VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY PHAY,
Các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh
2.1 Các mặt phẳng tọa độ để xác định các góc hình học của dao bào xén cạnh+ Mặt phẳng cơ bản: Là mặt phẳng vuông góc với véc tơ chuyển động chính của dao( hình 2.3)
Mặt phẳng cắt gọt là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cơ bản, bao gồm véc tơ chuyển động chính và tiếp tuyến với lưỡi cắt chính của dao trong quá trình cắt gọt.
Mặt phẳng tiết diện chính là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính và mặt phẳng cắt gọt Vết của mặt phẳng tiết diện chính được biểu thị bằng đường n-n.
Mặt phẳng tiết diện phụ: là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi cắt phụ.Vết của mặt phẳng tiết diện phụ là đường m – m
2.2 Các góc hình học của dao
Góc trước, hay còn gọi là góc thoát, được định nghĩa là góc tạo thành giữa mặt trước của dao và mặt phẳng cơ bản, đi qua lưỡi cắt của răng dao tại điểm quan sát Kí hiệu của góc này là và đơn vị tính được sử dụng là độ.
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi kích thước lớn hơn 0, từ 50 đến 200, răng dao sẽ sắc bén, dễ dàng cắt gọt và thoát phoi hiệu quả Mặc dù cắt gọt nhẹ, nhưng răng dao cũng dễ bị gãy hoặc mẻ Góc cắt lớn hơn 0 độ thường được ứng dụng cho dao làm từ thép gió.
Khi góc dao 0 0 (0 0 -20 0), răng dao sẽ trở nên tù, kém sắc, dẫn đến việc cắt gọt trở nên khó khăn và nặng nề Mặc dù độ cứng vững của dao cao, khó gãy mẻ, nhưng việc thoát phoi cũng gặp nhiều trở ngại Góc dao này thường được ứng dụng với các loại dao làm từ hợp kim cứng và hợp kim gốm.
V?t mặt phẳng cơ bản V?t mặt phẳng cắt gọt
Góc độ dao bào mặt phẳng được định nghĩa là góc giữa mặt sau răng dao và mặt phẳng cắt gọt, ký hiệu là α và đơn vị tính là độ.
- Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn.
- Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Khi góc của dao tăng, dao sẽ sắc bén hơn và có độ bền mòn thấp, nhưng độ cứng vững sẽ giảm Ngược lại, khi góc giảm, dao trở nên tù hơn, dễ mòn hơn nhưng lại có độ cứng vững cao hơn.
- Định nghĩa: Là góc hợp bởi giữa mặt trước và mặt sau răng dao – kí hiệu:
Góc β có ảnh hưởng quan trọng đến hiệu suất của dao cắt Khi góc β tăng, dao trở nên cùn và khó cắt, nhưng lại có độ cứng vững cao và ít bị gãy mẻ Ngược lại, khi góc β giảm, dao trở nên sắc hơn nhưng dễ gãy hơn Góc β lớn thường được sử dụng cho dao gia công thô và dao làm từ hợp kim cứng, trong khi góc β nhỏ thích hợp cho gia công tinh với dao bằng thép gió Giá trị của góc β còn phụ thuộc vào các góc γ và α.
Ba góc cơ bản , , đóng vai trò quan trọng trong việc xác định độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao Ngoài ra, góc cắt , được tính bằng tổng của góc và , là góc giữa mặt trước răng dao và mặt phẳng cắt gọt, cũng ảnh hưởng đến hiệu suất cắt gọt.
Góc lệch lưỡi cắt chính là góc tạo thành giữa hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công hoặc phương chạy dao S Ký hiệu của góc này là , được đo bằng đơn vị độ.
Góc ảnh hưởng đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính của răng dao và mặt cắt gọt, làm tăng hoặc giảm lực cản khi cắt gọt Sự thay đổi này có tác động lớn đến rung động và độ bền của dao cắt, với trị số góc thường nằm trong khoảng từ 45 độ.
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
- Là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công – kí hiệu 1 đơn vị (độ).
- Tác dụng của góc 1 : giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản Kí hiệu - đơn vị tính (độ) 180 0 ( 1 )
Góc có ảnh hưởng đáng kể đến quá trình cắt gọt; khi góc tăng, góc (hoặc 1 ) giảm, dẫn đến việc mũi dao to và khỏe, khó gẫy mẻ nhưng khả năng cắt gọt trở nên nặng nề Ngược lại, khi góc giảm, hiệu ứng này cũng thay đổi theo hướng tích cực hơn.
Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao
Khi gá dao bào các góc độ hình học sẽ có sự thay đổi đáng kể bởi các lý do sau:
Khi gá, nếu thân dao không vuông góc với mặt gia công, các góc φ và φ1 sẽ bị thay đổi Điều này ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt, dẫn đến rung động và giảm độ bền của dao.
Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt
Khi cắt gọt do lực sinh ra trong quá trình cắt dẫn đến dao bào sẽ bị biến dạng và làm cho các thông số sẽ thay đổi theo.
Khi sử dụng dao bào cán thẳng, điểm tựa của dao bào là điểm O Khi dao bị uốn cong, mũi dao sẽ vạch ra cung R, gây ra vết lõm trên phôi Điều này dẫn đến sự thay đổi ở các góc độ khác nhau của dao bào, như đã được trình bày trong phần về góc độ dao bào.
Khi sử dụng dao bào cán cong với điểm tựa O trùng với mũi dao, quá trình cắt gọt sẽ không làm biến dạng bề mặt phôi Tuy nhiên, điều này có thể dẫn đến sự xuất hiện của kích thước chi tiết dương.
Mài dao bào
Các bước chuẩn bị mài dao( hình 2.5):
- Xác định các góc độ của dao bào cần mài
- Chuần bị dưỡng kiểm tracác góc độ
- Kiểm tra máy mài 2 đa như: Sửa đá, chỉnh khe hở giữa bệ tỳ so với đá, kiểm tra sự rạn nứt của đá
- Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá
- Đeo kính an toàn khi thực hiện mài
Chi tiÕt Đầu máy bào
Vết lõm xuống bề mặt chi tiết khi bào
Chi tiÕt Đầu máy bào
R Bề mặt sau khi gia công a) b)
Hình 2.4: Sự ảnh hưởng các góc độ dao bào khi sử dụng dao bào cán thẳng và dao bào cán cong a) Dao bào cán thẳng b) dao bào cán cong
Hu ?ng di chuy?n dao khi mài
Hình 2.5: Vị trí mài dao bào trên máy mài 2 đá
+ Đặt dao bào tỳ lên bệ tỳ của đá mài
+ Điều chỉnh dao một góc cần mài
+ Người đứng chếch đi một góc 45 0
+ Dùng 2 tay di chuyển dao trên bề mặt đá để thực hiện mài.
- Khi mài cần tuân thủ một số nội quy an toàn như sau:
+ Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá+ Đeo kính an toàn khi thực hiện mài.
Hình 3.1: Cấu tạo dao phay trụ a-Mặt trước b-Mặt sau c-Phần hớt lưng
CÁC DAO PHAY MẶT PHẲNG
Dao phay mặt phẳng, mã bài MĐ26.3, là dụng cụ cắt kim loại với một hoặc nhiều lưỡi cắt được phân bố trên bề mặt trụ và mặt đầu, giúp tạo ra các bề mặt phẳng chính xác trong quá trình gia công.
Dao phay mặt phẳng là công cụ quan trọng trong gia công cơ khí, bao gồm các yếu tố cơ bản như cấu tạo, đặc điểm của lưỡi cắt và thông số hình học Mỗi loại dao phay mặt phẳng có công dụng riêng, từ việc tạo ra bề mặt phẳng mịn đến việc gia công các chi tiết phức tạp Việc hiểu rõ các thông số này không chỉ giúp tối ưu hóa quá trình gia công mà còn nâng cao hiệu suất làm việc và chất lượng sản phẩm.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao phay.
+ Phân loại được các dạng dao phay mặt phẳng
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập.
1.Cấu tạo của các loại dao phay mặt phẳng.
1.1.1.Cấu tạo dao phay trụ
Dao phay trụ được cấu tạo bởi các thành phần chính như mặt trước lưỡi dao, mặt sau lưỡi dao, phần hớt lưng, góc thoát, góc sắc và góc sau Số răng dao trên mặt trụ phụ thuộc vào đường kính dao, với các giá trị phổ biến như Z=6, Z=8, và các số khác.
1.1.2 Các loại dao phay trụ :
Dao phay trụ răng thẳng, dao phay trụ răng xoắn và dao phay trụ tổ hợp là ba loại dao phay phổ biến Trong đó, dao phay trụ răng xoắn được sử dụng nhiều hơn do có ưu điểm vượt trội Khi cắt gọt, dao răng xoắn luôn có ít nhất 2 đến 3 răng tham gia vào quá trình cắt, giúp lực cắt ổn định và giảm rung động, từ đó gia tăng tuổi thọ của dao Hơn nữa, thiết kế của dao răng xoắn cho phép phoi thoát ra dễ dàng, không gây cản trở cho quá trình cắt gọt.
Dao phay có đường kính từ 60-90 mm chủ yếu dùng khi chiều sâu cắt t≤5 mm, đường kình từ 90 ÷ 100 mm khi t ≤ 8 mm, đường kính từ 110 ÷ 150 mm khi t ≤ 12 mm.
1.2.1 Cấu tạo dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu có dạng răng chắp và có dạng răng liền
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng chắp (hình 3.3)
Hình 3.2 Các loại dao phay trụ
Hình 3.3: Các bộ phận trên răng dao mặt đầu răng chắp
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng liền( hình 3.4)
Dao phay mặt đầu loại răng liền thường được chế tạo từ thép gió, với hai loại: có chuôi lắp với máy và không có chuôi Việc lắp đặt dao phay được thực hiện qua trục phay ngắn, kết nối bằng khâu có vấu và vít siết để tạo ra đầu phay Cấu tạo răng của dao tương tự như răng của dao phay mặt đầu răng chắp.
Hình 3.4: Dao phay mặt đầu răng liền
1.2.2 Các loại dao phay mặt đầu
Các loại dao phay mặt đầu thường dùng:
- Dao phay mặt đầu răng chắp được sử dụng rộng rãi hơn, vì các mảnh cắt khi mòn có thể thay thế dễ dàng, năng suất cắt gọt cao.
- Dao phay mặt đầu răng liền được sử dụng ít hơn, vì khi dao cùn mài lại phải nhờ qua bộ đồ gá mài phức tạp
2.Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng.
Mặt phẳng tiết diện chính (hình 3.5) là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính (2) và vuông góc với mặt phẳng cắt gọt Vết cắt của mặt phẳng tiết diện chính được thể hiện bằng đường c-c.
- Mặt phẳng tiết diện phụ: Là mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ như hình 2 vết cắt mặt phẳng tiết diện phụ là đường d-d
* Các góc chiếu trên mặt phẳng cơ bản:
Góc lưỡi cắt chính là góc được hình thành giữa hình chiếu trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công (A) hoặc phương chạy dao S Góc này được ký hiệu là và đơn vị tính là độ, với trị số thường nằm trong khoảng từ 45° đến 60°.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Hình 3.5: Các góc hình học của dao phay mặt đầu răng chắp
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
Góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công được ký hiệu là 1, có đơn vị tính là độ, thường nằm trong khoảng từ 5° đến 10° và có giá trị từ 20° đến 15° Góc mũi dao, ký hiệu là , là góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt chính với lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản, được tính theo công thức = 180° - ( + 1).
Các góc , , , được xác định trên mặt phẳng tiết diện chính và mặt phẳng tiết diện phụ có vai trò quan trọng trong việc hiểu rõ định nghĩa cũng như ảnh hưởng và tác dụng của chúng Tương tự, các răng dao trên mặt trụ cũng cần được phân tích để đánh giá hiệu quả và ứng dụng trong thực tiễn.
3.Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt.
Góc có ảnh hưởng lớn đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính của dao và mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản trong quá trình cắt gọt Sự thay đổi này không chỉ ảnh hưởng đến độ rung động mà còn tác động đến độ bền của răng dao khi thực hiện cắt gọt.
- Tác dụng của góc 1 : Giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công.
Góc có ảnh hưởng lớn đến quá trình cắt gọt Khi góc tăng, góc (hoặc 1) sẽ giảm, dẫn đến việc mũi dao trở nên to hơn, khó gãy mẻ nhưng lại khó khăn trong việc cắt gọt, làm cho quá trình cắt trở nên nặng nề Ngược lại, khi góc giảm, hiệu ứng này sẽ thay đổi theo hướng tích cực hơn.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG NGANG
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng
Mặt phẳng ngang là loại bề mặt đơn giản và phổ biến nhất trong chi tiết máy, như các mặt trượt của thân máy và bàn máy Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu cho các mặt phẳng này là độ phẳng và độ nhẵn tốt Đối với các mặt phẳng liên tiếp, cần đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan, bao gồm độ song song, độ thẳng góc và độ đối xứng Độ phẳng được xem là tốt khi kiểm tra bằng thước ở mọi hướng đều có khe hở nhỏ và phân bố đều Trên bản vẽ, sai lệch cho phép thường được ghi rõ, ví dụ 0.02/100 nghĩa là trên chiều dài 100 mm không có khe hở lớn hơn 0.02 mm Độ nhám bề mặt sau gia công phay thường đạt từ cấp 3 đến cấp 6, với phay tinh có thể đạt cấp 7, 8 cho gang thép và cấp 9, 10 cho kim loại màu Các sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp , điều chỉnh Ê tô
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren.
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt.
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những vết xước và ba via này có thể khiến mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy.
Khi đặt ê tô lên bàn máy phay, cần đảm bảo ê tô nằm chính giữa bàn máy, không lệch sang hai bên Tiếp theo, điều chỉnh sao cho hai then dẫn dưới đáy ê tô khớp với rãnh T trên bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng hai bu lông gá để đảm bảo độ ổn định.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh ê-tô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi gá phôi, cần làm sạch hoàn toàn ba via còn lại từ nguyên công trước, cũng như lau sạch phoi và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp ê-tô và các bề mặt của phôi Khi thực hiện gá phôi, sử dụng căn song song đệm dưới mặt định vị của ê-tô và kiểm tra độ chặt bằng búa cao su Trong một số trường hợp, cần đệm thêm miếng đồng hoặc nhôm vào hai mặt kẹp để bảo vệ bề mặt phôi khỏi hư hỏng.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
Gá dao phay mặt đầu là quá trình lắp đặt ổ gá dao (3) lên trục chính máy để truyền mô men giữa ổ dao và trục chính Để đảm bảo việc truyền mô men hiệu quả, người ta lắp thêm then (6) vào trục chính, giúp kết nối mô men từ trục chính xuống đài dao (4) Để giữ chặt ổ gá dao, cần sử dụng trục rút (1) và đai ốc hãm (2), trong khi đài dao phay được gắn vào ổ gá dao thông qua đai ốc (5) Lưu ý quan trọng là phải lau sạch mặt côn của ổ gá dao và mặt côn của trục chính máy trước khi thực hiện lắp đặt.
Gá dao phay trụ tương tự như gá dao phay mặt đầu, với trục gá dao được lắp lên trục chính của máy Để xác định vị trí dao, các bạc chặn được sử dụng.
Gá dao phay mặt đầu trục dao lên đầu máy bằng cách siết đai ốc cố định giá đỡ trục Để đảm bảo trục quay đồng tâm, sử dụng bạc đồng, sau đó dùng đai ốc văn chắc để cố định dao.
Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt.
Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi
Hình 4.3: Gá dao phay trụ trên máy phay ngang
Hình 4.4: Gá ghép dao phay trụ
Hình 4.5: Vị trí điều chỉnh vị trí dao phôi
- Gá dao lên trục chính của máy , sau đó điều chỉnh vị trí dao – phôi ( hình 4.5)
Hình 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao
Hình 4.5 b,d minh họa việc điều chỉnh bàn tiến ngang với bề rộng phay B đối xứng qua trục tâm dao mặt đầu, được gọi là phay đối xứng Để giảm thiểu độ nặng nề và rung động trong quá trình cắt gọt, cần điều chỉnh vị trí dao và phôi để thực hiện phay không đối xứng như thể hiện trong hình 4.5c Khoảng lệch (C) giữa dao và phôi nên được điều chỉnh trong khoảng C = (0,03 0,05) Ddao Sau khi điều chỉnh xong, cần khóa hãm chặt bàn tiến ngang để đảm bảo ổn định trong quá trình phay.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
Để điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp), cần dựa vào tốc độ chạy dao răng cho phép (Sz), số răng dao (z) và tốc độ trục chính đã điều chỉnh (nthực) Công thức xác định tốc độ chạy dao cho phép là Sp = Sz z nthực (mm/phút) Dựa vào Sp, cần điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy sao cho Spthực ≤ Sp.
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy Đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên lấy chiều sâu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lát đầu tiên, dùng thước đo sâu kiểm tra kích thước để xác định lượng dư còn lại.
- Đóng điện cho trục chính mang dao quay
Quay tay điều khiển bàn tiến dọc giúp đưa phôi từ từ đến dao cắt Khi dao cắt vào phôi khoảng 5 đến 10 mm, tiến hành cho bàn tiến tự động.
Dao cắt phải được điều chỉnh để cắt hết chiều dài phôi, sau đó tắt chuyển động trục chính hoặc hạ bàn máy xuống từ 0,5 đến 1 mm Tiến hành lùi dao về vị trí ban đầu và kiểm tra kích thước cũng như độ phẳng của sản phẩm Tiếp tục điều chỉnh chiều sâu cắt để thực hiện các lát cắt 2,3 cho đến khi đạt được kích thước theo bản vẽ yêu cầu.
Khi phay mặt phẳng, chế độ cắt cho vật liệu gia công như gang và thép yêu cầu tốc độ cắt V cho dao thép gió không vượt quá 50 m/phút, trong khi dao hợp kim cứng có thể đạt tốc độ lên tới 150 m/phút Cần lưu ý rằng tốc độ cắt cho dao trụ thường nhỏ hơn so với dao mặt đầu, và dao nhiều răng sẽ có tốc độ cắt thấp hơn dao ít răng Đối với các vật liệu mềm dẻo như nhôm và đồng, tốc độ cắt V có thể tăng gấp 2.5 đến 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang và thép.
Chiều sâu cắt t trong phay thô thép thường được sử dụng trong khoảng từ 3 đến 5mm, trong khi phay thô gang có chiều sâu cắt t từ 5 đến 7mm Đối với dao mặt đầu, chiều sâu cắt t nên bằng một nửa giới hạn trên Khi thực hiện phay tinh, dao trụ có chiều sâu cắt t từ 1 đến 0.5mm, còn dao mặt đầu có chiều sâu cắt t từ 0.5 đến 0.1mm.
Tốc độ chạy dao trong phay thô dao Sz thường nằm trong khoảng từ 0.10 đến 0.4 mm/răng, với phay thô gang có tốc độ Sz từ 0.2 đến 0.50 mm/răng Đối với phay tinh, tốc độ Sz được khuyến nghị là từ 0.05 đến 0.12 mm/răng Việc lựa chọn tốc độ phù hợp phụ thuộc vào loại vật liệu gia công và yêu cầu về độ nhẵn của bề mặt.
Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
1 Sai số về kích thước
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Không khử độ rơ của bàn máy hoặc bàn máy quá rơ mà chúng ta không điều chỉnh lại.
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác
2 Sai số về hình dạng hình học
- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Bàn máy bị dốc hoặc bị mòn lõm
- Dụng cụ đo kiểm không chính xác hoặc kỹ năng kiểm tra không đúng kỹ thuật
- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính xác
- Hạn chế sự rung động của máy, phôi, dụng cụ cắt.
3 Sai số về vị trí tương quan giữa các mặt
- Gá kẹp chi tiết không chính xác, không cứng vững.
- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.
- Xoay đầu dao không đúng góc khi phay trên trục đứng
- Đồ gá không chính xác, phôi kẹp không chặt nên trong khi phay phôi sẽ bị xô lệch.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Sử dụng và đo, kiểm chính xác
- Sử dụng mặt chuẩn gá và cách phương pháp gá đúng kỹ thuật.
- Kiểm tra góc chuẩn của đầu dao
4.Độ nhám bềmặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng.
- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ thống công nghệ kém cứng vững (bàn máy, đầu dao bị rơ,
- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Sửa dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công đảo) nghệ.
- Căn chỉnh lại dao và bàn máy.
Kiểm tra sản phẩm
4.1 Phương pháp kiểm tra mặt phẳng
Kiểm tra kích thước như chiều rộng, chiều dài, chiều cao và các sai số về hình dạng bề mặt cùng độ nhám chi tiết cần sử dụng các dụng cụ như thước cặp, thước thẳng, mẫu so sánh độ bóng và đồng hồ so Để kiểm tra độ phẳng, có thể dùng thước thẳng kết hợp với ánh sáng chia đều, và đồng hồ so để đo độ phẳng bằng số vạch khi di chuyển mũi dò trên bề mặt chi tiết Đối với các mặt phẳng gia công có mặt đáy chính xác, có thể sử dụng bàn máp và cây rà để thực hiện kiểm tra hiệu quả hơn.
4.2 Kiểm tra độ phẳng: Để kiểm tra độ phẳng mặt gia công sau khi phay thường sử dụng thước thẳng có cạnh vát và căn lá để kiểm tra (Hình 4.7) a) b)
Để kiểm tra độ phẳng của mặt phẳng, đặt thước thẳng nhẹ nhàng lên bề mặt cần kiểm tra theo nhiều chiều khác nhau như ngang, dọc, chéo và góc Nếu phát hiện khe hở giữa cạnh vát của thước và mặt gia công, sử dụng căn lá để xác định độ không phẳng của mặt phẳng trên chiều dài L Căn lá có nhiều loại, với độ dày khác nhau từ 0.10 mm đến 1.0 mm Ví dụ, căn lá dày 0.10 mm có thể được sử dụng để đo độ không phẳng, cho thấy độ không phẳng của mặt phẳng là 0.10/300.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo.
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy.
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ VUÔNG GÓC
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng song song và vuông góc
- Độ không phẳng của bề mặt gia công
Mặt phẳng ngang là loại bề mặt phổ biến nhất trên các chi tiết máy, như mặt trượt của thân máy, bàn máy và các bề mặt tiếp xúc khác Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu cho các mặt phẳng này là độ phẳng và độ nhẵn cao Đối với các mặt phẳng liên tiếp, cần chú ý đến độ chính xác về vị trí tương quan như độ song song, độ thẳng góc và độ đối xứng Độ phẳng được coi là tốt khi kiểm tra bằng thước ở mọi hướng cho khe hở nhỏ và phân bố đều Trên bản vẽ thường ghi sai lệch cho phép, ví dụ 0.02/100 có nghĩa là trên chiều dài 100 mm, khe hở không lớn hơn 0.02 mm Độ nhám bề mặt sau gia công phay đạt từ cấp 3 đến cấp 6, với phương pháp phay tinh có thể đạt cấp 7, 8 cho gang thép và cấp 9, 10 cho kim loại màu.
(hoặc giữa bề mặt với trục đối xứng) cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô là rất quan trọng trong gia công mặt phẳng song song và vuông góc, vì nó đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công Để thực hiện việc này hiệu quả, cần tuân theo các bước cụ thể trong quá trình gá và điều chỉnh ê tô.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt.
Để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô, trước tiên cần đặt ê tô trên một mặt phẳng chuẩn Sau đó, sử dụng đồng hồ so để thực hiện việc kiểm tra độ song song này một cách chính xác.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, ta sử dụng ke góc 90 độ Đầu tiên, đặt ke góc lên mặt trượt ê tô và di chuyển ke cho đến khi nó tiếp xúc với hàm tĩnh ê tô Cuối cùng, kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô bằng căn lá.
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những vết xước và ba via này là nguyên nhân chính khiến mặt trên ê tô không song song với mặt bàn máy.
Đặt ê tô lên bàn máy phay sao cho nằm chính giữa, không lệch sang hai bên Điều chỉnh để hai then dẫn dưới đáy ê tô khớp với rãnh T trên bàn máy Kẹp chặt ê tô bằng 2 bu lông gá để đảm bảo sự ổn định.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi thực hiện gá phôi, cần phải làm sạch hoàn toàn ba via do nguyên công trước để lại Đồng thời, hãy lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt của má kẹp Êtô cũng như các bề mặt của phôi.
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Gá phôi để phay mặt (2) vuông góc với mặt (1) đã được gia công, cần chọn mặt (1) làm chuẩn chính và hãm cố định vào Ê tô Để đảm bảo mặt (1) tiếp xúc đều với hàm Ê tô, mặt đối diện còn thô phải được đệm bằng căn tròn Nhờ đó, mặt (2) phay ra sẽ đảm bảo vuông góc với mặt (1), do hàm cố định Ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy Ê tô, tức là vuông góc với mặt bàn máy.
Gá phôi để phay mặt (3) song song với mặt (1) và vuông góc với mặt (2) là quy trình quan trọng Mặt (2) được áp vào hàm cố định của Ê tô, trong khi mặt (1) được đặt trên hai căn phẳng có chiều dày bằng nhau Trong quá trình gá phôi, cần thực hiện việc gõ và chỉnh sửa để đảm bảo mặt (1) tiếp xúc đều với hai căn phẳng.
Để kiểm tra tiếp xúc, cần lắc hai căn phẳng đều chặt Mặt phay (3) sẽ đảm bảo song song với mặt (2) và vuông góc với mặt (1) Mặt trượt trên thân Ê tô được chế tạo song song với mặt đáy Ê tô và vuông góc với hàm Ê tô.
Gá phôi để phay mặt 4 song song với mặt 2 được thực hiện bằng cách đặt mặt 2 lên hai căn phẳng Mặt 3 và 1 đã được gia công song song và vuông góc với mặt 2, do đó không cần sử dụng căn tròn Phương pháp gá này đảm bảo rằng mặt 4 sẽ ra song song với mặt 2.
2.2.3.Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đồ gá phay
Trong ngành phay, đồ gá phay rất phong phú và phương pháp gá phôi trên từng loại đồ gá cũng khác nhau Việc đảm bảo các nguyên tắc gá đặt phôi là rất quan trọng để thực hiện quá trình phay hiệu quả Bài viết này sẽ nghiên cứu một số loại đồ gá phay thông dụng trong nghề.
* Gá phôi bằnghàm kẹp di động.
Hình 5.4 : Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng song song
- Ưu điểm của phương pháp kẹp này là phạm vi điều chỉnh hàm kẹp thuận tiện có thểđiều chỉnh được khoảng kẹp tùy theo kích thước của chi tiết.
Theo phương pháp kẹp này, căn cứ vào kích thước phôi để ta điều chỉnh hàm kẹp phù hợp
Để thực hiện quá trình kẹp phôi, trước tiên, cố định hàm kẹp trên bàn máy hoặc thân đồ gá bằng bu lông đai ốc Sử dụng chì vặn lục lăng để điều chỉnh khoảng kẹp của hai má kẹp Sau đó, đặt phôi vào hàm kẹp và vặn để hai hàm kẹp đi xuống, kẹp chặt phôi Lưu ý rằng trong quá trình gá phôi, chỉ cần vặn một bên hàm kẹp cũng đủ để kẹp chặt phôi.
Khi sử dụng đồ gá phay, việc kẹp phôi chặt là rất quan trọng Gá phôi cần được đặt chính xác giữa hai hàm kẹp, với mặt trên của phôi thấp hơn mặt trên của hàm kẹp để tránh tình trạng dao cắt va chạm vào hàm kẹp trong quá trình gia công.
Gá phôi bằng bu lông bích kẹp là phương pháp lắp đặt phôi trực tiếp lên mặt bàn máy Trong quá trình này, phôi được đặt lên bàn máy và được kẹp chặt bằng bích kẹp, bu lông, đai ốc và thanh chống, đảm bảo độ ổn định và chính xác trong gia công.
Hình 5.5 : Hàm kẹp dùng trong nghề phay
Hình 5.6: Sơ đồ kẹp chặt bằng bu lông bích kẹp
Khi kẹp chúng ta cần chú ý một số trường hợp sau (hình 5.7):
GIA CÔNG MẶT PHẲNG NGHIÊNG
Phương pháp gia công
2.1.Gá lắp , điều chỉnh Ê tô
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren.
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt.
Sử dụng đá mịn để loại bỏ các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy Những vết xước và ba via này có thể khiến bề mặt ê tô không song song với bàn máy, ảnh hưởng đến hiệu quả làm việc.
Khi đặt ê tô lên bàn máy phay, cần đảm bảo ê tô nằm chính giữa bàn máy mà không bị lệch sang hai bên Tiếp theo, điều chỉnh để hai then dẫn hướng dưới mặt đáy ê tô khớp với rãnh T trên bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô vào bàn máy bằng hai bu lông gá để đảm bảo sự ổn định trong quá trình gia công.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh ê tô, tiến hành gá phôi cần lưu ý làm sạch hoàn toàn ba via còn sót lại từ nguyên công trước Việc lau chùi phoi và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp ê tô cùng các bề mặt của phôi là rất quan trọng Khi gá phôi, sử dụng căn song song đặt dưới mặt định vị của ê tô và kiểm tra bằng búa cao su để đảm bảo căn chặt Trong một số trường hợp, nên đệm thêm miếng đồng hoặc nhôm vào hai mặt kẹp để bảo vệ bề mặt phôi khỏi hư hỏng.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
Gá dao phay mặt đầu là quá trình lắp đặt ổ gá dao (3) lên trục chính máy để truyền mô men giữa ổ dao và trục chính Trên trục chính, thêm then (6) để truyền mô men xuống đài dao (4) Để giữ chặt ổ gá dao, sử dụng trục rút (1) và đai ốc hãm (2), trong khi đài dao phay được cố định vào ổ gá dao bằng đai ốc (5) Lưu ý rằng trước khi gá ổ gá dao lên trục chính, cần lau sạch mặt côn của cả ổ gá dao và trục chính máy.
Gá dao phay trụ tương tự như gá dao phay mặt đầu, với trục gá dao được gắn lên trục chính của máy Để xác định vị trí dao, các bạc chặn được sử dụng.
Gá dao phay mặt đầu trục dao (4) được thực hiện bằng cách lắp giá đỡ trục gá dao lên đầu máy và siết đai ốc (2) để cố định giá đỡ Để đảm bảo trục quay đồng tâm, sử dụng bạc đồng (8) và sau đó dùng đai ốc văn chắc để cố định dao.
Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt.
Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi
Hình 4.3: Gá dao phay trụ trên máy phay ngang
Hình 4.4: Gá ghép dao phay trụ
Hình 4.5: Vị trí điều chỉnh vị trí dao phôi
- Gá dao lên trục chính của máy , sau đó điều chỉnh vị trí dao – phôi ( hình 4.5)
Hình 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao
Để thực hiện phay đối xứng, bàn tiến ngang cần được điều chỉnh sao cho bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tâm trục dao mặt đầu Việc này giúp giảm thiểu độ rung động và tạo điều kiện cho quá trình cắt gọt diễn ra nhẹ nhàng hơn Trong trường hợp phay không đối xứng, vị trí dao và phôi cần được điều chỉnh với khoảng lệch (C) nằm trong khoảng từ 0,03 đến 0,05 lần đường kính dao (Ddao) Sau khi điều chỉnh xong, cần khóa hãm bàn tiến ngang để đảm bảo ổn định trong quá trình phay.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
Để điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp), cần căn cứ vào tốc độ chạy dao răng cho phép (Sz), số răng dao (z) và tốc độ trục chính thực tế (nthực) Công thức tính tốc độ chạy dao cho phép được xác định như sau: Sp = Sz z nthực (mm/phút) Dựa vào giá trị Sp, tiến hành điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy sao cho Spthực ≤ Sp.
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy Đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên lấy chiều sâu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lát đầu tiên, dùng thước đo sâu kiểm tra kích thước để xác định lượng dư còn lại.
- Đóng điện cho trục chính mang dao quay
Quay tay điều khiển bàn tiến dọc giúp đưa phôi từ từ tới dao cắt Khi dao cắt vào phôi khoảng 5 đến 10 mm, tiến hành cho bàn tự động tiến.
Dao cắt phải điều chỉnh để cắt hết chiều dài phôi, sau đó tắt chuyển động trục chính hoặc hạ bàn máy xuống 0,5 đến 1 mm Tiến hành lùi dao về vị trí ban đầu và kiểm tra kích thước, độ phẳng Tiếp tục điều chỉnh chiều sâu để thực hiện cắt lát từ 2 đến 3 lần cho đến khi đạt kích thước yêu cầu theo bản vẽ.
Khi phay mặt phẳng, chế độ cắt cho vật liệu gia công như gang và thép yêu cầu tốc độ cắt V cho dao thép gió không vượt quá 50 m/phút, trong khi dao hợp kim cứng có thể đạt tốc độ Vp lên đến 150 m/phút Cần lưu ý rằng tốc độ cắt cho dao trụ thường thấp hơn so với dao mặt đầu, và dao nhiều răng nên có tốc độ cắt nhỏ hơn dao ít răng Đối với vật liệu mềm dẻo như nhôm và đồng, tốc độ cắt V có thể tăng gấp 2.5 đến 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang và thép.
Chiều sâu cắt t là yếu tố quan trọng trong quá trình phay Đối với phay thô thép, chiều sâu cắt t thường được sử dụng là từ 3 đến 5mm, trong khi phay thô gang có chiều sâu cắt t từ 5 đến 7mm Đối với dao mặt đầu có một răng, chiều sâu cắt t nên bằng một nửa giới hạn trên Khi thực hiện phay tinh, chiều sâu cắt t cho dao trụ là từ 1 đến 0.5mm, và cho dao mặt đầu là từ 0.5 đến 0.1mm.
Tốc độ chạy dao khi phay thô dao có kích thước Sz từ 0.10 đến 0.4 mm/răng, trong khi phay thô gang có kích thước Sz từ 0.2 đến 0.50 mm/răng Đối với phay tinh, kích thước Sz nên được điều chỉnh trong khoảng 0.05 đến 0.12 mm/răng Việc lựa chọn kích thước Sz phù hợp phụ thuộc vào loại vật liệu gia công và độ nhẵn mong muốn của bề mặt gia công.
Khi xử lý phôi có vỏ cứng, cần tăng chiều sâu cắt t để vượt qua lớp vỏ này Tuy nhiên, đồng thời cũng phải giảm tốc độ cắt V và tốc độ chạy dao Sz để đảm bảo hiệu quả và độ bền của dụng cụ cắt.
Trình tự gia công mặt phẳng ngang.
TT Nội dung Phương pháp
- Chọn mặt tương đối bằng phẳng làm mặt chuẩn thô đặt mặt chẩn thô xuống mặt bàn chuẩn.
- Vạch dấu xác định lượng dư gia công Điều chỉnh mũi vạch tính từ mặt bàn chuẩn lên mũi vạch đúng kích thước gia công
- Đặt phôi lên êtô di chuyển mỏ động kẹp nhẹ phôi với ê tô.
- Rà gá cho đường vạch dấu song song với mặt bàn máy Bằng cách dùng búa gõ chỉnh, kẹp chặt phôi Kiểm tra căn phẳng.
Gá dao phay mặt đầu Hướng dẫn gá phần lý thuyết
Phôi n Dao phay tru?c chi´nh
Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục 1.Sai số về kích thước
- Do nhầm lẫn khi thao tác
- Xác định vị trí tương quan giữa dao với phôi không đúng, do độ rơ của vít bàn máy làm cho phôi bị xê dịch trong khi phay
- Sử dụng đồ gá có cữ so dao sai từ bản thân cữ hoặc sử dụng cữ chưa đúng (dao chưa tiếp xúc cữ đã dừng lại)
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác
- Thực hiện các thao tác máy đúng kỹ thuật.
- Cần hiệu chỉnh các vị trí truyền động, các cữ dao chính xác
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra đã được hiệu chỉnh đúng, chú trọng kỹ năng đo kiểm.
Để đảm bảo chất lượng gia công, việc phòng ngừa khi phay là rất quan trọng Nếu không còn lượng dư gia công, việc sửa chữa sẽ không thể thực hiện Trong trường hợp vẫn còn dư gia công, cần xác định và khắc phục đúng nguyên nhân trước khi tiến hành phay.
2 Góc nghiêng không đúng, sai số về vị trí tương
- Khi gá, không lau sạch phoi bụi ở các mặt tiếp xúc (giữa phôi với đồ gá, giữa đồ gá với bàn máy, )
- Thao tác xoay đồ gá hoặc xoay đầu dao, xoay bàn máy không chính xác
- Gá kẹp đủ chặt, chính xác.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Sử dụng và đo chính xác
- Mài dao đúng góc độ cho phép quan giữa các bề mặt
- Chọn dao phay có các góc không đúng góc độ cần có, hoặc quá tin ở số ghi trên dao, (cũng thể sai khi mài lại).
- Bản thân đồ gá, đầu máy hoặc bàn máy kém chính xác
- Nếu cần vạch dấu thì vạch dấu trên phôi không chính xác
- Gá kẹp chi tiết không cứng vững.
- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.
- Sử dụng dao có góc, hoặc xoay đầu dao không đúng góc
- Sử dụng dụng cụ đo không chính xác
- Sử dụng đúng góc, thường xuyên kiểm tra vị trí không của đầu dao
- Xem xét kỹ trước khi phay, các vít cố định cần xiết chặt bảo đảm
3 Độ nhám bề mặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng hoặc dao bị đảo.
- Chế độ cắt không hợp lý
- Gá dao không đúng kỹ thuật, hệ thống công nghệ kém cứng vững.
- Kiểm tra chất lượng lưỡi cắt, (nếu cần thay thế), rà và hiệu chỉnh dao đồng tâm.
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công nghệ.
4.1.Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám…: Thực hiện kiểm tra bằng dụng cụ và phương pháp như kiểm tra mặt phẳng bình thường.
4.2 Kiểm tra góc nghiêng : Góc nghiêng được kiểm tra bằng dưỡng hoặc thước đo góc Loại dưỡng góc đơn giản như được sử dụng trong sản xuất hàng loạt
Trường hợp sản xuất lẻ, đơn chiếc, để kiểm tra góc của mặt nghiêng người ta sử dụng thước đo góc đơn giản hoặc thước đo góc vạn năng.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo.
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
Vệ sinh máy móc và tra dầu vào các bề mặt làm việc là rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất hoạt động Ngoài ra, việc quét dọn nơi làm việc cẩn thận và sạch sẽ không chỉ tạo môi trường làm việc an toàn mà còn nâng cao hiệu quả công việc Cuối cùng, việc đánh giá kết quả học tập giúp xác định những tiến bộ và lĩnh vực cần cải thiện.
TT Tiêu chí đánh giá Cách thức và phương pháp đánh giá Điểmtối đa
Kết quả thực hiện của người học
1 Trình bày đầy đủ các yêu cầu khi phay, bào mặt phẳng Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2
2 Trình bày được phương pháp phay, bào mặt phẳng Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 3
3 Trình bày cách gá lắp và điều chỉnh dao khi phay bào mặt phẳng
Vấn đáp, đối chiếu với nội dung bài học 3
4 Trình bày các dạng sai hỏng khi phay, bào mặt phẳng và cách khắc phục
Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2
1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị đúng theo yêu cầu của bài thực tập
Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập 1
2 Vận hành thành thạo máy phay, máy bào
Quan sát các thao tác, đối chiếu với quy trình vận hành 1
3 Chọn đúng chế độ cắt khi phay bào mặt phẳng Kiểm tra các yêu cầu, đối chiếu với tiêu chuẩn 1
4 Sự thành thạo và chuẩn xác các thao tác khi phay, bào mặt phẳng
Quan sát các thao tác đối chiếu với quy trình thao tác 2
Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra
5.2 Độ song song và vuông góc 2
1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với nội quy của trường.
1 1.2 Không vi phạm nội quy lớp học 1
1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc
Theo dõi quá trình làm việc, đối chiếu với tính chất, yêu cầu của công việc.
1.4 Tính cẩn thận, chính xác Quan sát việc thực hiện bài tập 1
1.5 Ý thức hợp tác làm việc theo tổ, nhóm Quan sát quá trình thực hiện bài tập theo tổ, nhóm 1
2 Đảm bảo thời gian thực hiện bài tập Theo dõi thời gian thực hiện bài tập, đối chiếu với thời gian quy định.
3 Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp
Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy định về an toàn và vệ sinh công nghiệp
3.1 Tuân thủ quy định về an toàn khi sử dụng khí cháy 1
3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, kính,…) 1
3.3 Vệ sinh xưởng thực tập đúng quy định 1
Tiêu chí đánh giá Kết quả thực hiện Hệ số Kết quả học tập
CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP
Hãy điền nội dung thích hợp vào chỗ trống trong các trường hợp sau đây:
1 Để phay mặt nghiêng, ta sử dụng các phương pháp phay:
2 Sử dụng êtô vạn năng trong phay mặt nghiêng khi
Hãy chọn câu đúng trong các trường hợp sau:
Để phay mặt nghiêng hiệu quả, cần quay đầu dao một góc phù hợp dựa trên ba yếu tố chính: tính chất vật liệu cần gia công, độ chính xác của chi tiết và độ phức tạp của hình dáng Ngoài ra, cần xem xét các góc liên tiếp giữa các mặt nhỏ hoặc lớn hơn 90 độ để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Khi phay mặt nghiêng bằng tay quay bàn dao, cần xác định chiều sâu cắt chính xác.
2- Sử dụng góc quay của đầu dao khi phay mặt phẳng nghiêng có khoảng quay là 45 0 Đúng
3- Vận tốc cắt của dao khi phay được xác định bằng một phút sau khi dao cắt. Đúng
4 Góc của dao phay tương ứng với góc của chi tiết Đúng
1) Phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay phôi như thế nào?
2) Trên máy phay vạn năng, có thể phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay chéo bàn máy hoặc đầu dao như thế nào? cách lắp đầu dao phụ vạn năng trên máy phay ngang như thế nào?
3) Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc áp dụng trong trường hợp nào và cần chú ý gì?
4) Trường hợp nào có thể phay mặt phẳng nghiêng theo cách phối hợp chuyển động chạy dao và theo cách phay thành bậc thang? ưu điểm và nhược điểm và hai cách này như thế nào?
5) Đo và kiểm tra độ chính xác của góc nghiêng như thế nào?
6) Khi phay mặt phẳng nghiêng, có thể xảy ra các dạng sai hỏng gì? nguyên nhân và cách khắc phục.
Sau sự hướng dẫn trên lớp của giáo viên, tổ chức chia nhóm 4 - 5 học sinh Các nhóm có nhiệm vụ tìm hiểu và giải quyết các công việc sau:
Để đảm bảo chất lượng gia công, cần xác định đầy đủ và chính xác các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, bao gồm độ phẳng cho phép ≤ 0.1/100mm và sai lệch góc nghiêng cho phép ± 0.5 độ (30’).
- Lựa chọn máy, dao và phương pháp gia công
- Lập các bước tiến hành phay mặt phẳng nghiêng theo cách xoay dao trên máy phay đứng vạn năng bằng dao phay trụ đứng và dao phay ngón.
- Chọn dụng cụ gá thích hợp cho việc gia công và nêu được ưu, nhược của các dạng gá lắp đó.
- Nhận dạng các dạng sai hỏng, thảo luận và xác định các nguyên nhân chính xảy ra và biện pháp phòng ngừa.
- Tham khảo các dạng bài tập mà phân xưởng hiện có.