưởng đến hiệu quả làm việc.
Đặt ê tô lên bàn máy phay sao cho nằm chính giữa, không lệch sang hai bên Điều chỉnh để hai then dẫn dưới đáy ê tô lọt vào rãnh T của bàn máy Kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng hai bu lông gá.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi thực hiện gá phôi, cần làm sạch hoàn toàn ba via do nguyên công trước để lại Đồng thời, lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp Êtô cùng các bề mặt của phôi.
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Gá phôi để phay mặt (2) vuông góc với mặt (1) đã gia công, cần chọn mặt (1) làm chuẩn chính và cố định bằng Ê tô Mặt (1) sẽ tiếp xúc đều với hàm Ê tô nhờ có đệm căn tròn ở mặt đối diện còn thô Điều này đảm bảo rằng mặt (2) phay ra sẽ vuông góc với mặt (1), do hàm cố định Ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy của Ê tô, tức là vuông góc với mặt bàn máy.
Gá phôi để phay mặt (3) song song với mặt (1) và vuông góc với mặt (2) là quá trình quan trọng trong gia công Mặt (2) được áp vào hàm cố định của Ê tô, trong khi mặt (1) đặt trên hai căn phẳng có chiều dày bằng nhau Để đảm bảo độ chính xác, quá trình gá phôi cần được thực hiện cẩn thận, bao gồm việc gõ và chỉnh phôi sao cho mặt (1) tiếp xúc đều với hai căn phẳng.
Kiểm tra tiếp xúc bằng cách lắc hai căn phẳng đều chặt sẽ đảm bảo độ chính xác Mặt phay ra sẽ đảm bảo song song với mặt thứ hai và vuông góc với mặt thứ nhất Mặt trượt trên thân Ê tô được chế tạo song song với mặt đáy Ê tô và vuông góc với hàm Ê tô.
Gá phôi để phay mặt 4 song song với mặt 2 được thực hiện bằng cách đặt mặt 2 lên hai căn phẳng Mặt 3 và 1 đã được gia công song song và vuông góc với mặt 2, do đó không cần sử dụng căn tròn Phương pháp gá này đảm bảo rằng mặt 4 sẽ ra song song với mặt 2.
2.2.3.Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đồ gá phay
Trong ngành phay, đồ gá phay rất đa dạng và mỗi loại có phương pháp gá phôi riêng, yêu cầu tuân thủ các nguyên tắc gá đặt để đảm bảo hiệu quả phay Bài viết này sẽ tập trung nghiên cứu một số loại đồ gá phay thông dụng.
* Gá phôi bằnghàm kẹp di động.
Hình 5.4 : Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng song song
- Ưu điểm của phương pháp kẹp này là phạm vi điều chỉnh hàm kẹp thuận tiện có thểđiều chỉnh được khoảng kẹp tùy theo kích thước của chi tiết.
Theo phương pháp kẹp này, căn cứ vào kích thước phôi để ta điều chỉnh hàm kẹp phù hợp
Để thực hiện quá trình kẹp phôi, đầu tiên, bạn cần cố định hàm kẹp trên bàn máy hoặc trên thân đồ gá bằng bu lông đai ốc Sau đó, sử dụng chì vặn lục lăng để điều chỉnh khoảng cách mở rộng của hai má kẹp Tiếp theo, đặt phôi vào hàm kẹp và vặn cho hai hàm kẹp đi xuống để kẹp chặt phôi Lưu ý rằng trong quá trình gá phôi, bạn có thể vặn một bên hàm kẹp để kẹp chặt phôi một cách hiệu quả.
Khi sử dụng đồ gá phay, việc kẹp phôi chặt là rất quan trọng Gá phôi cần được đặt chính giữa hai hàm kẹp, với mặt trên của phôi thấp hơn mặt trên của hàm kẹp để tránh việc dao cắt va chạm vào hàm kẹp trong quá trình gia công.
Gá phôi bằng bu lông bích kẹp là phương pháp lắp phôi trực tiếp xuống mặt bàn máy Trong quá trình này, phôi được đặt lên bàn máy và được kẹp chặt bằng bích kẹp, bu lông, đai ốc và thanh chống, đảm bảo độ chính xác và ổn định trong gia công.
Hình 5.5 : Hàm kẹp dùng trong nghề phay
Hình 5.6: Sơ đồ kẹp chặt bằng bu lông bích kẹp
Khi kẹp chúng ta cần chú ý một số trường hợp sau (hình 5.7):
GIA CÔNG MẶT PHẲNG NGHIÊNG
Phương pháp gia công
2.1.Gá lắp , điều chỉnh Ê tô
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren.
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt.
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những vết xước và ba via này là nguyên nhân khiến mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy.
Đặt ê tô chính xác lên bàn máy phay là rất quan trọng Đảm bảo ê tô nằm ở giữa bàn máy, không lệch sang hai bên Tiến hành điều chỉnh để hai then dẫn dưới đáy ê tô khớp với rãnh T trên bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô vào bàn máy bằng hai bu lông gá để đảm bảo độ ổn định.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh ê tô, chúng ta tiến hành gá phôi Trước khi thực hiện, cần làm sạch ba via còn sót lại từ công đoạn trước và lau chùi bụi bẩn trên hai mặt má kẹp ê tô cùng các bề mặt của phôi Khi gá phôi, sử dụng căn song song đệm ở dưới mặt định vị của ê tô, sau đó dùng búa cao su để kiểm tra và đảm bảo căn chặt Trong một số trường hợp, cần đệm thêm miếng đồng hoặc nhôm vào hai mặt kẹp để bảo vệ bề mặt phôi khỏi hư hỏng.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
Gá dao phay mặt đầu là một quá trình quan trọng trong gia công, trong đó ổ gá dao được lắp lên trục chính máy để truyền mô men Trên trục chính, một then được lắp thêm để đảm bảo mô men được truyền từ trục chính xuống đài dao Để giữ chặt ổ gá dao, người ta sử dụng trục rút và đai ốc hãm Đài dao phay được gắn vào ổ gá dao bằng đai ốc Lưu ý rằng trước khi gá ổ gá dao lên trục chính, cần phải lau sạch mặt côn của cả ổ gá dao và trục chính để đảm bảo hiệu suất làm việc tốt nhất.
Gá dao phay trụ tương tự như gá dao phay mặt đầu, với trục gá dao được lắp lên trục chính của máy Để xác định vị trí dao, các bạc chặn được sử dụng.
Gá dao phay mặt đầu trục dao được thực hiện bằng cách lắp đặt giá đỡ trục gá dao lên đầu máy và siết đai ốc để cố định Để đảm bảo trục quay đồng tâm, sử dụng bạc đồng, sau đó dùng đai ốc vặn chặt để cố định dao.
Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt.
Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi
Hình 4.3: Gá dao phay trụ trên máy phay ngang
Hình 4.4: Gá ghép dao phay trụ
Hình 4.5: Vị trí điều chỉnh vị trí dao phôi
- Gá dao lên trục chính của máy , sau đó điều chỉnh vị trí dao – phôi ( hình 4.5)
Hình 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao
Hình 4.5 b,d minh họa việc điều chỉnh bàn tiến ngang để phay đối xứng, với bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tâm trục dao mặt đầu Để giảm thiểu độ rung và tạo điều kiện cho việc cắt gọt nhẹ nhàng, cần điều chỉnh vị trí dao và phôi nhằm thực hiện phay không đối xứng như thể hiện ở hình 4.5c Khoảng lệch (C) giữa dao và phôi được điều chỉnh trong khoảng từ 0,03 đến 0,05 lần đường kính dao (Ddao) Sau khi điều chỉnh xong, cần khóa hãm bàn tiến ngang để đảm bảo ổn định trong quá trình phay.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
Để điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp), cần căn cứ vào tốc độ chạy dao răng cho phép (Sz), số răng dao (z) và tốc độ trục chính đã điều chỉnh (nthực) Tốc độ chạy dao cho phép được xác định theo công thức Sp = Sz z nthực (mm/phút) Dựa vào tốc độ Sp, cần điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy sao cho Spthực ≤ Sp.
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy Đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên lấy chiều sâu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lát đầu tiên, dùng thước đo sâu kiểm tra kích thước để xác định lượng dư còn lại.
- Đóng điện cho trục chính mang dao quay
Quay tay điều khiển bàn tiến dọc giúp đưa phôi từ từ đến dao cắt Khi dao đã cắt vào phôi khoảng 5 đến 10 mm, tiến hành cho bàn tự động tiến.
Dao cắt phải được điều chỉnh để cắt hết chiều dài phôi, sau đó tắt chuyển động trục chính hoặc hạ bàn máy xuống từ 0,5 đến 1 mm Lùi dao về vị trí ban đầu và tiến hành kiểm tra kích thước, độ phẳng Tiếp tục điều chỉnh chiều sâu để thực hiện các lần cắt lát 2,3 cho đến khi đạt được kích thước theo bản vẽ yêu cầu.
Khi phay mặt phẳng, chế độ cắt cho vật liệu gang và thép yêu cầu tốc độ cắt V cho dao thép gió không vượt quá 50 m/phút, trong khi dao hợp kim cứng có thể đạt tốc độ Vp lên đến 150 m/phút Cần lưu ý rằng tốc độ cắt cho dao trụ thường thấp hơn so với dao mặt đầu, và dao nhiều răng nên chọn tốc độ cắt nhỏ hơn dao ít răng Đối với vật liệu mềm dẻo như nhôm và đồng, tốc độ cắt V có thể tăng gấp 2.5 đến 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang và thép.
Chiều sâu cắt t là yếu tố quan trọng trong quá trình phay Đối với phay thô thép, chiều sâu cắt t thường từ 3 đến 5mm, trong khi phay thô gang có thể đạt từ 5 đến 7mm Đặc biệt, khi sử dụng dao mặt đầu một răng, chiều sâu cắt t sẽ bằng một nửa giới hạn trên Đối với phay tinh, chiều sâu cắt t của dao trụ nằm trong khoảng 1 đến 0.5mm, trong khi dao mặt đầu có chiều sâu cắt t từ 0.5 đến 0.1mm.
Tốc độ chạy dao phay thô thường dao động từ 0.10 đến 0.4 mm/răng, trong khi đó, tốc độ phay thô cho gang là từ 0.2 đến 0.50 mm/răng Đối với phay tinh, tốc độ chạy dao nên được điều chỉnh từ 0.05 đến 0.12 mm/răng Việc lựa chọn tốc độ phù hợp phụ thuộc vào loại vật liệu gia công và yêu cầu độ nhẵn của bề mặt cần đạt được.
Khi xử lý phôi có vỏ cứng, cần tăng chiều sâu cắt để vượt qua lớp vỏ này, nhưng đồng thời cũng phải giảm tốc độ cắt và tốc độ chạy dao để đảm bảo hiệu quả và an toàn trong quá trình gia công.
Trình tự gia công mặt phẳng ngang.
TT Nội dung Phương pháp
- Chọn mặt tương đối bằng phẳng làm mặt chuẩn thô đặt mặt chẩn thô xuống mặt bàn chuẩn.
- Vạch dấu xác định lượng dư gia công Điều chỉnh mũi vạch tính từ mặt bàn chuẩn lên mũi vạch đúng kích thước gia công
- Đặt phôi lên êtô di chuyển mỏ động kẹp nhẹ phôi với ê tô.
- Rà gá cho đường vạch dấu song song với mặt bàn máy Bằng cách dùng búa gõ chỉnh, kẹp chặt phôi Kiểm tra căn phẳng.
Gá dao phay mặt đầu Hướng dẫn gá phần lý thuyết
Phôi n Dao phay tru?c chi´nh
Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục 1.Sai số về kích thước
- Do nhầm lẫn khi thao tác
- Xác định vị trí tương quan giữa dao với phôi không đúng, do độ rơ của vít bàn máy làm cho phôi bị xê dịch trong khi phay
- Sử dụng đồ gá có cữ so dao sai từ bản thân cữ hoặc sử dụng cữ chưa đúng (dao chưa tiếp xúc cữ đã dừng lại)
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác
- Thực hiện các thao tác máy đúng kỹ thuật.
- Cần hiệu chỉnh các vị trí truyền động, các cữ dao chính xác
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra đã được hiệu chỉnh đúng, chú trọng kỹ năng đo kiểm.
Để đảm bảo chất lượng gia công, việc phòng ngừa khi phay là rất quan trọng, bởi nếu không còn lượng dư gia công, việc sửa chữa sẽ không khả thi Trong trường hợp vẫn còn dư gia công, cần xác định và khắc phục đúng nguyên nhân trước khi tiến hành phay.
2 Góc nghiêng không đúng, sai số về vị trí tương
- Khi gá, không lau sạch phoi bụi ở các mặt tiếp xúc (giữa phôi với đồ gá, giữa đồ gá với bàn máy, )
- Thao tác xoay đồ gá hoặc xoay đầu dao, xoay bàn máy không chính xác
- Gá kẹp đủ chặt, chính xác.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Sử dụng và đo chính xác
- Mài dao đúng góc độ cho phép quan giữa các bề mặt
- Chọn dao phay có các góc không đúng góc độ cần có, hoặc quá tin ở số ghi trên dao, (cũng thể sai khi mài lại).
- Bản thân đồ gá, đầu máy hoặc bàn máy kém chính xác
- Nếu cần vạch dấu thì vạch dấu trên phôi không chính xác
- Gá kẹp chi tiết không cứng vững.
- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.
- Sử dụng dao có góc, hoặc xoay đầu dao không đúng góc
- Sử dụng dụng cụ đo không chính xác
- Sử dụng đúng góc, thường xuyên kiểm tra vị trí không của đầu dao
- Xem xét kỹ trước khi phay, các vít cố định cần xiết chặt bảo đảm
3 Độ nhám bề mặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng hoặc dao bị đảo.
- Chế độ cắt không hợp lý
- Gá dao không đúng kỹ thuật, hệ thống công nghệ kém cứng vững.
- Kiểm tra chất lượng lưỡi cắt, (nếu cần thay thế), rà và hiệu chỉnh dao đồng tâm.
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công nghệ.
4.1.Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám…: Thực hiện kiểm tra bằng dụng cụ và phương pháp như kiểm tra mặt phẳng bình thường.
4.2 Kiểm tra góc nghiêng : Góc nghiêng được kiểm tra bằng dưỡng hoặc thước đo góc Loại dưỡng góc đơn giản như được sử dụng trong sản xuất hàng loạt
Trường hợp sản xuất lẻ, đơn chiếc, để kiểm tra góc của mặt nghiêng người ta sử dụng thước đo góc đơn giản hoặc thước đo góc vạn năng.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo.
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
Để đảm bảo hiệu suất tối ưu cho máy móc, cần thực hiện vệ sinh định kỳ và tra dầu vào các bề mặt làm việc Ngoài ra, việc quét dọn nơi làm việc một cách cẩn thận và sạch sẽ cũng rất quan trọng Cuối cùng, đánh giá kết quả học tập sẽ giúp xác định mức độ hiệu quả của các hoạt động này.
TT Tiêu chí đánh giá Cách thức và phương pháp đánh giá Điểmtối đa
Kết quả thực hiện của người học
1 Trình bày đầy đủ các yêu cầu khi phay, bào mặt phẳng Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2
2 Trình bày được phương pháp phay, bào mặt phẳng Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 3
3 Trình bày cách gá lắp và điều chỉnh dao khi phay bào mặt phẳng
Vấn đáp, đối chiếu với nội dung bài học 3
4 Trình bày các dạng sai hỏng khi phay, bào mặt phẳng và cách khắc phục
Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2
1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị đúng theo yêu cầu của bài thực tập
Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập 1
2 Vận hành thành thạo máy phay, máy bào
Quan sát các thao tác, đối chiếu với quy trình vận hành 1
3 Chọn đúng chế độ cắt khi phay bào mặt phẳng Kiểm tra các yêu cầu, đối chiếu với tiêu chuẩn 1
4 Sự thành thạo và chuẩn xác các thao tác khi phay, bào mặt phẳng
Quan sát các thao tác đối chiếu với quy trình thao tác 2
Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra
5.2 Độ song song và vuông góc 2
1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với nội quy của trường.
1 1.2 Không vi phạm nội quy lớp học 1
1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc
Theo dõi quá trình làm việc, đối chiếu với tính chất, yêu cầu của công việc.
1.4 Tính cẩn thận, chính xác Quan sát việc thực hiện bài tập 1
1.5 Ý thức hợp tác làm việc theo tổ, nhóm Quan sát quá trình thực hiện bài tập theo tổ, nhóm 1
2 Đảm bảo thời gian thực hiện bài tập Theo dõi thời gian thực hiện bài tập, đối chiếu với thời gian quy định.
3 Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp
Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy định về an toàn và vệ sinh công nghiệp
3.1 Tuân thủ quy định về an toàn khi sử dụng khí cháy 1
3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, kính,…) 1
3.3 Vệ sinh xưởng thực tập đúng quy định 1
Tiêu chí đánh giá Kết quả thực hiện Hệ số Kết quả học tập
CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP
Hãy điền nội dung thích hợp vào chỗ trống trong các trường hợp sau đây:
1 Để phay mặt nghiêng, ta sử dụng các phương pháp phay:
2 Sử dụng êtô vạn năng trong phay mặt nghiêng khi
Hãy chọn câu đúng trong các trường hợp sau:
Để phay mặt nghiêng hiệu quả, cần quay đầu dao một góc thích hợp dựa trên các yếu tố như tính chất vật liệu gia công, yêu cầu độ chính xác của chi tiết, độ phức tạp của hình dạng, và các góc giữa các mặt nhỏ hoặc lớn hơn 90 độ.
Khi phay mặt nghiêng bằng tay quay bàn dao, việc xác định chiều sâu cắt là rất quan trọng Hãy đánh dấu vào ô "Đúng" nếu bạn đồng ý với điều này.
2- Sử dụng góc quay của đầu dao khi phay mặt phẳng nghiêng có khoảng quay là 45 0 Đúng
3- Vận tốc cắt của dao khi phay được xác định bằng một phút sau khi dao cắt. Đúng
4 Góc của dao phay tương ứng với góc của chi tiết Đúng
1) Phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay phôi như thế nào?
2) Trên máy phay vạn năng, có thể phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay chéo bàn máy hoặc đầu dao như thế nào? cách lắp đầu dao phụ vạn năng trên máy phay ngang như thế nào?
3) Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc áp dụng trong trường hợp nào và cần chú ý gì?
4) Trường hợp nào có thể phay mặt phẳng nghiêng theo cách phối hợp chuyển động chạy dao và theo cách phay thành bậc thang? ưu điểm và nhược điểm và hai cách này như thế nào?
5) Đo và kiểm tra độ chính xác của góc nghiêng như thế nào?
6) Khi phay mặt phẳng nghiêng, có thể xảy ra các dạng sai hỏng gì? nguyên nhân và cách khắc phục.
Sau sự hướng dẫn trên lớp của giáo viên, tổ chức chia nhóm 4 - 5 học sinh Các nhóm có nhiệm vụ tìm hiểu và giải quyết các công việc sau:
Để gia công chi tiết chính xác, cần xác định đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật, bao gồm độ phẳng cho phép ≤ 0.1/100mm và sai lệch góc nghiêng cho phép ± 0.5° (30’).
- Lựa chọn máy, dao và phương pháp gia công
- Lập các bước tiến hành phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay dao trên máy phay đứng vạn năng bằng dao phay trụ đứng và dao phay ngón.
- Chọn dụng cụ gá thích hợp cho việc gia công và nêu được ưu, nhược của các dạng gá lắp đó.
- Nhận dạng các dạng sai hỏng, thảo luận và xác định các nguyên nhân chính xảy ra và biện pháp phòng ngừa.
- Tham khảo các dạng bài tập mà phân xưởng hiện có.