Nguyên cứu các thông số ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất gia công khi cắt thép không rỉ bằng plasma

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PTNT TRƢỜNG ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP HỒ VĂN NGỮ NGHIÊN CỨU CÁC THÔNG SỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN CHẤT LƢỢNG VÀ NĂNG SUẤT GIA CÔNG KHI CẮT THÉP KHÔNG RỈ BẰNG PLASMA CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT CƠ KHÍ MÃ SỐ: 60520103 LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT NGƢỜI HƢỚNG DẪN KHOA HỌC PGS.TS ĐẶNG THIỆN NGƠN Đồng Nai, 2017 TĨM TẮT Cắt hồ quang lợi dụng sức nóng cột hồ quang để thổi kim loại nóng chảy lợi dụng sức thổi hồ quang để cắt đứt kim loại nóng chảy tạo thành đƣờng cắt Mặt cắt hồ quang cắt sần sùi, đồng thời đƣờng cắt rộng Do cắt hồ quang nói chung thƣờng dùng để cắt kim loại cắt ô-xy đƣợc, ví dụ nhƣ gang, đồng, thép không gỉ v.v… Trong thực tế cắt thép không rỉ , ngƣời ta cƣa , cắt máy cắt đĩa số phƣơng pháp khác Nhƣng cắt hồ quang plasma tối ƣu , đặc biệt cắt ống có đƣờng kính lớn có bề dày (s) lớn mm cần phải cắt vát góc độ Đề tài “ Nguyên cứu thông số ảnh hưởng đến chất lượng suất gia công cắt thép không rỉ plasma ” đƣợc lựa chọn để nghiên cứu nhằm mục đích xác định chế độ cắt hợp lý tiến tới tối ƣu hoá chế độ cắt cắt thép khơng rỉ plasma cần thiết, góp phần nâng cao hiệu khai thác, sử dụng máy cắt plasma sản xuất khí sở để nghiên cứu cho vật liệu khác, sở nghiên cứu lý thuyết thực nghiệm tao chế độ cắt cụ thể ứng với bề dày vật cắt cắt thép không rỉ Học viên Hồ Văn Ngữ LỜI CAM ĐOAN Tôi cam đoan cơng trình nghiên cứu tơi Các số liệu, kết nêu luận văn trung thực chƣa đƣợc công bố cơng trình khác Bà Rịa-Vũng Tàu, ngày … tháng … năm 2017 Học viên (Ký tên ghi rõ họ tên) Hồ Văn Ngữ LỜI CẢM ƠN Với kính trọng lịng biết ơn sâu sắc, Tơi xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành tới PGS TS Đặng Thiện Ngơn- người Thầy tận tình hướng dẫn tơi suốt q trình nghiên cứu hồn thành luận văn Tiếp theo Tôi xin chân thành cảm ơn Ban giám hiệu trường Đại học Lâm Nghiệp Việt Nam, Khoa đào tạo sau đại học, Khoa Cơ khí môn Chế tạo máy tạo điều kiện thuận lợi cho tơi q trình học tập, nghiên cứu thực luận văn Sau hết Tơi xin cảm ơn gia đình, bạn bè đồng nghiệp động viên giúp đỡ suốt thời gian qua Xin trân trọng cảm ơn! Kính chúc Quý thầy, cô dồi sức khỏe Học Viên Thực Hiện Hồ Văn Ngữ MỤC LỤC Trang LỜI MỞ ĐẦU CHƢƠNG 1: MỞ ĐẦU 1.1.Tổng quan đề tài nghiên cứu 1.1.1 Lý chọn đề tài 1.1.2 Các kết nghiên cứu công bố 1.1.3 Ý nghĩa khoa học thực tiễn đề tài 1.2 Mục tiêu, nội dung phƣơng pháp nghiên cứu 1.2.1 Mục tiêu 1.2.2 Nội dung 1.2.3 Phƣơng pháp nghiên cứu đề tài CHƢƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT LIÊN QUAN 2.1 Các quy trình cắt kim loại nhiệt khí khả ứng dụng ch1ng chế tạo khí 2.2 Khái niệm, đặc điểm, nguyên lý gia công hồ quan plasma 2.2.1 Khái niệm 2.2.2 Đặc điểm 2.2.3 Nguyên lý gia công hồ quang plasma 2.3 Lịch sử phát triển công nghệ cắt plasma 11 2.3.1 Thuyết quy ƣớc hồ quang plasma (1957) 11 2.3.2 Dòng hồ quang plasma kép (1962) 12 2.3.3 Cắt plasma khơng khí (1963) 13 2.3.4 Cắt plasma với vách chắn nƣớc (1965) 14 2.3.5 Công nghệ phun nƣớc cắt (1968) 14 2.2.6 Cắt dƣới nƣớc (1977) 15 2.3.7 Cắt plasma không khí với cƣờng độ thấp (1980) 16 2.3.8 Cắt plasma với oxy (1983) 16 2.3.9 Cắt plasma với phun khí oxy (1985) 17 2.3.10 Cắt plasma cƣờng độ cao (1990) 17 2.4 Tổng quan cắt plasma thép không rỉ 18 2.4.1 Vật liệu 18 2.4.1.1 Đặc điểm chủ yếu thép không rỉ 18 2.4.2 Phân loại, ký hiệu ứng dụng 20 2.4.2.1 Điện cực 20 2.4.2.2 Khí tạo plasma khí bảo vệ 20 2.4.2.3 Vật liệu ứng dụng cắt hồ quang plasma 21 2.4.3 Q trình cắt plasma thép khơng rỉ 23 2.4.3.1 Lựa chọn phƣơng pháo cắt plasma 23 2.4.3.2 Công nghệ cắt plasma nƣớc ta 23 2.4.3.3 Các yếu tố ảnh hƣởng đến chất lƣợng suất trình cắt plasma thép không rỉ 25 2.5 Nghiên cứu chế độ cắt 26 2.5.1 Cƣờng độ dòng điện cắt 27 2.5.2 Vận tốc cắt 28 2.5.3 Áp suất khí thổi cắt 28 2.5.4 Năng lƣợng nguồn nhiệt cắt tia plasma 29 2.5.5 Năng lƣợng phản ứng oxy hóa sắt q trình cắt 30 2.5.6 Năng lƣợng cần thiết để làm tan chảy khim loại trình cắt 32 2.5.7.Cân lƣợng cắt plasma 34 2.6 Nghiên cứu phân bố nhiệt độ cắt thép tia plasma 35 2.6.1 Nghiên cứu ảnh hƣởng nguồn nhiệt cắt plasma thép không rỉ 36 2.6.2 Phân bố nhiệt độ với phƣơng trình 36 CHƢƠNG 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM 41 3.1 Thiết bị, vật liệu cắt sử dụng nghiên cứu đề tài 42 3.1.1 Thiết bị thí nghiệm 42 3.1.2 Bình chứa khí oxy 44 3.1.3 Vật liệu thí nghiệm 45 3.2 Chiều rộng trung bình rãnh cắt cắt plasma 45 3.3 Phân phối nhiệt độ theo lý thuyết 46 3.3.1 Phân bố nhiệt độ dọc theo rãnh cắt 50 3.4 Khảo sát thực nghiệm bề rộng mạch cắt vùng ảnh hƣởng nhiệt cắt thép không rỉ tia plasma 66 3.4.1 Mục đích thực nghiệm 66 3.4.2 Dụng cụ đo 66 3.4.2.1 Dụng cụ đo nhiệt 66 3.4.2.2 Thƣớc lá, thƣớc đo khe hở số dụng cụ đo 68 3.4.3 Bố trí thực nghiệm 69 3.4.3.1 Thực nghiệm đo bề rộng rãnh cắt 69 3.4.4 Thực nghiệm đo nhiệt vùng (AHN) 75 3.4.4.1 Mục đích thực nghiệm 75 3.4.4.2 Dụng cụ đo nhiệt 75 3.4.4.3 Bố trí thực nghiệm 76 3.4.4.4 Kế đo 77 3.5 So sánh kết nhiệt độ tính theo lý thuyết thực nghiệm đo đƣợc 78 3.5.1 Kết 78 3.5.2 Phân tích sai lệch 80 CHƢƠNG 4: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT 81 4.1 Kết luận 81 4.2 Đề xuất 82 TÀI LIỆU THAM KHẢO DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CÁC CHỮ VIẾT TẮT a Hệ số khuếch tán nhiệt c Nhiệt dung riêng Năng lƣợng cần thiết làm tan chảy kim loại/mét cắt Cơ số hàm logarit Chiều dày thép Cƣờng độ dòng điện Ẩn nhiệt nóng chảy thép Bề rộng rãnh cắt mặt dƣới Bề rộng rãnh cắt mặt Khối lƣợng kim loại tan chảy/mét Khối lƣợng kim loại tan chảy/giây Bề rộng trung bình rãnh cắt Áp suất Mật độ dịng nhiệt Năng lƣợng điện đầu vào Năng lƣợng điện cần thiết cho trình cắt Năng lƣợng cần thiết cho q trình cắt Qơxy (W) Năng lƣợng cần thiết làm tan chảy thép Năng lƣợng tổn thất mỏ cắt bề mặt phôi Năng lƣợng tổn thất xuyên qua rãnh cắt Nhiệt độ Nhiệt độ môi trƣờng Nhiệt độ nóng chảy thép Thời gian Hiệu điện Tốc độ cắt Enc e h I Lf lb lh Ml Mt ltb P q2 Q Qc Qe Qnc Qtt1 Qtt2 T T0 Tnc t U v λ ρ HAZ DC KH&CN Hệ số dẫn nhiệt Khối lƣợng riêng vật liệu Vùng ảnh hƣởng nhiệt Dòng điện chiều Khoa học công nghệ [m2.s-1] [J.kg-1.K-1] (J.m-1) e (mm) (A) ( kJ.kg-1) (mm) (mm) (g.m-1) (g.s-1) (mm) (at) (J.m-2.s-1): (W) (W) (W) (W) (W) (W) (0K) (0K) (0K) (s) (V) (m.s-1) (J.m-1.s1.K-1) (kg.m-3) (A) DANH MỤC HÌNH VẼ - SƠ ĐỒ - ĐỒ THỊ Hình Tên hình Trang 2.1 Sơ đồ nguyên lý plasmahồ quang 2.2 Sơ đồ nguyên lý plasma hồ quang 2.3 Các trạng thái vật chất tự nhi ên 2.4 Sơ đồ nguyên lý cắt plasma 2.5 Cắt plasma dòng hồ quang kép 12 2.6 Cắt plasma khơng khí 13 2.7 Cắt plasma với q trình phun khí oxy 17 2.8 Cắt plasma cƣờng độ cao 18 2.9 Ống thép khơng gỉ SUS 304 19 2.10 Lƣu lƣợng khí tạo plasma tiêu biểu 21 2.11 Sơ đồ cắt plasma – rãnh cắt, góc cắt 27 2.12 Các dạng lƣợng trong qu trình cắt 29 2.13 Khu vực phản ứng ôxy 32 2.14 Chiều rộng rãnh cắt 33 2.15 Ảnh hƣởng nguồn nhiệt đến thép không rỉ 304 [24] 34 2.16 Vị trí mỏ cắt 36 3.1 Máy cắt plasma Cutmaster 151 37 3.2 Phụ kiện máy cắt plasma 43 3.3 Đồ gá cắt bán tự động 44 3.4 Bình chứa oxy 45 3.5 Quan hệ dòng điện, vận tốc với bề rộng rãnh cắt 46 3.6 Thay đổi nhiệt độ đƣờng vng góc rãnh cắt v=0.8m/min 48 3.7 Thay đổi nhiệt độ đƣờng vng góc rãnh cắt v=1m/min 48 3.8 Thay đổi nhiệt độ đƣờng vng góc rãnh cắt v=1.4m/min 49 3.9 Thay đổi nhiệt độ đƣờng vng góc rãnh cắt v=1.4m/min 49 3.10 Mơ hình xác định trình truyền nhiệt cắt tia plasma oxy 50 3.11 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian v=0.8m/min 52 3.12 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian v=1m/min 52 3.13 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian v=1.2m/min 53 3.14 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian v=1.4m/min 53 3.15 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 50A, v = 0.8m/min 55 3.16 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 50A, v = 1m/min 55 3.17 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 50A, v = 1.2m/min 56 3.18 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 50A, v = 1.4m/min 56 3.19 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 60A, v = 0.8m/min 58 3.20 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 60A, v = 1m/min 58 3.21 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 60A, v = 1.2m/min 59 3.22 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 60A, v = 1.4m/min 59 3.23 Thay đổi nhiệt độ dọc rãnh cắt theo thời gian I = 70A, v = 61 80 3.5.2 Phân tích sai lệch Kết tính theo lý thuyết thực nghiệm đo đƣợc có nhiệt độ khác phía trƣớc rãnh cắt đƣợc lý giải nhƣ sau: Với giả định lƣợng nhiệt đƣợc truyền toàn chiều cao ổn định thời gian cắt, dẫn đến khơng có biến thiên nhiệt độ theo chiều dày hồn tồn hợp lý Ngồi ra, việc chúng tơi xem c, ρ, λ không thay đổi với nhiệt độ, mà thực tế đại lƣợng thay đổi theo nhiệt độ Hơn nữa, việc hình thành rãnh cắt thực tế có bề rộng phía dƣới không ảnh hƣởng đến kết đo Trong q trình tính xem ngu ồn nhiệt đƣợc tập trung điểm nhƣng thực tế sức nóng từ lửa cắt đƣợc phân phối khu vực hữu hạn Do đó, thực cơng việc tính tốn với mơ hình truyền nhiệt phía trƣớc rãnh cắt không mô tả đầy đủ thực tế việc truyền lƣợng nguồn nhiệt vào 81 ` CHƢƠNG KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT 4.1 Kết luận Khi cƣờng độ dịng điện tăng cao nhiệt độ bên ống, bề rộng rãnh cắt tăng theo làm ảnh hƣởng đến tính cấu trúc vật liệu biến dạng chi tiết sau cắt Nếu cắt dòng điện cao, điện cực tạo plasma nhanh hỏng, hiệu suất làm việc giảm làm tăng chi phí vận hành Tăng tốc độ cắt tăng suất làm việc, bề rộng rãnh cắt, nhiệt độ bên ống giảm nhƣng cắt tốc độ cao ta phải tăng cƣờng độ dịng điện theo khơng rãnh cắt mặt dƣới ống khơng hình thành, kim loại nóng chảy khơng đƣ ợc gây hƣ hỏng mỏ cắt, điện cực, khơng an tồn q trình làm việc đặc biệt ống thép khơng tách rời sau cắt(mạch cắt không đứt rời) Với kết tính tốn theo lý thuyết thực nghiệm đo đƣợc nhƣ trên, kết luận nhƣ sau: -Với chế độ cắt I=50(A) ,v=0.8 -1.2 (m/min) , vùng ảnh hƣởng nhiệt nhỏ , bề rộng mạch cắt nhỏ nhƣng thực tế lƣợng không cung cấp đủ cho q trình cắt nên khơng thề hình thành rãnh cắt -Với chế độ cắt I=90(A) v=0.8 -1.2 (m/min), trình cắt nhiệt lƣợng cung cấp nhiều, rãnh cắt rộng , vùng ảnh hƣởng nhiệt rộng có nhiệt độ cao Điều làm giảm chất lƣợng sản phẩm , bất lợi cho trình cắt sử lý nhiệt sau cắt - Với chế độ cắt (I=70(A)-V=0.8(m/min)), tốc cắt nhanh nên cắt đứt sản phẩm nhƣng chất lƣợng bề mặt không đạt -Với chế độ cắt (I=70(A)-V=1.4(m/min)) , tốc độ cắt chậm nên làm rộng vùng ảnh hƣởng nhiệt , bề rộng rãnh cắt lớn Ảnh hƣởng xấu đến chất lƣợng sản phẩm - Với chế độ cắt I=60(A) ;v=1 (m/min) I=70(A) ;v=1.2 (m/min) có tƣơng quan nhiệt độ tốc độ chuyển phù hợp với trình cắt thép không rỉ Vùng ảnh hƣởng nhiệt phạm vi cho phép , bề rộng rãnh cắt trung bình Ltb=2.4 -2.7 (mm) - Sự chênh lệch kết theo tính tốn kết đo đƣợc cao 2,1 % (đối với nhiệt độ) 1.2 % (đối với Ltb).Sai lệch chấp nhận đƣợc Nghĩa từ giả định đƣợc đƣa chƣơng đ ể lập đƣợc biểu thức tính 82 ` tốn nhiệt độ theo lý thuyết, kết cho phép ta áp dụng công thức để tính tốn nhiệt độ cắt ống thép có chiều dày nhỏ khoảng (6 ≤ h < 12mm) Trong phạm vi thông số chế độ cắt đƣợc khảo nghiệm, kết cho thấy yếu tố: cƣờng độ dòng điện tốc độ cắt ảnh hƣởng lớn đến chất lƣợng sản phẩm cắt Tuy nhiên yếu tố mà chúng tơi chủ quan đƣa khảo nghiệm, ngồi cịn yếu tố khác nhƣ: chiều cao mỏ cắt, cấu tạo mỏ cắt, đồ gá cắt ống … nên chƣa đánh giá hết đƣợc mức độ ảnh hƣởng đến chất lƣợng sản phẩm cắt ống thép không rỉ tia plasma Đây mặt hạn chế đề tài Trong phạm vi nghiên cứu thực đề tài, xác định đƣợc bề rộng rãnh cắt khoảng nhiệt độ vùng ảnh hƣởng nhiệt cắt thép tia plasma mà chƣa đánh giá đƣợc tác hại dẫn đến 4.2 Đề xuất Với kết nghiên cứu đƣợc luận văn này, mà luận văn làm đƣợc chƣa làm đƣợc xin đƣa đ ề xuất nhƣ sau: - Khi thực q trình cắt ống thép khơng rỉ plasma với chiều dày ống thép h=8mm quy trình cắt b n tự động đề xuất nên chọn chế độ cắt nhƣ sau: Dòng điện cắt: I = 60A ÷ 70A Tốc độ cắt: v = 1m/min ÷ 1,2m/min Áp suất khí thổi: P = 5bar -Hƣớng nghiên cứu tiếp đề tài: sở lý thuyết kết nghiên cứu đƣợc, tiếp tục nghiên cứu ứng suất biến dạng ống thép cắt tia plasma ứng dụng để chọn nhiệt độ thời gian gia nhiệt cho thép ống không rỉ 83 ` TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Bốn (2001), Các phương pháp truy ền nhiệt, Trƣờng Đại học Đà Nẵng [2].Bùi Văn Nghiệp (4/2011), Nghiên cứu số yếu tố ảnh hưởng đến biến dạng nhiệt hàn tôn bao vỏ tàu, Luận văn thạc sĩ, Đại học Nha Trang, Khánh Hòa [3] Trần Văn Niên, Tr ần Thế San (2001), Thực hành kỹ thuật hàn- gò, tr.406-411 NXB Đà Nẵng [4] Nguyễn Đức Tài (2010), Khảo sát yếu tố công nghệ nhằm nâng cao độ xác gia cơng thép hồ quang plasma, Luận văn thạc sĩ, Đại học Sƣ Phạm Kỹ Thuật, TP HCM [5] Ngô Lê Thông (2009), Cơng nghệ hàn điện nóng chảy tập 1, tr.282-323, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội [6] Artem Pilipenko (2001) , Computer simulation of residual stress and d istortion of thick platesin multi -electrode submerged arc welding Their mitigation techniques [7] Brian Reginald Hendricks (1999), Simulation of plasma arc cutting , Master of Technologyin Mechanicalb Engineering,CapePeninsula University of Technology,pp 9-19 [8] Dong-Yan Xu, Xi Chen, Wenxia Pan (2005), “Eects of natural convection on the characteristics of a long laminar argon plasma jet issuing horizontally into ambient air” International Journal of Heat and Mass Transfer 48 (2005) pp 3253–3255 [9] Hai-Xing Wang, Kai Cheng, Xi Chen, Wenxia Pan (2006), “Three-dimensional modeling of heat transfer and fluid flowin laminar -plasma material re -melting processing”, International Journal of Heat and Mass Transfer 49 (2006) pp 2254–2264 [10] John Michael Dowden (2001), The Mathematics of Thermal Modeling , Chapman & Hall/CRC [11] K Poorhaydari, B M Patchett, and D G Ivey (2005), “Estimation of Cooling Rate in the Welding of Plates with Intermediate Thi ckness” Supplement to the Welding Journal, October 2005, pp 149-155 [12] Kreith, F.; Boehm, R.F.; et Al (1999), Heat and Mass Transfer , Mechanical Engineering Handbook Ed Frank Kreith , Boca Raton: CRC Press LLC [13] Lindon C Thomas (1992), Heat transfer, Prentice – Hall International, Inc, USA 84 ` [14] Martin Birk-Sørensen (1999), Simulation of Welding Distortions in Ship Section, Department of Naval Architecture and Offshore Engineering Technical University of Denmark [15] Moran, M.J (1999), Engineering Thermodynamics , Mechanical Engineering Handbook, Ed Frank Kreith, Boca Raton: CRC Press LLC [16] N.T.Nguyen, A.Ohta, K.Matsuoka, N.Suzuki and Y.Maeda (1999), “Analytical solutions for transient temperature of semi-infinite body subjected to -D moving heat sources” Supplement to the Welding Journal, August 1999 , pp 265-274 [17] Nemchinsky.VA (1998), “Plasma flow in a nozzle during plasma arc cutting ” J Phys D: Appl Phys 31 (1998) pp 3102–3107 [18] Rosenthal, Daniel “Mathematical Theory of Heat Distribution during Welding and Cutting” Welding Journal, 20(5):220 -234, 1941 [19] Rosenthal.D (1946), The theory of moving sources of heat and its application to metal treatments Transactions of A.S.M.E., p p 849-866 [20] S Ramakrishnan, V Shrinet, F B Polivka, T N Kearney and P Koltun (2000), “Influence of gas composition on plasma arc cutting of mild steel” J Phys D: Appl Phys 33 (2000) 2288 –2299 [21] S.Ramakrishnan,M.W Rogozinski (1997),"Propertiesofelectricarc plasma for metal cutting", J Phys D: Appl Phys 30 (1997), pp 636-644 [22] Girard Laurence (2004), Caracterisation experimentale d'une torchede decoupe dans l'oxygene : etudedu jet de plasma et de l'interactionarc - materiau, Docteur de l'universite paul Sabatier, L'universite Paul Sabatier, Toulouse III, pp 18; 71-118 [23] L Vignardet, "Découpage au jet de fluide : Oxycoupage, jet de plasma, laser et jet d'eau sous pression", Technique de l'ingénieur, traité Mécanique et Chaleur, B7340, pp1 -20 [24] http://www.northamericanstainless.com/wpcontent/uploads/2010/10/Grade304-304L.pdf) 85 ` BẢNG PHỤ LỤC PHỤ LỤC I: THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA THÉP KHÔNG RỈ 304 86 ` 87 ` PHỤ LỤC 2: VÙNG ẢNH HƢỞNG NHIỆT CỦA INOX 304 88 ` PHỤ LỤC 3: QUY TRÌNH HÀN THÉP KHƠNG RỈ 304 89 ` PHỤ LỤC 4: BẢNG KẾT QUẢ ĐO BỀ RỘNG RÃNH CẮT Lần cắt Max Min Ltb Kết đo (v=0.8 m/min) I(A) I = 60A 2.09 2.10 2.10 2.15 2.12 2.15 2.09 2.11 I = 70A 2.55 2.57 2.56 2.58 2.57 2.58 2.55 2.57 I = 80A 3.00 3.00 3.10 3.10 3.10 3.10 3.00 3.06 I = 90A 3.50 3.52 3.53 3.53 3.54 3.54 3.50 3.52 Lần cắt Kết đo (v=1 m/min) I(A) Max Min Ltb I = 60A 1.95 2.00 1.98 1.88 1.98 2.00 1.88 1.96 I = 70A 2.37 2.40 2.38 2.35 2.39 2.40 2.35 2.38 I = 80A 2.80 2.85 2.85 2.83 2.82 2.85 2.80 2.83 I = 90A 3.32 3.25 3.35 3.24 3.27 3.35 3.29 3.29 Lần cắt Kết đo (v=1.2 m/min) I(A) Max Min Ltb I = 60A 1.80 1.87 1.84 1.82 1.83 1.87 1.80 1.83 I = 70A 2.20 2.25 2.24 2.23 2.25 2.25 2.20 2.23 I = 80A 2.60 2.63 2.64 2.63 2.64 2.64 2.60 2.63 I = 90A 3.15 3.07 3.06 3.07 3.05 3.15 3.05 3.08 Lần cắt Max Min Ltb Kết đo (v=1.4 m/min) I(A) I = 60A 1.74 1.75 1.76 1.74 1.75 1.76 1.74 1.75 I = 70A 2.10 2.09 2.11 2.12 2.12 2.12 2.09 2.11 I = 80A 2.52 2.50 2.51 2.49 2.52 2.52 2.49 2.51 I = 90A 2.90 2.91 2.90 2.92 2.92 2.92 2.90 2.91 90 ` PHỤ LỤC 5: KẾT QUẢ ĐO NHIỆT ĐỘ THEO PHƢƠNG NGANG y(mm) I (A) T(0K) (khi: v = 1m/min) I = 60A 1179 756 615 545 502 I = 70A 1614 974 760 653 589 I = 80A 1852 1092 839 713 637 I = 90A 2102 1218 923 775 687 y(mm) I (A) T(0K) (khi: v = 1.2 m/min) I = 60A 1.179 756 615 545 502 I = 70A 1.877 1108 852 723 647 I = 80A 2.164 1253 949 798 706 I = 90A 2.486 1425 1071 894 788 91 ` PHỤ LỤC 6: MỘT SỐ HÌNH ẢNH THỰC NGHIỆM 92 ` 93 ` 94 `